零件的机械加工质量仅指加工精度,而且包括加工表面质量
机械加工中质量管理以及质量意识
论质量管理与质量意识对机械加工的重要性单位：陕西法士特沃克齿轮有限公司姓名：***日期： 2016.07.08目录摘要 (1)关键词 (1)第一章序言 (2)1.1质量检测的重要性 (2)1.12了解机械加工中存在的质量问题 (2)1.3 工人的质量意识 (2)第二章机械零件的检测和误差 (3)2.1 测前准备 (3)2.1.1 阅读图纸 (3)2.1.2分析工艺文件 (3)2.1.3合理选择量具和检测方法 (3)2.2检测 (3)2.2.1合理选用测量基准 (3)2.2.2表面检测 (3)2.2.3检测尺寸公差 (3)2.3测量误差和原因分析 (4)2.3.1系统误差 (4)2.3.2粗大误差 (4)2.3.3随机误差 (4)第三章机械加工精度与表面质量 (5)3.1机械加工精度 (5)3.1.1机械加工精度的含义以及内容 (5)3.1.2机械加工精度的原始误差 (5)3.2表面质量对零件的影响 (5)3.2.1表面质量对零件耐磨性的影响 (5)3.2.2表面质量对零件疲劳度的影响 (5)3.2.3表面质量对零件耐腐蚀性的影响 (6)第四章提高工人的质量意识 (6)论质量管理与质量意识在机械加工中的重要性摘要机械加工是一个复杂的过程，从开始零件的设计、制图，中间的工艺分析到最后的加工成型，无一不需要相关工作人员的耐心细致，因为其中任何一个环节出现一点小小的纰漏都会导致零件的报废。
想要加工出高精密性能的零件，不仅需要先进的生产技术和高性能的技术装备，还需要正确的质量观念和对质量严谨的态度，每一个环节的工作人员都要负起责任。
这样才可以保证生产出来的零件都是合格的。
关键词：机械加工，检测，精密，质量意识第一章序言机械加工是一个复杂的过程，从开始零件的设计、制图，中间的工艺分析到最后的加工成型，无一不需要相关工作人员的耐心细致，因为其中任何一个环节出现一点小小的纰漏都会导致零件的报废。
想要加工出高精密性能的零件，不仅需要先进的生产技术和高性能的技术装备，还需要正确的质量观念和对质量严谨的态度，每一个环节的工作人员都要负起责任。
《机械制造工艺》基础知识点
《机械制造工艺》基础知识点材料成型机理：人为地将零件的加工过程分为热加工和冷加工两个阶段，而且是以冷去初加工和热变形加工为主。
从加工成型机理分类，加工工艺分为去除加工、结合加工和变形加工。
机械加工工艺过程：是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程。
其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的成产过程。
六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位。
从设计和工艺两个方面来分析，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身解构要素之间的互相位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面，称之为设计基准。
工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。
工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。
定位基准：在加工时用于工件定位的基准。
可以分为粗基准和精基准，又可分为固有基准和附加基准。
零件的加工质量包含零件的机械加工精度和加工表面质量两个方面。
机械加工精度：是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数的符合程度。
机械加工误差：是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数的偏离程度。
零件的加工精度包含3方面的内容：尺寸精度、形状精度和位置精度。
误差的敏感方向：加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）。
加工原理误差：是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
影响机床误差的因素：导轨导向误差、主轴回转误差和传动链的传动误差。
主轴回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。
主轴回转轴线的运动误差可以分为分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和倾角摆动三种基本形式。
机械加工质量控制
机械加工质量控制机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。
（一）加工精度的概念加工精度就是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互边线等方面与理想零件的合乎程度。
它由尺寸精度、形状精度和边线精度共同组成。
尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。
形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。
边线精度：指加工后零件各表面之间的实际边线与理想零件各表面之间的边线的合乎程度。
（二）机械加工精度获得的方法1．尺寸精度的赢得方法1）试切法这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。
2）调整法就是按试切不好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确认刀具相对工件定位基准的精确边线，并在维持此精确边线维持不变的条件下，对一批工件展开加工的方法。
3）定尺寸刀具法在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。
4）自动控制法通过由测量装置、切削装置和焊接机构以及控制系统共同组成的掌控加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和焊接加工等工作自动顺利完成，从而赢得所建议的尺寸精度的一种加工方法。
2．形状精度的获得方法机械加工中赢得一定形状表面的方法可以概括为以下三种。
1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。
刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。
用这种方法赢得的形状精度依赖于机床的成形运动精度。
2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。
机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。
用这种方法赢得的表面形状精度既依赖于刀刃的形状精度，又离不开机床成形运动的精度。
3）范成法零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。
因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。
机械制造工艺学名词解释
第一章1.1生产过程：是指从原材料变成成品的劳动过程的总和；包括原材料的采购、保管、生产准备工作、毛坯制造、零件机械加工和热处理、产品装配、调试、油封包装发运等；机械加工工艺过程：凡属直接改变生产对象形状、大小、性能及相对位置关系的过程；（包括：锻造、焊接、冲压、铸造、热处理、机械加工、特种加工、表面处理、装配）机械加工工艺规程：在现有的生产条件下，以最合理或者较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式书写的工艺文件；1.2.生产纲领：企业在计划期内应完成的产品数量及进度计划，包含了备品和废品；生产批量：指一次投入或者产出的同一产品数量单件生产：产品种类多、数量少、工作地点经常更换、加工对象很少重复;成批生产：各工作地点分批轮流制造几种不同的产品，加工对象周期性重复；大量生产：产品产量大，大多数工作地点按照一定的生产节拍重复进行某种零件的某一个加工内容，设备专业化程度很高；工件装夹：使工件在加工钱前相对于机床、刀具、夹具具有正确的位置，且在整个加工过程保持位置的准确可靠；包括工件的定位和夹紧；1.3.基准：用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点线面；包括设计基准和工艺基准；设计基准：工件在零件图上标注尺寸所采用的基准；工艺基准：工件在工艺过程中所采用的基准；包括：定位、工序、测量和装配基准工序基准：用以确定本工序被加工表面后的尺寸、现状、位置所采用的基准；定位基准：用以确定工件在机床上或者夹具中正确位置所采用的记住；测量基准：在加工中或者加工后，用以测量工件形状、尺寸和位置误差所采用的基准；装配基准：用以零件或者部件在产品上相对位置所采用的基准；工件定位：确定工件在机床或者夹具中占有正确位置的工艺过程；夹紧：将工件定位后的位置固定下来，使之在加工过程中相对于机床和刀具有正确的位置；六点定位原理：采用合理布置的六个支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个自由度；完全定位：工件的六个自由度被完全限制而在夹具中占有完全确定的位置；不完全定位：没有完全限制工件的六个自由度也能满足加工要求的定位；欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有被完全的限制；过定位：采用的支承点重复限制了工件的同一个或几个自由度；1.4.装配：根据一定技术要求，通过校正、调整、平衡、配作、反复检验等一系列工作来保证产品质量的一个复杂工艺过程；机器的质量最终是通过装配来保证的；装配单元：零件、套件、组件、部件和机器；装配内容：根据一定技术要求，通过校正、调整、平衡、配作、反复检验等一系列工作来保证产品质量的一个复杂工艺过程；第二章2.1机械加工工艺规程作用：1.是生产准备工作的依据；2.是组织生产的指导性文件3.是新建和扩建工厂时的原始资料4.便于积累、交流和推广行之有效的生产经验；零件的结构工艺性：指在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性；包括：零件尺寸要合理和结构要合理；尺寸合理：（1）尺寸规格尽量标准化（2）尺寸标注要合理；结构合理：（1）结构应便于加工（2）便于测量（3）应有足够的刚度毛坯选择：（1）零件的材料及其力学性能（2）零件的机构形状和尺寸（3）生产类型（4）车间的生产能力（5）充分注意应用新工艺、新技术和新材料。
机械检查工考试题2带答案
一、填空题 （15分）机械检查工试题21、质量检验的三按分别是按图纸、 按工艺 和 按操作指导书 。
2、公司的质量方针是 质量是企业的生命，维系靠每一个员工。
3、测量误差按特点和性质可分为 系统误差、 随机误差、 粗大误差4、为了保证千分尺的使用精度，必须对其施行 周期 检定。
5、图纸，工艺中形位公差基本符号的识别：表示（平面度）表示（粗糙度） 表示（圆跳动）表示（同轴度）6、首件检验的作用是 有效地防止出现批量不合格品、 确认工序形成的质量是否符合规定要求、确认工艺过程是否受控 。
7、一件产品内径要求是￠15.5±0.08mm ，最小极限尺寸是 15.42mm ，最大极限尺寸是15.58mm 。
8、12VB 曲轴的材料是35CrMoA ，4012曲轴的材料是42CrMoA 。
9、柴油机在一个工作循环中，曲轴转 2 圈，活塞上下运动计 4 次，进排气门各打开一次，气缸中有一 次作功。
10、工业纯铁δ5=55%；ψ =95%； 45钢的δ5=30%；ψ =75%；说明工业纯铁的塑性比45钢好 。
11、写出熟悉的三种热处理工艺名称： 退火 、 回火 、 正火 。
12、百分表小表针一小格是 1mm ，大表针一小格是 0.1mm 。
13、一件产品内径要求是￠10.5±0.05mm ，最小极限尺寸是 10.45mm ，最大极限尺寸是10.55mm 。
14、质量检验的三检制是 自检、 互检、 专检（或首检 、 巡回检 、 完工检 ）。
15、测量误差按特点和性质可分为 系统误差、 随机误差、 粗大误差。
二、判断题 （30分）1、根据测量误差的特性，可将其分为3类。
(√ )2、工件在定位时产生的误差，称为定位误差。
(√ )3、保证已确定的工件位置在加工过程中不发生变更的装置，称为引导元件。
( × )4、成套丝锥中，每套丝锥的大径、中径、小径都相等叫等径丝锥。
（√）5、转动部件未停稳时，也可进行操作。
机械制造工艺与工装总复习题答案
机械制造工艺与夹具设计总复习题答案（204道）一、填空题（根据所学知识在题干后的空格中填上适当的内容，不填、错填均无分。
每空1分，共20分）1、机床夹具的基本组成是_定位元件_、_夹紧装置?和_基础件。
2、夹紧机构的组成_力源_、__中间传力_?、?_夹紧元件__。
3、常用基本夹紧机构_斜楔、_螺旋_、_偏心、铰链_四类。
4、回转分度装置由固定、转动、分度对、抬起、润滑五部分组成。
5、机床夹具的主要功能是定位、和__夹紧。
6、钻套的类型有固定、可换、快换、特殊四类。
7．切削加工中工件上的三个变化的表面分别是已加工表面、待加工表面和过渡表面。
8．目前金属切削加工中，最常用的两种刀具材料是：高速钢和硬质合金。
9．从机械加工工艺规程的工序卡上可以反映出工件的定位、夹紧及加工表面。
10．基准一般分为设计基准和工艺基准两大类11．对于所有表面都需要加工的工件，应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
12．工件装夹的三种主要方法是直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹。
13．工件以五个点定位时，不管怎样布局，都不会形成完全定位。
14．切削层三参数指的是切削厚度、切削宽度和切削面积。
15．高速钢按用途可以分为通用型高速钢和高性能型高速钢两种。
16．粗加工一般选用以冷却性为主的切削液，精加工一般选用以润滑性为主的切削液。
17．外圆表面加工中应用最为广泛的一条加工路线:粗车—半精车—精车,孔的加工中应用最为广泛的一条加工路线:钻—扩—铰—手铰。
18．机械加工工艺过程由若干个工序组成，机械加工中的每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步、走刀。
19.机械加工时，工件、机床、夹具、刀具构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。
20．为了改善切削性能而进行的热处理，应安排在切削加工之前，为了消除内应力而进行的热处理最好安排在粗加工之后。
21．零件的加工质量包括机械加工精度和加工表面质量，而零件的机械加工精度又包含3方面的内容:尺寸精度、形状精度和位置精度。
机械制造工艺习题2及答案.
一、填空题1.获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。
2.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。
3.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。
4.表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。
5.车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。
6.切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。
7.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。
9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。
10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。
11.尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。
12.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。
13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件14.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。
15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。
16.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
17.工艺系统的几何误差主要加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、工件的安装误差、刀具、夹具和量具由于的制造误差与磨损引起。
18.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。
19.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。
20.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。
21.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。
22.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。
1.1.4加工精度和加工表面质量
加工精度和加工表面质量
一
1、零件的加工质糙度
物理机械参数：强度、硬度、磁性 其它参数：防腐性、平衡性、密封性
可以概括为两方面的含义： 1）宏观几何参数（加工精度） 2）微观几何参数与物理机械性能参数（加工表面质量）
2、加工精度概念的产生： 由于加工时不可能得到准确的参数值，并且从使用要 求方面讲也不需要绝对准确，于是就产生的加工精度的概念。
重载 轻载
思考：
新车为什么要磨合？
2、对疲劳强度的影响：
交变载荷下，零件表面不平的缺陷，最容易产生应力集中， 并可发展为疲劳裂纹，从而导致零件的疲劳破坏。
1）表面粗糙度的影响：表面粗糙度值大，将降低疲劳强度。
2）表面残余应力的影响：表面的残余压应力将抵消部分交变载荷引起的 拉应力，提高了零件的疲劳强度。
冷作硬化的程度与下列因素有关：
1）产生塑性变形的力：力越大，塑性变形越大，硬化程度越 大。 2）变形速度：速度越大，塑性变形越不充分，硬化程度越小。 3）被加工材料：材料硬度越小、塑性越大，硬化程度越大。 4）刀具：刃口圆角和后面磨损增大时，硬化程度增大。 5）切削用量：切削速度越大，硬化程度越小；进给量较大或 较小，会使硬化程度增大。
3、加工精度与加工误差是相关联的，加工精度在数 值上通过加工误差反映出来。
加工精度的概念
1、加工精度：实际加工的点、线、面与理想的几何参 数相符合的程度。 理想的几何参数： 1）尺寸：尺寸的公差带中心 2）形状：绝对准确的圆柱面、平面、锥面等。 3）位置：绝对平行、垂直、同轴 加工精度包括：尺寸精度、形状精度、相互位置精度
3）表面冷作硬化的影响：适当的冷硬能减小交变载荷引起的交变幅值， 阻止疲劳裂纹扩展，提高疲劳强度。
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工质量控制是确保机械零件加工过程中达到预定质量要求的关键环节。
本文将介绍机械加工质量控制的标准格式，包括质量控制的目标、方法、流程和评估指标等。
二、质量控制目标机械加工质量控制的目标是保证加工零件的尺寸精度、表面质量和装配性能等达到设计要求。
具体目标包括：1. 尺寸精度：确保零件的尺寸误差在允许范围内，以保证零件的互换性和装配质量。
2. 表面质量：保证零件表面光洁度、平整度和无明显的划痕、气孔等缺陷，以提高零件的工作性能和使用寿命。
3. 装配性能：确保零件的配合间隙、配合紧度和配合精度等满足装配要求，以保证整体装配的可靠性和稳定性。
三、质量控制方法机械加工质量控制的方法包括以下几个方面：1. 设计控制：在零件设计阶段，通过合理的尺寸和公差设计，确保加工过程中能够满足质量要求。
2. 加工控制：在加工过程中，采取适当的加工工艺和工艺参数，如切削速度、切削深度、刀具选择等，以保证加工质量。
3. 检测控制：通过使用合适的检测设备和方法，对加工零件进行尺寸和表面质量检测，及时发现问题并采取措施进行调整和修正。
4. 管理控制：建立完善的质量管理体系，包括质量计划、质量控制流程和质量记录等，确保质量控制的全过程可追溯和可管理。
四、质量控制流程机械加工质量控制的流程普通包括以下几个环节：1. 材料准备：选择合适的材料，并进行材料检验，确保材料质量符合要求。
2. 工艺准备：根据零件的加工要求，确定合适的加工工艺和工艺参数，并进行工艺试验和优化。
3. 加工过程控制：在加工过程中，严格按照工艺要求进行操作，包括切削参数的控制、刀具的选择和刀具的磨损检测等。
4. 检测与调整：对加工零件进行尺寸和表面质量检测，及时发现问题并采取措施进行调整和修正。
5. 检验与评估：对加工零件进行全面的检验和评估，确保质量符合要求。
6. 记录与总结：对质量控制过程进行记录和总结，为后续工作提供参考和改进依据。
机械加工质量及其检测
先进制造技术
装配工艺的另一种说法是装配方法。
装配方法说明书（或者是作业指导书）必须清楚地描述对象、操作顺序以及使用的工具和物料。
装配说明书应能简单易学，同时还能很方便的制作、复制、分发和变更。
装配工艺还应包括工艺大纲或者是工艺路线，每一工序的详细操作指导书、物料清单、加工过程草图或者直观教具以及每个工序的加工位置。
必须针对质量特征和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在规程中标明它们的型号.规格和编号，说明其使用方法；
编制检验规程的要求
编制检验规程
C.当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定AQL值（AQL值表示为可接受的水准），正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的.性质.特点选用适用的抽样方案。 检验规程的主要目的是使检验人员按检验规程规定的内容.方法及程序进行检验，保证检验工作的质量.有效地防止错检.漏检等现象发生。
机械加工时，每种机床上所达到的精度越高，则所耗费的工时越多，成本越高。
每种机床在正常条件下能经济地达到的加工精度是有一定范围的，这个精度范围就是这种加工方法的经济精度。
正常生产条件：设备完好、工夹量具适应、工人技术水平相当、工时定额合理。
经济加工精度
在制造工艺过程中采用的基准称为工艺基准
装配基准：是产品装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所用的基准。
长度：包括轴径、孔径
角度：包括锥度
形状和位置误差：包括直线度、平面度、圆度、圆柱度和表面粗糙度等的基本测量方法。
机械加工质量检测
卡尺、千分尺、指示表千分尺、杠杆千分尺、杠杆齿轮传动测微仪、扭簧测微仪、电感测微仪、电容测微仪、立式光学计、卧式光学计、立式测长仪、万能测长仪、
零件加工质量的主要指标有哪些
零件加工质量的主要指标有哪些?零件加工质量的主要指标有加工精度和表面粗糙度。
而加工精度又包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度。
加工误差则是指加工后，实际参数与理想参数的偏离程度。
加工误差越小，实际和理想越符合，加工精度越高。
2.什么是传动链和传动比？由各种传动副，例如齿轮、带、链、螺旋等连接而成的传递运动和动力的系统，称为传动链。
由机构串联而得到的传动链的传动比，即传动链末端转速与首端转速之比，等于链中各个运动副传动比的连乘积。
3.简述交流电动机的分类及工作原理。
交流电动机分异步电动机和同步电动机。
基本原理：通入定子绕组的三相电流产生的合成磁场随着电流的交变而在空间不断旋转，称为旋转磁场。
旋转磁场切割转子铁芯槽中的导体，在闭合导体中产生电流。
电流与旋转磁场相互作用产生电磁转矩而使转子旋转。
4.什么是三相异步电动机的直接起动？简述其存在问题及直接起动的前提。
电动机在额定电压下起动称为直接起动。
直接起动的电流约为额定电流5～7倍。
存在问题：（1）过大的起动电流会产生较大的电压降，影响同一电网上其他用电设备工作。
（2）对于电动机本身，也会因电压下降过大，起动转矩减少，延长起动时间甚至不能起动。
因此，在供电变压器容量较大、电动机容量较小的前提下，才可直接起动。
否则应采用适当的起动方法（如降压起动）。
5.简述普通车床的主要结构及各结构作用。
1.主轴箱。
将主电机的旋转运动经过变速机构后使主轴正、反转。
2.进给箱。
能选择进给量或螺距。
3.丝杠与光杠。
把进给箱的运动和动力传给溜板箱。
4.溜板箱。
车床进给运动的操纵箱，实现刀架进给和快速移动。
5.刀架。
装夹车刀并使其做进给运动。
6.尾架（尾座）。
安装顶尖支承工件或装上钻头等工具实现钻孔、攻丝等。
7.床身。
支承作用。
6.简述数控加工原理及数控机床的组成数控加工将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、刀具选择、冷却液供给、进给、起停等）以及工件的形状尺寸用程序表示，再由数控装置对输入的信息进行处理和运算，然后由数控装置按照零件加工程序的要求控制机床伺服驱动系统，实现刀具与工件的相对运动，完成零件加工。
机械零件的表面质量对其使用性能的影响分析
机械零件的表面质量对其使用性能的影响分析机械零件的机械加工质量包括尺寸精度和表面质量，机械零件的表面质量包含加工表面的几何特征和表面层的物理化学性能两个方面的内容。
零件表面几何特征主要指其表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理和加工的伤痕。
表面粗糙度是零件经过机械加工后表面上具有的由较小波峰和峰谷所组成的微观几何形状特征，是由机械加工中切削刀具的运动轨迹形成的，其波高与波长的比值一般大于1：50。
表面波度是介于宏观几何形状误差与表面粗糙度之间的中间几何形状误差，主要由机械加工中切削刀具的偏移和振动造成的，其波高与波长的比值一般为1：50～1：1000。
表面加工纹理是零件表面微观结构的主要方向，它取决于形成表面所采用的机械加工方法，即主运动和进给运动的关系。
加工伤痕是在加工表面上一些个别位置出现的缺陷，如砂眼、气孔、裂痕和划痕等，大多是随机分布的。
机械零件表面层的力学物理性能主要包括表面层的加工硬化、表面层金相组织的变化、表面层的残余应力三个方面的内容。
设备正常使用时，随着其零件工作性能的逐步变坏，会导致设备运行中突然损坏。
除少数是因为零件的原始设计强度不够，或使用的偶然事故原因，而引发设备超负荷而破坏外，损坏原因大多数是由于零件的逐渐磨损、疲劳破坏、腐蚀等。
机械零件磨损、腐蚀、疲劳破坏的共同特征是从零件表面逐渐开始的，因此零件的表面质量直接影响到其工作性能，尤其是使用的可靠性和寿命。
1 对配合性质的影响零件表面粗糙度值的大小，首先会影响到两个相互配合表面的配合质量。
两个零件的配合关系有间隙配合、过渡配合和过盈配合三种。
如果两个零件是间隙配合，表面粗糙度值过大，零件的就容易磨损，磨损量加大后必然使两零件的配合间隙增大，显然降低了零件的配合精度；如果两个零件是过盈配合，表面粗糙度值过大，则装配时压入配合表面上的微小波峰被强行挤平，使两零件实际配合得到的过盈量减小，降低了过盈配合表面的结合强度，从而影响到零件联接的可靠性。
什么是机械加工表面质量？机械加工表面质量含义
什么是机械加工表面质量？机械加工表面质量含义零件的表面质量是机械加工质量的重要组成部分，表面质量是指机械加工后零件表面层的微观几何结构及表层金属材料性质发生变化的情况。
经机械加工后的零件表面并非理想的光滑表面，它存在着不同程度的粗糙波纹、冷硬、裂纹等表面缺陷。
虽然只有极薄的一层（～0 .15mm），但对机器零件的使用性能有着极大的影响；零件的磨损、腐蚀和疲劳破坏都是从零件表面开始的，特别是现代化工业生产使机器正朝着精密化、高速化、多功能方向发展，工作在高温、高压、高速、高应力条件下的机械零件，表面层的任何缺陷都会加速零件的失效。
因此，必须重视机械加工表面质量。
一、机械加工表面质量的含义机器零件的加工质量不仅指加工精度，还包括加工表面质量，它是零件加工后表面层状态完整性的表征。
机械加工后的表面，总存在一定的微观几何形状的偏差，表面层的物理力学性能也发生变化。
因此，机械加工表面质量包括加工表面的几何特征和表面层物理力学性能两个方面的内容。
( 一) 加工表面的几何特征加工表面的微观几何特征主要包括表面粗糙度和表面波度两部分组成，如图5— 1所示。
表面粗糙度是波距L小于1mm的表面微小波纹；表面波度是指波距L在1～20mm之间的表面波纹。
通常情况下，当L/H（波距/波高）﹤50时为表面粗糙度，L/H=50～1000时为表面波度。
1 ．表面粗糙度表面粗糙度主要是由刀具的形状以及切削过程中塑性变形和振动等因素引起的，它是指已加工表面的微观几何形状误差。
2 ．表面波度主要是由加工过程中工艺系统的低频振动引起的周期性形状误差（图5— 1中L 2/H 2 ），介于形状误差（L 1/H 1﹥1000）与表面粗糙度（L 3/H 3﹤50）之间。
( 二)加工表面层的物理力学性能表面层的物理力学性能包括表面层的加工硬化、残余应力和表面层的金相组织变化。
机械零件在加工中由于受切削力和热的综合作用，表面层金属的物理力学性能相对于基本金属的物理力学性能发生了变化。
机械加工质量
机械加工质量由于部分较为重要的零件的使用环境比较特殊，如在高温、高压等环境下使用，要想保证零件使用的安全性、稳固性，零件的质量必须要达到相关标准，这就对机械加工质量提出了更高层次的要求。
机械加工质量主要由两部分构成，即加工精度与加工表面质量。
只有对机械加工中两个重要环节进行严格控制，机械加工的质量才能得到更好地控制，机械产品的质量也才能达到使用标准。
1.机械加工质量的内涵机械加工质量主要包括两个方面：加工精度、加工表面质量，而这两个方面又分别会受到几何方面与材料方面的质量影响。
几何方面的质量在机械加工过程中，几何方面的质量会对机械加工的精度造成影响。
几何方面的质量是指机械产品在加工过程中产品表面和界面之间的几何形状误差。
其主要包括两个方面：宏观几何形状误差、微观几何形状误差。
其中，宏观几何形状误差包括圆度误差等，一般情况下宏观几何形状误差波高和波长之间的比值会高于1000。
而微观几何形状误差则包括表面粗糙度等，一般情况下微观几何形状误差波高和波长之间的比值都低于50。
材料方面的质量在机械加工中，材料方面的质量是指机械产品表面层所涉及的物理学性能的质量和基体之间产生的变化，也被称为加工变质层。
在机械加工过程中，材料方面的质量会对加工表面质量造成影响，这主要表现在表面层加工硬化和表面层金相组织变化两个方面。
其中，表面层加工硬化是指机械加工时所产生的塑性变形、晶粒间产生滑移等导致机械产品表面层金属的硬度被增强。
一般对机械产品加工硬度进行评定需要考虑三个方面，即表面层金属硬度、硬化深度与硬化程度。
表面层金相组织变化是指在机械加工中因切削热的作用，导致机械产品表面金属的金相组织产生变化。
2.机械加工质量的影响因素在机械加工过程中，机械加工质量问题主要包括切削加工表面粗糙度、磨削加工表面粗糙度。
一般影响机械加工质量的因素可以分为两个方面，即几何因素和物理学因素。
切削加工表面粗糙度在机械加工中，切削加工表面粗糙度这一质量问题的产生原因主要包括几何因素和物理学因素两个方面。
第8章 已加工表面质量
零件受周期作用的载荷时，表面粗糙度越大，越易 产生应力集中，因而疲劳强度越低。此外，表面粗糙度 大的零件，在粗糙表面的凹谷和细裂缝处，腐蚀性的物 质容易吸附和积聚，从而使零件易于被腐蚀。 但是不能说表面粗糙度越小越好，例如，机床导轨 的表面粗糙度以Ｒα1.25～0.36µｍ较为合理，表面粗糙 度太小反而不利于润滑油的储存，使导轨磨损加快。此 外，表面粗糙度过小还将造成制造成本的增加；因此， 研究减小表面粗糙度的同时，还应注意表面粗糙度的合 理选用。
（3）表面纹理零件耐磨性的影 响 1）表面纹理的形状和刀纹 方向对耐磨性也有影响，这是 因为它能影响金属表面的实际 接触面积和润滑液的存留情况。 一般，圆弧状、凹坑状表面纹 理的耐磨性好，尖峰状的耐磨 性差。 2）在运动副中，轻载时， 两相对运动零件的刀纹方向和 相对运动方向一致时，耐磨性 较好，磨损最小；两者的刀纹 方向和运动方向垂直时，耐磨 性最差，磨损最大。 但是在重载情况下，由于压 强、分子亲和力和润滑液的储 存等因素的变化，其规律与上 述有所不同。
第一节 已加工表面质量的概念 已加工表面质量也可称为表面完整性，它不 仅指加工精度，还包括加工表面质量，它是零件 加工后表面层状态完整性的表征。机械加工后的 表面，总存在一定的微观几何形状的偏差，表面 层的物理力学性能也发生变化。因此，机械加工 表面质量包括加工表面的几何特征和表面层物理 力学性能（材质）两个方面的内容。
（2）表面层加工硬化对零件疲劳强度的影响 1）适度的表面层加工硬化可以在零件表面形成一个硬 化层，它能阻碍表面层疲劳裂纹的出现，从而使零件疲劳 强度提高。 2）但零件表面层硬化程度过大，反而易于产生裂纹， 故零件的硬化程度与硬化深度也应控制在一定的范围之内。 （3）表面层残余应力对零件疲劳强度的影响 1）残余应力有拉应力和压应力之分，残余拉应力容易 使已加工表面产生裂纹并使其扩展而降低疲劳强度 2）残余压应力则能够部分地抵消工作载荷施加的拉应 力，延缓疲劳裂纹的扩展，从而提高零件的疲劳强度。
第五章机械加工表面质量
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5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响
2.表面层冷作硬化与残余应力对耐疲劳性的影响
▪ 适度的表面层冷作硬化能提高零件的疲劳强度；
加工 表面质量
表面层几何 形状特征
表面层物理、 力学性能变化
表面粗糙度 表面波度 纹理方向 表面缺陷(伤痕)
微观几 何轮廓
宏观几 何轮廓
表面层冷作硬化 表面层金相组织的变化 表面层残余应力
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一般情况下表面硬 化层的深度可达 0.05 — 0.30mm。
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5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响
残余应力有拉应力和压应力之分，
▪残余拉应力：易使已加工表面产生裂纹并使其扩展而
降低疲劳强度。
▪ 残余压应力：能够部分地抵消工作载荷施加的拉应力，
延缓疲劳裂纹的扩展，从而提高零件的疲劳强度。
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5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响 （三）表面质量对耐蚀性的影响
1. 表面粗糙度对耐腐蚀性的影响 零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷 越深，渗透与腐蚀作用越强烈。减小零件表面粗糙 度，可以提高零件的耐腐蚀性能。
此外，合理使用冷却润滑液，适 当增大刀具的前角，提高刀具的刃 磨质量等，均能有效地减小表面粗25 糙度值。
影响切削加工表面粗糙度的因素
影响切削加工表面 粗糙度的因素
刀具几何形状 切削用量 工件材料
•残留面积↓ →Ra↓ •前角↑→ Ra↓ •后角↑→摩擦↓→Ra↓ •刃倾角会影响实际工作前角