蛋白饮料加工的关键工艺原理、工艺要点与产品配方原则
植物蛋白饮料的制备工艺研究
植物蛋白饮料的制备工艺研究随着人们对健康的关注度不断提高，植物蛋白饮料作为一种低脂、低糖的健康饮品备受关注。
本文将探讨植物蛋白饮料的制备工艺，并对其中的关键步骤进行研究。
一、植物蛋白的来源与选择植物蛋白饮料的主要原材料是植物蛋白粉。
常见的植物蛋白源包括大豆、豌豆、黄豆、薏米等。
在选择植物蛋白源时，需要考虑其蛋白质含量、氨基酸组成以及交联情况。
同时，植物蛋白粉的颜色、气味和水溶性也是必须考虑的因素。
二、植物蛋白饮料的制备工艺制备植物蛋白饮料的工艺主要包括植物蛋白粉的水溶性调整、蛋白质的分离与提纯、调味品的添加以及灭菌等步骤。
1. 植物蛋白粉的水溶性调整植物蛋白粉的水溶性是影响饮料质量的重要因素之一。
常见的方法是通过改变植物蛋白的PH值和温度来调整其水溶性。
例如，对于豌豆蛋白，将其PH值调整到6.0-7.0，温度控制在40-60摄氏度，可以显著改善其水溶性。
2. 蛋白质的分离与提纯在制备植物蛋白饮料时，需要将植物蛋白与其他成分（如纤维、淀粉等）分离。
常用的方法包括超滤、离心和电泳等。
超滤是一种有效的方法，通过膜的选择性透过性，可以将植物蛋白与其他大分子物质分离。
3. 调味品的添加植物蛋白饮料通常需要添加调味品以提高其口感和口感均衡性。
常见的调味品包括甜味剂、香精和食用色素等。
甜味剂可以使用天然的甜味剂，如蜂蜜或植物提取物，也可以使用人工合成的高甜度甜味剂。
香精和食用色素的添加需要根据消费者的喜好和市场需求来决定。
4. 灭菌为了确保植物蛋白饮料的卫生安全性，灭菌是必不可少的步骤。
常用的灭菌方法包括高温灭菌和辐射灭菌。
高温灭菌是通过加热将细菌和病毒杀灭，而辐射灭菌则是利用电子束或X射线照射杀死微生物。
三、植物蛋白饮料的市场前景植物蛋白饮料作为一种低脂、低糖的健康饮品，拥有广阔的市场前景。
随着人们对健康生活方式的追求，越来越多的消费者开始关注自己的饮食结构。
植物蛋白饮料不仅可以满足消费者的健康需求，还可以提供丰富的营养素和口感。
《软饮料工艺原理学》第六章蛋白饮料
三、含乳饮料
以鲜奶或乳制品为原料（经发酵或未经发酵），经加 工制成的制品。 (一)分类 p中性含乳饮料：咖啡、可可、茶 p酸性含乳饮料：
n调配型酸性含乳饮料 n发酵性酸性含乳饮料
Ø配制型含乳饮料 以鲜乳或乳制品为原料，加入水、糖液、酸味剂等调制而
成的制品。
Ø乳饮料：成品中蛋白质含量≥1.0%(m/v) Ø乳酸饮料：成品中蛋白质含量≥0.7%
热敏类
耐热类
在抗营养因子中，胰蛋 白酶抑制因子和凝血素 属于蛋白类，热处理可 使之失活。
棉籽糖和水苏糖在浸泡、 去皮、去渣工序中会除 去一部分，大部分仍残 留在豆乳中。
4.豆乳沉淀的产生及防止
❖ 所有的植物蛋白饮料生产中经常出现分离沉淀问 题，大多数厂家都采用添加食品乳化稳定剂的方 法；
❖ 植物蛋白饮料是一个复杂的分散系。主体由三种 互不相溶的液相组成：其分散质为蛋白质和脂肪， 分散剂为水，外观呈乳状液态，属热力学不稳定 体系。
１）蛋白质浓度对蛋白饮料稳定性影响
❖ 在植物蛋白饮料乳状液体系中，存在蛋白质、脂 肪两种微粒。
❖ 在一定条件下，蛋白质－蛋白质相互作用，发生 絮凝而产生沉淀；
❖ 而蛋白质－脂类相互作用，有利于乳状液的稳定。 ❖ 这两种相互作用都与蛋白质浓度有一定关系。
①蛋白质浓度对范德华引力和静电斥力的影响：
❖ 在胶体溶液中，被分散的胶体粒子受到两种方向 相反的力，范德华引力与粒子表面存在双电层而 引起的静电斥力。
成品
检 无菌
杀
1
验 包装
菌
成品 检 冷 杀 包
的密度差
提高 稳定性的
措施
(3)提高稳定性的具体方法
高压均质 ：对蛋白质粒子进行微细均质
防止 措施
固体饮料加工的原料要求、关键工艺原理、工艺要点与产品配方原则
固体饮料加工的原料要求、关键工艺原理、工艺要点与产品配方原则固体饮料加工的原料要求、关键工艺原理、工艺要点与产品配方原则摘要：固体饮料是指用果汁、动植物蛋白、植物提取物等原料制成的，每100G 产品水分含量不高于 5.0 的颗粒状、鳞片状、粉末状的供冲调饮用的制品。
固体饮料又可分为三类，一类是含有脂肪和蛋白质的蛋白型固体饮料；第二类是含有果蔬汁或均有果蔬汁风味的果香型饮料；第三类是其他饮料。
1.原料要求蛋白型固体饮料是指以乳及乳制品、蛋及蛋制品等其他动植物蛋白等为主要原料，添加或不添加辅料制成的、蛋白质含量大于或等于4%的制品，常见的产品有豆奶粉、核桃粉、麦乳精等。
1.1 蛋白型固体饮料以糖、乳制品、蛋粉、植物蛋白或营养强化剂等为原料。
1.2 果香型国体饮料以糖、果汁、营养强化剂、食用香精或着色剂等为原料。
1.3 其他型固体饮料以糖为主，添加咖啡、可可、乳制品、香精等。
2.关键工艺原理按干燥方式分，蛋白型固体饮料的工艺流程可分为真空干燥式和喷雾干燥式两种，以真空干燥式居多，其生产工艺流程：化糖+配浆→混合→乳化→贮存→装盘→干燥→轧粒→贮存→检验→包装→检验→成品3.工艺要点与产品配方原则3.1 工艺要点3.1.1 化糖（溶糖）先在化糖锅中加入一定量水，然后按照配方加入砂糖、葡萄糖、麦精及其他添加物如人参浸膏等，在90~95℃条件下搅拌溶化，使之全部溶解，然后用40~60 目筛网过滤，加入混合锅。
待温度降至70~80 ℃时，在搅拌情况下加入适量NaHCO3 中和各种原料可能带来的酸度，从而避免引起随后与之混合的奶质的凝结现象。
NaHCO3 一般添加量为0.2%。
3.1.2 配浆先在配浆锅中加入适当的水，然后按照配方加入炼乳、蛋粉、乳粉、可可粉、奶油，使温度升高至70℃，搅拌混合。
蛋粉、乳粉、可可粉等需先经40~60 目筛，避免硬块进入锅中而影响产品的质量，奶油应先经熔化，然后投料。
料浆混合均匀后，经40~60 目筛网过滤。
植物蛋白饮料工艺流程图及关键控制点
植物蛋白饮料工艺流程图及关键控制点工艺流程图：1.原料处理：处理原材料（例如豆类、坚果等），去除杂质，清洗并浸泡。
2.研磨：将处理后的原料研磨成细粉，以增加可溶性和可消化性。
3.榨汁：将研磨后的原料加入适量的水，进行榨汁。
4.过滤：通过滤网或过滤器对榨出的液体进行过滤，去除悬浮物和固体颗粒。
5.分离：将过滤后的液体通过离心机等设备进行分离，得到蛋白质浆和植物蛋白饮料的废弃物。
6.加工：蛋白质浆经过加热、杀菌等处理工艺，以确保产品的卫生安全性。
7.调配：根据需要，将蛋白质浆和其他原料（如食用植物油、香料、甜味剂等）按照一定的配比进行混合。
8.加热：将混合后的物料进行加热，以改善口感和延长保质期。
9.灌装：将加热后的产品在无菌条件下灌装到包装容器中，如瓶子、纸盒等。
10.退温：将灌装好的产品进行退温处理，以避免瓶内产生露点水。
11.包装：对灌装好的产品进行包装和标识，以便于销售和消费。
12.库存：将包装好的产品存放在恰当的温度和湿度条件下，以维持产品的品质。
关键控制点：1.原材料质量控制：确保原料的质量符合食品卫生安全标准，避免潜在的食品安全风险。
2.过滤和分离控制：过滤和分离过程的操作条件和设备要保持良好，以确保产品的悬浮物和固体颗粒的去除。
3.加工控制：加工过程中的温度、压力和时间等参数要严格控制，以保证产品的品质和卫生安全。
4.调配精确控制：根据产品配方要求，准确配料，确保产品的口感和营养成分。
5.加热控制：加热的时间和温度要恰当控制，以保持产品的风味、质地和保质期。
6.灌装和退温控制：灌装过程要保持无菌条件，而且产品在退温过程中要控制好温度，避免产生露点水。
7.包装和标识控制：确保包装材料的质量符合食品安全标准，对产品进行合理的包装和标识，以便于消费和检验。
这些关键控制点是确保植物蛋白饮料生产过程中产品质量和安全性的关键环节。
企业应建立相应的监测和检验体系，通过严格控制这些关键控制点，来确保产品的质量和卫生安全，满足消费者的需求。
简述植物蛋白饮料的生产工艺流程及操作要点
简述植物蛋白饮料的生产工艺流程及操作要点下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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蛋白饮料加工的关键工艺原理、
蛋白饮料加工的关键工艺原理、工艺要点与产品配方原则摘要：全世界蛋白质饮料的供给来源，植物蛋白占70%以上，目前植物蛋白饮料主要是利用大豆、椰子、杏仁、花生、核桃、葵花子等为原料，它们由于含有大量脂肪、蛋白质、维生素、矿物质等，是人体不可缺少的物质，特别是它们不含胆固醇，而含大量的亚油酸的亚麻酸，长期食用不仅不会造成血管壁上胆固醇沉积，而且还对血管壁上的沉积胆固醇具有溶解作用。
一、加工的关键工艺原理植物蛋白饮料的生产主要根据原料蛋白质的营养价值与功能特性来进行，一般要经过浸泡、破碎、磨浆、均质、杀菌等加工工序，避开蛋白质等电点及通过加入各种乳化稳定剂，使之成为均质的乳浊液。
二、工艺要点（一）选料及原料的预处理植物蛋白原料的质量直接影响饮料的品质。
大豆、杏仁、花生、椰子、瓜子等富含蛋白质、脂肪、其含量手成熟度的影响，在贮存过程中，还易受黄曲霉菌的污染。
因此应选择新鲜、无霉烂变质、成熟度较高的原料。
（二）浸泡、磨浆经过预处理的植物籽仁一般都先经浸泡工序。
经过浸泡的植物籽仁，细胞结构软化、组织疏松，这样可以降低磨浆能耗和设备磨损，提高胶体的分散程度和悬浮性，蛋白质的提取率也可增加。
（三）浆渣分离原料经过粗、细磨后，采用离心分离机分离得到汁液，作为生产植物蛋白饮料的主要基料。
（四）加热调制经分离得到的汁液按各种配方要求进行调制，将余下的30%～50%水量用于溶解乳化剂、增稠剂、白砂糖、甜味剂等。
为使其与分离汁液混合均匀，可用胶体磨磨制，以改善饮料的口感和细腻感。
（五）真空脱臭料液经过脱臭可将大量带异味的挥发性物质在低温下抽出。
（六）均质植物蛋白饮料的均质效果由以下三个因素决定：⑴均质压力。
压力越高,效果越好,但受设备性能限制。
⑵均质温度。
温度高，均质效果好，但受机械设备限制。
⑶均质次数。
增加均质次数也可提高效果。
（七）灌装杀菌植物蛋白饮料富含蛋白质、脂肪，很易变质，需以一定包装形式供应消费者。
对于当日饮用的可采用巴氏杀菌，以减少设备投资和能耗；而市场零售后的可采用高压杀菌器杀菌，杀菌条件因种类不同而异，但均应采用高压杀菌。
蛋白饮料加工的关键工艺原理、工艺要求与产品配方原则
蛋白饮料加工的关键工艺原理、工艺要求与产品配方原则植物蛋白饮料是以植物果仁、果肉及大豆为原料（如大豆、花生、杏仁、核桃仁、椰子等），经加工、调配后，再经高压杀菌或无菌包装制得的乳状饮料。
是以大豆为主要原料，经磨碎、提浆、脱腥等工艺制成的无豆腥味的制品。
其制品又分为纯豆乳、调制豆乳、豆乳饮料。
由于使用的原料不同，各种植物蛋白饮料的营养价值也不同。
从功能的角度来讲，核桃汁饮料因含有磷脂而具有健脑作用，杏仁饮料则具有润肺作用，而采用椰子为原料的椰汁，则因为椰子全身都是宝，椰肉含水量蛋白质、果糖、葡萄糖、蔗糖、脂肪、维生素B1、维生素E、维生素C、钾、钙、镁等营养成分，适宜男女老少的营养补充需求。
工艺原理植物蛋白饮料是以水为分散介质，以蛋白质、脂肪等为主要分散相的复杂胶体悬浮液。
是水包油型乳状液，属热力学不稳定体系。
蛋白质饮料质量的共同问题是乳化稳定性，在植物蛋白饮料生产、贮藏、流通直至消费过程中常出现絮凝、分层、沉淀等问题，微滴合并、破裂等破乳问题及酸败变质问题。
影响植物蛋白饮料稳定性的因素较多，主要有浓度、粒子大小、pH、电解质、微生物、工艺条件及环境温度等，其稳定机理液较为复杂。
工艺流程花生→去衣→浸泡→预煮→胶体磨→定容→加热核桃仁→浸泡→脱皮→胶体磨→定容→加热大豆→热烫→浸泡→胶体磨→定容→加热→甜味剂稳定剂乳化剂↓→混合调配→均质→杀菌大豆原浆加工工艺及操作要点（1）原料、清洗、浸泡精选无虫蛀、无霉变大豆，清洗后以1:3豆水浸泡，浸泡至豆粒外壳发亮，浸泡水面无白沫，豆粒搓开，豆瓣两面较平，呈乳白色或中间稍有淡黄色为宜，再次用水冲洗。
（2）磨浆将浸泡好的大豆利用磨浆机进行磨浆，同时按1:10的豆水比加入80℃的热水，分离出去豆渣。
1Kg大豆可以加工10Kg豆浆。
（3）煮沸将豆浆加热到90—100℃，保持15min，目的在于钝化脂肪氧化酶的活力以及蛋白质更好地形成胶体溶液。
（4）调配稳定剂同5倍白砂糖混合后，加入水中，慢速搅拌，直至完全融解。
植物蛋白饮料生产工艺图
植物蛋白饮料生产工艺图
1.原料准备：植物蛋白饮料的主要原料为豆类或谷物，如大豆、绿豆、黑豆、燕麦等。
这些原料需要经过清洗、浸泡、蒸煮等处理工艺，以去除
杂质和不利于消化吸收的物质。
2.研磨：处理好的原料需要经过研磨工艺，将其研磨成粉末状。
研磨
的目的是增加原料的表面积，便于后续工艺的进行，并且有利于蛋白质的
提取。
3.提取：将研磨好的原料与水混合，进行搅拌和加热，将蛋白质溶解
在水中。
然后通过离心或过滤等分离技术，将溶解的蛋白质与其他物质分离。
4.脱水：将蛋白质溶液进行脱水处理，可以采用浓缩、蒸发、冷冻等
方式进行。
脱水的目的是去除多余的水分，使得蛋白质浓度更高。
5.调味：将脱水后的蛋白质溶液加入调味料，如糖、盐、香精等，以
增加饮料的口感和味道。
6.加工：将调味后的蛋白质溶液进行加工处理，可以采用高温杀菌、
灭菌等方式，以确保产品的卫生安全性。
7.包装：加工好的植物蛋白饮料需要进行包装，可以采用瓶装、袋装
等方式。
包装的目的是保护产品的质量和保持产品的新鲜度。
8.储存：包装好的植物蛋白饮料需要储存，可以采用冷藏、冷冻等方式。
储存的目的是延长产品的保质期，并确保产品的品质。
以上就是植物蛋白饮料的生产工艺图的介绍。
通过以上的工艺步骤，
原料经过一系列的处理和加工，最终成为口感细腻、味道丰富的植物蛋白
饮料。
同时，生产过程中需要注意卫生安全问题，确保产品的质量和安全性。
植物蛋白饮料的制作
实验三植物蛋白饮料的制作一、实验目的：通过本次实验，使学生学会制作植物蛋白饮料的基本工艺流程，掌握操作过程中的品质关键控制点，并能够正确使用各种原辅料及必要的加工机械设备，进一步理解与掌握课堂所学的理论知识，学会综合运用专业知识和技能，独立完成由原料选择、生产过程的工艺条件控制以及合格产品的生产等全过程技术工作，为将来从事食品行业工作打下良好的基础。
二、实验内容1．植物蛋白饮料2．复合植物蛋白饮料三、实验材料与设备实验材料：花生仁、大豆、白砂糖等实验用的都添上。
实验器具设备：打浆机、锅、电子秤、电磁炉、玻璃瓶等实验用的都添上。
四、工艺流程及操作要点1. 植物蛋白饮料生产工艺流程及操作要点（由学生详细拟定）（1）工艺流程：原料验收与处理→制汁→调配→脱气→均质→杀菌→灌装→二次杀菌→冷却→检验→成品（2）操作要点：（由学生拟定）2．复合植物蛋白饮料生产工艺流程及操作要点（1）工艺流程：（由学生详细拟定）（2）操作要点：（由学生拟定）五、实验过程中应注意哪些问题？（由学生拟定）1.植物蛋白饮料常见质量问题有哪些？实验中如何注意克服？2.？参考：花生乳一、工艺流程花生米→去皮→浸泡→磨浆→离心分离→花生浆→调配→脱气→均质→杀菌→灌装→密封→二次杀菌→冷却→检验→成品二、操作要点1、脱皮：即脱除花生仁外表的红衣。
方法（1）：烘烤脱衣：烘烤温度为110~130℃，烘烤时间为10~20min。
烘烤以果仁产生香味而不太熟为宜。
烘烤的目的是灭酶，增加风味，同时有助于脱去红衣。
（2）：热烫脱衣：在95℃以上的热水中浸渍几十秒钟，使花生衣刚润透而未渗入果肉为宜，然后采用机械摩擦脱衣。
2、浸泡：料水比为1：3，水温为80~85℃。
浸泡时可添加0.25~0.5%的NaHCO3pH一般控制在7.5~8.5之间，浸泡时间：冬季：12~14hr；夏季：8~10hr。
3、磨浆：砂轮磨进行粗磨，料：水=1：8~10~15。
采用100目筛网分离。
植物蛋白饮料的加工
植物蛋白饮料的加工
关键工艺原理和工艺要点
1 选料及原料的预处理
植物蛋白饮料的质量直接影响到饮料的品质，植物籽仁的成熟度影响其蛋白质、脂肪、糖类的含量。
贮藏过程中易被霉菌侵蚀。
应该选择新鲜、无霉烂变质、成熟度较高的原料。
脱皮处理要考虑脱皮率、仁中含皮率和皮中含仁率三指标。
2 浸泡、磨浆
浸泡时根据季节确定水温，一般不宜用开水，以免蛋白质变性。
浸泡时间过短会影响蛋白质的提取率；时间过长会影响成品的风味和稳定性，甚至由于微生物的繁殖生长或蛋白质及糖类物质的发酵分解产生酸味。
为保证原料的提取率，泡好的原料，应一次性加足水量，进行磨浆。
加水量约为配料水量的50%~70%，先经过粗磨，再经过胶体磨磨细，使其组织内蛋白质及油脂充分析出，有利于提高原料的利用率。
3 浆渣分离
合理选择具有高乳化稳定效果的乳化剂与稳定剂。
4 加热调制
操作中要严格控制加热温度、时间、饮料的pH，避开蛋白质的等电点，以防止蛋白质变性。
5真空脱臭
真空脱臭罐的真空度一般控制在200~300mmHg，如果太高，可能导致气泡冲出。
6 均质
要根据原料的品种确定合理的均质压力、温度、次数，保证均质效果。
一般生产中采用两次均质。
7灌装杀菌
采用超高温瞬时连续杀菌和无菌包装为好。
产品配方原则
应该选择新鲜、无霉烂变质、成熟度较高的原料。
个别原料还有个别的要求。
植物蛋白饮料生产工艺
植物蛋白饮料生产工艺
植物蛋白饮料是以植物蛋白为主要原料制成的饮品，其生产工艺主要包括原料处理、提取、杀菌、调配、包装等环节。
首先，原料处理是植物蛋白饮料生产的第一步。
可选择大豆、黄豆、绿豆、花生等植物蛋白原料，将这些原料先进行除杂、石脂等处理，然后再进行碾磨破碎或细碎，使原料更易于提取。
接下来是提取环节。
将细碎后的原料加入水中搅拌，使蛋白质溶解在水中。
然后对溶液进行过滤或离心，去除其中的杂质和不溶物。
接着对获得的植物蛋白溶液进行酸碱调节，以达到合适的酸碱度。
随后是杀菌处理。
将获得的植物蛋白溶液进行高温杀菌处理，以确保饮料的安全性和稳定性。
杀菌温度和时间根据产品的要求进行控制，一般为90-95℃，保持20-30分钟。
调配环节是为了提高植物蛋白饮料的口感和营养价值。
在蛋白溶液中添加适量的糖、脂肪以及其他辅料，如维生素、矿物质等。
根据产品的要求和配方比例，将这些原料进行混合和搅拌，使其均匀分散。
最后是包装环节。
将调配好的植物蛋白饮料通过专用设备进行灌装，选择适当的包装形式，如玻璃瓶、塑料瓶、铁皮罐等。
对包装好的产品进行封口、贴标签等后，经过灭菌处理和包装成箱后，准备上市销售。
整个生产工艺过程中需要注意卫生和质量控制，对各个环节进行严格的监控和管理。
同时，根据不同产品的要求和消费者的需求，也可以添加调味料和香料等增加产品的口感和香味。
综上所述，植物蛋白饮料的生产工艺包括原料处理、提取、杀菌、调配、包装等环节，通过合理的工艺和严格的质量控制，可以生产出安全、可口、营养丰富的植物蛋白饮料。
固体饮料加工的原料要求、关键工艺原理、工艺要点与产品配方原则
固体饮料加工的原料要求、关键工艺原理、工艺要点与产品配方原则摘要：固体饮料是指用果汁、动植物蛋白、植物提取物等原料制成的，每100G 产品水分含量不高于5.0的颗粒状、鳞片状、粉末状的供冲调饮用的制品。
固体饮料又可分为三类，一类是含有脂肪和蛋白质的蛋白型固体饮料；第二类是含有果蔬汁或均有果蔬汁风味的果香型饮料；第三类是其他饮料。
1.原料要求蛋白型固体饮料是指以乳及乳制品、蛋及蛋制品等其他动植物蛋白等为主要原料，添加或不添加辅料制成的、蛋白质含量大于或等于4%的制品，常见的产品有豆奶粉、核桃粉、麦乳精等。
1.1蛋白型固体饮料以糖、乳制品、蛋粉、植物蛋白或营养强化剂等为原料。
1.2果香型国体饮料以糖、果汁、营养强化剂、食用香精或着色剂等为原料。
1.3其他型固体饮料以糖为主，添加咖啡、可可、乳制品、香精等[1]。
2.关键工艺原理按干燥方式分，蛋白型固体饮料的工艺流程可分为真空干燥式和喷雾干燥式两种，以真空干燥式居多，其生产工艺流程：化糖+配浆→混合→乳化→贮存→装盘→干燥→轧粒→贮存→检验→包装→检验→成品[2]3.工艺要点与产品配方原则3.1工艺要点3.1.1化糖（溶糖）先在化糖锅中加入一定量水，然后按照配方加入砂糖、葡萄糖、麦精及其他添加物如人参浸膏等，在90~95℃条件下搅拌溶化，使之全部溶解，然后用40~60目筛网过滤，加入混合锅。
待温度降至70~80℃时，在搅拌情况下加入适量NaHCO3中和各种原料可能带来的酸度，从而避免引起随后与之混合的奶质的凝结现象。
NaHCO3一般添加量为0.2%。
3.1.2配浆先在配浆锅中加入适当的水，然后按照配方加入炼乳、蛋粉、乳粉、可可粉、奶油，使温度升高至70℃，搅拌混合。
蛋粉、乳粉、可可粉等需先经40~60目筛，避免硬块进入锅中而影响产品的质量，奶油应先经熔化，然后投料。
料浆混合均匀后，经40~60目筛网过滤。
3.1.3混合在混合锅中让糖浆与奶浆充分混合，并加入适量的柠檬酸以突出奶香并提高奶的热稳定性。
复合蛋白饮料的制作工艺与技术改进
复合蛋白饮料的制作工艺与技术改进随着人们生活水平的提高，对健康和营养的关注度也逐渐增加。
复合蛋白饮料作为一种营养丰富、口感可口的饮品，受到了越来越多消费者的喜爱。
复合蛋白饮料的制作工艺和技术对于产品的质量和市场竞争力具有重要影响。
本文将围绕复合蛋白饮料的制作工艺与技术进行探讨，提出一些改进方案，希望能够为行业提供一些有益的参考。
一、制作工艺1. 原料准备复合蛋白饮料的主要原料包括乳清蛋白、大豆蛋白、动物蛋白等。
在制作过程中，要选择优质的原料，并根据产品定位和消费者需求进行合理的比例配比。
此外，原料的新鲜度和质量也需要严格把控。
2. 溶解和调理将制定好的配料添加到适当的容器中，采用适当的溶解工艺和设备将原料充分溶解，并进行调理处理。
调理包括调整pH值、添加甜味剂、酸碱度调节剂等，以确保复合蛋白饮料的风味和稳定性。
3. 杀菌和灭菌复合蛋白饮料中常含有较高含量的蛋白质，容易滋生细菌和微生物。
因此，在生产过程中，必须要进行杀菌和灭菌处理，以确保产品的卫生安全和质量稳定。
4. 充填和包装完成制作后的复合蛋白饮料需要进行充填和包装。
选用适当的灌装设备和材料，确保产品的密封性和耐久性，以延长产品的保质期。
二、技术改进1. 新技术应用随着科学技术的发展，可以尝试引入新技术来改进复合蛋白饮料的制作工艺。
例如，可以探索使用超高压灭菌技术来替代传统的高温杀菌，以保留更多的营养成分和味道。
2. 产品改良和创新复合蛋白饮料的制作工艺和技术改进也与产品的改良和创新密切相关。
可以通过合理调整原料的比例和添加不同的口味和营养成分，开发出更符合消费者需求的复合蛋白饮料产品。
3. 优化设备和生产线改进复合蛋白饮料的制作工艺和技术还需要关注生产设备和生产线的优化。
选择适当的设备和工艺，提高生产效率和产品质量，减少能耗和生产成本。
4. 质量控制和检验在复合蛋白饮料的制作工艺和技术改进过程中，质量控制和检验是非常重要的环节。
建立完善的质量管理体系，进行严格的质量把控和检验，确保产品的质量和安全。
大豆蛋白饮料加工的关键工艺原理
大豆蛋白饮料加工的关键工艺原理、工艺要点与产品配方原则大豆中含有极丰富的植物性蛋白质，在众多的大豆加工食品中，豆浆的蛋白质是最容易被人体消化吸收的。
而豆奶是对传统豆浆的一次革新，不仅秉承了大豆丰富的营养成分，还具有优良的口感。
近两年来，在市场经济的推动下，豆奶深受中国人的喜爱，豆奶市场巨大，豆奶种类也日趋丰富。
大豆中含有极丰富的植物性蛋白质，在众多的大豆加工食品中，豆浆的蛋白质是最容易被人体消化吸收的。
而豆奶是对传统豆浆的一次革新，不仅秉承了大豆丰富的营养成分，还具有优良的口感。
近两年来，在市场经济的推动下，豆奶深受中国人的喜爱，豆奶市场巨大，豆奶种类也日趋丰富。
调配后的豆奶饮料香味突出，口感醇厚，营养高，成本低廉，消费对象广泛。
工艺流程香精+乙基麦芽酚小苏打大豆挑选→热烫灭酶→浸泡→去皮打浆→过滤—↓→混合→定容→调香→调pH 值→均质白砂糖+稳定剂+甜赛糖→加热溶解—→灌装→杀菌→冷却，成品工艺要点饮料总量为1000ml。
1.大豆前处理：挑选粒大皮薄，粒重饱满，表皮无皱，有光泽的优质大豆为原料；取大豆配方量2.5-3倍的水，将水烧沸后,加入称量好的干大豆,保温在95℃左右3分钟，热烫灭酶；大豆浸涨，此时pH为8.5左右（冬天常温约8h，夏天常温3-4h，恒温箱约2h），去皮，磨浆，150目过滤，即制备好豆浆，备用。
2.溶胶：将称量好的甜赛糖、白砂糖和稳定剂干混和均匀，用85℃热水200-300ml溶解充分，并保温10min，与处理好的豆浆混合。
3.调香、定容：加纯净水定容至1000ml刻度，用小苏打调PH值，然后加入香精、乙基麦芽酚调香，并搅拌均匀；4.均质：加热升温至70℃左右进行均质，均质一次，均质压力为（25-30Mpa）。
5.杀菌：灌装后，进行高压蒸汽灭菌（121℃/15min）。
6.冷却、成品：冷却，经检验合格，成品。
植物蛋白饮料工艺流程图及关键控制点
植物蛋白饮料工艺流程图及关键质量控制点
一、工艺流程图：
二、关键质量控制点主要工艺设备及控制要点：
（一）、※项为关键控制点
（二）、关键控制点工艺设备及控制参数
1、原料预处理工序设备及控制参数：
（1）设备：胶体磨
（2）工艺参数：胶体磨磨片间隙15～25微米。
2、调配工序设备及控制参数：
（1）磅称：最大量程：100kg、精度等级：0.1kg
（2）电子计价秤：最大量程：10kg、精度等级：0.05kg （3）乳化罐：公称容积：2000L，剪切转速：1200r/min。
（4）辅料称量精度要求±0.1kg，食品添加剂称量精度要求±0.05kg。
3、均质工序设备及控制参数：
(1)高压均质机：电机功率：75KW，额定压力：40MPa，额定流量：4000L/h。
(2)均质温度,≤80℃，均质压力:40MPa。
4、灌装工序设备及控制参数：
（1）灌装设备：全自动易拉罐灌装封口机
（2）工艺参数：灌装速度：250罐/分钟，灌装温度≥85℃，灌装容量≤±5.0g。
5、杀菌工序设备及控制参数：
（1）杀菌设备：高温杀菌釜
（2）工艺参数
杀菌压力：0.12～0.15Mpa，杀菌温度：123～125℃，杀菌时间：升温段8～10分钟，保温段25～30分钟，降温段15～20分钟。
1。
三种植物蛋白饮料的加工
三种植物蛋白饮料的加工1.花生蛋白饮料（1）工艺流程花生→剥壳→筛选→焙烤→脱皮→浸泡→研磨、分离→细磨→调配→均质→灌装→杀菌→冷却→成品（2）操作要点①筛选。
花生经脱壳后进行筛选，除去霉烂、虫蛀的花生仁。
②焙烤。
在120～130℃焙烤20分钟。
③研磨、分离。
第一次采用砂轮浆渣分离磨磨浆，第二次采用胶体细磨使浆液颗粒微粒化。
磨浆用水量为花生量的13～17倍。
④调配。
调节制品的口感和风味，加入乳化稳定剂以防止成品中脂肪上浮和蛋白颗粒的聚沉。
同时添加pH调节剂增加蛋白质的稳定性。
⑤均质。
使浆液颗粒进一步微化，以利于稳定剂与蛋白质的结合，提高产品的乳化稳定性。
⑥杀菌。
2.杏仁露饮料（1）工艺流程苦杏仁→挑选→浸泡→去皮→脱毒（甜杏仁→挑选→浸泡→去皮→漂洗）→磨浆→调配→均质→加热→装瓶封盖→杀菌→冷却→检验→成品（2）操作要点①挑选。
选取子粒饱满、肉质乳白的杏仁，挑除虫蛀、霉变的杏仁及杂质。
②浸泡。
杏仁与水之比1∶（3～4），常温浸泡8～10小时，期间换水1次。
③去皮。
用1%NaOH溶液，加热至95～100℃，投入浸泡过的杏仁，液面浸没杏仁。
然后热烫2分钟，迅速捞出杏仁，用水冲去杏仁表皮碱液，手工或机器脱皮，脱净仁衣。
④脱毒。
5倍于苦杏仁的水中加入0.1%柠檬酸，在40℃恒温下将杏仁浸泡24小时，间隔4小时换1次脱毒液，捞出杏仁，用清水反复漂洗，除净残酸。
⑤磨浆分离。
加水量为干杏仁重量20倍。
用磨浆机先粗磨一遍，再过胶体磨磨细2遍之后，分离浆渣。
⑥调配。
将白砂糖、NaHCO3、蛋白糖、稳定剂按配方称量，依次投入浆料中，搅混均匀。
⑦均质。
调配后的浆料过均质机，均质2遍。
⑧加热装瓶。
均质的浆料加温至80℃，灌装玻璃瓶，压紧瓶盖。
⑨杀菌。
用蒸汽消毒器进行杀菌。
3.核桃仁饮料（1）工艺流程核桃→破壳→核桃仁→去杂→去皮→漂洗→粗磨→精磨→分离→配料→升温→均质→灌装→压盖→杀菌→冷却→贴标→成品（2）操作要点①去杂。
植物蛋白饮料生产关键技术
植物蛋白饮料生产关键技术近年来，随着饮料市场需求的不断扩大，以农作物或植物果实为主要原料制成的植物蛋白饮料发展迅速，如承德的杏仁露、上海的长生奶、海口的椰子汁，都被认为是高档次的营养饮料而备受欢迎，特别是杏仁露和豆奶更是长盛不衰。
由于植物蛋白饮料不同于一般的酸性饮料，具有其自身的特点，因此其生产加工相对来说比较复杂，在生产中易出现分层、变质等问题。
下面就豆奶、花生奶和杏仁露生产中的关键性技术问题加以论述，希望起到抛砖引玉的作用。
一、原料前处理工艺1、花生仁的前处理花生仁前处理工艺的重点是烘烤。
花生中含有胰朊酶和抗营养胰蛋白酶阻碍因子，经加热处理后，其抗营养因子被破坏或失去活性。
花生烘烤后有利于脱去红衣，同时避免成品色泽发生变化，而且高温烘烤可产生多种令人愉悦的香气，使成品具有较好的风味。
烘烤花生的温度和时问对产品的品质影响较大，一般控制在110℃~130℃、20min~30 min为宜。
温度过高会产生焦糊味，并严重影响蛋白质的溶出率；温度过低则产香较差，成品有生腥味。
2、大豆的前处理大豆前处理工艺的重点是酶失活。
大豆在加工过程中易形成异味物质，一般认为是源于大豆中不饱和脂肪酸的氧化，而脂肪氧化酶是促使不饱和脂肪酸氧化的主要因素。
脂肪氧化酶多存在于靠近大豆表皮的子叶处，因此在大豆破碎前可采用加热方法，在120℃的高温蒸汽下加热7s~8 s。
即可使大豆表皮中的脂肪氧化酶失活而不发生作用。
3、杏仁的前处理杏仁前处理工艺的重点是脱皮去苦。
苦杏仁中含有3%的苦杏仁甙，在酶、酸的作用下分解产生氰化物，进入人体后能破坏人体细胞中的酶，使之不能吸收血液中的溶解氧，引起机体缺氧而窒息。
因此以苦杏仁为原料加工的杏仁露，必须使原料先脱苦去毒。
苦杏仁甙在水中的溶解度较大，适宜采用温水浸泡法脱苦去毒，也就是将水温控制为50℃~60℃，用水量为原料质量的3倍左右，需经常翻动，并每天换水1次~2次，一般需要5天~7天时间。
如果浸泡不彻底，制成的产品不仅气味冲鼻。
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蛋白饮料加工的关键工艺原理、工艺要点与
产品配方原则
植物蛋白饮料是指用蛋白质含量较高的植物果实、种子、核果类或坚果类的果仁等为原料，与水按一定比例磨碎。
去渣后，加入饮料配得的乳浊液液体制品。
成品蛋白质含量不低于5g/ml。
一、蛋白饮料分类
目前比较公认的蛋白饮料的分类是据蛋白质来源分为含乳饮料和植物蛋白饮料两大类。
二、蛋白饮料加工的关键工艺原理
1、含乳饮料
1.1工艺原理：含乳饮料分为中性型乳饮料和酸性乳饮料，又按照蛋白质及调配方式分为配制型含乳饮料和发酵型含乳饮料。
配制型含乳饮料：蛋白质含量不低于1.0%的称为乳饮料。
发酵型含乳饮料：发酵型含乳饮料中蛋白质含量不低于1.0%的称为乳酸菌乳饮料，蛋白质含量不低于0.7%的称为乳酸菌饮料。
(1)中性乳饮料
中性乳饮料主要以水、牛乳为基本原料，加入其他风味辅料，如咖啡、可可、果汁等，再加以调色、调香制成的饮用牛乳。
中蛋白质含量不低于
1.0%的称为乳饮料
(2)酸性乳饮料
酸性乳饮料：酸性乳饮料包括发酵型酸乳饮料和调配型酸乳饮料。
①发酵型乳饮料是指以鲜乳或乳制品为原料经发酵，添加水和增稠剂等辅料，经加工制成的产品。
其中由于杀菌方式不同，可分为活性乳酸菌饮料和非活性乳酸菌饮料。
②调配型酸乳饮料是以鲜乳或乳制品为原料，加入水、糖液、酸味剂等调制而成的制品，产品经过灭菌处理，保质期比乳酸菌饮料要长
2、植物蛋白饮料
2.1工艺原理含乳饮料：是以鲜乳或鲜乳制品为原料未经发酵或经发酵，加入水或其他辅料加工制得的液状或糊状产品，其成品的蛋白质的含量不低于1% 植物蛋白饮料：植物蛋白饮料以富含蛋白质的植物加工而成，有调配型和发酵型两种，以调配型为多。
通常根据丹迪的资源开发利用，产品有豆奶、花生乳、绿豆乳、银杏露等。
三、工艺要点
1、水质： a、空气对质量的影响。
b、过量元素的影响 c、悬浮物的影响 d、微生物的影响
2、原材料： a、原料乳及奶粉 b、植物蛋白原料 c、糖 d、油脂风味添加剂
3、PH值
4、电解质
5、微生物
6、包装物 a、玻璃瓶 b、金属瓶 c、塑料及塑料袋
7、设备
8、质量管理 a、制品规格 b、制造基准 c、制造管理标准 d、制品检查 e、标准实验和分析方法
四、工艺流程（例如植物蛋白饮料）
香精+乙基麦芽酚小苏打
大豆挑选→热烫灭酶→浸泡→去皮打浆→过滤—↓
→混合→定容→调香→
调pH值→均质
白砂糖+稳定剂+甜赛糖→加热溶解—
→灌装→杀菌→冷却，成品
五、产品配方原则
1.配方设计依据
通过对基本原料化学成分的分析，为配方设计提供依据。
2.基础配方的确定
通过对国内外蛋白饮料成分的分析来确定基础配方。
3.乳化剂配比的确定
4.增稠稳定剂的确定
为使蛋白饮料乳状液稳定，除加入乳化剂之外，还需使用一些增稠稳定剂。
常用的增稠剂有鞍甲基纤维素钠，海藻酸钠，瓜尔豆胶，黄原胶等。
5.分散剂的确定
常用的分散剂有磷酸三钠、三聚磷酸钠、柠檬酸钠、六偏磷酸钠等。
实
验表明，两种分散剂复合的效果断单种分散剂。
其适宜用量为0.05%左右。
6.香味剂的确定
7.配方的确定
配方设计完成后，还需进行实验室试验、生产线试验、产品保存性试验等程序，并经市场试销，广泛征求消费者意见。
在这一过程中需不断对配方进行调整改进，以使蛋白饮料的配方日臻完美，受到消费者的欢迎。
六、常见质量问题
1、不凝或凝结不良
2、乳清分离
3、酸度不适
4、异味异臭
5、发酵时间过长
6、风味不良
7、鼓盖
8、脂肪上浮
9、沉淀及分层
参考文献:
[1]王如福.食品工艺学概论.北京：中国轻工业出版社,2012
[2].高原军.软饮料工艺学.北京：中国轻工业出版社,2002。