品质异常处理流程(SOP)

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品质异常处理作业流程图(精)

品质异常处理作业流程图
(精)
-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
.客诉不良品的返工退货
1.品质接到客户的投个诉，一个工作日完成围堵措施；
2.品质窗口为定品质工程师来确认，具体的人员田丽兼职，5月19日之前定具体的人员
3.DOA,RMA,客诉由该品质工程师来处理；
4.对于功能的确认品质会做初步的检测与；
5.批量返工，由工程给出返工SOP；PMC直接下单进行批量返工；
6.对于客诉的严重性，将召开不同等级的品质会议；
1.来料产品规格书是工程承认后，给到IQC；
2.品质将主导MRB会议的召开；
1.首检由生产送检，生产，工程，品质签字确认；
2.合同评审的评审时必须对客制化信息进行确认，工程下达SOP给到生产，品质；；
3.品质根据客制化信息制定检验标准
4.品质对应只是生产部门，工程部门对生产部门的工艺，产品异常负责；
生产的变更
1.客户的变更及客户的客制化信息变更工程必须下达给到生产，品质人员；
2.品质设置白板，品质主导把每天的异常记录到白板上，现场对问题进行检讨与改善；品质人员
3.不能解决的问题，直接上升到各自领导层面
4.一码多料问题，由PMC整理后，在总监会议进行检讨；
的人员
，品质；；
与改善；品质人员：翟红云。

SOP-QM-028 生产制程异常处理办法(1)

发行部门：一、目的对生产制程中出现的异常，进行有效地处理和控制，确保生产单位可以达成客户的交期。

二、适用范围本公司生产制程中已存在及潜在的问题点三、定义：缺料异常：产线按照生产计划进行生产，所需物料没有到位，造成产线停线无法生产。

部品异常：生产线所需部品出现不良缺陷，致使产品无法组立。

设备异常：可能是事故前兆，尚未造成损失，原因未明，致使设备无法正常运转。

品质异常：在制造过程中出现了品质问题而导致的异常。

四、权责：异常原因的分析、调查：责任单位。

措施的提出：责任单位措施的审核：责任单位主管措施效果的确认：品管。

《不合格品处理单》，归档：品管五、流程详述5．1异常提出.相应规定发出不合格品处理单的情况下按本流程执行。

5.1.1生产部在制程中发现缺料异常，生产线长立即反馈上级主管，并联络业务担当，担当确认物料不能及时到产线时，产线将记录停线时间及停线所产生的费用。

5.1.2生产部在制程中发现单部品来料异常，应填写《不合格品处理单》经上级主管确认，并提交品管部担当，负责分析原因及改善对策。

5.1.3生产部在制程中使用的设备或治具出现异常，应在设备管理卡或治具送修申请单上注明异常内容，由工程部担当进行维修处理。

5.1.4生产部在制程中成品出现品质异常，生产线长及时反馈上级主管，经确认是由部品来料不良造成，因此造成产线工时的浪费要记录，如需必要产品全检要填写《全检报告书》。

PQC定期检查发现品质不良，及时向上级主管汇报，并记录在《制程巡回检查表》上，发现严重致命缺陷时，不良品要隔离放置，由品管部、工程部分析原因及改善对策。

5．2 原因分析接到《不合格品处理单》后，接受人必须及时分析异常产生的原因。

分析的结果须填写于相应的表单中。

一般地，原因分析必须针对异常的根本原因，以确保后续动作的有效性。

对预防措施，责任单位须尽可能分析出可能的原因，以确保后续动作的有效性。

5．3 评价防止需求进行原因分析后，责任部门要从此异常的严重程度、造成的品质和环境影响程序、发生机率等方面，评估采取纠正措施和预防措施是否必要，若不必要须将原因和结论记录于不合格品处理单上。

品质异常处理方法及流程讲解_[全文]

解决问题九大步骤简介第一步骤: 发掘问题第六步骤: 选择对策第二步骤: 选定题目/设定目标第三步骤: 追查原因/资料收集第四步骤: 分析资料/真因获得第五步骤: 提出办法第七步骤: 草拟行动/执行第八步骤: 成果比较第九步骤: 标准化案例分析第一步骤发掘问题发掘那些问题:有关于:品质(Q) 成本(C) 效率(E)运输(D) 服务(S) 安全(S)资讯(I) 新产品开发(N)工作士气(M) 环境保护(E) …1></a>... 的问题.赶快行动发掘问题问问自己有没有:6></a>1 有困扰的事.2 有困难的事.3 不顺利的事.4 不理解的事.5 主管提醒注意的事.6 被人抱怨或挨骂的事.7 被其它单位批评的事.8 危险的事.9 有差异的事.10 比其它单位效率差的事.问题通常都是在你的四周,只是你尚未发觉而已脑力激荡四原则1.严禁批评他人的构想和意见;2.意见愈多愈好;3.欢迎自由奔放的构想;4.顺著他人的创意或意见发展自已的创意提示“发掘问题”是解决问题九大步骤的首要步骤1.问题应著重于建设性,积极性,无论问题大小通通提出来.2.将问题具体化的5W1H3.主导人应注意在讨论问题时, 避免讨论离题误入歧途找不到问题的三个原因原因一: 只考虑发生型问题,未考虑到发现型及发掘型问题.原因二: 缺乏正确的问题意识.原因三: 设定的主题方式错误.主题太大.主题偏差.把主题对策化,如迟到扣钱…….只重视主题的形式,如取消加班…….主题太抽象,如沟通问题……主页第二步骤选定题目&设定目标一.从发掘出来的问题中选择一个最重要者当作讨论或活动的主题.二.选择主题所要考虑的方向品质成本安全交期公司政策有利于:其他归类问题客观陈述选择标准脑力激荡期望结果投票表决选定题目在于“选”,所以要有标准来“选”.只要选定了题目,全体小组也有此共识和兴趣,就应下手,而不论其是否可行.提示四.选择题目所用的工具选题评估工具设定目标订定目标要掌握管理的SMART原则:Specific:目标要清晰明确,就是主题要明确.Measurable:目标要可衡量的,就是要以数据作目标(效果指标).Attainable:目标经努力是可达成的,就是不要订做不到的目标.Relevant:订定的目标是团体与个人均需要的.- Time Table:目标的达成,衡量是有时程的. (效率指标)主页第三步骤追查原因&资料收集依所选定的题目追查造成问题的各种可能因素脑力激荡鱼骨分析找出可能发生的原因共同决定值得追查的原因判断资料可能的来源决定个人负责资料收集与时效追查原因要往正确的方向著手,追得愈细愈好脑力激荡法鱼骨分析法抽样检查法试验设计资料收集工作分配表三直三现(( Dirty your hands!!)其它方法追查原因&资料收集的方法工具问题的相关资料问题相关的资料现场观察结果/资料发生时段的资料历史资料&相似问题资料样品资料/试验资料主页第四步骤分析资料&真因获得应用七大手法,找出产生问题的重点,加以分析,分类,排列和编辑如何行动选出合适的资料及报告格式全员对资料做分析达成全体都能接受的资料诠释(原因共识)展示资料收集和分析的资料愈详尽愈正确愈能作出正确的判断主页资料分析工具分析资料所使用的工具查检表柏拉图直方图散布图试验设计分析/回归分析其它方法第五步骤提出办法依照资料分析得到的问题原因,提出解决办法:提出办法时应注意:1.群策群力2.经验请教(专家咨询)3.相似问题借鉴4.现场人员咨询&参与主页提出办法工具脑力激荡法鱼骨分析法客观陈述法5W1H法(原则)其它方法第六步骤选择对策一.如何选择对策1.采全员认为最能发挥的方式进行(可行性).2.注意对策有无副作用,对其它单位有无不良的影响.3.估算所需时间脑力激荡法投票表决法评估表法客观陈述法提示主页选择对策是根据现状分析,检讨提出的对策,如果能将确定的对策可以显现的成果向决策者汇报提出,或许可以较早得到管理阶层的协助.选择对策工具第七步骤草拟行动&执行A.对行动步骤达成协议---- WHATB.制定行动步骤时间表---- WHENC.各人责任取得协议---- WHOD.设计评估计划与工具何事,何人,何时是行动三要件,草拟行动时,要决定共有几种步骤,由谁来负责,何时完成,也就是目标预定完成日.如何采取行动先把每一样工作细节列下来每位成员参与讨论,达成共识开始分配任务,此时尽量:a.每人皆平均分到工作b.尽量皆与本身职位相关c.考虑每位组员性向分配任务分配完成,小组讨论各工作完成时间开始行动草拟行动工具脑力激荡法PDCA循环工作分配表行动推移图其它方法提示细心拟定行动,任务分配须依照组员职务, 责任人须遵守期限确实执行,来发挥全体成员最大资源,达到一致目标.否则会“九山一仞,功亏一溃”主页第八步骤成果比较一.成果比较期间的划分活动期间大致可分为三个阶段,将各阶段的结果加以比较:1. 改善前----活动开始到下对策前2.改善中----下对策时到对策加以效果确认的阶段3.改善后----对策确认且成效稳定后,即效果维持到标准化阶段二.比较之特性值基准的决定1.比较的特性值应与活动主题及设定目标相符合2.比较的基准需一致改善前,中,后的评价基准需一致,才能作正确的比较3.尽量换算成金额来比较2.品质方面a.品质稳定b.变异缩小c.不良率降低,缺点减少d.良品增加,不良品减少e.客户抱怨减少3.成本方面a.单位人工成本的降低b.修理费用的降低c.消耗品及各种经费的调整d.管理费用的减少e.少量设备成本的增加,大量利益的发生1.产量效率方面a.产量增加,工作效率提高b.工作简化c.工时减少d.交期缩短e.作业错误,事务错误减少成果比较4.安全方面5.士气方面6.新产品开发方面7.服务方面8.环境方面成果比较工具1.推移图的比较2.雷达图的比较3.柏拉图的比较4.管制图的比较5.直方图的比较6.统计检验有形成果无形成果1.改善能力 2.作业态度3.组员士气4.现场整理整顿5.团队精神6.作业安全性7.自信心8. 责任感9.QC手法的应用10.分工合作度1<Bstyle='color:white;background-color:#00aa00'>1.人际关系12 上司满意度13.表达能力14.活动进行方法15.资料收集16.专业知识17.改善提案18.管理水平无形成果主页第九步骤标准化何谓标准化?将对策表中经实施验证有效的对策纳入标准；再到现场确认新标准执行情况；作好巩固期数据收集和活动效果记录为何标准化?1.改善效果的推广&维持2.减少个人差异3.经验累积传承(教育训练使用)4.易于追查不良原因标准化的内容1.FMEA2.图面&BOM3.CP4.SOP5.SIP6.机器设备保养作业办法6.其他作业指导文件标准的书写要领1.具体----不用太抽象,模稜两可的字眼a.数字b.图示c.限度样本d.色码2.简单a.逐条列举b.逐项填入表格c.应用愚巧法,把大同小[异]的差异提示出来3.按作业程序书写,并适合实际情形标准书写的要点提示:标准化内容要使得基层标准执行人员能够清楚理解及执行.残留问题一.活动的反省1.计划与实施的差距2.解决问题活动使用的方法/工具/步骤检讨二.今后的计划1.如何把活动的检讨沿用于今后的活动2.明确的处理剩下的问题3.把获得的效果往水平方面扩展主页The EndThank You!*。

品质异常单开具时机与处理时效及流程

四
常开单时 3.尺寸规格：≥2%；
机
4.混料、少数、多数、标签错误等发生时；
5.外观不良 1%-5%之间重复性发生 3 次以上时；
1.两小时内完成 OA 系统录入；品质异常
2.半小时至一小时后 PQE 需完成临时对策填写；五单开单时
3.七十二小时内需完成真正原因分析和验证落实；效为
4.十五天内必须结案；
知会品工到现场处理异常；并给出责任单位
6.结构不良：同一机台加工 2H 以上出现结构不良时；2 台机以上
本制程不 1H 出现结构不良时；
三
良
7.尺寸规格不良：上工序全检后不允许有，抽检类：同一尺寸一天生技/生产/制工给出原因分析
之内发生两次时；
8.同一产品同一类型不良同一班次首件+巡检≥2 次；
9.标签错误≥1 箱时； 10.功能性问题≥1 批时； 11.组装成品结构不良≥2PCS 时（时效：以当天累计数量为准，只
品工给出暂定对策、不合格品处理方式
适用于组装制程）；
OQC 端异
1.外观不良：OQC 抽检≥10%，抽检不良比率≤1%允收； 2.功能、结构性不良发生时；
责任单位给出永久对策
台安全操符时，需开品质异常处理单；
作规范、 4.作业人员未按 SOP 规定要求作业时，需开品质异常处理单；
SWR 等）时 5.返工物料必须依 QC 工程图上所需规定的返工流程作业，
如有违反者，需开品质异常处理单；
1.不良品需其它工序协助返工时，并且需附 QC 工程图；
上工序来 2.外观不良本工序发现并在本工序返工不在此列
料
3.尺寸不良本工序发现并在本工序返工时
发现异常
嫌疑品暂扣、知会现场生产/生技、品质组长

过程异常处理流程图

巡检以及生产班组长对于出现过品质问题的产品或者原材料连续三批进行持续跟踪，并将实际品质数据及时反馈相关部门
品质工程师根据品质数据判定是否可以结案
8
材料异常 NO
品质主管由品质给出临时方案并主导解决
异常信息传递
9 10 11 12 编制：吴烧威
效果验证
NO
O K
由责任部门给出长期纠正措施
上报副总，组队分析原因
依来料异常处理流程处理
确定处理对策
NO 品质工程师以及巡检进行监督实施，并对效果确认
结案审核：马文虎
工作内容
1、异常包括：1、巡检人员在首件检验不良、巡线过程发现工艺纪律不符、产品抽检不良；2、生产人员在生产过程中发现的不符合作业SOP或产品异常等； 2、生产过程中，生产班组长、员工以及品质巡检发现异常后应立即向所属部门报告，经主管确认后发出《生产品质异常纠偏单》； 2、IPQC将生产异常纠偏单交给品质工程师进行分析
步骤
IPQC
1
生产部
工作流程
过程异常处理流程图
工程\研发\QE
生产副总
SQE\IQC
开始
生产过程中发生异常发出《生产品质异常纠偏单》 2
标识/隔离
3
责任部门认定
4 NO
5
6
作业异常Βιβλιοθήκη 工艺/设计异常生产主管确认
工程主管确认
由责任主管给出临时方案，并现场指导
生产部按异常解决方案
7
处理异常，并记录损失
在确认异常后，由巡检立即对生产产品进行标识/隔离，必要的需暂时停线
品质工程师对异常现象进行确认，并认定异常责任部门，涉及到比较专业技能的内容需寻求品质主管或相关开发工程师进行分析

不合格品处理作业流程

不合格品处理作业流程不合格品处理是一个组织内部适应生产质量要求和客户需求的重要环节。

随着质量管理的发展，不合格品处理作业流程也得到了越来越多的重视。

下面将介绍一个常见的不合格品处理作业流程，包括不合格品的发现、评估、处理和跟踪等环节。

一、不合格品的发现不合格品的发现可以通过多种方式进行，如日常巡检、外部检验、客户投诉、内部抽检等。

当不合格品被发现后，应及时进行记录，并进行分类、分析原因。

二、不合格品的评估对于发现的不合格品，应进行评估，判断其对产品质量和用户使用的影响程度。

评估的依据可以是相关的标准、规范和客户的要求等。

三、不合格品的处理根据评估结果，对不合格品采取相应的处理措施。

常见的处理措施包括以下几种：1.返工修复：对可以修复的不合格品进行返工操作，使之符合质量要求。

2.报废处理：对不能修复的不合格品进行报废处理，并做好相应的记录。

3.冻结待处理：对不合格品进行冻结处理，等待进一步的评估和处理决策。

4.退货退款：对已经交付给客户的不合格品，可以根据协议或合同条款进行退货和退款。

四、不合格品的跟踪不合格品的处理结果应进行记录，并进行跟踪。

通过跟踪分析，可以发现潜在的问题和改进的机会，避免类似的不合格品再次出现。

五、不合格品处理的改进在实施不合格品处理的过程中，应不断总结经验，进行持续改进。

可以根据跟踪的结果，提出改进措施，并落实到实际操作中。

六、不合格品的记录与分析不合格品的处理过程应进行详细记录，并进行统计与分析。

可以通过统计分析，找出不合格品出现的规律和原因，为进一步的质量管理提供依据。

七、员工培训与意识提升在不合格品处理的作业流程中，员工的培训和意识提升是至关重要的。

员工应具备良好的质量意识和丰富的技术知识，能够及时准确地发现和处理不合格品。

值得注意的是，不同的组织或行业可能会有自己特定的不合格品处理作业流程。

上述流程只是一个基本的参考，具体的流程可以根据实际情况进行调整和完善。

同时，不合格品处理还需要与供应商和客户的配合和协调，以确保整个过程的顺利进行。

过程异常处理流程图

巡检以及生产班组长对于出现过品质问题的产品或者原材料连续三批进行持续跟踪，并将实际品质数据及时反馈相关部门
品质工程师根据品质数据判定是否可以结案
8
材料异常 NO
品质主管由品质给出临时方案并主导解决
异常信息传递
9 10 11 12 编制：
效果验证
NO
O K
由责任部门给出长期纠正措施
上报副总，组队分析原因
依来料异常处理流程处理
确定处理对策
NO 品质工程师以及巡检进行监督实施，并对效果确认
结案审核：
工作内容
1、异常包括：1、巡检人员在首件检验不良、巡线过程发现工艺纪律不符、产品抽检不良；2、生产人员在生产过程中发现的不符合作业SOP或产品异常等； 2、生产过程中，生产班组长、员工以及品质巡检发现异常后应立即向所属部门报告，经主管确认后发出《生产品质异常纠偏单》； 2、IPQC将生产异常纠偏单交给品质工程师进行分析
1、对于作业不良、工程不良要求责任人给出异常处理方式，如挑选、返工等，如需改变操作手法等需更改SOP； 2、对于材料不良，要求IQC立即对物料进行确认并给出临时方案：挑选、更换，对于无法挑选更换的需立即通知采购调货处理。
针对判定批量返工的并存在品质隐患的：由品质经理与副总一起裁决最总如何处理；
在确认异常后，由巡检立即对生产产品进行标识/隔离，必要的需暂时停线
品质工程师对异常现象进行确认，并认定异常责任部门，涉及到比较专业技能的内容需寻求品质主管或相关开发工程师进行分析
根据原因分析确定异常是属于作业不良\工艺、设计不良还是来料不良
确认异常归属后由IPQC通知相应部门主管立即前往现场进行确认处理，品质工程师进行现场跟踪

品质异常处理流程(精)

品质异常处理流程1. 目的为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。

2. 适用范围适用于公司制程控制。

3. 名词释义品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。

停机：生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时，作停机处理，并下发《品质异常单》。

4. 职责4.1品质部负责品质异常的反馈与跟进。

4.2责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。

5. 作业流程5.1 品质异常问题分类问题描述是否要停机A类B类C类无SOP生产是√出现A类问题继续生产，上升为B类出现A、B、类问题继续生产，上升为C类产品无首检 /生产物料与作业要求不符是√生产线主操离岗超过20分钟且无顶岗人员/ 无自检是√物料无IQCPASS章是√生产线连续出现规格尺寸偏差超标是√生产线产生批量外观缺陷，功能不良是√机器设备出现明显的异常信号（如声音异常、操作困难）是√成品检验抽查时发现严重不合格是---- √得到客户(含厂内重大不良品质反馈(投诉时是---- ---- √生产线出现上工序漏选不良品时否√---- ---- 操作行为不规范且影响到产品质量否√---- ----备注：“√”表示当该类问题发生时，需填写《品质异常反馈单》。

5.2异常问题处理流程5.2.1当出现以上异常情况时，IPQC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。

5.2.2问题反馈5.2.2.1发现人员或IPQC立即向上级或责任部门报告。

5.2.2.2根据本流程5.2.6的要求填写《品质异常单》并传递到责任部门。

5.2.2.3一般情况发《品质异常单》即可，若某一问题多次发生，或问题较严重，可能会导致批量不合格或客户重大投诉时。

检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。

5.2.3异常问题处理5.2.3.1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题，仅外观不良、非关键尺寸超差时或问题未最终确认时，在得到品质主管级或总经理同意后，不需要停机，可进一步确认或执行在线分选。

品质异常停线处理作业办法

品质异常停线处理作业办法
1. 立即暂停生产：一旦发现品质异常，立即停止生产，避免继续生产出现更多的不良品。

2. 遵循公司SOP：按照公司规定的标准操作程序，记录下所
有的问题点，以便更好地理解问题根源。

3. 确认问题根源：在停线期间，对所发现的问题进行分析检查，找出问题的根本原因。

如果需要，可以对设备进行维护、检修，以排除问题。

4. 进行数据分析：收集生产过程中的各种数据以及历史数据，并对这些数据进行分析和处理，查明问题的根本原因。

5. 提高员工意识：针对不同种类的问题，进行与之相关的培训课程，让员工意识到问题的重要性和预防措施的有效性。

6. 制定改进计划：在深入分析问题的基础上，制定明确的改进措施和改进计划，执行每项改进措施，并记录所有改进活动的执行情况。

7. 完成改进措施后进行验收：根据改进计划进行改进活动，在完成改进措施后，进行验收并进行必要的调整。

8. 跟踪改进措施效果：改进措施实施后，应及时跟踪效果，对改进措施的效果进行评估，并根据需要进行改进。

品质异常处理及要求培训

A：外观失控？
控？
注意：当现状与标准或预期的状态有了差距时，就表示我们遇到了问题！
B：功、性能失控？
天津金信品管部
品质异常分布现况：品质异常就像一座漂浮海面的冰山。
暴露异常：纠正、预防
潜在异常：识别、纠正、预防
应用各种手段，使“冰山”浮出水面天津金信品管部
品质异常处理流程简介：

天津金信品管部
树立并执行紧急对策要求事项：
快速+全面一、快速反应迅速了解异常现况，做出决策：停止生产、内部返检/返工、顾客处 SORTING、顾客特采使用等。二、全面执行围追堵截措施 1. 全面性追溯异常品，包括顾客处使用品、在库品、内部在制品、仓库半成品、仓库完成品信息。
2.检验、标识、隔离所有异常品
天津金信品管部
注意：成本、交期、诱发其他不良！
Part 4：分析根本原因通过现状调查找出主要问题，主要运用QC手法。 1.调集相关的图纸、指导书、记录、客户资料等； 2.使用鱼骨图法、关联图等查找病因（4M1E） 3.使用矩阵图、柏拉图等确定主要原因； 4.分析过程中使用脑力激荡术，全体动脑改进； 5.以数据说话，进行分析，对比，找出主要原因。 6.请专业人士参加讨论,用专家意见法，收集不同意见。
1.把有效的措施修订或纳入相关技术、管理文件中，实施标准化管理，对成果予以巩固； 2.对相关的员工进行作业方式的培训。 3.对效果进行跟进，及时分析反馈信息； 4.增加防呆措施，防止再发生
天津金信品管部
标准化及防止再发生要求事项： 1.描述内部/外部文件或系统的变化,此变化必须可以防止问题的再发生 2.小组指导者有责任将建议事项反馈给管理层并推进其实施

制程品质异常处理程序(含表格)

制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。

2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。

会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。

3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。

内部品质异常处理流程

内部品质异常处理流程文件编号:T-30-16-01发布日期: 2021-5-9 实施日期: 2021-5-301.0目的规范内部品质异常处理的流程，明确各部门职责及异常发生时所应采取的措施，使异常迅速有效地控制和解决，防止再发生。

2.0范围生产过程中发现的因人、机、物、法、环、测（以下简称5M1E）等因素产生的变异而导致的异常分析、处置皆适用之。

3.0职责3.1 质量部：A)负责发现及反馈异常，检查跟进生产线不良品的确认及处理方案的完成情况。

B)主导品质异常处理，跟踪改善问题点的关闭情况。

C)参与异常评审，分析及改善，落实分析改善对策的执行情况。

3.2生产部：A)发现及反馈异常，负责对不合格品进行隔离；B)参与制程异常的分析及改善，执行临时措施，执行纠正与预防措施；C)生产造成问题的分析、改善及回复改善报告；D)负责根据品质异常情况调整或协调生产出货计划。

F)主导生产造成不合格品的评审。

3.3 仓库：配合制程异常处理，对库存物料/成品进行隔离、标识动作，以及部门内部的过程改善所涉及到的长期改善和预防措施。

3.4技术部：A)负责主导跟进试产产品制程问题的分析、改善；B)量产过程中技术问题的分析改善，协助量产过程中的内部异常的分析改善。

3.5 销售部：A）负责就品质问题与客户沟通，调整出货计划；B）协同主导单位共同推进责任部门对于内部处理按时按质完成。

3.6采购部：A)物料品质问题处理及与供应商联络、沟通、物料调配；B)主导属供应商物料问题的分析及改善。

4.0定义：4.1批量：不合格品的数量大于等于10pcs。

4.2内部重大品质事故：不合格品的数量大于等于100pcs。

4.3缺陷等级：抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：A)一般缺陷 Major ：指产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性偏离规定程度轻微，该类不合格一般不会影响产品的使用功能。

B)严重缺陷 Critical ：指产品的使用功能完全丧失，或质量特性偏离规定程度严重，该类不合格会造成产品无法实现其使用功能。

产线异常处理流程及技巧

產線異常處理流程及技巧一．品管人員問題處理之流程（步驟）發現問題分析問題解決問題預防問題備注: 品管人員之所以不同于工程人員處理問題之關鍵在于品管人員用品管技能,品管統計手法,邏輯推理等方法來進行問題的分析與處理.A.發現問題●不良現象（必須了解清楚及正確之數據）發生日期,不良數﹑投產數﹑不良率﹑不良發生點﹑不良狀況(不良狀況是怎樣產生的),亦即何種測詴條件下之測詴不良,具體詳細之不良情形.相關的資訊,在我們處理問題前,必須清楚無誤地掌握到.Case1:1.4/27,產線發現PUH不良,不良率5%.2.產線Loader test站,發現較多托盤進出過緩,分析為托盤不良.3.貴司4/7來料之3374365191之碟蓋,批量1000pcs,在我司檢驗時發現表面有嚴重刮傷之不良現象,不良率2.5%.4.貴司4/22來料之1232001520陶瓷(1500Pf +/-10%) 450k,在我司檢驗時發現本體上上有兩種文字印刷,見圖.B.分析問題此項來講﹐為SQE處理問題之關鍵﹕怎樣判定此部分之不良是原材料造成還是產線制程造成﹖基本上我們應能通過種種的品管手法及邏輯推理手段中作出進一步的判定, 當然, 從某種程度來看, 其效果有時并不一定如理想中的那么直接, 但從另一方面講﹐對我們來處理產線問題絕對是有益的﹐現例﹕當產線發生不良,并初步懷疑為元件不良所致, SQE該如何處治? 通過何種方式去剖析并解決問題.●不良現象與元件之關聯, 其相關關系如何?找出元件不良之相關與機臺不良之相關聯系參數. 如其中的某個參數, 規格, 外觀等不良,是否對產品(機臺)有直接的影響?以往歷史中是否有類似之不良?在分析問題前,我們必須展開相關的聯想并設問.●不良之確認分析前, 我們應該對所產生的現象作進一步的確認, 確認所產生的現象, 確實為不良, 否則, 以下相關之工作將只能是徒勞.*不良之現象,是否確實為不良(超出規格之要求).*是否確實為元件fail.相關的不良之判定,需經驗之積累.針對一些比較模糊的規格,希望盡量能量化來定義.如: 雜音的判定,焊錫性不良之判定等.●分析過程及方法: 前提:( 若初步分析為原材不良所致)元件不良確認:a.交叉實驗法(盡可能多機種, 多狀態, 多次實驗作確認, 盡可能比較全面地得到第一信息.)*單體簡單比較(單次)*多因子之間比較(機種, F/W, 線別, DISC,廠商,Date Code)*單體多次比較(PCBA, Mega)舉例: ( PUH, MOTOR, CHIP-C等)b. 借助我們現有之零件測詴設備對零件參數作測詴確認.這一點要求我們所有的SQE 人員在執行時日常的工作中應不斷地提升我們對零件, 產品相關的認知, 不斷提升 IQC檢驗之精準度, 可用性及實效性, 盡可能地從元件本身參數特性及與我們產品之相配性作檢測, 如塑膠件(尺寸, 實配治具等).以廠商認可的測詴判定方法來進行量化的判定.b.待不良確認后, 用羅輯, QC方法進一步展開原因之深入調查.品管人員在處理問題時,最重要的一點同時也是最首要的工作是進行相關數據的收集統計并分析,從而得出我們所需求的信息.*不良現象之集中性? 變羿性? 是我們考究的重點. 在此僅以材料羿常處理查檢表, 以供各位在日常工作中能靈活運用, 勢必在處理相關問題時會得心應手.1.問題確認不良現象發生之日期, 時間?在哪一段時間這不良率DPPM是多少?不良數是否集中在哪一條件?不良數是否集中在哪一個班?不良數是否集中在哪一產品型號(版別)?不良品之DATE CODE 為何? 是否有信集中之趨勢?不良數是否集中在哪一個基板位置?以前是否有類似現象發生過?不良是否集中在哪一個測詴治具?儀囂治具是否有維修或不良?不良出現前后, 生產條件是否有變更(5M: 人,機,材,法,量測)其他供應商之供料是否有類似疵病?IQC 之SIP是否有針對此項疵病作檢驗?IQC是否有檢驗儀具與能力?以上經由收集相關資料來進一步判定不良現象之集中性及相關之 QC手法(查檢表, 層別法), 對不良問題點作初步的判定并相關對策之實施.不良分析Case1:●手插5條線.●Function test ‘27項’不良.●初步分析為C221電容不良(Chip-C)d. 利用前后制程的一致性來推斷不良產生之原因.利用各前后制程之測詴狀況作相應之判定.相關以上不良問題而產生的一種重要的分析方法------實驗法.各種實驗的實施,能有效地輔助我們進行問題的分析與處理.C. 解決問題內部滿足產線正常生產為第一需求, 利上以上相關判定之信息, 換用其他DATE CODE, 廠商, 批次等料正常上線并追蹤。

IPQC品质异常流程

1 目的：
2 范围：
3 定义：
4 流程：
5 注意：
凌德峰生效日期：5.1 生产中品质人员发现品质异常要求技术人员进行改善，技术员在调试一小时内异常未得到改善时应及时通知技术领班。

5.3 当品质人员与技术领班对品质有争议，要求改善而不予理睬继续生产的，开《品质异常单》，要求技术领班签字，并附一模异常样品。

后续因品质造成的退货、返工等由制造部门承担。

5.2 技术人员（含领班）在调试异常品超过二小时以上仍未得到改善，IPQC有责任要求制造部门停机或进行停机调试，制止继续制造不良。

并开《品质异常单》附一模异常样品。

4.4 将返工品移至返工区并做好返工记录
4.5 技术人员将产品调好后及时做好确认，并持续关注此异常有无再次发生
品质异常是指产品与客户規定界限作比較，超出規格界限称之为异常。

4.2 根据客户提供样品对异常品进行判定，不合格品及时与合格品区分并将不合格品放至不良品箱内，当对异常品无法判定时应及时向品质主管反馈
4.3 追溯异常品，需要返工的产品及时贴上红色的品质异常标签。

附一模异常样品，并在异常样品上做出相应标示。

4.1 在生产过程中，当巡检人员发现产品出现品质异常时应立即通知当班技术人员或技术领班进行调整
2015.12.01为了使品质异常发生时处理过程中有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合客户需求.
QC IPQC
编制：高杨审核：上海铭阳模塑有限公司IPQC品质异常流程
QA-SOP-01-01
A0
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