汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训心得体会
关于精益管理培训心得体会范文（精选3篇）
精益管理培训心得体会某些事情让我们心里有了一些心得后，常常可以将它们写成一篇心得体会，这样就可以通过不断总结，丰富我们的思想。
那么问题来了，应该如何写心得体会呢？以下是小编为大家整理的关于精益管理培训心得体会范文（精选3篇），希望对大家有所帮助。
精益管理培训心得体会1在集团的号召和带领下，XX公司XX项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。
学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司，精益管理包括两个要素：“精”和“益”。
“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。
丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
反观我们自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。
发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本，此为“精”；成本的降低将带来利润的增加，此为“益”。
公司开展了一系列的精益管理实践工作。
首先，积极开展对员工的精益管理培训，与兄弟公司开展各项对标学习，并在各部门内部成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
其次，启动公司员工“快速改善”提案的落实，做到月人均1条，将“快速改善”工作常态化，落实到员工个人身上，每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。
最后，对以上收集到的的信息进行整理和分析，将普遍存在的，收效甚好的改善方案一一罗列，编写入新的流程，制度化规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。
精益管理培训心得体会2精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，简单地讲就是以最小的资源投入，包括人力、资金、时间等，创造出尽可能多的价值，为顾客提供最新的产品和及时的服务，而这无疑是公司发展壮大到一定程度所必须走的一条路。
车间精益管理计划心得体会
车间精益管理计划心得体会作为一家实施车间精益管理计划的制造公司，我们一直致力于不断提高生产效率和产品质量。
通过实践，我们认为真正实现精益管理的关键在于贯彻执行力和持续改进精神。
首先，我们要在全公司每个员工中灌输执行力的理念。
只有每个人都认识到执行力的重要性，才能在日常工作中真正做到按照标准操作流程进行操作和安排工作。
在车间中，我们把工艺标准化分解为每个环节的操作指导书，每个人都按照指导书进行操作，减少了人员之间的差异，提高了生产效率。
其次，我们要鼓励员工发扬持续改进的精神。
持续改进不仅仅是一次性的行动，而是要在日常工作中持续进行。
我们每天都要进行5分钟交流会议，分享当天遇到的问题和改进意见。
这个过程中，所有人分享他们的经验和想法，促进了信息共享和知识传授，带来了最佳实践的发现和分享。
这样固化了好的东西变得更容易。
此外，在车间精益管理计划中，我们也注重提高员工的技能和培养综合素质。
我们的员工不仅会操作设备，还要理解生产流程和产品质量要求。
我们鼓励员工参加各类培训和技能竞赛，提高产品质量和生产效率。
我们发现，提高员工的综合素质也是实现精益管理的关键。
最后，我们强调全员参与。
每个人都要认识到他们的角色和职责是关键。
我们建立了一套奖励机制，奖励员工提交的改进提案和建议。
这样，员工会更加积极地思考并提供合理化建议。
与此同时，他们也能感受到自己的贡献受到公司的认可，对于提升员工士气也非常有帮助。
总而言之，车间精益管理计划并不是一件简单的事情，绝非短时间能够完成的。
需要全公司所有员工的努力和拼搏，需要坚持不懈地不断改进。
但是，若真正付出努力，精益管理最终会成为一种文化和习惯，为公司创造更大的效益和价值。
精益提案培训心得体会范文
时光荏苒，转眼间参加精益提案培训已近尾声。
在这段时间里，我深刻体会到了精益管理的内涵和价值，对如何运用精益思想进行提案改善有了更为清晰的认识。
以下是我对这次培训的心得体会。
首先，我认识到精益提案的重要性。
在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争优势，就必须不断优化生产流程，提高生产效率。
而精益提案正是实现这一目标的有效途径。
通过精益提案，我们可以识别出生产过程中的浪费环节，提出针对性的改进措施，从而降低成本、提高产品质量和客户满意度。
其次，培训中老师详细讲解了精益提案的步骤和方法。
从问题识别、原因分析、解决方案制定到实施与评估，每一个环节都至关重要。
在问题识别阶段，我们要善于发现生产过程中的异常现象，找出影响效率和质量的关键因素。
在原因分析阶段，我们要运用“5Why”等工具，层层剖析问题根源。
在解决方案制定阶段，我们要结合实际情况，提出切实可行的改进措施。
在实施与评估阶段，我们要对改进效果进行跟踪和评估，确保提案取得实效。
在培训过程中，我还学到了一些实用的工具和方法。
例如，价值流图可以帮助我们清晰地了解生产过程中的信息流动和物料流动，找到浪费的源头；标准化作业可以帮助我们规范操作流程，提高工作效率；5S活动可以帮助我们营造整洁、有序的工作环境，减少寻找物品的时间。
此外，培训还强调了团队合作的重要性。
在实施精益提案的过程中，我们需要跨部门、跨岗位的协作，共同解决问题。
只有团队成员之间相互信任、相互支持，才能确保提案的顺利实施。
通过这次培训，我对精益提案有了更为全面的认识，以下是我的一些体会：1. 精益提案不是一蹴而就的，需要我们持续关注生产现场，善于发现问题，勇于提出改进方案。
2. 在实施精益提案的过程中，我们要注重团队协作，发挥每个人的优势，共同推动改进。
3. 精益提案不是目的，而是手段。
我们要以提升企业核心竞争力为目标，将精益思想融入到日常工作中。
4. 要持续改进，不断优化生产流程，提高生产效率，为企业创造更大的价值。
车间精益管理心得体会
车间精益管理心得体会车间精益管理是一种以精细化和高效化为目标的生产管理方法，通过精细化的流程设计、无形的浪费的消除和员工参与的培养，实现资源的最优利用和效益的最大化。
在实施车间精益管理的过程中，我深刻体会到了以下几点。
首先，车间精益管理注重的是对流程的优化与改进。
在过去的生产管理中，我们往往只注重产品的质量和数量，而对于生产过程中的流程却不够重视。
而实施车间精益管理以后，我深刻认识到流程的优化对于生产效率和效益具有重要的影响。
通过对生产过程的分析和改进，我们发现了许多原本被视为“理所当然”的偏差和浪费，并通过改进流程和技术手段，使得生产流程更加高效化和精细化，从而大大提高了生产效率和质量。
其次，车间精益管理重视员工的参与与培养。
在传统的生产管理中，往往是由领导层来安排和决策生产过程，而员工的角色更多地是执行者和操作者。
而在车间精益管理中，员工被视为重要的资源和生产力，通过培养和激励员工参与到生产管理中来，发挥他们的智慧和创意。
在实践中，我发现员工的参与和建议对于生产的改进和效率的提高起到了关键的作用，他们通过日常的实践和经验积累，提出了许多切实可行的改进方案，使得生产过程更加顺畅和高效。
再次，车间精益管理目标明确、措施有序。
车间精益管理强调的是通过对生产过程的优化和改进，实现资源的最优利用和效益的最大化。
在实施车间精益管理的过程中，我们制定了一系列具体的目标和措施，通过分步实施和逐步改进的方式，使得整个过程更加有序和有效。
这种“小步快跑”的方式不仅保证了改进的连续性和稳定性，同时也避免了资金和资源的浪费。
最后，车间精益管理需要领导的支持与推动。
车间精益管理不是一蹴而就的过程，需要全体员工的共同努力和配合。
然而，在实际操作中，我发现领导的支持和推动起到了决定性的作用。
只有领导层能够全力支持和推动车间精益管理的实施，提供必要的资源和条件，同时也向员工传递正确的价值观和理念，才能够取得良好的效果。
总的来说，车间精益管理是一种科学、高效的生产管理方法，通过流程优化和员工参与，实现资源的最优利用和效益的最大化。
关于目视化管理心得体会[全文5篇]
![关于目视化管理心得体会[全文5篇]](https://img.taocdn.com/s3/m/fb55da4859fafab069dc5022aaea998fcc224020.png)
关于目视化管理心得体会[全文5篇]第一篇：关于目视化管理心得体会关于目视化管理心得体会112月5至6日受山西省太原市某集团公司的邀请，对20xx年度新招聘的大学生青年干部培训班讲授《青干班自我管理之目视化管理》课程，本次学员一天两期学员培训，在校大学生刚出社会参加工作被富士康面试成功，进入为期半年的试用期即将接近尾声，学员的学习参与度非常高，整体来讲富士康对员工的培训体系建设做得非常到位。
目视化管理内容主要是从学生工作、学习和生活中的案例进行讲解，对于工作经验没有那么丰富的学生来说他们是比较容易接受的。
以下是一天课程的内容：第一部分目视化管理一、认识目视管理二、目视化管理应用三、目视化管理举例四、目视化管理实战第二部分 8S管理实战一、8S推行的目的和意义二、8S具体内容三、8S推进四、8S推进工具五、8S现场改善六、8S推进步骤一天培训时长为8H，对我们职业讲师来说是件辛苦的差事，但有同学认真积极地参与学习，我认为这样付出是值得的。
关于目视化管理心得体会2首先，感谢集团领导再次让我到学校学习，通过5天(4月23-4月27日)在学校学习目视化管理的课程，理解到目视化对工厂管理的好处在于清晰、明朗、公开、一目了然，能同时让所有人都接收得到讯息，也是让所有人都能接受的公布方式。
尤其是在生产现场，让人一看就明了，这是目视化的最终目的;其次，考虑到生产现场的特点，如果采用其他方式来做管理，如开会、训话、口头传达等方式，无法真正的让每个人都接收到讯息，而且无法持续，仅仅是短暂的时间。
做出目视化以后，可以大大的改善这些缺点，让讯息的传递更快捷更方便，尤其是面对广大的员工们，这种方式让他们很容易接受，也很容易做出对比。
通过这五天的学习，充分理解了目视化管理的目的、目视化管理的概念、目视化管理的任务、目视化管理的状态及推进基础。
1、目视化管理的目的目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。
精益生产与改善现场管理学习心得
精益生产与改善现场管理学习心得精益生产和改善现场管理是现代企业管理中非常重要的方法和理念。
通过学习这两个方面的知识和实践，我深刻认识到了其对企业的运营和管理具有巨大的价值和影响力。
下面是我对精益生产和改善现场管理的学习心得。
首先，精益生产让我认识到了生产过程中的浪费和不良影响了企业的效益和竞争力。
精益生产的核心思想是在生产过程中减少浪费，提高生产效率和质量。
在学习过程中，我深入了解了七大浪费，即超产、等待、运输、库存、运动、瑕疵和过处理。
这些浪费会导致资源的浪费、生产周期的延长和生产质量的降低。
通过对这些浪费的分析，我学到了如何通过精益工具和方法来减少浪费，并且提高企业的整体效益和竞争力。
其次，改善现场管理教会了我如何通过深入实地观察和分析来找出问题的根本原因，并采取相应的措施来解决问题。
改善现场管理是一种基于现场实际情况进行改进的管理方法，在学习过程中我了解到了它的一些核心原则和方法，比如五问法、鱼骨图、PDCA循环等。
这些方法帮助我建立了问题解决的思维方式和操作流程，使我能够迅速找出问题的症结，并提出切实可行的改进方案。
通过实践活动，我发现改善现场管理可以提高生产效率和质量，减少资源的浪费，让企业的运营更加高效和可持续。
此外，学习精益生产和改善现场管理让我明白了团队合作的重要性。
精益生产和改善现场管理是一种全员参与的工作方式，需要各个部门和个人的齐心协力。
在学习过程中，我参与了一些团队活动和项目，与团队成员进行了合作，并且共同解决了一些实际问题。
通过与他人合作，我学到了如何有效地沟通和协调，在团队中发挥自己的优势，同时也学会了倾听和尊重他人的观点。
这些经验让我明白了团队合作的重要性，并提高了我的团队合作能力。
最后，精益生产和改善现场管理的学习让我明白了不断学习和改进的重要性。
在现代的竞争环境中，企业需要不断提高自身的竞争力，适应市场的变化。
通过学习精益生产和改善现场管理，我认识到了持续改进是企业永恒的主题。
精益改善心得体会
精益改善心得体会【4篇】精益治理像一股新奇的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。
经过一段对精益治理的学习，让我受益非浅。
精益治理把先进的监治理念和治理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。
精益治理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以“s”开头，因此简称为“5s”。
整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进展处理，来腾出空间，提高生产效率。
整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排解查找的铺张。
清扫是指工作场所内的脏污，设备特别立刻修理，并防止污染的发生，使缺乏、缺点明显化，是品质的根底。
清洁是将上面实施制度化、标准化，并维持效果。
素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持仔细态度的人。
另外还有特别重要的一点就是“安全”，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大局部时间铺张了，工作效率很难提高。
精益治理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大削减了查找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。
把精益治理的理念带到自己的工作中，力求完善高质；准时对我们的文档资料的资源进展整理等习惯通过推行、实施精益治理，使我们的环境干净、地物明朗、员工行为标准，大家熟悉到工作不仅要仔细、细致、热忱、负责，还要不断地学习、总结、改良，提高自己的工作质量，工作人员心情舒服，士气必将得到提高。
同时，精益治理的实施，可以削减人员、设备、场所、时间等等的铺张，从而降低工作运行和办公本钱。
固然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。
这是精益治理工作的目的，也是我们的工作目的。
今后，我们应当以精益治理工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、干净高效”的精神，不断提升治理水平，使我们南岸质监局在广阔人民心中树立环境干净、举止严谨、办事高效、公正公正的美妙形象，为我局的持续进展做出相应的奉献。
精益管理培训感想及领悟
近期，我有幸参加了公司组织的精益管理培训，通过这次培训，我对精益管理有了更加深入的理解，对自身工作也有了新的认识和启示。
以下是我对精益管理培训的感想及领悟。
首先，精益管理是一种理念，更是一种文化。
它强调的是以最小的浪费实现最大的价值，追求的是持续改进和卓越。
在培训中，我们学习了精益管理的核心理念，包括“五项原则”、“七大浪费”等，这些都是指导我们实现精益管理的重要工具。
通过这些理念的学习，我深刻认识到，精益管理不仅仅是一种管理方法，更是一种企业文化，它需要我们每个人都去践行和传承。
其次，精益管理强调的是以客户为中心。
在培训中，我们了解到，精益管理的核心目标是为客户提供价值，满足客户需求。
这要求我们在工作中要始终关注客户需求，不断优化服务流程，提高服务质量。
通过学习，我意识到，我们每个人都应该站在客户的角度思考问题，用客户的眼光审视我们的工作，这样才能真正实现以客户为中心。
再次，精益管理注重团队协作。
培训中，我们通过小组讨论、案例分析等形式，加强了团队间的沟通与协作。
我深刻体会到，团队协作是实现精益管理的重要保障。
只有团队成员之间相互信任、相互支持，才能共同为实现精益管理目标而努力。
在培训过程中，我还领悟到以下几点：1. 6S管理是精益管理的基础。
6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，通过实施6S，可以提升工作环境，培养良好的工作习惯，为精益管理奠定基础。
2. 持续改进是精益管理的灵魂。
精益管理不是一蹴而就的，而是一个持续改进的过程。
我们要始终保持对工作的热情，不断发现问题、解决问题，以实现持续改进。
3. 精益管理需要全员参与。
只有全体员工都参与到精益管理中来，才能实现企业的整体提升。
我们要树立主人翁意识，积极参与到精益管理工作中，为企业的美好未来贡献力量。
4. 精益管理需要数据支撑。
在培训中，我们学习了如何运用数据来分析和解决问题。
我们要学会收集、整理和分析数据，以便更好地指导我们的工作。
总之，通过这次精益管理培训，我对精益管理有了更加全面的认识。
2024年学习精益化管理心得体会(2篇)
2024年学习精益化管理心得体会精益化管理源于精益生产，它是现代企业新的____管理方式。
现结合个人学习精益化管理后，谈一谈心得体会。
下面是精益化管理学习心得体会，助。
精益化管理学习心得体会篇一近期，我参加了单位____的精益化管理培训班学习，聆听了老师的授课。
通过形象，生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知识教育。
进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。
以下是我个人学习以后的一些心得体会：首先，我深刻了解到精益化管理是一种意识，一种观念;是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。
____云："天下难事，必做于易;天下大事，必做于细"。
还提了想成就一番事业必须从简做起，从细微处入手。
对于企业是一样的道理，现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。
但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的基础。
工作中往往因一件小事而导致全盘否定，就会出现100-1____0的现象。
因此，在现代管理中细节决定实体发展的成败。
其次，从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。
如果把企业必作"人"一样的系统，把总经理或领导层比作"头"，把中层管理比作"身体"，把基层人员比作"肢体"，如果一个企业，每一个人都能合理"定位"，能认识自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的"专长"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。
第三，就企业而言。
认为应该加强本企业的文化建设。
完善自身的管理机制。
随着市场经济的高度发展，企业在精益化管理的应用上，特别是社会分工越来越细，专业标准越来越高的社会趋势下，精细化管理的重要性日见明显。
就上所述，精细化管理是种意识，观念，是种态度与文化。
2023年精益生产与改善现场管理学习心得
2023年精益生产与改善现场管理学习心得作为一名企业管理者，我深知精益生产与改善现场管理对企业的重要性。
因此，在2023年参加了精益生产与改善现场管理的学习，我从中受益匪浅。
在学习的过程中，我主要了解和学习了精益生产的核心理念和方法，并在实践中不断改进和优化业务流程。
在此，我将把我的学习心得总结如下。
首先，我认识到精益生产是一种全面优化企业生产流程和提升效率的方法。
在学习中，我了解到精益生产的核心理念是通过消除浪费和持续改善来提高生产效率和质量。
精益生产强调有效地利用资源、降低成本、提高客户满意度和增加竞争力。
通过学习，我深刻认识到精益生产的价值，并意识到只有不断改进和优化才能实现真正的精益生产。
其次，我学到了很多关于改善现场管理的方法和技巧。
改善现场管理是指通过分析流程和数据，及时发现问题，并采取适当措施进行改进。
在学习中，我学到了如何使用矩阵图、鱼骨图和流程图等工具来分析和优化生产流程。
我也学习到了如何采取PDCA循环（计划、执行、检查、行动）来不断改善和优化生产过程。
通过学习这些方法和技巧，我能够更好地分析和解决问题，并有效地改善业务流程。
另外，我认识到改善现场管理需要全员参与和积极互动。
在学习中，我了解到改善现场管理强调团队合作和实地观察。
通过团队合作，可以共同分析问题、制定改进计划，并实施改进措施。
而实地观察则有助于及时发现问题和交流意见。
我也明白了改善现场管理需要培养和激发员工的积极性和创造性。
只有每个员工都能积极参与到改善过程中，才能真正实现持续改进和优化。
在实践中，我将所学的精益生产和改善现场管理的知识应用到了我们企业的生产流程中。
通过分析和优化流程，我们成功地降低了生产成本，并提高了产品质量。
在改善现场管理中，我们注重团队合作和实地观察，积极促进员工参与和沟通。
我们制定了改进计划，并根据PDCA循环不断优化和改进。
通过实践，我深刻体会到了精益生产和改善现场管理的价值和作用。
在学习过程中，我也遇到了一些困难和挑战。
2024年汽修培训心得体会范本(2篇)
2024年汽修培训心得体会范本一年来本人立足本职工作，深挖潜力，继续深造，在工作中严格要求自己，加大工作力度，积极参与车间快修组管理工作，圆满完成公司交给的各项工作任务。
一、立足本职，自取得技师证书后，在工作中更加努力，积极完成公司领导交给的各项任务。
对下达的各项工作任务，仔细研究和审核，出现问题及时和技术人员沟通解决维修中的难题，配合车间经理完善各项管理工作。
积极倡导新管理制度和新技术，使所在的车间、班组管理完善，作风严谨、技术力量过硬，能够超额完成公司交给的各项任务，积极配合其他小组的维修工作，并取得较好的经济效益。
在管理方面严格执行公司下达的各项文件和管理制度。
在维修质量和维修台次方面多下力气，使公司的营业额登上一个新的台阶，为公司的发展做出自己的贡献。
二、不断进行各种知识学习，提高业务技术水平。
取得技维修师证书后，不仅熟练掌握本工种操作技能和较为先进的汽车技术，促进公司车间班组内各项技术提高，又能深入生产现场积极和技术人员，班组管理人员探讨技术难题，提出解决办法。
平时在工作中遇到的技术难题都主动参与攻关。
在____年解决难题共____多项。
还能将所有技术毫无保留的传授给学员，能够做到细致耐心、态度诚恳，并促进学徒学以致用。
教学相结合，理论联系实际，互相学习，互相督促。
三、安全生产两手抓，在完成任务的同时，更加注重安全工作，能够正确认识安全与生产的关系，带头遵章守纪，做到了安全第一，不(____年“艾滋病防治教育”系列活动方案及文案)安全不生产。
每日工作前进行危险源辨识、三位一体、手指口述工作后，进行自检，对安全隐患及时进行排查排除，将安全隐患消失在萌芽状态。
自取得技师资格证以来，本人及所在管辖车间没有发生过任何违章指挥、三违事故，有力的支持公司的安全工作四、端正劳动态度，服从领导安排，工作任劳任怨，安心本职工作，遵守各项管理制度，对组织安排工作，尽心尽力积极完成。
平时工作中团结同志、遵守职业道德、无不良行为。
2024年精益生产与改善现场管理学习心得
2024年精益生产与改善现场管理学习心得作为一名学习精益生产与改善现场管理的学生，我对于学习的心得体会有以下几点。
首先，精益生产与改善现场管理的学习使我深刻地认识到了“浪费”的概念。
在传统生产中，存在着大量的浪费现象，比如等待时间、过剩物料、不必要的运输等。
通过学习精益生产，我学会了如何通过对价值流进行分析，并找出其中的浪费，以便进行改进。
我学会了如何进行价值流图绘制和改进提案的编写，从而提高生产效率，在减少浪费的同时提高了产品质量。
其次，学习精益生产与改善现场管理还使我对于团队合作有了更深的理解。
在实施精益生产的过程中，需要各个部门之间的密切配合和协作。
在团队中，每个人都要对自己的岗位负责，并且相互支持，共同达成目标。
通过学习与同学们一起完成各种项目和演练，我体会到了团队合作的重要性，并学会了如何与他人进行有效的沟通和协调。
此外，精益生产与改善现场管理的学习还使我意识到了持续改进的重要性。
在现代工业生产中，市场竞争激烈，只有不断地改进和创新，才能保持竞争力。
通过学习精益生产与改善现场管理，我了解到了许多改进的方法和工具，如PDCA循环、5S整理、标准化工作、单元流程图等。
这些方法和工具帮助我在实践中不断发现问题，分析原因，并提出改进措施。
我明白了只有不断地改进，才能不断地提高效率和质量。
最后，学习精益生产与改善现场管理也让我对于企业的管理思维有了更深刻的理解。
在学习中，我了解到了许多企业的成功案例，了解到了管理者对于质量和效率的要求，以及他们在管理过程中所面临的挑战。
通过分析这些案例，我学到了很多管理的智慧和方法，从而更好地理解了企业的运作和管理。
总的来说，学习精益生产与改善现场管理是一次很有意义的学习经历。
通过这门课程，我不仅获得了实用的知识和技能，还培养了一种精益求精、追求卓越的态度和思维方式。
我相信这些学习成果将对我的职业发展和未来的工作产生积极的影响。
2024年精益化管理培训心得
2024年精益化管理培训心得近年来，精益化管理在各行各业中得到了广泛的应用和推广。
作为一名企业经理人，我有幸参加了2024年的精益化管理培训。
在这次培训中，我深入学习了精益化管理的理念、方法和实践，并在实际操作中取得了一定的成果。
下面是我对这次培训的心得体会。
首先，我认识到了精益化管理的核心思想是追求价值。
精益化管理强调以客户为中心，通过消除浪费、优化流程，提高产品和服务的价值。
培训中，讲师通过生动的案例和实践操作，让我深刻地体会到了价值的重要性。
在企业中，只有提供高价值的产品和服务，才能赢得客户的认可和支持。
其次，我学会了如何分析和优化企业的价值流。
精益化管理强调价值流的可视化和优化，通过消除非价值添加活动和浪费，提高生产效率和质量。
在培训中，我学习了如何绘制价值流图，如何识别并分析各个环节中存在的浪费。
通过对现有流程的优化和改进，我成功地提高了生产效率和质量水平。
再次，我体验到了精益化管理的团队合作和持续改进的重要性。
精益化管理鼓励员工的参与和贡献，注重员工的专业能力和团队合作精神。
在培训中，我们组成了一个小组，共同完成了一项实际的改进项目。
通过团队的协作和共同努力，我们成功地找到了问题所在，并提出了有效的解决方案。
这次培训让我深刻体会到，只有通过团队合作和持续改进，企业才能不断地提高自己的竞争力。
最后，我在这次培训中还学习到了许多实用的工具和技术。
比如，价值流映射、5S整理法、标准化工作、持续改进等。
这些工具和技术在实际操作中非常实用，可以帮助我们发现问题、分析问题，并提出有效的解决方案。
通过学习这些工具和技术，我对精益化管理的理念和方法有了更深入的认识和理解。
综上所述，2024年的精益化管理培训给我留下了深刻的印象。
通过这次培训，我认识到了精益化管理的重要性和价值，学会了如何分析和优化企业的价值流，体验到了团队合作和持续改进的重要性，掌握了许多实用的工具和技术。
我相信，通过这次培训，我将能够更好地应用精益化管理的理念和方法，为企业的发展做出更大的贡献。
汽修培训的心得体会
汽修培训的心得体会在汽修培训的一段时间里，我有了许多宝贵的学习和成长的经历。
在这里，我不仅学到了汽车的基础知识和技能，还培养了很多重要的职业素养和工作态度。
通过对整个培训过程的总结和反思，我对汽修行业有了更深刻的认识，并从中获得了一些心得体会。
首先，我认识到在汽修行业，知识和技能的深度和广度非常重要。
在培训过程中，我学习了汽车的各个零部件的构造和工作原理，掌握了常见故障的诊断和修理方法。
通过不断的实践和模拟操作，我逐渐熟悉了各种工具和设备的使用，提高了自己的技术水平。
同时，我也了解到汽车行业在不断发展变化，新技术和新知识不断涌现，我应该保持学习的态度，不断更新自己的知识和技能。
其次，我明白了团队合作对于汽修工作的重要性。
在培训中，我们通常以小组形式进行实验和讨论，相互搭档和相互学习。
通过与同学们紧密配合，我们更好地完成了各项任务，并取得了良好的成绩。
团队合作的过程不仅促进了我们的学习效果，还培养了我们的合作精神和沟通能力。
在汽修行业，团队合作是非常重要的，一个人无法完成所有的任务，只有通过团队协作，才能更有效地解决问题和提高效率。
此外，我更加明白了专业精神和责任意识的重要性。
在汽修行业，我们必须要保持对工作的高度重视和认真态度，要时刻保持专注和全神贯注。
在培训中，我学会了认真听取老师的讲解和指导，勤奋学习和不断实践。
我也意识到，在实际工作中，我们要始终如一地对待每一项任务，确保工作的质量和效果。
在遇到问题和困难时，我们要勇于去解决和面对，不退缩也不推诿责任。
只有有责任心的人才能成为真正的汽修专业人员。
最后，我认识到持续学习和不断提升是我成为优秀汽修专业人员的关键。
汽修行业是一个充满挑战和机遇的行业，只有不断提升自己的技能水平和知识储备，才能在激烈的竞争中立于不败之地。
在培训中，我不仅学到了汽车维修的基本操作，还了解到了行业的前沿技术和最新趋势。
我明白在今后的工作中，我需要不断学习新知识，跟进行业变化，不断提升自己的技能，才能不被淘汰，并在工作中取得更好的成绩。
精益培训回顾心得体会范文
近期，我有幸参加了公司组织的精益培训，这是一次难得的学习和提升机会。
通过这次培训，我对精益管理的理念、方法和实践有了更加深刻的认识，以下是我的一些心得体会。
首先，精益管理强调的是“消除浪费，持续改进”。
在培训中，我们了解到浪费不仅仅体现在生产过程中，还存在于我们日常的工作和生活中。
浪费包括等待、运输、库存、过度加工、返工等，这些都是无价值或低价值的活动。
通过精益管理，我们可以识别并消除这些浪费，从而提高工作效率，降低成本。
在培训过程中，讲师通过生动的案例和实际操作，让我深刻体会到精益管理的实用性和有效性。
例如，通过5S管理的实践，我们学会了如何整理、整顿、清扫、清洁、安全地管理生产现场，这不仅提高了工作效率，也营造了一个整洁、有序的工作环境。
其次，精益管理强调的是“拉动式生产”和“准时化生产”。
这种生产方式避免了过量生产，减少了库存积压，降低了资金占用。
在培训中，我们学习了如何通过看板管理来控制生产流程，确保每个环节都能准时完成，从而实现零库存的目标。
此外，精益管理还注重团队合作和员工参与。
在培训中，我们进行了小组讨论和角色扮演，通过这些互动环节，我认识到团队协作的重要性。
每个人都是团队中不可或缺的一部分，只有大家齐心协力，才能实现共同的目标。
以下是我的一些具体心得体会：1. 精益管理是一种思维方式，它要求我们时刻关注工作中的浪费，并不断寻求改进的机会。
这种思维方式可以应用到我们的工作和生活中，帮助我们提高生活质量。
2. 精益管理强调的是系统的思考，而不是局部的优化。
在实施精益管理时，我们需要从全局出发，分析各个环节之间的关系，找到最关键的瓶颈，然后进行针对性的改进。
3. 精益管理需要全员参与。
每个员工都应树立精益意识，主动发现问题，并提出改进建议。
只有这样，才能形成全员参与、共同推进精益管理的良好氛围。
4. 精益管理是一个持续改进的过程。
我们不能期望一蹴而就，而是要不断总结经验，不断优化流程，才能逐步提升管理水平。
汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训心得体会
并且，在张先宏讲师的授课中学习到了精益生产的核心：一 是工具〔改善的工具〕，二是方法〔管理的方法〕。须要留意的是 方法与工具应用的四项根本原那么：1.结合改善工程实际，选择 适宜的方法与工具，按需采纳，为我所用； 2.要留意各个工具范畴不一样，但他们之间具有关联性和穿插性； 3.每个改善工程的工具用用不宜太多，2-3 个为精； 4.分析工具主要是发觉问题，管理工具有的侧重解决问题，有的 着力持续改善。
冯超 2022 年 3 月 29 日 附录：奢侈点 1.高位油顶在运用推杆移动过程中，存在脱落平安隐患，使 移动速度减缓，存在时间上的奢侈；
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建议：在推杆连接一头处用气割做出“h”型空隙，这样有助 于加强移动过程中推杆和油顶之间的连接，提升移动中的平安性 和效率。
2.在内胎放气时，仅靠外力挤压，造成速度上的奢侈； 建议：采纳文氏管连接并接入打气泵，加快排气，提升效率。 3.轮胎充气时，饱满程度仅依靠大锤打击来判定，不够标准， 且存在平安隐患，并且该种方式判定程度也是变量； 建议：制定相关标准，什么型号规格轮胎，充气压力为多少， 新旧程度不同的轮胎，充气压力又为多少，以延长轮胎运用寿命。
“精益从心起先，改善从我做起”。 全面推动全员改善提案。引导全员立足本职，不断识别和消 退奢侈，实施精益改善。坚持提案谁提出谁改善，注意从点滴做 起、从简洁的做起、从不花钱的地方做起，持续改善，逐步养成 精益工作的习惯。实现精益改善的“蝴蝶效应”，为进一步形成 具有鲁碧特色的核心竞争优势，打造成为效益型鲁碧、精益型鲁 碧、绿色型鲁碧，实现做强主业、转型开展，夺取百年鲁碧壮观 事业成功。
分析工具之 5W2H 法：是指对选定的工程、工序或操作，都要 从缘由〔Why〕、对象〔What〕、地点〔Where〕、时间〔When〕、人 员〔Who〕、方法〔How〕、程度〔How Much〕等 7 个方面提出问题 进展思索和分析。5W2H 为二战中美国陆军兵器修理部首创，主要 发觉解决问题的线索，找寻独创。
关于目视化管理心得体会_工作心得体会_
关于目视化管理心得体会目视化管理、可视化经营，其基本定义为一眼即知的管理，是利用形象、直观、色彩适宜的各种视觉感知信息组织现场生产管理活动和企业经营管理，达到提高劳动生产效率和工作效率为目的的一种管理方式。
接下来就跟小编一起去了解一下关于关于目视化管理吧!关于目视化管理心得体会篇1目视管理以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，通过将上级的指令、要求和意图以看得见的方式展现出来，有助于推动自主管理的贯彻，从而提升公司经营管理能力和经营效率。
目视管理是通过各种标示、标识、色彩将事物的状态展现出来，使其显现化，从而达到是谁都能很容易看出正常或是异常的状态的目的。
目视化管理在企业实际应用过程中有众多不同的称谓：可视化管理、看得见的管理、一目了然的管理、用眼睛来管理的方法。
目视化管理的三项基本原则：1.视觉化：标示、标识，进行色彩管理;2.透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来;3.标准化：标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然。
二、目视化管理的目的目视化管理能够使现场问题显现化，以便于问题的尽早改善，促进管理水平的提升。
它直接给企业经营活动提供支持，能够提升生产效率并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的管理能力。
1.目视化管理的核心任务不能够脱离企业经营的管理范畴，就管理目标而言，为P(组织发展)、Q(品质)、C(成本)、D(交期)、S(安全)、M(士气)提升服务。
2.就现场事务而言：为改善体质路线，亦为增量改善，目的是设法使作业达到更多的要求，诸如更正确的资讯、更简便的手续、更快速的传达。
3.就管理效率而言：为合理化路线，亦为减量改善，目的是设法使作业达到更少的要求，诸如更短的时间、更小的空间、更低的费用。
目视化管理的最终目的是提高企业自身的管理水平，优化组织架构，提高工作效率，形成良性健康的企业文化。
三、目视化管理的内容1.与工作标准的公开化制定明确合理的规章制定与工作标准的公开化，可以保持生产的连续性、比例性和节奏性，从而实现安全生产和文明生产，也可以更好的维护统一的组织和严格的纪律。
精益管理之精益改善心得
精益管理之精益改善心得在最近8-9月精益培训活动中，我们团队一方面接受擀霸精益咨询公司顾问老师传授的精益学问，另一方面依据我们所在团队制定的改善计划，积极参与精益活动。
我们组装团队在这一段时间内主要开展的工作有：1、组装连续流生产模式的持续改善。
2、物料稳定的改善。
3、组装流水线的设计。
4、现场5S与目视化。
5、目视化看板与晨会等。
在这其中感受最深刻的组装线棒车的制作，以前由于没有放置物料的特地车子，在组装过程中所使用的各种自制件、外购件都要处处查找，没有集中时间放在组装生产过程中，造成了很大的时间铺张。
现在依据所使用的各种自制件的外形尺寸制作了特地的车子，依据外购零部件的大小制作了特地的容器盒子，悬挂在了车子上边，每个车子放在了每个工位旁边，并在线棒车上标注了各种物料的不同型号规格，极大便利了拿取，提高的生产效率，看到了这些成果我们对工作更加有信念了。
实际上生产用的线棒车从开头设计、出图到实施下料、组装、调整，我们组装团队每个人的分工都不一样，它集中了我们团队集体的力气，它也反映了精益工作要取得成果，和每一个员工的积极参与是分不开的，是集体力气的集中体现。
在这次的精益培训过程中，还有一个印象深刻的是顾问老师播放的案例录象，它是在一个外资生产小汽车的企业里，我们看到生产现场各种物料都放置在特地的小车上，小车的移动有特地的牵引车在拉。
零件在小车里的容器里边，生产工人在生产线旁边有特地的坐椅，这个坐椅是可以活动的，容器里的小零件有特地的吸盘来吸，这些设置极大的削减了工人来回移动查找的时间，让人感觉到很人性化。
由于布局很合理、科学，我们发觉生产现场工人很少，但是生产效率很高，这些我觉得很值得我们从事精益工作的很好学习一下。
在这一段精益活动中我们也发觉了工作中存在的不足之处。
主要有：1、从计划完成状况看，较好的完成了计划任务。
2、团队成员相互协作的意识已经形成。
3、遇到问题不急躁，冷静处理的作风值得确定。
2024年精益培训心得体会范例(2篇)
2024年精益培训心得体会范例我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我对新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新管理方法的进一步了解。
通过学习，我认识到：精益是一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。
学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。
比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。
学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。
比如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极致作用。
实施精益生产，可以消除浪费：过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。
所以我们在生产系统上要学习精益生产模式，建立一个没有浪费的生产模式，当然要做到这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上；需要我们通过不断的、持续的改善去完成。
生产系统具体应做到两点：(1)严格按照拉动式生产需求，进行生产，禁止随意调整，否则容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等；(2)做好数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到最小化。
我们学习这种模式是要根据我们的实际情况，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的工作。
通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。
从我自身而言，学习精益生产使我对自己的工作有了一个新的认识，我将不断提高自己，把工作做的更好。
篇五：精益管理心得体会精益管理心得体会描述计量型数据集的内在含义是指利用其它统计计量来分析所面对的问题。
【参考文档】精益管理汽车心得体会-精选word文档 (8页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==精益管理汽车心得体会篇一：精益管理心得体会精益管理心得体会通过精益管理培训学习，使我了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，对提高工作效率有着重要的推进作用。
作为叉车班组主要负责工厂原、辅材料装、卸入库工作，工作中的安全问题是我们班组的重中之重，201X年在工厂倡导降本增效，精细管理的今天，做好我们的设备点检维护，是最好的降本增效。
一、对“精益管理”要从思想上重视它，积极接受它。
对自身来说，精益能体验个人的精明，细心的工作作风，能培养个人的严谨扎实的工作风格。
对待工作高标准、严要求，努力做到尽善尽美，精益求精。
对于企业精益管理来说，是企业适应集约化和规模化生产方式。
建立目标细分，标准细分，流程细分。
在管理上“精雕细琢”，充分调动员工的积极性。
二、班组“精益化管理”要有长久性。
长久而坚定地实施精益化管理，应当有严格、可操作、有效的监督手段，否则会影响执行效果的评判。
搞精益化不是形式，而应当付诸于行动中，不断学习，不断提高，使精益化管理成为我们共同的自觉思维和行为，真正改善管理工作方法，适应竞争和发展环境的变化。
我们叉车班组今年降本增效的主要目标是：降低维修费用。
班组如何做好“降本增效”，已做好以下几个方面的工作安排1.常态化的维护，是做好节约的先决条件。
2.充分的检修准备，是最好节约的坚实基础。
3.必备的备件准备，是做好节约的重要保障。
4.合理的废旧利用，是做好节约的有力支撑。
要做好以上几个方面的工作，需要我们每个驾驶员对设备运维的重要性有高度的认识，做好设备维护工作，才能为工厂“降本增效”打下坚实基础，提高我厂的经济效益。
篇二：精益管理学习心得体会精益管理学习心得体会一、观看精益管理讲座内容概述在市局开展精益管理培训活动以前，我们只是模糊地知道，精益管理是在企业管理中较为常用的一种管理方式，这种管理方式最初实在生产系统的管理实践成功，然后逐步延伸到企业的各项管理业务。
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汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训心得体会
汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训一期心得体会为进一步提升全员精益改善意识，提高现场目视化管理水平，让更多的问题和浪费暴露出来，持续提升全员识别浪费、消除浪费的能力，加快形成具有鲁碧特色的持续竞争优势。
在3月23日-25日，本人有幸参与了汽修车间举办的精益目视化管理暨改善提案培训。
此次培训由高级精益讲师张先宏进行授课。
在培训过程中，张先宏教授通过幽默、活泼、生动的授课，对改善提案的推进、实施进行了全面而细致的阐述，对目视化管理的方法、技法、推进、标准进行了生动形象的讲解。
通过张先宏讲师的权威讲解，使我在思想上深刻的认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。
精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。
它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。
并且，在张先宏讲师的授课中学习到了精益生产的核心：
一是工具（改善的工具），
二是方法（管理的方法）。
需要注意的是方法与工具应用的四项基本原则
1.合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用
2.注意各个工具范畴不一样，但他们之间具有关联性和交叉性
3.个改善项目的工具用用不宜太多，2-3个为精
4.析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。
基本方法之PDCA循环法：PDCA循环，又称戴明环，对管理的影响具有划时代意义。
是最基础，最重要的管理方法。
PDCA是Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Action（处理）的首字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。
特点
1.使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化
2.环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环
3.DCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步
4.DCA循环是综合性循环，4个阶段是对应的，他们之间不是截然分开的。
应用要点：明确PDCA程序，按其程序进行活动；现状调查充分，为设定目标提供依据；症结原因分析要分析到最末端的原因；按5W1H要求针对末端原因制定对策；推动PDCA循环的关键是“处理”阶段；PDCA的核心：选择做正确的事情和把事情做正确。
分析工具之鱼骨图法：鱼骨图由日本管理大师石川馨所发明，故又名石川图，也称之为“因果图”。
是一种发现问题“根本原因”的分析方法，后来延伸为通用逻辑分析工具。
具体步骤有
1.对问题点，选择层别方法（如人机料法环等）
2.头脑风暴分别对各层别类别找出所有可能原因（因素）
3.找出的各要素进行归类、整理、明确其从属关系
4.析选取重要因素
5.查各要素的描述方法，确保语法简明、意思明确。
分析工具之5W2H法：是指对选定的项目、工序或操作，都要从原
因（Why）、对象（What）、地点（Where）、时间（When）、人员（Who）、方法（How）、程度（How Much）等7个方面提出问题进行思考和分析。
5W2H为二战中美国陆军兵器修理部
首创，主要发现解决问题的线索，寻找发明。
管理工具之6S
现场管理：是指整理（Seiri）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六个活动。
整理：清除非必需物品，消除身边浪费；整顿：明确数量，有效标示合理定位，科学布局，采用快捷，创建易于维持的现场；清洁：保持清爽舒适的现场环境，形成制度，贯彻到底；素养：切实遵守既定规则，将日常生活中能够身体力行的事情持之以恒的做好，养成习惯；安全：清除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产正常运行。
管理工具之目视化管理：目视化管理是利用形象直观而又色彩十一的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也好似一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。
可视化管理的推进可以打造一目了然的作业环境，建立职责清晰的作业秩序，保证高度自主的作业行为，提供安全有效的作业品质，用傻瓜式的生产说明和高度透明的日常管理来建立企业优秀的生产文化，促进车间现场生产信息的交流与互动，促进人、事、物管理上的视觉化、公开化、透明化、界限化、人性化，提高企业生产管理水平。
当现场的信息清晰可见时，员工就能更快更好地处理信息。
基于以上对精益改善及目视管理的学习，该有的工具有了，方法也有了，在精益生产推行初期如何选择一个合适的精益改善切入点至关重
要。
“好的开始是成功的一半”。
在精益改善十大原则当中有这样两项原则：“先从不花钱的改善做起，从简单的做起；不力求完美，50分也好，立即实施”，突出强调了精益改善的
切入点。
将此作为切入点，原因有二：
一是简单的改善容易取得成功，能让员工在短时间内切身体会到实际改善成果和效果；
二是简易成功的改善反过来也提升员工参与精益生产的积极性，用实例来提高员工的认识，引导员工从身边的小改善做起，营造精益生产氛围。
“精益从心开始，改善从我做起”。
全面推进全员改善提案。
引导全员立足本职，不断识别和消除浪费，实施精益改善。
坚持提案谁提出谁改善，注重从点滴做起、从简单的做起、从不花钱的地方做起，持续改善，逐步养成精益工作的习惯。
实现精益改善的“蝴蝶效应”，为进一步形成具有鲁碧特色的核心竞争优势，打造成为效益型鲁碧、精益型鲁碧、绿色型鲁碧，实现做强主业、转型发展，夺取百年鲁碧宏伟事业胜
利。
冯
超
2020年3月29日附录：浪费
1.位油顶在使用推杆移动过程中，存在脱落安全隐患，使移动速度减缓，存在时间上的浪费；建议：在推杆连接一头处用气割做出“h”型空隙，这样有助于加强移动过程中推杆和
油顶之间的连接，提升移动中的安全性和效率
2.内胎放气时，仅靠外力挤压，造成速度上的浪费；建议：
采用文氏管连接并接入打气泵，加快排气，提升效率
3.胎充气时，饱满程度仅依靠大锤打击来判断，不够标准，且存在安全隐患，并且该种方式判断程度也是变量；建议：制定相关标准，什么型号规格轮胎，充气压力为多少，新旧程度不同的轮胎，充气压力又为多少，以延长轮胎使用寿命。