筒体环缝射线探伤中内透偏心法

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X 射线检验的透照方法

6 X 射线检验的透照方法编号：CT-QD-23 6.1 外透法6.1.1 单壁透照时，射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源一侧的钢管内壁相应的区域上，并与焊缝贴紧。

6.1.2 双壁单投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应的焊缝区域上并与焊缝贴紧。

6.1.3 双壁双投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应的焊缝区域上，且使射线的透照方向与环行焊缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底片上的形象呈椭圆形。

6.2 内透法6.2.1 中心全周透照时，射线源置于钢管环缝中心，胶片放置在钢管外表面环行焊缝上，并与之贴紧。

6.2.2 偏心透照时，射线源置于钢管环缝中心以外的位置上，胶片放置在钢管外表面相应焊缝的区域上，并与之贴紧7 X 射线的透照工艺7.1 胶片：透照胶片应选用GB3323 中规定的J1 或J2 型胶片，其固有灰雾度不大于0.3 。

7.2 增感屏：一般选用金属增感屏，在特殊情况下经合同双方同意也可使用金属荧光增感屏。

7.3 射线源的选择：以管电压为400KV 的X 射线透照焊缝时，应根据透照厚度选取管电压值。

超过38mm 透照厚度时，可选用γ射线源。

7.4 像质计的放置7.4.1 外径大于89 mm 的钢管，选用R10 系列像质计，一般放在胶片一端与管表面间。

7.4.2 外径小于和等于89 mm 的钢管，选用Ⅰ型专用像质计.一般放置于被检区一端的30胶片与管表面之间.7.4.3 外径小于和等于76mm 的钢管,采用双壁双投影法时,应采用Ⅱ型专用像质计,一般放置在环缝上余高中心处.7.5 焊缝透照部位应有中心标记( )和搭接标记( ).7.6 透照的几何条件7.6.1 射线源至钢管外表面最小距离L1：像质等级透照距离L1A L1≥7.5L2*2/3AB L1≥10L2*2/3B L1≥15L2*2/37.6.2 在特殊情况下，采用中心全周透照法时，其射线源至钢管内表面最小距离L1的确定可由合同双方协商确定，但对焊缝根部质量必须具备有效监控措施。

第二节射线探伤方法简介

第二节射线探伤的方法及其原理课时：2课型：新授课教学目标：1.使学生掌握射线探伤原理2.使学生了解基本的探伤方法教学方法：讲授法教学重、难点：1、射线照相法2、射线荧光屏观察法3、射线实时成象检验导入新课：射线探伤方法有照相法、透视法(荧屏显示)和工业射线电视法。

目前生产中广泛应用射线照相法。

射线照相法探伤是利用物质在密度不同、厚度不同时对射线的吸收程度不同(即使射线的衰减程度不同),就会使零件下面的底片感光不同的原理，实现对材料或零件内部质量的照相探伤。

当射线穿过密度大的物质，如金属或非金属材料时,射线被吸收得多，自身衰减的程度大,使底片感光轻;当射线穿过密度小的缺陷(空气)时。

则被吸收得少,衰减小，底片感光重。

这样就获得反映零件内部质量的射线底片。

一、射线照相法射线照相法是根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同，使得射线透过工件后的强度不同，使缺陷能在射线底片上显示出来的方法。

如图3-2所示，从X射线机发射出来的X射线透过工件时，由于缺陷内部介质对射线的吸收能力和周围完好部位不一样，因而透过缺陷部位的射线强度不同于周围完好部位。

把胶片放在工件适当位置，在感光胶片上，有缺陷部位和无缺陷部位将接受不同的射线曝光。

再经过暗室处理后，得到底片。

然后把底片放在观片灯上就可以明显观察到缺陷处和无缺陷处具有不同的黑度。

评片人员据此就可以判断缺陷的情况。

图3-2 射线照相法原理二、射线荧光屏观察法荧光屏观察法是将透过被检物体后的不同强度的射线，再投射在涂有荧光物质的荧光屏上，激发出不同强度的荧光而得到物体内部的影象的方法。

此法所用设备主要由X射线发生器及其控制设备﹑荧光屏﹑观察和记录用的辅助设备﹑防护及传送工件的装置等几部分组成。

检验时，把工件送至观察箱上，X射线管发出的射线透过被检工件，落到与之紧挨着的荧光屏上，显示的缺陷影象经平面镜反射后，通过平行于镜子的铅玻璃观察。

荧光屏观察法只能检查较薄且结构简单的工件，同时灵敏度较差，最高灵敏度在2%～3%，大量检验时，灵敏度最高只达4%～7%，对于微小裂纹是无法发现的。

射线检测透照方式

射线检测透照方式
射线检测透照方式有多种，常用的透照方式包括：
1.中心透照法：射线源、工件和胶片位于同一直线上，且射线源位于工件和胶片
之间。

2.双壁单影透照法：射线源和胶片分别位于工件的两侧，通过工件的一个壁面进
行透照，得到一个影像。

3.双壁双影透照法：射线源和胶片分别位于工件的两侧，通过工件的两个壁面进
行透照，得到两个影像。

除了上述三种常用的透照方式外，还有其他透照方式，如纵缝单壁透照法、纵缝双壁透照法、环缝单壁外透法、环缝单壁内透中心法、环缝单壁内透偏心法（FR）、环缝双壁单影倾斜透照法、环缝双壁单影垂直透照法、环缝双壁双影倾斜透照法和环缝双壁双影垂直透照法等。

无论采用何种透照方式，都需要根据实际情况进行选择，以保证射线检测的效果和准确性。

同时，进行射线检测时，必须注意人身安全防护，确保检测过程的安全可靠。

射线探伤

曲柄
机体控制缆源输源管探头源在屏蔽位置
送出
源在移动中
收回
源在曝光位置
第三节
焊缝的照相法探伤
根据被检工件及其内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同而引起透过后射线强度分布差异，被射线照相胶片记录下来经暗室处理后，再由其底片上较大的黑化程度对应较大的透射射线强度，根据射线照相底片上这种黑化程度变化的图象来发现被检工件中存在的缺陷。
2 构造
由X射线管、高压发生器、控制装置、冷却器、机械装置、和高压电缆等部件组成。
二、X射线管产生X射线的部件，由阴极与阳极等组成的真空电子器件
1构造及原理
⑴阴极构件
阴极聚焦罩灯丝
阴极（钨）灯丝（钨丝）聚焦罩
X射线管电流的大小是通过改变阴极灯丝加热电流来调整的。
⑵阳极构件
作用：阴挡电子运动、进行能量转换产生X射线
2 射线源的选择 ⑴射线能量
指射线源的KV、MeV值或γ源的种类。
⑵射线强度 ⑶焦点尺寸 ⑷辐射角
3、几何参数的选择
⑴焦点尺寸
⑵透照距离焦点至胶片的距离F ⑶缺陷至胶片的距离
L1
L2 F d
⑴几何不清晰度（Ug）
L1
利用三角关系可得：
F
δ(L2) Ug
Ug=δd/(F-δ) L1 胶片至工件上表面的距离
3 X射线管的特征曲线
在不同的灯丝加热电流下,管电流与管电压之间的关系称为X射线管的特征曲线.
灯丝加热电流3.8A
管电流
灯丝加热电流3.4A
mA
管电压KV
4 X射线机的基本电路
X射线机的基本电路有灯丝电路和高压电路
3 1 自耦变压器 kv 4

射线探伤通用工艺规程

射线探伤通用工艺规程1.适用范围本规程适用于本公司厚度2-250mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、镍及镍合金及厚度2-80mm铜及铜合金制压力容器对接焊缝及钢管对接环缝的X射线透照检测。

同时也适用于厚度2-80mm铝及铝合金及厚度2-50mm钛及钛合金材料制压力容器对接焊缝的射线透照检测。

2.编制依据2.1 JB/T4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求2.2 GB/T12604.2-2005无损检测术语·射线检测2.3 JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯2.4 JB/T5075-2004射线照相检测用金属增感屏2.5 JB/T7902-1999线型像质计2.6 HB/7684-2000射线照相用线型像质计2.7 GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准2.8 GB18465-2001工业γ射线探伤放射卫生防护要求2.9 GB18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准2.10压力容器安全技术监察规程（99版）2.11 GB150-1998钢制压力容器2.12 GB151-1999管壳式换热器3.人员资格及职责凡从事射线检测人员，必须经过上岗培训，并取得相应资格证，在持有有效的资格证书下，从事整个检测活动，并承担相应的工作和职责。

具有Ⅱ级资格以上（包括Ⅱ级）人员根据检测记录及评定结果，签发检测报告。

4.射线探伤一般程序探伤委托单探伤准备（比例、编号、位置、打钢印、暗室）贴片调整机器曝光取片暗室处理整理评片发出质量通知单产品探伤完工整理原始记录及签发报告产品探伤资料编号存档。

5.焊缝表面要求及探伤时机5.1焊缝余高、表面及热影响区的外观质量必须符合JB/T4730.1～4730.6-2005和有关标准要求。

5.2焊缝表面及热影响区的不规则在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应作适当修整。

5.3焊缝（工件）必须经外观检验合格后，由指定人员填写探伤委托单，并送探伤室。

射线探伤通用工艺守则

一、压力容器制造中的射线探伤必须按JB4730-2005《压力容器无损检测》的规定执行，并符合劳动部颁发《压力容器安全技术监察规程》中的有关规定。

二、从事射线照相检验的人员应符合JB4730-2005标准中4.3条的有关规定。

三、压力容器的对接接头射线探伤比例，按台计分全部（100％）和局部（≥20％）两种。

射线照相质量不应低于AB级，全部射线探伤的压力容器的对接焊缝Ⅱ级合格，局部射线探伤的压力容器的对接焊缝Ⅲ级合格。

四、压力容器的对接接头，必须先进行规定的形状尺寸和外观质量检查，合格后才能进行射线探伤。

有裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后，才能进行射线探伤。

五、射线源、工业胶片和增感屏的选用，按JB4730-2005标准中的AB级规定执行。

在使用时，胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。

六、线型象质计的型号和规格应符合GB5618的规定。

按照透照厚度和象质级别所需达到的象质指数，从JB4730-2005标准中的表查取，选用的象质计应具有下列标志：标准编号－JB4730-2005材料代号－Fe、Ti、Al、Cu等线径编号－R10系列；1/7、6/12、10/16象质计应放应在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检焊缝区长度的1/4部位）。

金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。

当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片侧的工件表面上，但象质指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指数达到规定的要求。

象质计应放在胶片一侧工件表面时，应附加“F”标记以示区别。

采用射线源置于圆心位置的周向曝光技术时，象质计放在内壁，每隔90°放置一个。

七、按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。

八、焊缝的透照厚度比K值按AB级规定，环缝K值不大于1.1，纵缝K值不大于1.03。

九、射线源至工件表面的距离L1，L1/d可由JB4730-2005标准中求出，d—射线源有效焦点尺寸，L2－透照厚度一次透照长度L3（1）纵缝L3≤L1L2，此时Q≤14°，K≤1.03，（2）环缝用外透法或双壁单影法时，一次透照长度可查阅有关图表，求出满足K≤1.1的整圈环焊缝的最少透照次数N，然后用N除圆筒外圆周长即可求出。

射线检测一次透照长度的计算

4.一次透照长度
选择较大的一次透照长度可以提高检测速度和工作效率
5.操作方便 6.试件及探伤设备的具体情况
一次透照长度的计算
4.2.2 一次透照长度的计算一次透照长度，即焊缝射线照相一次透照的有效检验长度，选择较大的一次透照长度可以提高效率。实际工作中一次透照长度两方面的限制 a)、射线源的有效照射场的范围，一次透照长度不可能大于有效照射场的尺寸。 b)、透照厚度比K值《JB/T 4730标准规定》纵缝 A级和AB级，K值≤1.03；B级， K值≤1.01 环缝 A级和AB级，K值≤1.1；B级， K值≤1.06 注：100mm ≤ DO ≤400mm,A级、AB级允许采用K值≤ 1.2
T' 1 , 既 cos1 (1 / K ) T COS L3 2 L1 tan K
对A级、AB级：K≤1.03，则θ ≤13.860，L3 ≤0.5L1 对B级： K≤1.01，则θ ≤8.070，L3 ≤0.3L1 搭接长度△L=L2L3/L1 底片的效评定长度Leff=L3+ △L
射线检测透照方式和一次透照长度的计算
4.2.1透照方式的选择对接焊缝10种透照方式
单壁透照直缝透照双壁透照对接焊缝透照单壁透照环缝透照双壁透照双壁双影
外透法（源外片内）中心法（F=R) 内透法 F<R （源内片外）偏心法 F>R 单壁单影斜透法直透法斜透法直透法
选择透照方式应考虑的因素
K值有关因素 a)横向裂纹检出角θ K值和横向裂纹检出角随一次透照长度的增大而增大。由图可见： θ =cos-1(1/K) 而θ 又与一次透照长度L3有关。
图1
L1
的距离 L2 L3 Leff

射线检测作业规程

中国船级社实业公司射线检测作业程序文件编号：版号：生效日期：分发号：编制：日期：审核：日期：批准：日期：射线检测作业规程1概述及适用范围为保证客户产品的质量，维护共同的利益，本着科学、公正的原则，为了准确检出焊逢及邻近母材中的各种缺陷，以及对缺陷大小、性质的质量等级评定而编制。

1.1 编制依据的标准：1.1.1 JB 4730-94《压力容器无损检测》1.1.2 GB/T-12605-90 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》1.1.3 GB3323-87〈钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级〉1.1.4 《压力容器安全技术监察规程》1.2 透照质量等级透照质量等照相范围和焊缝的质量等级应按产品技术条件和有关的规定，也可以由设计、制造和使用单位根据产品的具体使用情况决定。

1.3 透照范围：适用于厚度为2-250mm碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金（≤80mm）、钛及钛合金（＜50mm）材料制造的锅炉压力容器对接焊缝、结构对接焊缝及管道对接焊缝的射线检测。

2检测人员的要求2.1 射线操作人员资格从事射线照相检验的人员必须持有国家质量技术监督局颁发的，并与其工作相适应的资格证书。

2.2 评定审核人员资格底片评定、审核及签发结果报告的人员应具有II级或II级以上射线探伤资格证书，且矫正视力不低于1.0。

2.3 检测防护培训从事射线检测的人员，必须经国家卫生防护有关部门进行射线安全操作培训并获得此资格证书。

3对工件的要求3.1 工序对于16MnR、CrMo等合金钢、特殊钢对接焊缝应在焊接24小时后进行探伤，其它焊后探伤时间按有关技术文件规定或由供需双方商定。

3.2 表面状态如工件表面有明显划痕、凹坑及其它异物等，应先进行修补打磨，待外观检查合格后方可进行探伤。

3.3 如工艺规程或合同无特殊规定，焊缝射线照相一般在焊件热处理和矫形后进行。

4设备、器材4.1 射线源和能量的选泽应根据工件的厚度和形状及施工现场的条件，以及业主的施工要求进行选择。

五大常规探伤方法概述

五大常规探伤方法概述五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。

1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。

这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。

常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。

当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。

此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。

因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。

由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。

因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。

即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。

2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。

频率低于20 Hz的称为次声波，高于20 kHz的称为超声波。

工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。

超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。

通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。

根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。

当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。

X射线探伤工艺标准

X射线探伤工艺标准QDICC/QB106-20021、适应范围本标准适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制品、压力容器焊接及钢管对接环缝的射线透照检测。

2、工艺编制依据JB4730-94《压力容器无损检测》标准第二篇。

3、探伤人员条件探伤人员必须经过技术培训，并取得劳动部锅炉压力容器无损检测考试委员会颁发的X射线检测资格证书。

4、执行标准：JB4730-94《压力容器无损检测》标准第二篇。

5、设备：选用XXQ2505（定向）和XXH2505（周向）两种X射线探伤机。

6、透照方式：按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透视法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法、双壁双影法。

7、探伤部位的确定及其编号7.1探伤部位的确定在探伤工作中，应根据图纸的要求进行检查。

若不要求进行100％X射线探伤时，其焊缝的检查位置一般选用：1）可能或常出现缺陷的位置；2）危险断面或受力最大的焊缝部分；3）应力集中的位置。

7.2探伤部位的编号方式对于选定的焊缝的探伤位置必须按一定的顺序和规律对焊缝进行编号。

编号一般要能表明：管线号、焊缝序号和底片序号。

在编号的位置上，还要在该部位的中部划上十字箭头（即┿），垂直箭头表示该部位的中点，水平箭头表示底片序号的方向。

7.3各种检验标记的摆放。

7.3.1定位标记和识别标记均应放在胶片适当位置，并离焊缝位置至少5mm。

7.3.2象质计按照透照厚度和象质级别所需要达到的象质指数，一般选用GB5618-85《线型象质计》中规定的R10系列的象质计，可根据表选择象质计的型号。

象质计型号的选用线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检测焊缝区的一端（被检测区长度的1/4部位），钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。

当射线源一侧无法摆放时，也可放在胶片一侧的表面上，其放置要求与上相同，但必须附加“F”铅字母作标记，以示区别。

但象质计值数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指数达到规定的要求。

钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB／T12605-90

中华人民共和国国家标准钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB／T12605—90 Methods Of radiographic inspectionand uality classification of circumferential fusion welded butt jointsin steel pipes and tubes本标准参照采用国际标准ISO 1106—3—1984《熔化焊对接焊缝射线照相的推荐方法第三部分：壁厚50mm以下的钢管环缝熔化焊焊缝1 主题内容与适用范围本标准规定了钢管环缝熔化焊对接接头(以下简称焊缝)射线透照工艺方法及质量评定分级。

本标准适用于管壁厚为3～120mm的低碳及低合金钢管焊缝，对焊制管件(三通、弯头)、焊管(纵缝、螺旋缝)及不锈管焊缝也可参照使用。

本标准不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法施焊的焊缝。

2 引用标准GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 4792 放射卫生防护基本标准GB 5618线型象质计GB 6417 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明GB 9445 无损检测人员技术资格鉴定规则ZBJ04 004 射线照相探伤方法SD 143 电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊缝射线检验篇)3 检验人员3．1 从事射线检验的人员，必须持有国家有关部门颁发的，并与其工种和级别相适应的资格证书；同时，亦需持有国家卫生防护部门颁发的射线安全操作资格证书。

3．2 底片评判人员必须具有二、三级资格证书，视力不低于1．0。

3．3 射线检验人员应按照GB 4792的规定进行身体检查，并符合要求。

4 表面状态4．1 焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。

表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修正。

4．2 多层多道手工施焊的横焊焊缝其余高应进行打磨，以满足焊缝质量评定的要求。

5 透照方法5．1 外透法5．1．1 单壁透照法射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源最近一侧钢管内壁相应焊缝的区域上，并与焊缝贴紧(见图1)。

压力容器无损检测多层包扎与带内衬压力容器及换热器的无损检测技术

压力容器无损检测多层包扎与带内衬压力容器压力容器无损检测——多层包扎与带内衬压力容器的无损检测技术多层包扎式压力容器是现代工业生产中使用最多的高压容器筒体结构形式之一。

由于其制造条件较低、韧性好、脆性破坏的可能性小和安全性较高等优点，在国内得到大量应用，自1958 年以来，一直是我国生产高压容器筒体的一种主要结构形式。

这种容器的结构是由内筒及在外面包扎的多层层板构成，封头一般采用球形封头，且一般无人孔。

这种容器常用于存储高压氢气或氮气，一般规格为①800 X 37mm (19 mm + 6 mm X3) X9150 mm,工作温度为常温。

在制造过程中，对其对接焊缝内部缺陷选用射线检测；对焊缝表面缺陷选用磁粉检测，无法进行磁粉检测的焊缝应选用渗透检测。

定期检验中以声发射和磁粉检测为主。

带内衬的压力容器在这里是指内衬为非金属隔热材料的容器。

这类容器由于内部有衬里，其内表面无法检测，内衬的损坏程度对容器的安全运行至关重要，一般是决定容器是否大修的最主要因素。

内衬的损坏及脱落，将使容器金属直接暴露在高温下，使强度降低，出现鼓包并迅速氧化，从而导致容器失效破坏。

这种容器常用于石油化工行业中的催化剂再生作业，一般规格为①6700/①8900 mm X24 mm /30 mmX35150mm，工作温度为120〜180 C。

这类容器在制造中除对所有对接焊缝应进行射线检测外，部分焊缝应进行超声检测抽查；对于焊缝表面缺陷则选用磁粉检测，无法进行磁粉检测的焊缝应选用渗透检测。

这类容器在使用中容易产生内部衬里损坏，必须在线监测，主要采用红外热成像技术检测内衬的完好性。

在定期检验时，焊缝外表面选用磁粉检测，角焊缝选用渗透检测；焊缝内表面及内衬挂钉角焊缝的开裂情况可采用超声检测。

1多层包扎容器的无损检测技术1.1制造过程中的无损检测技术1.1.1制造工艺及容易产生的缺陷多层包扎容器一般是由多个筒节组对焊接而成的筒体，每个筒节由内筒及在其外面包扎的多层层板构成，封头一般采用单层球形封头。

筒体环缝射线探伤中内透偏心法的探讨

筒体环缝射线探伤中内透偏心法的探讨摘要：本文主要探讨了环缝内透偏心法（F＜R）可以周向曝光的问题关键词：射线透照偏心法周向曝光K值压力容器在我厂静设备中占有举足轻重的地位，93.1.1脱馏罐的爆炸就证明了压力容器安全运行的重要性。

而压力容器制造过程中的无损检测也是绝不容忽视的，无损检测是把好压力容器安全关口的最后也是最重要的一道防线。

渤海公司自97年取得劳动部门颁发的一、二类压力容器制造资格以来，首先为七三五工程立下了汗马功劳，预制了近二十台容器，近百米的二催油气大管、烟道。

在近几年的聚丙烯三、四、五套装置、二甲基桠枫一、二期工程中，无损检测更是起到了重要的作用，承揽了整个工程的检测任务。

压力容器无损检测是一项非常细致而严肃的工作，检测前我们首先制定工艺卡,初步设定工艺过程。

但在设制工艺卡是，我们却经常遇到非常困惑棘手的问题，就是对容器环缝内透偏心法(F＜R)探伤时，图1有时计算不出最少透照次数和一次透照长度，例如对气分改造工程中脱丙烷塔、二催改造油汽大管、烟道等等的检测。

下面以脱丙烷塔为例，脱丙烷塔的规格为φ2400×26mm由于筒径较大、壁厚也较厚，而检测比例为20％，就其而言，最佳检测方法为周向曝光，但当时我们的设备为周向250KV的X光机，在焦距F=1200mm的情况下，其透照能力不够，于是我们采用（F＜R）即焦距小于半径的偏心透照，这样在筒体能转动的情况下，我们能很方便地把其完成，这样不仅减少射线辐射，还避免了全方位的排片，减少劳动强度和危险系数。

在制定检测丙烷塔的探伤工艺时，我们按照标准中给出的公式进行计算(参照图1)，其公式为：图2θ=Cos-1［{1+（K2-1）T/D}/K］η=Sin-1［D0Sinθ/（D0-2F）］α=η-θN=180/α公式中：α ——一次透照半中心角；θ ——影像最大失真角；η ——有效半辐射角；T ——工件厚度；D ——容器外直径；K ——透照厚度比，即K=T`/T（参照图2）。

甲型法兰与筒体焊缝无损检测方法

甲型法兰与筒体焊缝无损检测方法甲型法兰与筒体焊缝无损常用的检测方法：超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)及X射线检测(RT)。

一、超声波探伤它是利用超声波在介质中遇到界面产生反射的性质及其在传播时产生衰减的规律，来检测缺陷的无损探伤方法。

适用范围：1、用纵波可探测金属铸锭、坯料、中厚板、大型锻件和形状比较简单的制件中所存在的夹杂物、裂缝、缩管、白点、分层等缺陷；2、用横波可探测管材中的周向和轴向裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷；3、用表面波可探测形状简单的铸件上的表面缺陷；4、用板波可探测薄板中的缺陷。

二、磁粉探伤它是利用缺陷处漏磁场与磁粉的相互作用，显示铁磁性材料表面和近表面缺陷的无损探伤方法。

适用范围：1、检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄（如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹）目视难以看出的不连续性；2、可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测，可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。

三、射线探伤它是利用被检工件对透入射线的不同吸收来检测缺陷的无损探伤方法。

射线照相法已广泛应用于焊缝和铸件的内部质量检验，例如各种受压容器、锅炉、船体、输油和输气管道等的焊缝，各种铸钢阀门、泵体、石油钻探和化工、炼油设备中的受压铸件，精密铸造的透平叶片，航空和汽车工业用的各种铝镁合金铸件等。

四、渗透探伤它是利用毛细管作用原理检测材料表面开口性缺陷的无损探伤方法。

适用范围：1、检测（钢、耐热合金、铝合金、镁合金、铜合金）和非金属（陶瓷、塑料）工件的表面开口缺陷，例如，裂纹、疏松、气孔、夹渣、冷隔、折叠和氧化斑疤等。

这些表面开口缺陷，特别是细微的表面开口缺陷，一般情况下，直接目视检查是难以发现的。

2、可检测磁性材料、非磁性材料、黑色金属、有色金属、非金属、焊接件、铸件、压延件和锻件、机械加工件等。

高压换热器封闭焊缝的γ射线检测

高压换热器封闭焊缝的γ射线检测射线检测是一种射线探伤方法。

可检测气孔、未焊透、夹杂、未熔合、裂纹等探伤以及液位、料位、厚度等。

随着氢分压和操作温度的升高，那么换热器就要承受高温度、高压力，如果焊接不合格，极易出现内漏等现象，需提高高压换热器探伤检测。

本文分析了γ射线检测的原理，探讨了γ射线检测外透法、内透法在高压换热器封闭焊缝检测中的应用。

标签：γ射线检测；原理；外透法；内透法；高压换热器；检测高压换热器的管程和壳程要经过温度、压力各异的同一种油、气。

因为随着氢分压和操作温度的升高，那么换热器就要承受高温度、高压力，如果焊接不合格，极易出现内漏等现象，这对高压换热器管程的焊接质量提出了更高的要求，也对探伤检测提出了更高的要求。

目前对普通容器环焊缝的无损检测，多采用源在容器内中心透照或者源在容器外单壁透照的射线检测方法，再加上在焊缝双面双侧实施脉冲反射法超声波检测的方法，一般认为这样就可以很好地保证焊缝的内部质量。

但是高压换热器多采用先安装内件后套外壳的工序生产，这种结构的焊缝装配很困难，有的由于内部不可达而无法清根，焊缝根部很容易出现焊接不良、未焊透、焊瘤、烧穿等缺陷。

对于这类的内件复杂的容器，壳体的封闭焊缝检测就成了难点。

本文分析了γ射线检测的原理，探讨了γ射线检测在高压换热器封闭焊缝检测中的应用。

一、γ射线的特点和检测原理射线检测是常规无损检测技术之一，它依据被检工件的成分、密度、厚度等的不同，对射线产生不同的吸收或散射的特性，对被检工件的质量、尺寸、特性等作出判断。

在射线检测中有X射线照相检测技术、中子射线检测、电子射线检测等，γ射线检测属于射线检测的一种。

（一）γ射线主要的特点其一，在真空中以光速沿直线传播，不受电场或磁场的影响，并具有具有波粒二象性。

其二，射线从一种媒介进入另一种媒介时会发生折射，但折射率几乎等于1，其方向几乎没有任何改变。

其三，光子能量大，穿透能力强，能穿透可见光不能穿透的物体。

射线探伤方法与应用及工艺的编制与优化

裂纹检出率还是有差异。
⑤厚度大于150mm的钢及其合金，选用兆伏级高能X射线。
⑥对大批量的工件实施射线照相，选用X射线，因为时间短，灵敏
度高。
射线探伤方法与应用及工艺的编制与优化
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RT探伤方法与应用
⑦对某些条件困难的现场透照，体积庞大的X射线机使用不方便可能成为主要问题。 ⑧环焊缝的透照尽量选用圆锥靶周向X射线机作内透中心法垂直全周向曝光，以提高工效和影像质量。对直径较小的锅炉联箱或其他管道焊缝，也可选用小焦点（0.5mm）的棒阳极X射线管或小焦点（0.5—1.0mm)γ射线源作360⁰周向曝光。 ⑨ 选用平靶周向X射线机对环焊缝作内透中心法倾斜全周向曝光，必须考虑射线倾斜角度对焊缝中纵向面状缺陷的检出影响。 3.3 选择射线能量时设备特点的考虑 3.3.1 X射线机特点 ①体积较大，以便鞋式、移动式、固定式依次增加； ②基本费用和维修费用均较大；
这种透照布置透
照厚度K=1，横
向裂纹检出角θ
≈0o,一次透照长度
L3=整条环缝长度。
最少曝光次数为1次。
射线探伤方法与应用及工艺的编制
13
与优化
RT探伤方法与应用
2.4 环缝偏心内透照（F<R）L3的计算（最少曝光次数）：
L3=πDi/N ，其中
N=180/α，最少曝光次数；
α= η - θ ，
射线探伤方法与应用及工艺的编制
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与优化
RT探伤方法与应用
1 透照方式的选择
1.1 透照方式的选择原则：
❖依据工件的结构和技术条件的要求，优先选用单壁透照方法；
❖在单壁透照方法不能实施时才允许采用双壁透照方法；
❖ 双壁双影法一般只用于直径在100mm以下的小径管的环焊缝透照。

射线探伤工艺规程

探伤工艺规程编制人：日期：审核人：日期：批准人：日期：目录一.适用范围二.人员要求三.焊接表面质量要求、委托方式四.照相质量等级、几何条件五.透照方式六.定位和识别标记七.拍片比例、划线、定位、扩探（延长）、钢印跟踪的情况八.器材的选用九.曝光曲线、曝光条件的选用十.贴片、屏蔽方法十一.暗室处理十二.底片质量、底片评定十三.使用标准、验收级别十四.射线照相检验报及底片的存档附件一探伤工艺规程一.适用范围：本工艺规程适用于本单位生产的压力容器，2-36mm母材厚度钢熔化焊对接接头（焊缝）的x射线照相方法以及的质量分级，坡口型式采用II型、V型、X型。

二.人员要求：1.从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。

评片人员应不低于RT-II级。

2.评片人员的视力应每年查一次，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为5mm、间隔为0.5mm的一组印刷体字母。

三.焊接表面质量要求，委托方式：（一）.焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检验合格，表面不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。

压力容器焊缝的表面质量要求：1、形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。

2、不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞侧物必须清除。

3、焊缝与母材应圆滑过度。

4、焊缝表面咬边：①使用抗拉强度规定值≥540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材制造的压力容器、奥氏休不锈钢制造的压力容器、低温压力容器、环形压力容器以及焊缝系数取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边。

②上述①以外的压力容器的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该条焊缝长度的10%。

（二）.委托方式：需作焊缝X光探伤检验的产品，由班组长报焊接检验员，焊接检验员进行外观检验合格后，填写送检单交探伤室，探伤室见送检单方可组织探伤。

05一次透照长度计算

一次透照长度的计算1 目的为标准射线检测工作，明确各有关责任人的职责，保证底片质量和检测灵敏度，特制定本规程。

2 范围本计算方式适用于除双壁双影法一次透照法外其他各类透照方式的一次透照长度L3，和相关参量如搭接长度△L，有效评定长度Leff，最少曝光次数N等的计算。

3职责检测人员或检测工艺编制人员在检测前应依照检测对象和质量要求计算一次透照长度，以确信底片长度并对计算结果的正确性负责。

4 要求有关长度参量的说明（见图12－1）L3对照相质量和工作效率同时产生阻碍：选择较大的L3，能够提高检测效率，但在大多数情形下，透照厚度比K和横向裂纹检出角θ均随L3的增加而增大，这对射线照相质量是不利的。

实际工作中对L3的选取要受两个因素的限制：一个是射线源的有效照射场的范围，L3不可能大于有效照射场的尺寸，另一个是射线检测标准的有关规定（如焊缝的透照厚度比K值的规定）间接限制了一次透照长度的大小。

GB3323－87和JB4730－94标准都规定了：环缝的A级和AB级的K值不大于，B级的K值不大于；纵缝的A级和AB级的K值不大于，B级的K值不大于。

K值与横向裂纹检出角θ有关，由图12－1可见：θ＝Cos－1（1／K）。

而θ又与一次透照长度L3有关，因此L3的大小要按标准的规定通过计算求出。

搭接长度△L和底片的有效评定长度Leff。

搭接长度是指一张底片与相邻底片重迭部份的长度。

底片有效评定长度是指一次透照查验长度在底片上的投影长度。

是射线源核心至工件表面的最小距离：L2是工件表面至胶片的距离。

L3、△L、Leff、N的计算平板对接焊缝或筒体纵缝（见图12－1）L3的计算tgθ由图12－1有 K＝T´／T1／Cosθ即θ＝Cos－1（1／K） L3＝2L1因 A级、AB级：K＝，θ≤°，因此L3≤B级：K≤，θ≤°，因此L3≤△L的计算由图12－1中的相似三角形关系推出：L1／L2＝L3／2 △L／2＝L3／△L 即△L＝L2*L3／L1 当L3＝时，△L＝；当L3＝时，△L＝底片的有效评定长度Leff的计算：Leff＝L3＋△L实际透照时，如搭接标记放在射线源侧，那么底片上搭接标记之间的长度即为有效评定长度。