--挤出机螺杆图纸展示

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双螺杆挤出实验课件ppt

取样规范
在取样分析时，要按照规定的取样点进行取样，保证样品的代表性。同时要注意取样工具的清洁卫生，避免样品污染。
参数控制
在调整双螺杆挤出机的参数时，要注意控制转速、温度、压力等参数的变化范围，避免物料过度加热或压力过高导致设备损坏或安全事故。
数据记录
实验过程中要及时记录各项数据，保证数据的准确性和完整性。同时要对数据进行合理分析和解释，为实验结果评估提供可靠的依据。
实验感想
通过实验，我对双螺杆挤出机的操作有了更深入的了解，认识到塑料制品的生产过程和工艺特点。
实验不足与改进方案
实验不足
在实验过程中，我发现自己对双螺杆挤出机的操作还不够熟练，需要进一步提高实验技能。
改进方案
多参加实验课程和培训，加强实践操作能力，提高对双螺杆挤出机的认识和理解。
实验未来发展与展望
实验设备与材料介绍
01
02
03
双螺杆挤出机
由两个反向旋转的螺杆组成，螺杆直径、长度、转速等参数对实验结果有重要影响。
实验材料
根据实验要求选择不同的材料，如塑料、橡胶、食品等。
辅助设备
包括喂料装置、加热冷却系统、压力控制系统等。
02
实验操作流程
实验操作步骤详解
准备工作
熟悉实验原理和操作流程，准备好实验器材和试剂。
取样分析
在实验过程中，定期取样分析物料的性能，如密度、粘度、分子量等。
实验操作步骤详解
记录数据
详细记录实验数据，包括物料的流量、温度、压力、性能等参数。
清洗机器
实验结束后，清洗双螺杆挤出机和实验器具，整理实验现场。
实验操作注意事项
注意安全
双螺杆挤出机操作过程中有一定的危险性，操作人员必须熟悉实验流程和设备操作方法，遵守安全规定。

第三节挤出机常规螺杆设计

• a)压缩比：它的作用是将物料压缩，排除气体，建
立必要的压力，保证物料到达螺杆末端时有足够的致密度。压缩比有二，一是几何压缩比，一是物理压缩比。
• 所谓几何压缩比：加料段第一个螺槽容积与均化段
最后一个螺槽容积之比。
• 所谓物理压缩比：均化段熔体密度与物料加工之前
的松密度之比。
• b)设计原则 • 应使几何压缩比大于物理压缩比。 • c）获得压缩比的方法，可采用等距变深螺槽、等
• 1、关于螺杆型式的确定
按照传统的说法，常规全螺纹三段螺杆分为渐变型螺杆和突变型螺杆。
2、螺杆的分段及各段参数的确定
• 如前所述，常规全螺纹三段螺杆一般分为加
料段、压缩段、均化段（计量段、挤出段）。
• 由挤出过程知，物料在这三段中的挤出过程
是不相同的。在设计螺杆时，每一段几何参数的选择，应当围绕着该段的作用以及整根螺杆和各段的相互关系来考虑。
• 出于机械加工的方便，一般取D=S，
θ=17°40’。
• b、螺纹的头数i
螺杆螺纹可以是单头的，也可以是双头的。多头螺纹用得较少，这是因为物料在多头螺纹中不易均匀充满，易造成波动。
• c、螺纹棱部宽度e • a）e太小会使漏流增加，而导致产量降低，特别是对
低粘度的熔体来说更是如此。
• b）e太大会增加螺棱上的动力消耗，有局部过热的危
• 常用来挤出粘度较大、导热性不良或有较为明显熔
点的塑料。
• 6、螺纹断面形状
常见螺杆螺纹的断面形状有三种。
• a、矩形。在螺槽根部有一个很小的圆角半径，它有
最大的装填体积，而且机械加工比较容易，适用于加料段
• b、锯齿形。改善了塑料的流动情况，有利于搅拌
塑化，也避免了物料的滞留。适用于压缩段和均化段。

双螺杆挤出机课件

12
5 工作原理
☆ 非啮合型双螺杆挤出机
拖曳流3：同时随着螺杆的旋转，在两螺杆的间隙处物料不断受到搅动并被不断带走而更新（不论两螺杆的转向如何），产生流动3。
拖曳环流4：特别是在异向旋转过程中，物料在A处受到阻碍，产生了流动4。
而所有这些流动形式都增加了对物料的混炼和剪切作用。
由于这种啮合形式的双螺杆没有自清洁作用，所以
通道。
10
5 工作原理
☆ 啮合型异向双螺杆挤出机
少量物料被拉入两螺杆之间的径向间隙，受到螺棱和螺槽间的研磨和滚压作用，此作用与压延机上物料的滚压作用相似，称为“压延效应”
由于压延效应，使机筒壁和轴承受力不均匀而局部受压磨损，故异向旋转的双螺杆只能在较低的转速下工作。
异向啮合型双螺杆混炼剪切作用较弱，故适用于热敏料和需要受热时间短的物料的成型。
16
1、温度
☆ 热量来源温度是双螺杆挤出过程得以进行的重要条件之
一。物料由固态变为粘流态，需要热量。挤出过程热量的来源有两个： a.机筒外部加热器通过机筒传给物料的热量。 b.物料与物料之间、物料与螺杆、物料与机筒之间的摩擦热和物料受剪切而生成的热量。
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1、温度
☆ 温度的调节
加料口：为保证物料顺利加入，必须保持固体的摩擦性质，故此段机筒不但不要加热，还需要冷却。在加料口下游，机筒温度则需升高，以便将物料加热，促使其熔融。
双螺杆挤出过程中机械能和加热器提供的热能不但与双螺杆挤出机的类型有关，还与螺杆构型和不同的螺杆区段有关。
24
4、能耗
挤出过程能力沿挤压系统的变化示意
25
4、能耗
电机、加热器提供的能量与螺杆直径的关系 26

1-1认识单螺杆挤出机

广东轻工职业技术学院高分子教研室
221 221
开机准备
（1）物料要干燥到指定要求，是否达到预热时间。物料要干燥到指定要求，是否达到预热时间。（2）根据产品品种、尺寸，选定机头规格，按顺序安装机头；根据需要确根据产品品种、尺寸，选定机头规格，按顺序安装机头；定是否更换过滤网。定是否更换过滤网。（3）检查调整口模是否畅通，检查主机与辅机中心线位置关系。检查调整口模是否畅通，检查主机与辅机中心线位置关系。（4）检查水路、气路和各部件是否正常工作。检查水路、气路和各部件是否正常工作。（5）各部分达到设定温度时，对机头各衔接处的螺栓进行检查、拧紧，防各部分达到设定温度时，对机头各衔接处的螺栓进行检查、拧紧，止漏料。止漏料。（6）检查加料斗，不得有异物存在，尤其是金属和其它坚硬杂物。检查加料斗，不得有异物存在，尤其是金属和其它坚硬杂物。（7）清理操作现场，保持主机、辅机、操作台及相关物品有序整洁。清理操作现场，保持主机、辅机、操作台及相关物品有序整洁。（8）整机各部位都达到预设温度后，稳定30分钟左右再投料试车。整机各部位都达到预设温度后，稳定30分钟左右再投料试车分钟左右再投料试车。（9）启动运转设备，速度由慢到快，检查运转是否正常，观察仪表工作状启动运转设备，速度由慢到快，检查运转是否正常，态。
项目1 项目1：单螺杆挤出机造粒
广东轻工职业技术学院轻化系高分子教研室
单螺杆结构展示与理解
这是螺杆
广东轻工职业技术学院高分子教研室 21
单螺杆结构展示与理解
广东轻工职业技术学院高分子教研室
31
单螺杆结构展示与理解
机筒结构
广东轻工职业技术学院高分子教研室 41
螺杆怎样工作呢？
广东轻工职业技术学院高分子教研室

第四章-螺杆挤出机-1(新)

由以上各部分组成的挤出装置为挤出机组。
三、分类
按螺杆数目分
单、双、多（前两种用得最多）
按喂料方式分
冷喂、热喂（要预热＞50℃）
按螺杆安装位置分
卧式、立式
按螺杆转速分
常规（100~300r/min）、高速（300~900r/min）、超高速（900~1500r/min）
四、规格表示及技术特征
挤出成型过程可分为如下三个阶段：
1、塑化阶段在挤出机上进行塑料的加热和混炼，使固态原料变为均匀的粘性流体。
2、成型阶段在挤出机螺杆的作用下，熔融塑料以一定的压力和速度连续通过装在挤出机上的成型机头，获得一定的断面形状。
3、定形阶段通过冷却等方法使熔融塑料已获取的形状固定下来，成为固态制件。
2. 摩擦系数 f
在螺杆结构参数确定，以及工艺参数设定后，移动角只与摩擦因数有关。
a. 提高螺杆光洁度；涂F4
b. 在料筒上开设纵向槽沟，提高物料与机筒之间的摩擦因数；
c. 降低螺杆温度，通冷却水；
d. 根据摩擦因数与温度的关系，适当提高加工温度。
总结：为获得最大的固体输送速率
从挤出机结构来考虑：
一台挤出机的生产率、塑化质量、填加物的分散性、熔体温度、动力消耗等，主要决定于螺杆的性能。
（一）常规螺杆一、评价螺杆的标准及设计时应考虑的因素 1、评价螺杆质量的标准有： ①塑化质量一根螺杆必须能生产出合乎质量要
求的制品。即制品：
A、具有合乎要求的各种性能。具有合乎规定的物理、化学、力学、电学性能；
a.增加螺槽深度是有利的，但会受到螺杆
扭矩的限制。其次，降低塑料与螺杆的摩擦系数也是有利的。再者，增大塑料与料筒的摩擦系数，也可以提高固体输送速率，但要注意会引起物料停滞甚至分解，因此料筒内表面还是要尽量光洁。

挤出机螺杆图纸展示

螺杆作为挤出机挤出系统的重要零件之一，是挤出机输送固体塑料、塑化塑料和熔体的部件，其各部分几何形状的变化将直接影响塑料制品的质量及产量，对挤出机的性能起着决定性的作用。

在设计螺杆时，必须考虑各种因素，以适应不同塑料的特性。

在塑料工业中，不可能只用一根“万能”螺杆来满意地生产各种塑料制品。

一般，螺杆可分为3段：加料段、压缩段（或塑化段）和计量段（或均化段），如下图所示。

好的螺杆设计应该如下要求:1.采用流线型设计，避免死角.2.螺杆应能紧贴着扫过整个螺杆内表面，以获得良好的热传导、混炼效果和窄的滞留分布时间。

3. 螺杆和料筒(炮筒)之间的径向间隙应小于0.003倍螺杆直径.4. 分布混合段的配置应综合考虑减少稠度的差别和熔体温度的不均匀，首选的混合段位置是在螺杆的端部。

5. 当塑料中含有需要高应力粉碎的固体填料颗粒时，则还要选用分散混合单元。

分散混合单元同样可保证未熔融塑料颗粒不被输送至螺杆端部。

因而，即使塑料中没有固体填料颗粒，分散混合单元也是很有用的。

6. 混合段应有低的压降和优良的向前泵送能力.7. 当挤出PVC、氟塑料或其他能使暴露的金屑表面遭到腐蚀的塑料时，螺杆、料筒(炮筒)和机头应用耐腐蚀材料制造。

8. 当塑料中合有密蚀性填料，如二氧化蚀、玻璃等等，螺杆和料筒(炮筒)应由耐磨材料制成。

9. 当螺杆使用涂层时，具有低摩擦性的涂层应优先考虑。

这会改善螺杆的输送性能，导致更高的产量和更好的稳定性，并且螺杆也较易清洗。

10. 为了改善物料的输送性能和减少挂料，螺纹槽底圆角的半径应大些，而多螺纹和小螺距应避免采用.11. 在螺杆的长度方向上，应避免螺槽深度突然变化，但多阶挤出螺杆可以例外，其排气段前后的过渡段可以做得相当短。

12. 当塑料挤出机料筒(炮筒)有开槽加料段时，螺杆的压缩比必须要小。

加料段应钱，计量段相对探些。

同样，在开槽挤出机中，良好的塑化能力也是关键。

13. 当挤出机上设有排气口时，挤出机的长度应当增加，以维持适度的熔化和压力产生的能力。

双螺杆挤出机的毕业设计(全套图纸)-44页word资料

1双螺杆挤出机设计概述1.1 双螺杆挤出机概述塑料挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使塑料以及熔融流动状态连续通过口模成型的方法，或简称为挤塑。

挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在19世纪初已有使用。

挤出成型可加工的聚合物种类很多,制品更是多种多样,成型过程也有许多差异比较常见的是以固体块状加料挤出制品的过程。

其挤出成型过程为:将颗粒状或粉状的固体物料加入到挤出机的料斗中,挤出机的料筒外面有加热器,通过热传导将加热器产生的热量传给料筒内的物料,温度上升,达到熔融温度。

机器运转,料筒内的螺杆转动,将物料向前输送,物料在运动过程中与料筒、螺杆以及物料与物料之间相互摩擦、剪切,产生大量的热,与热传导共同作用使加入的物料不断熔融,熔融的物料被连续、稳定地输送到具有一定形状的机头(或称口模)中。

通过口模后,处于流动状态的物料取近似口型的形状,再进入冷却定型装置,使物料一面固化,一面保持既定的形状,在牵引装置的作用下,使制品连续地前进,并获得最终的制品尺寸。

最后永切割的方法截断制品,以便储存和运输。

挤出成型加工的主要设备是挤出机，此外，还有机头口模及冷却定型、牵引、切割、卷取等附属设备。

其挤出制品都是连续的形体，在生产及应用上都具有多方面的优点。

据统计，在塑料制品成形加工中，挤出成型制品的产量约占整个塑料制品的50％以上。

所以，挤出成型在塑料制品成型加工工业中占有重要地位。

塑料在挤出机内熔融塑化，通过口模成为所需要的形状，经冷却定型而得到与口模断面形状相吻合的制品。

挤出成型是塑料加工工业中最早的成型方法之一。

早在19世纪初期，挤出机就用于生产铅管、面条。

早期的挤出机是柱塞式的，直到1936年才研制成功电加热的单螺杆挤出机，这就是现代塑料挤出机的起源。

同其他成型方式相比，挤出成型具有以下突出优点。

1.设备成本低，制造容易，因此投资少，见效快，占地面积小，生产环境清洁。

2.生产效率高。

挤出机的单机产量较高。

4)橡胶工厂设备-螺杆挤出机

1500 2500 3500
五、主要零部件
㈠、螺杆
螺杆是挤出机的主要工作部件，有“挤出机心脏”之称。挤出机的生产能力及其性能都与螺杆的几何构型和结构有关。螺杆由工作部分和尾部组成，它可以制成整体式组合式。 1.材料与技术要求。螺杆由优质氮化钢或碳素钢制成，其表面进行氮化或淬火处理。为了提高螺杆的耐磨性，可在螺杆螺棱的顶部堆焊一层耐磨硬质合金；螺杆磨损之后采用喷涂耐磨镍基合金进行修复，可使螺杆工作寿命大幅度提高。螺杆材料优先选用38CrMoAlA钢也可选用40Cr或45号钢。用 38CrMoAlA制造的螺杆，其氮化深度一般为0.3～0.7mm，表面硬度为HRC60～65。采用40Cr钢时，材料经调质处理，加工后表面镀硬铬，镀层厚度为0.05～0.1mm，硬度HRC>55。
1.交流整流子电机无级调速。交流整流子电机的工作特性曲线与挤出机的工作特性曲线很相近，采用整流子电机作为挤出机的原动机时，有较高的传动效率。 2.直流电机无级调速。直流电机的调速范围约为1:8～1:16，起动平稳，结构紧凑，实现自动化控制较容易，噪音低，得到广泛的使用。
3.齿轮箱有级调速。有级调速传动系统一般由感应式电机和减速箱组合而成，可实现双级或多级的调速。
3、挤出温度在挤出过程中，胶料受到强烈的剪切与挤压作用，使胶料温度逐渐升高，当到达机头时，其温度升高到最大值，该值称为挤出温度。挤出温度受螺杆转速影响最大，其次是胶料的品种、螺杆结构形成和流道的阻力等。挤出温度对挤出机生产能力影响十分显著，因此，在寻求提高生产能力的途径时，应从各个方面去考虑，如何在较低的挤出温度下，提高螺杆转速来提高生产能力。 4、生产能力生产能力是挤出机的综合性能指标，它受许多因素的影响。在设备方面主要是螺杆直径、螺槽深度、螺纹升角、螺纹长度、螺杆与机筒间的间隙、螺杆结构、机筒结构、喂料段结构以及机头流道的结构等。在工艺条件方面，主要是螺杆转速、螺杆与挤出机各段温度的分布以及挤出温度的选择等；在加工对象方面，主要是胶料门尼粘度、胶料种类、胶料配合剂等。因此，挤出机性能的优劣，在相同条件下其生产能力是最重要的评判标准。

第三章(挤出机)

第三章挤出机
第一节概述
一、挤出成型的过程塑料原料
加热相变挤出主机
塑料熔体
加压
挤出模具（机头）切割切割装置
初始形状的连续
定型冷却（定型）装置
最终形状的连续体
一定规格的制品
二、挤出成型的特点
1、由于挤出过程具有连续性，故可生产任意长度的制品，并且效率高、易实现生产过程的自动化。 2、应用范围广，能加工绝大多数的热塑性塑料和一些热固性塑料。制品成型：管材、板材、棒材、异型材、薄膜、丝、带等；原料准备工序：混合、塑化、脱水、着色、造粒、压延喂料等；半成品的加工：电缆料、色母料等。 3、由于挤出机结构简单，操作方便，成本低，故投资少，收效快。
四、新型过滤器：长效，快换，不停机，多功能
五、静态混合器
在螺筒内加装分流、汇合混炼元件，让物料在流动的过程中实现混炼、均化的作用，而不需要螺杆的转动和螺棱的搅动。 ①Kenics静态混合器 ②Ross静态混合器 ③Sulzer静态混合器
第七节加料装置
一、料斗的形式圆形锥底、方形锥底、自热干燥料斗二、上料方式人工、鼓风、弹簧、真空（可以除去原料中的空气和湿气）三、强制加料结构 1、防止架桥 2、定量施压加料，有搅拌、螺旋、活塞等方式四、加料装置的基本要求 1、有自动上料装置和计量器； 2、带有预热干燥或抽真空装置； 3、进料均匀； 4、如需混用两种或以上物料，需搅拌装置。
（一）固体输送理论
如计算固体输送流率，必把料筒转动线速度V= пDn，该段的物料运动假设为理想化的物理模型。
流率Q = Vp1 F
= πD b n(tgφtgθ ) /( tgφ + tgθ ) F = ∫ (2πR − Pe / sin α )dR

螺杆的各部分名称、代号及参数

塑料类型加料段塑化段均化段⾮结晶型20%~30%螺纹长45%~50%螺纹长25%~30%螺纹长结晶型40%~60%螺纹长(3~5)螺距30%~45%螺纹长螺杆的各部分名称、代号及参数螺杆螺纹部分⼏何形状、尺⼨参数的确定及代号参照图1。

图1：螺杆螺纹部分⼏何形状及代号① 螺杆直径螺杆的直径数值是表⽰挤出机的规格⼤⼩，是指螺杆的螺纹部分直径尺⼨。

⽤5来表⽰，单位为mm 。

② 长径⽐螺杆的螺纹部分长度与螺杆直径的⽐值，即L/D 。

专业标准JB/T8061—1996中规定，螺杆的长径⽐值为(20~30):1。

挤出聚烯烃类塑料制品时取长径⽐（25~30):1;挤出聚氯⼄烯塑料制品时，取长径⽐(20~25):1。

③ 螺杆的螺纹部分分段按螺杆转动塑化原料时的功能作⽤，把螺纹部分分为加料段、塑化段和均化段三部分。

加料段（图1中⽤L 1表⽰)是指接受料⽃供料后输送给塑化段部分。

塑化段（图1中⽤L 2表⽰）的温度逐渐提⾼，由加料段输送过来的原料在这⾥被搅拌、挤压和升温，被逐渐塑化成熔融态，同时，随螺杆的转动被推⼊均化段。

塑化段也称压塑段。

均化段（图1中⽤L 3表⽰)是指由塑化段输送到均化段的物料，在这⾥进⼀步得到均匀塑化后，被等量、等压、均匀地推⼊成型模具内。

加料段、塑化段和均化段，三段长度的确定是在长径⽐选定的条件下再分配。

塑化段长度选取要符合塑料熔融速率要求，与螺杆选择的压缩⽐有关。

对⾮结晶型塑料，⼀般取螺纹长的45%~50%;对结晶型塑料，取（3~5)D;对于尼龙，取（1~2)D 。

均化段选取长⼀些对物料塑化质量有利，可减少熔融料的压⼒和挤出熔料量的波动。

但均化段⼜不宜过长，否则会减少塑化段和加料段的长度；塑化段长度偏⼩，要影响物料的塑化质量。

所以，三段长度的选择，⼀定要综合考虑。

较合理的长度分配⽐例见表1。

表1：螺杆三段长度的⽐例分配④螺距螺距是指两个螺纹间同⼀位置的距离，见图1，⽤t 表⽰。

在渐变型螺杆中，⼀般取t=D ，此时的螺纹升⾓为17°42。

塑料机械知识—-单螺杆挤出机的结构

挤出机的结构2．1 单螺扦挤出机的结构单螺杆挤出机的结构组成，有挤压系统、加料系统、传动系统、加热冷却系统和控制系统五大部分组成。

大要零件位置名称见图2—1(1) 挤压系统挤压系统中螺杆和机筒是主要零件，另外还有分流板和过滤网配合工作，其功能就是把投人到机简中的粉体或粒状料，在螺杆转动和机简温度的作下，塑化成熔融状态，挤山成型制品。

(2) 传动系统传动系由电屯动机、皮带轮、减速箱和螺杆的轴承座等部件组成它们之间的联动，驱动螺杆在机筒内旋转，保证螺杆有一定的转动扭矩和相稳定的转速：(3)加料系统加料系统中有料斗、加料器和上料设备。

二者协调配合工作作，保证加料器在料斗中定时、定量的向机筒内供料。

(4)加热冷却系统加热系统是按工艺要求，给机筒一定的热量装置。

冷却系统是降低机筒温度的装置这两个部分间断性的工作，控制稳定机简的各部位在工艺给定的温度范围内。

(5)控制系统控制系统按工艺条件要求、控制挤出机的电动机转速和加热冷却系统工作，执行工艺条件规定的各参数。

保证挤比机生产正常、稳定地进行工作。

[塑料挤出机及制品生产故障与排除] 2．1．1 挤压系统挤压系统主要由螺杆和机筒组成：拉挤出机的不同用途，挤压系统可配置排气装置、调压装置、换网装置、多机头用挤出分流装置、还有静态混合器和计量泵等。

2．1．1．1 螺杆螺朴是挤压系统中的主要冬件它的各部分几何形状的变化．直接影响螺仔的引：作忻能效果。

对期料制品的产量和质量，都省非常重大影响。

1、螺杆的T作性能指标评定(1)型化质贵按专业标渺规定制造的挤出帆，挤塑今扩：的塑料制品巴应是符合质量标准。

螺杆处挤烟土严影响产品质量的关键冬件，物料的混介质虽、印化的是否均习、柳树的径向温差是否较小、压力红均衡、能量消托些比较低、／4：严令的提高，这边都受螺杆上作质数的影响、(2)比流量这个比值大，说明这d1螺杆的塑化能力强t量的单仆为(Ldll)／(r／min)(3)比功率这个价小，说明小广；问佯质量的朗料制品消耗少．比功率的单价为kW／(岭h)。

双螺杆挤出机原理_图文 PPT

• 全啮合同向旋转：纵向开口，横向封闭 • 部分啮合：两种，纵开横闭；纵横开口
5.5.2 反向啮合型双螺杆挤出机 • 几何形状，CICT型：封闭式反向啮合。
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交
• 啮合区截面：
两根螺杆之间开口很小，可以达到相当的正位移输送特性。
• 滚压式啮合：啮合区线速度同向，强制进料，间隙微小，有料垄，有较大压力产生，速度增加，则压力增加（压延理论），低速运行，避免螺杆挠曲。
CSCO挤出机，螺棱的宽度相对小于螺槽宽度，面积变化大，有利于物料剪切混合
双螺杆挤出机原理_图文
• 单螺杆挤出机的局限性：主要靠摩擦输送，表面更新小，停留时间长，热固性粉料，单螺杆不适应
• 双螺杆挤出机的特点 1）强制输送 2）停留时间短 3）排气性好 4）混合均匀 5）比功率底
• 结构与原理双螺杆挤出机主要是在一个“8” 字形筒体内，由两根互相啮合的螺杆所组成的装置，如图5— 22所示。
２、自洁式挤出机
全称：封闭式自洁同向挤出机CSCO，特点：
• 结构：具有封闭式匹配的螺纹轮廓，从一个螺槽到相邻螺槽有颇大的开口。
• 低压力峰：开口面大于受阻面，啮合区不易形成压力峰，可以设计相当小的螺杆间隙。具有封闭式自洁作用（物料不紧密贴近螺杆）
• 可以高速运转：600rpm
• 非正位移输送特性：物料停留时间（RTD）长，输送量对压力敏感，不适合型材挤出。
• 速度影响：增加间隙可以提高速度，正位移性能（向前输送）受到损失
• 应用：低速（20~40rpm）正位移，型材挤出
高速(100~200rpm)小正位移，用于配料
• CICT理论最大产量：完全充满，无漏流 Q max = 2iNv

第四节挤出机新型螺杆的设计

螺杆可以不再是整体的，也可以不再是由三段组成。这是螺杆设计中的一大进步。
• 1）可根据需要，任意组合。 • 2）最大特点是适应性强，专用性也强，易于获得最
佳的工作条件，在一定程度上解决了“万能”和 “专用”之间的矛盾。得到了越来越广泛的应用。
• 3）这种螺杆设计较复杂，在直径较小的螺杆上结构
实现有困难。
原螺杆作成一体；
• 屏障型、分流型螺杆多在均化段或熔融段来增设非
螺纹形式的各种区段，我们称之为螺杆元件。它们可以与螺杆做成一体，也可以用连接的方法加到螺杆本体（由加料段和压缩段组成）上。根据这些区段的作用的不同，将它们分别称为输送元件、压缩元件、剪切元件、均化元件等等。
• 特点 • 组合螺杆突破了传统常规全螺纹三段螺杆的框框，
入数值较小的主螺纹与机筒的缝隙中；
• g.能实现低温挤出，已熔融物料不再承受导致过热的
剪切，而获得低温挤出。
• 缺点
• a. 加工制造困难。由于主附螺纹螺距不等给加工制
造带来很多困难而影响它的推广；
• b. 熔融能力受到限制。由于它的固体床的宽度是由
宽变窄，因此不能自始至终保持固体床与料筒壁之间的最大接触面积而获得来自料筒壁的最多热量，从而使熔融能力受到限制；
• 3）熔融机理
• 工作时，物料由进料槽流入。只有熔融的物料和粒
度小于间隙△的固相碎片才能越过△（即图中划剖面线处）而进入出料槽，而那些未熔的粒度较大的固相碎片被屏障阻挡。
• a.剪切作用
熔料和未熔融但能通过△的固相碎片在通过△时，
受到强烈的剪切作用。
• b.混合作用
进入出料槽的物料在槽中产生涡流而得以混合。
100%），
• B.减少 MD方向温度波动和TD方向的温差. • C.改善塑化质量，提高混合均匀性和填充物

单螺杆挤出机设计

• 螺杆压缩比和螺槽深度确定几何压缩比 i 等距不等深（通用型）螺杆压缩比的计算式如下：
对于大多取经验数据来确定，通用公式 H3=(0.025～0.06)Ds。
再根据确定的螺杆压缩比计算加料段螺杆槽深度。
• 螺杆各段的确定
高聚物在螺杆中的挤出过程，实际上经历固体输送，熔融和均化的过程。所以一般螺杆都设计成三段：加料段，压缩段及均化段。
• 由轴向力引起的轴向拉应力在机筒全长上不变，即：
•
z
=
Pz A
prb 2 (Rb2 rb2 )
=
prb 2 Rb 2 rb 2
• 因机筒多为塑性材料，所以当计算出三个主应力的最大值后，可用第四强度理论进行设计计算及校核。按第四强度理论最大变形能理论计算，机筒壁厚的强度条件为：
在开槽机筒中形成的挤出压力趋势图
二、熔融理论
• 固体物料充满螺槽 →→→→ 形成熔膜→→
• →→→→→→→→→→ 螺纹刮下熔体进入熔池
• →→ 因熔池中的熔体挤压而使固体床形变，径向加厚，固体进入熔膜以补充熔体流入熔池 →→ 不断往复逐渐熔化。
熔体输送
• 设：Q1—送料速率；Q2—压缩段熔化速率； Q3—均化段挤出速率。
螺杆受力分析图
螺杆综合受力为：螺杆轴向力、螺杆扭矩及螺杆自重产生的压、扭弯的组合。一般加料段及排气段螺杆根径较小，其承受载荷力最低，所以螺杆的加料段以加料段的根径截面计算、校核裁面。
A.机头压力的确定
机头压力可用理论计算方法和实测方法得到。
当关闭机头，可认为挤出量Q=0，若螺杆与
机筒间隙正常，机头最大压力可由下式计
3．7.6 挤出量和停留时间
螺杆的结构分成三段，塑料在这三段上的运动按一定的规律进行。正常的情况下螺杆三段在结构上应该符合下列的要求： Q1>Q2>Q3，Q1为加料段流量，Q2为压缩段流量，Q3为计量段流量，否则就会使挤出量不稳定和质量低劣。

双螺杆挤出机工作原理ppt课件

为型材、单丝等；TPV的制备等共混、填充改性：PA/玻纤、橡塑共混（PP/EPDM、
PP/POE等）、塑塑共混（合金）废塑料再生利用：将形状、比重、品种不同的聚合物
回收、利用成型加工HPVC管材、异型材等
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第五节双螺杆挤出机的工作原理一、双螺杆挤出机的结构与分类
1、结构（与单螺杆挤出机相比）相同点：
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第五节双螺杆挤出机的工作原理 1、输送机理（全啮合型）
（1）异向双螺杆对物料的输送机理 ① 特点（形成C形室沿螺杆轴向移动）
共轭纵横向全封闭的矩形螺槽，异向旋转
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第五节双螺杆挤出机的工作原理
（1）异向双螺杆对物料的输送机理分开看：两根旋向不同的双螺杆合着看：啮合区一根螺杆螺棱插入另一根螺槽中，把两个连续的螺旋通道分割成一段段的封闭“C” 形室，室数与螺纹圈数相同。动作：螺杆转动， “C”形室前移（轴向移动）螺杆转动一圈， “C”形室前移一个导程的距离。
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第五节双螺杆挤出机的工作原理
⑥ 异向双螺杆挤出机的设计及操作特点定量加料：控制物料的塑化情况，熔融与单螺杆相似加设排气口：相邻的腔室间没有压差，气体向料斗方向排气比较、困难，必须设置排气口。
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第五节双螺杆挤出机的工作原理
⑥ 异向双螺杆挤出机的设计及操作特点加强压缩：因为固体输送段螺槽未充满，所以要加强压缩，有利于传热，加速熔融，更好排气。压缩方式：改变螺纹导程、螺棱宽度、螺杆外径、螺杆根径、设置反向螺纹等。
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第五节双螺杆挤出机的工作原理三、双螺杆的结构参数
1、D—不能太小，从φ25开始 2、L/D—达到同样的成型效果时，比较小，18～22 3、h3—大

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在设计螺杆时，必须考虑各种因素，以适应不同塑料的特性。

在塑料工业中，不可能只用一根“万能”螺杆来满意地生产各种塑料制品。

一般，螺杆可分为3段：加料段、压缩段（或塑化段）和计量段（或均化段），如下图所示。

好的螺杆设计应该如下要求:
1.采用流线型设计，避免死角.
2.螺杆应能紧贴着扫过整个螺杆内表面，以获得良好的热传导、混炼效果和窄的滞留分布时间。

3. 螺杆和料筒(炮筒)之间的径向间隙应小于0.003倍螺杆直径.
4. 分布混合段的配置应综合考虑减少稠度的差别和熔体温度的不均匀，首选的混合段位置是在螺杆的端部。