成型缺陷以及形成原因
成形缺陷的产生机理及防止措施
对模具进行精细设计和制 造，确保模具的精度和稳 定性。
通过对温度、压力、时间 等工艺参数进行精确控制 ，实现成形过程的优化。
针对不同的零件和材料， 选择合适的成形方法，以 避免缺陷的产生。
实例二：注塑成形缺陷防止
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总结词
详细描述
1. 优化模具设计 2. 调整工艺参数 3. 采用适当的成 形方法
选用优质原材料
选用质量稳定的原材料，避免因材料不良导致的产品缺陷 。
加强原材料检验
对进厂的原材料进行严格检验，确保原材料的质量符合要 求。
合理选择成形工艺
根据原材料的性质和产品要求，选择合适的成形工艺，以 确保产品质量。
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成形缺陷的检测与修 复
检测方法
常规检测方法
包括外观检测、尺寸检测、功能检测等，用于初步判断成形缺陷的 类型和程度。
胶接修复法
采用胶接技术，对零件进行粘 接、修补等。
热处理修复法
通过改变材料内部组织结构， 提高材料性能，以修复成形缺
陷。
注意事项
针对不同的成形缺陷，需选择合适的检测方法，以便准确判断缺陷的类型和程度。
在修复缺陷时，需根据实际情况选择合适的修复技术，以保证修复质量和效率。
在进行成形缺陷的检测与修复时，操作人员需具备相应的技能和经验，以确保安全 和有效。
模具材料选择不当
模具材料选择不当，如使用低强度材料，导致模具在使用过程中产 生变形、断裂等问题。
热处理工艺不合理
热处理工艺不合理，如淬火温度过高或冷却速度过慢等，导致模具 在使用过程中产生变形、断裂等问题。
模具制造不精确
1 2 3
制造误差
制造过程中出现误差，如切削用量过大、使用不 正确的刀具等，导致模具精度下降。
注塑成型常见产品缺陷的原因及解决方案
小形式不良，流程长而且曲折
形式、流程等方面
空气不能排出模腔
增加排气道数目或尺寸
塑料含水分、挥发物多或熔融料中充气多
塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少 杂质
射嘴温度低，料筒温度低，造成堵塞，或射嘴孔径 增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径
太小
射嘴
注射压力小，注射速度慢
增加注射压力和速度参数值
可对工模模具进行修改或增加注射压力
工艺技术参数调节不当
射胶压力小，射胶速度慢
调节增大射胶压力和射胶速度
制品凹痕 射胶时间设置太短
增加射胶时间设定值
保压时间设置太短
增加保压时间设定值
冷却时间设置太短
增加冷却时间设定值
塑料过热
塑料过热，熔胶筒温度设置太高
降低熔胶筒的温度设定值
模具温度过高
降低模温，调节冷却系统进水闸阀
产品缺陷
可能原因
解决方法
制品投影面积超过注塑机所允许的最大制品 选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模
面积
具
模具安装不正确或单向受力
检查模具的安装情况并固定压紧
注塑机模板不平行或拉杆变形不均
检查模板及拉杆是否平行，并进行校正，消 除变形
模具平行度不良或模边有阻碍
清洁或打磨模边，检查模具平行度
制品披锋
减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力
成品不满
分流道不足或浇口小
加多分流道或扩大浇口尺寸
流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡
改正不平衡流态的情况
模腔熔胶量大过注塑机的射胶量
用较大注塑机或减少工模内模型腔数目
模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面 改进或修改模具浇注系统，包括进料口位置、截面、
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。
然而，在注塑成型过程中，可能会出现一些缺陷。
本文将介绍一些常见的注塑成型缺陷，并提供一些常用的解决方法。
1.短-shot（短充）短-shot指的是注塑件的一部分或全部体积没有完全填满模具腔体的现象。
短-shot的原因可能有：-温度不足：熔融塑料的温度不够高，使得塑料的流动性不佳。
-压力不足：注塑机的射出压力不足，无法将足够的塑料材料推入模具中。
解决方法：-提高温度：提高熔融塑料的温度，以增加其流动性。
-增加压力：增加注塑机的射出压力，以确保足够的塑料材料填充模具腔体。
2. Flash（闪边）Flash是指在注塑成型过程中，塑料溢出模具腔体形成的薄膜或边缘。
Flash的原因主要包括：-模具不平整：模具表面存在间隙或损坏，导致塑料从模具表面溢出。
-压力过高：注塑机的射出压力过高，使得塑料在模具闭合时被挤出。
解决方法：-检查模具：检查模具表面是否平整，并修复损坏的部分。
-调整压力：调整注塑机的射出压力，使其在模具闭合时不会挤出塑料。
3. Sink mark（沉痕）Sink mark是指注塑件表面出现的凹陷或不平整的现象。
Sink mark的原因可能有：-塑料收缩：在注塑件冷却过程中，熔融塑料由于收缩而导致表面出现凹陷。
-总量不足：注塑机注入的塑料总量不足，无法填满模具腔体。
解决方法：-调整冷却时间：延长注塑件的冷却时间，使塑料充分收缩并填满模具腔体。
-增加注塑量：增加注塑机的注塑量，确保塑料充分填充模具腔体。
4. Weld line（焊痕）Weld line是指注塑件表面出现的一条或多条由于不同流动方向的熔融塑料相遇而形成的线缝。
Weld line的原因主要包括：-塑料温度不一致：在注塑过程中，熔融塑料的温度不一致，导致相遇处出现冷凝。
-流动路径过长：塑料在流动过程中，由于流动路径过长而冷却，形成焊痕。
解决方法：-调整温度：调整注塑机的温度控制系统，使塑料熔融温度均匀一致。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注射成型缺陷及解决办法
注射成型缺陷、原因及解决办法一、飞边（1）何谓飞边（外观）？虽然制作模具时精度很高（μｍ级），而且成型时采用高压合模，但由于树脂的填充压力也很高，所以实际上留有很小的缝隙。
飞边就是因树脂进入这种缝隙而形成的。
在PL面、套管、滑芯界面和排气口等处都会出现飞边。
飞边就是树脂挤入模具PL面（模具的分型面），并使制品带上了多余的薄膜这样一种现象。
当PL面不敌树脂压力而分开，或PL面有缝隙时就会出现这种情况。
图1. 平板PL面上出现的飞边（2）飞边的生成原因(2-1) 树脂压力偏高树脂压力过高时，模具分开并产生飞边。
相反，模具压力偏低时，同样也容易产生飞边。
树脂压力增高的主要原因如下：（1）注射速度偏快（2）注射压力偏高（3）保压力偏高（4）V－P切换偏慢一般来说，当希望获得良好的外观时，有时会将保压设定的过高，特别是为了防止出现凹痕而采用高于标准的设定。
这样一来有时就会产生飞边。
图2. 树脂压力偏高时容易出现飞边(2-2) 树脂流动性好流动性越好，树脂就越容易进入缝隙，因此飞边也就越大。
一般来说，树脂温度和模具温度越高，飞边也就越大；反之，温度越低，飞边也就越小。
(2-3) 模具的PL面有间隙即使在简单的2块式模具中,模具有时也会因成型品顶出不当而受损，并在损伤处出现飞边。
使用滑芯时，必须特别注意吻合以及滑动面的缝隙。
另外，模具是钢制的，合模压属于高压，而树脂压也是与其相当的高压，所以在几乎所有的注射成型中，模具一般都会发生变形。
特别是在大型成型品的情况下尤为显著。
此时，有无支柱对飞边也有影响（如果没有支柱，变形→缝隙就会增大，飞边也会增多）。
图3. PL面的细微间隙中产生飞边(2-4) Fortron PPS（聚苯硫醚）PSS树脂在低剪切区的流动性很强，因此该树脂就其本身的性质而言就具有容易产生飞边的缺点。
因此，与使用其他材料时相比，使用PPS树脂时必须更加注意防止出现飞边。
此时对模具精度等级的要求也比使用其他材料时更加严格。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法（通用）1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定：提供冷却/加热均衡的模具
-
THANKS
欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满，可以解 释为：流体前锋在这
物理原因：熔料的注射 压力和/或注射速度太低， 熔料在射向流长最末
候。实际上，当需要高 注射压力时，保压也应 按比例提高：正常时， 保
些点被阻挡，较厚的地 方先被充满。如此，在 模腔几乎被充满之后， 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量，它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结， 在制品中心形成内应 力。如果应力太高， 就会导致
到模件内，在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降，在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
成型常见缺陷知识介绍
图片
图片
７、气泡
定义：熔融塑料中有水份．挥发性气体於成 型过程进入成型品内部而残留的空洞 现象谓气泡 定义：成型品肉厚处溶池冷却过程中，由于 体积收缩产生的间隙谓之真空泡
气泡与真空泡区别要领：
A、成型品自模具中取出，成型品即呈现气泡者谓气泡。 B、成型品自模具中取出，待一段时间再呈现气泡者谓之真空泡。
定义：流痕是熔融材料流动的痕迹，以浇口 为中心而呈现的条纹模样
二、改善对策：
A、 增高聚合物温度及模具温度,充填中的聚俣物保持高温,在低粘度状态充填即可防止 B、 聚合物的充填速度过慢时，充填中降温，发生波纹，增大射出柱塞的速度及 压力，或施行外部润滑处理，防止压力损失即可。 C、 模具的冷却水沟位置在浇口部或其附近时，或在薄肉处时，聚合物温度下降 而充填成型空间，或聚合物温度下降超出必要时，容易发生，此时必须修 正冷却水沟的位置。 D、 喷嘴过小的话，喷嘴部的聚合物温度需下降，在射出初期压入，或粘度增高， 引起压力降低，发生波纹。 E、 Cushion量（射出后残余的熔融聚合物）少的话，聚合物停滞加热筒内的时 间短，实际的聚合物温度比指示温度低，因而需增加Cushion量，在加热筒 内有充分的停滞时间升高聚合物温度。 三、以进浇口为中心在表面上出现指纹状的格子模样，在树脂温底的高粘度动性不佳的树脂 与模穴接触，是成半固化状态被压入，所以在流动方向垂直的方向产生很多细的皱纹的现象。 A、原因：树脂温度低的场合。 对策：树脂温度低则粘度增高而发生流痕，如此需增高树脂温度。 B、原因：模具温度低的场合。 对策：模温低则夺走大量的树脂热，使树脂温度下降，粘度增高而发生流痕。 C、原因：射出速度慢的场合。 对策：射出速度慢,树脂温的降低增大,粘度增高而发生流痕,需提高射出速度。 D、原因：进浇口部与薄肉部在必要冷却温度以睥场合。 对策：树脂温显著地降低，粘度增高，则需调整冷却水与肉厚。 E、原因：无冷料滞留区域太小的场合。 对策：以冷的高粘度树脂压入模穴部时，必需设置适当的冷料滞留区。
复合材料成型缺陷分析与控制
复合材料成型缺陷分析与控制在现代工业领域中，复合材料因其优异的性能，如高强度、高刚度、良好的耐腐蚀性等，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶、体育器材等众多领域。
然而，复合材料的成型过程并非一帆风顺，常常会出现各种缺陷，这些缺陷不仅影响产品的外观质量，更可能严重削弱其性能和可靠性，甚至导致产品报废。
因此，对复合材料成型缺陷进行深入分析，并采取有效的控制措施，具有至关重要的意义。
一、复合材料成型缺陷的类型及成因（一）孔隙孔隙是复合材料成型中最常见的缺陷之一。
它表现为材料内部存在的微小空洞，其成因较为复杂。
树脂浸润纤维不充分、固化过程中产生的挥发物无法及时排出、成型压力不足等都可能导致孔隙的产生。
孔隙的存在会降低材料的强度和刚度，影响其耐疲劳性能和耐腐蚀性。
（二）分层分层指的是复合材料层间的分离现象。
通常是由于层间结合力不足、成型过程中的冲击或振动、树脂固化不均匀等原因引起的。
分层会显著降低复合材料的层间强度，使其承载能力大幅下降。
（三）纤维弯曲和断裂在成型过程中，纤维可能会发生弯曲和断裂。
这可能是由于纤维在铺放过程中受到不当的张力或压力，或者在模具中流动的树脂对纤维产生了剪切作用。
纤维的弯曲和断裂会直接影响复合材料的力学性能，使其强度和刚度达不到设计要求。
（四）树脂富脂和贫脂区树脂分布不均匀会导致富脂区和贫脂区的出现。
富脂区树脂含量过高，会增加材料的重量和成本，同时降低其强度；贫脂区则由于树脂不足，无法充分浸润和保护纤维，影响复合材料的性能和耐久性。
（五）表面缺陷表面缺陷包括表面粗糙、凹坑、鼓包等。
这可能是由于模具表面不光滑、脱模剂使用不当、树脂固化收缩不均等原因造成的。
表面缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能成为应力集中点，降低材料的使用寿命。
二、复合材料成型缺陷的影响（一）力学性能下降孔隙、分层、纤维弯曲和断裂等缺陷都会导致复合材料的力学性能，如强度、刚度、韧性等下降。
这使得复合材料在使用过程中无法承受预期的载荷，增加了失效的风险。
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析制品缺陷产生的原因1.表面有1.高压吹气时间太短;2.原材料产生的气体过多，需加入回料混合;2.表面有竖1.口模的温度太低，藏有生料；2.整体温度过低，原料没有塑化好；3.口模的外壁没有清理干净；3.产品变形1.保温、保压时间太短；2.产品难脱模，被强制脱出；3.产品摆放不规范；4.产品没有定型；5.产品堆积过高；6.局部模具过热；7.高压吹气的气压过低；8.高压吹气时间太短；4.表面有横向条纹1.油压不稳定，产品内壁有明显波浪痕迹；2.模头各段的温度差异太大；3.模具表面有划痕；1.模头中进入空气，空气气泡的温度5.产品表面有亮疤；远高于周围的温度，气体放出后，形成亮斑；2.原材料中进入水份，造成下料有噼啪的响声；6.产品表面有亮线1.局部温度过高；2.混入少量的油；3.口模没清理干净；4. 模头里有线、纸等杂务；7.产品表面有亮点1.塑化的温度过高，塑料被烧焦；2.原材料烘干的温度过高或时间过长；3.产品的前几模；8.产品的重量难以控制1.口模的零位没有调整好；2.口模的直径不匹配；3.坯型没有调整好；4.副油泵的压力过大；5.口模过重；吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析制品缺陷产生的原因9.吹针口不圆1.模具的吹针部分过小或过长，塑料包死吹针，使其不能脱出；2.吹针与活塞配合不紧，产生晃动；3.脱模时用力过大；4.气压不稳定；10.边条过厚1.锁模力太小；2.刀口没有合死；3.分型面没有溢料的地方；4.气压过高；5.模具过长，模板不能锁紧模具的两端，造成两端边条过厚；11.下料翻卷1.向内翻卷；（模芯温度太低）2.向外翻卷；（模套温度太低）12.料坯弯曲1.机头内流道不畅；2.机头加热不均；3.挤出速度太慢；4.口模间隙不均；13.抗冲击1.料温太低；2.制品壁厚不均；3.原材料韧性不够；性差 4.产品壁厚太薄；14.表面有波浪纹1.模具排气不良；（增加排气孔或进行表面喷砂）2.吹气速度太慢；15.料坯下垂1.下料温度过高；（调节料筒或模头的温度）2.坯型挤出速度太慢；3.合模速度太慢；16.。
注塑件常见成型缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案前言在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
射出成型之缺陷异常+原因分析与对策
射出成型之缺陷异常原因分析与对策【射出成型之缺陷異常原因分析与对策】概述成型品原则上都是依据规格/标准和客户的要求制造的，但在实际注塑秤过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的;有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。
在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题点所在，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。
有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改善或更换所使用的原料，就可以解决问题。
注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四个方面来考虑:A、原料B、注塑机C、注塑模具D、成型条件注塑过程中出现的异常问题很多，主要是“产品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类。
注塑产品常见的质量缺陷有:缺胶、缩水、银纹(料花)、披锋(飞边)、烧焦、气泡(缩孔)、水波纹、喷射纹(蛇纹)、流纹(流痕)、夹水纹、裂纹(龟裂)、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离(起皮)、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等……注塑生产中特有的异常现象有:喷嘴流涎(流涕)、漏胶、胶件粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。
下面分析各种注塑缺陷及异常现象产生的原因并探讨其解决问题的方法。
A、注塑常见缺陷原因分析及改善方法目錄1、走胶不齐的原因分析及改善对策且 (2)2、缩水(缩痕)的原因分析及改善对策 (3)3、银纹(料花、水花)的原因分析对改善对策 (5)4、披锋(飞边)/烧焦(困气)原因分析及改善对策 (8)5、缩孔(真空泡)的原因分析及改善对策 (9)6、水波纹的原因分析及改善对策 (10)7、喷射纹(蛇纹)/流纹(流痕)的原因分析及改善对策 (11)8、夹水纹(熔接线)的原因分析及改善对策 (12)9、裂纹(龟裂)的原因分析及改善对策 (13)10、顶白或顶爆的原因分析及改善对策 (14)11、成品表面无光泽/胶件翘曲变形的原因分析及改善对策 (15)12、黑条(黑纹)的原因分析及改善对策 (17)13、混色的原因分析及改善对策 (18)14、拖花(拉伤)/透明度不足的原因分析及改善对策 (19)15、尺寸偏差/剥离(起皮)的原因分析及改善对策 (20)16、冷料斑/黑点的原因分析及改善对策 (21)17、气纹(阴影)的原因分析及改善对策 (22)18、色差的原因分析及改善对策 (23)19、强度不足的原因分析及改善对策 (24)20、气泡/金属嵌件不良的原因分析及改善对策 (25)21、盲孔的原因分析及改善对策 (26)22、内应力产生的原因及改善对策 (27)23、表面浮纤产生的原因对改善对策 (28)24、白点产生的原因及改善对策 (29)25、注塑生产特有的异常现象(11种现象) (30)26、其它注塑异常现象(10种情况) (36)一、走胶不齐(缺胶未射滿)provides venture platform, makes many youth round has venture dream, for national solution has important of employment problem. Relevant departments units carefully to discover, cultivate talent. From the perspective of Dongping, contradiction of rapid economic development and personnel shortages. Currently facing the industry transformation and upgrading, and transform and upgrade traditional industries, is the development of new industries such as tourism, logistics, e-commerce, we still lack a large number of capital operation and management of talents, the lack of technological innovation, technology transfer, product research and development, tourism services and other high-level professional and technical personnel. Especially with theIndustry further develops, the demand is growing. We must stand in the global and strategic height, with a high degree of political responsibility and historical mission, counties implement talent strategies as a major and pressing task to seize good, practical human resource development as industrial counties of the country. Departments at all levels must firmly establish the "talent is wealth, talent is competitive, talent is creativity" concept, fully aware of the extreme importance of talent, the real talent working on the agenda, the primary task of the primary resources to support the development of talent. 2 the construction of enterprisers ' as the starting point, and promote the transformation and充填不足是溶融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。
塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法
一、缺陷原因
1、原料质量低
塑料的弹性、热稳定性及耐腐蚀性是由其原料的质量和成形工艺决定的，原料质量低、成分不符合要求，缺乏纯度和着色，以及尺寸误差等，都会导致塑料件使用性能不稳定，影响整体产品质量。
2、成型条件不合理
塑料件的成型条件在很大程度上影响了其使用性能，不合理的成型条件，如温度太低或太高，塑料流动性差，成型时间太短或太长等，都会导致塑料件加工质量不高，从而影响使用性能。
3、模具设计不规范
塑料模具设计不规范，如分流错误，塑料流通不良，塑料不能完全填满模具，从而导致塑料件加工不精细，使用性能受到影响。
4、冷却条件不适宜
塑料件的冷却条件也影响其使用性能，冷却条件不适宜，会导致塑料件加工质量不高，从而影响整体塑料件使用性能。
5、模具结构不当
不当的模具结构，如模具尺寸过大或过小，模具表面平整程度不够，模具夹具不够，都会导致塑料件成型不正确，从而影响使用性能。
二、改进方法
1、改善原料质量
改善原料质量，确保原料的成分纯度，粒度细化和着色，以及尺寸误差等，以确保塑料件质量。
2、优化成型条件
优化成型条件。
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析吹塑成型是一种广泛应用于塑料制品生产的成型工艺。
然而，由于材料、工艺和设备等多个因素的综合影响，吹塑成型过程中可能会出现各种缺陷。
下面将从材料、工艺和设备三个方面进行详细分析。
一、材料因素：1.塑料材料的选择：吹塑成型中常用的材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
不同材料具有不同的物理、化学性质和加工性能，选择不当可能导致成型缺陷。
例如，材料的熔体指数过大或过小都会影响成型质量，过小会导致塑件断面不均匀，过大会影响变形性能。
2.塑料材料的质量：塑料材料的质量也是影响成型质量的重要因素。
杂质、颗粒大小不一、分散性差等都会在成型过程中产生缺陷。
例如，杂质会形成陷坑或黑点，颗粒大小不一会导致产品表面不光滑。
二、工艺因素：1.温度控制：吹塑成型的温度控制是关键，过高或过低的温度都会引起成型缺陷。
温度过高时，材料容易烧焦、气泡增多，而温度过低时，材料难以充分熔化，容易出现断裂。
2.模具设计：模具的设计直接影响成型产品的质量。
模具结构不合理，例如壁厚不均匀、过厚或过薄等，都会导致产品变形、收缩不均匀等问题。
3.气路设计：气路设计合理与否也直接影响产品质量。
气路不合理会造成吹塑过程中的气泡不均匀、爆裂等问题。
4.吹气压力和时间控制：吹气压力和时间的控制也很重要。
压力不足会导致产品表面光洁度不高、变形，而过高的压力可能会造成产品内部空腔不稳定等问题。
三、设备因素：1.吹塑机的性能：吹塑机的性能对成型质量有直接影响。
吹塑机的螺杆直径和长度、熔融温度控制、混合效果等都会对成型缺陷产生影响。
2.模具加热系统：模具加热系统的性能也会影响成型质量。
加热不均匀或温度控制不准确会导致产品壁厚不均匀、收缩不均匀等问题。
以上是吹塑成型缺陷及可能产生原因的分析。
在吹塑生产过程中，要根据具体情况综合考虑以上因素，并采取相应的措施，以避免或减少成型缺陷的出现，提高产品的质量。
注塑工艺不良缺陷以及成因
注塑工艺不良缺陷以及成因在光盘生产中，经常会出现一些注塑不良的盘片，站长通过多年的积累，总结出以下不良缺陷：注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等制品缺陷及产生的原因克服方法■因水分的存在而产生气泡原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。
处理方法：充分进行预干燥注意料斗的保温管理■真空泡原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。
模具温度不合适。
料筒温度不合适。
注塑压力和保压不足。
处理方法避免设计不均匀壁厚结构。
修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。
提高模具温度。
降低料筒温度。
增加注塑压力和保压压力。
■熔合痕原因：模料筒温度不合适。
注塑压力不合适。
模具温度不作乱。
模槽内未设排气孔。
处理方法：提高料筒温度。
增大注塑压力。
提高模具温度。
设置排气孔。
■凹痕原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。
注塑压力不够。
注塑量不够。
模具温度过高或注塑后的冷却不够。
保压不足。
浇口尺寸不合理。
避免壁厚的不均匀。
处理方法：提高注塑压力。
增大注塑量。
如模具温度合理则需加长冷却时间。
处长保压时间。
放大浇口尺寸，特别是其厚度。
■糊斑（全部或部分变色）原因：料筒温度设定不合理。
料筒内发生局部存料现象。
树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。
装有倒流阀或倒流环。
因干燥不够而引起的水解。
注塑机容量过大。
处理方法：降低料筒温度。
避免死角结构。
设法消除结合部的缝隙。
避免使用倒流阀和倒流环。
按规定条件进行预干燥。
选择适当容量的注塑机。
■银纹原因：料筒温度不合适。
流料的停留时间过长。
吸塑成型缺陷和形成原因
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
如果周期时间长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。也可能因为料筒内的熔料过热。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速
2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小的料筒直径
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 使用低压缩螺杆
吸塑成型缺陷和形成原因
料头附近有暗区
1、表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
物理原因
当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
成型缺陷以及形成原因
成型缺陷以及形成原因料头附近有暗区1、表观在料头周围有可区分的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性〔低流动性〕材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层局部材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品部。
与加工参数有关的原因与改进措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改进措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区1、表观成型后制品外表非常好，直到锐边。
锐边以后外表出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性〔流动性差〕的熔体，外表层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的外表。
与加工参数有关的原因与改进措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改进措施见下表：1、模具锐角过渡提供光滑过渡注塑成型缺陷之三：外表光泽不均1、表观虽然模具具有均一的外表材质，制品外表还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因注射成型生产的制品外表多少是模具外表的翻版。
外表粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。
成型缺陷原因分析
成型缺陷原因分析成型缺陷是指在产品成型过程中出现的不符合要求的形状、表面质量或结构性能的问题。
成型缺陷可能导致产品强度不足、漏气、开裂、尺寸不准确等质量问题，严重影响产品的使用寿命和可靠性。
成型缺陷的原因非常复杂，但主要可以归纳为以下几个方面：材料因素、成型工艺因素和模具设计因素。
首先，材料因素是成型缺陷的主要原因之一、材料的选择和配比是影响产品质量的重要因素。
如果原料的质量不合格、粒径分布不均匀或添加剂的浓度过高或过低，都会导致产品成型过程中的缺陷。
例如，如果塑料原料的熔融温度不均匀，会导致不同部位的材料流动性不一致，从而产生缺陷。
此外，一些材料在加工过程中会发生化学反应，产生气泡或产物，进一步影响产品的质量。
其次，成型工艺因素也是造成成型缺陷的重要原因之一、成型工艺包括注塑工艺、挤出工艺、吹塑工艺等。
在注塑过程中，影响产品质量的关键参数有注射压力、注射速度、注射温度、保压时间等。
如果这些参数设置不合理或控制不精确，会导致产品在注射过程中出现缺陷，如短射、毛刺、气泡等。
在挤出工艺中，挤出机的压力、温度和速度等参数的调节也会影响产品质量。
此外，模具的温度、冷却系统的设计以及成型周期的控制也会对产品的成型缺陷产生重要影响。
最后，模具设计因素是影响成型缺陷的另一个关键因素。
模具的设计与成型缺陷密切相关。
首先，模具的几何形状会直接影响产品的成型质量。
如果模具的壁厚分布不均匀、过厚或过薄，都可能导致产品的短射、变形等缺陷。
此外，模具的出模系统设计不合理，如出气孔的设置不当，模具内部的气体无法及时排出，从而在产品成型过程中形成气泡。
此外，模具的尺寸精度和加工工艺也会影响产品的成型质量，如模具表面的粗糙度、模具加工中的偏差等因素都会导致产品的不合格。
除了上述三个主要原因外，还有一些其他因素也可能导致成型缺陷。
例如，操作人员的技术水平和经验、设备的维护状态以及环境因素等都会对成型质量产生一定的影响。
此外，产品设计和工艺优化也是降低成型缺陷的关键措施，通过采用合理的产品设计和工艺参数选择，可以降低成型缺陷的发生概率。
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成型缺陷以及形成原因料头附近有暗区1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡注塑成型缺陷之三：表面光泽不均1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。
表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。
因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。
因此，表面会出现黯区。
对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太低提高熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模壁截面差异太大提供更均一的模壁截面2、材料积留过多或棱边尺寸过大避免材料积留过重或棱边尺寸过大3、料流线处排气不好提高模具在料流线处的排气注塑成型缺陷之四：空隙1、表观制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。
仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。
空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。
物理原因当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。
另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。
所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。
然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。
外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。
结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区注塑成型缺陷之五：气泡1、表观制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。
流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。
气泡有着不同的尺寸和不同的形状。
物理原因气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。
如果必须的成型温度太高，通过分子分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险，成型过程中气泡就容易产生。
如果周期时间长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。
也可能因为料筒内的熔料过热。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太高降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速2、熔料在料筒内残留时间过长使用较小的料筒直径与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状使用低压缩螺杆注塑成型缺陷之六：白点1、表观料头附近有未熔化的颗粒。
对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。
在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太低增加料筒温度2、螺杆转速太高降低螺杆转速3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）注塑成型缺陷之七：灰黑斑纹1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。
只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的产品有此现象。
物理原因如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。
然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。
料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆背压太低增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快降低螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深注塑成型缺陷之八：料头附近有灰黑斑1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。
如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。
物理原因这是由被挤入和压缩的另一种气泡。
如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。
这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。
如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。
在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。
只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。
假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：a、螺杆降压太高减小螺杆降压幅度b、螺杆降压率太高减小螺杆降压率c、熔料温度太高降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速注塑成型缺陷之九：放射纹1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射冷料头1、表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。
冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能物理原因当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。
由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。
它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：a、热流道温度太低增加热流道温度b、喷嘴温度太低测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区4、与设计有关的原因与改良措施见下表：a、喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面b、浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道c、热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸注塑成型缺陷之十一：唱片纹1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。
在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。
在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
物理原因如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。
凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。
这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太低增加注射速度2、熔料温度太低提高料筒温度，增加螺杆背压3、模具表面温度太低增加模具温度4、保压太低增加保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔注塑成型缺陷之十二熔接缝熔接缝（Weld line）表观在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。
特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。
熔接缝的位置总是在料流方向上。
物理原因熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。
在细流再次相遇的地方，表面会形成熔接缝和料流线。
熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的熔接缝就越明显。