磁粉检测与涡流检测的区别分解
无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思
无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思？学习的时候这些有什么不同吗？超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT)；射线检测 Radiographic Testing(缩写 RT)；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）;渗透检测 Penetrant Testing (缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）;射线照相法（RT)是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法,该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法. 1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影,由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异,便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
2、射线照相法的特点:射线照相法的优点和局限性总结如下：a。
可以获得缺陷的直观图像，定性准确,对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等)检出率很高,对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等)，如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加,其检验灵敏度也会下降; e。
适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等； f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸(高度）的确定比较困难；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
总的来说，RT的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
第5讲第五章磁力探伤与涡流探伤
第五章 磁力探伤与涡流探伤
四、涡流探伤 1. 涡流的产生 在图中, 若给 线圈通以变化的交流电, 根据 电磁感应原理, 穿过金属块中 若干个同心圆截面的磁通量将 发生变化, 因而会在金属块内 感应出交流电。由于这种电流 的回路在金属块内呈旋涡形状 , 故称为涡流。 涡流的大小影响着激励线圈中 的电流。 涡流的大小和分布决定于激励 线圈的形状和尺寸、交流电频 率、金属块的电导率、磁导率 、金属块与线圈的距离、金属
第五章 磁力探伤与涡流探伤
六、涡流探伤技术 探伤前的准备: 选择检验方法及设备；对被探件进行 预处理；根据相应的技术条件或标准来制备对比试样 ；对探伤装置进行预运行；调整传送装置。 确定探伤规范:1)选择探伤频率; 2)确定工件的传送速 度; 3)调整磁饱和程度; 4)相位的调整; 5)滤波器频 率的确定; 6)幅度鉴别器的调整; 7)平衡电路的调定 ; 8)灵敏度的调定。 探伤 探伤结果分析 (5)消磁 (6)结果评定 (7)编写探伤报告
UWE磁粉探伤系统, 工件超过 900mm长的新型磁粉探伤机。产 生旋转磁场, 一次过程检测出 任何方向的裂纹；自动周期设 定夹紧、喷淋、充磁和退磁。
UWS系统特别适用 于长工件的裂纹检 查，例如: 大型涡 轮机的叶片探伤( 大约3米长)
第五章 磁力探伤与涡流探伤
4. 磁粉探伤检验程序 根据被探件的材料、形状、尺寸及需检查缺陷的性质、 部位、方向和形状等的不同，所采用的磁粉探伤方法也 不尽相同，但其探伤步骤大体如下: 探伤前的准备 校验探伤设备的灵敏度，除去被探件表 面的油污、铁锈、氧化皮等。 磁化 确定探伤方法 对高碳钢或经热理(淬火、回火、渗碳、 渗氮)的结构钢零件用剩磁法探伤；对低碳钢、软钢用 连续法； 确定磁化方法。 确定磁化电流种类 一般直流电结合干磁粉、交流电结 合湿磁粉效果较好。
五大常规探伤方法概述及其特点
五大常规探伤方法概述及其特点工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。
本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。
一、五大常规探伤方法概述五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。
1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。
这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。
常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。
当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。
因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。
频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。
工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。
超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。
通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。
五大常规无损检测技术之一：涡流检测(ET)的原理和特点
（2）按检测线圈的结构分类： a）绝对方式：线圈由一只线圈组成。 b）差动方式：由两只反相连接的线圈组成。 c）自比较方式：多个线圈绕在一个骨架上。 d）标准比较方式：绕在两个骨架上，其中一个线圈中放入已经样品，另一个用 来进行实际检测。
（3）按检测线圈的电气连接分类： a）自感方式：检测线圈使用一个绕组，既起激励作用又起检测作用。 b）互感方式：激励绕组和检测绕组分开。 c）参数型式：线圈本身是电路的一个组成部分。
涡流检测的基本工作原理： 当载有交变电流的试验线圈靠近导体工件时，由于线圈产生的交变磁场会使导体 感生出电流（即涡流）。涡流的大小、相位及流动形式受到工件性质（电导率、 磁导率、形状、尺寸）及有无缺陷的影响产生变化，反作用于磁场使线圈的电压 和阻抗发生变化。 因此通过仪器测出试验线圈电压或阻抗的变化，就可以判断被检工件的性质、状 态及有无缺陷。
涡流检测是五大常规无损检测技术之一，其他四种是：射线检测（Radiographic Testing）：射线照相法、超声检测（Ultrasonic Testing）：A 型显示的超声 波脉冲反射法、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、渗透检测 （Penetrant Testing）。
按照不同特征，可将涡流检测分为多种不同的方法： （1）按检测线圈的形式分类： a）外穿式：将被检试样放在线圈内进行检测，适用于管、棒、线材的外壁缺陷。 b）内穿式：放在管子内部进行检测，专门用来检查厚壁管子内壁或钻孔内壁的 缺陷。 c）探头式：放置在试样表面进行检测，不仅适用于形状简单的板材、棒材及大 直径管材的表面扫查检测，也适用于形状福州的机械零件的检测。
c）对管、棒、线材的检测易于实现高速、高效率的自动化检测，可对检测结果 进行数字化处理，然后储存、再现及数据处理。
无损检测技术如何判断材料疲劳裂纹
无损检测技术如何判断材料疲劳裂纹疲劳裂纹是材料在长期循环加载下产生的一种常见缺陷，在工程结构和机械制造中具有重要的意义。
对于确保材料和结构的安全性和可靠性，准确判断和评估疲劳裂纹是至关重要的。
无损检测技术作为一种常用的无损评估手段，在判断材料疲劳裂纹方面发挥着重要的作用。
目前，常用的无损检测技术主要包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测和热红外检测等。
这些技术不需要对被测材料进行破坏性测试，可以非常准确地检测和定位疲劳裂纹。
超声波检测是一种通过声波在材料中传播的方式来检测疲劳裂纹的技术。
超声波传播时与材料中的缺陷产生反射和散射，通过接收和分析反射信号可以得到疲劳裂纹的位置、形状和大小。
这项技术可以检测出微小的裂纹，并且对于不同的材料和结构也可以进行适应性检测。
磁粉检测是一种利用磁场和磁粉的方法来检测疲劳裂纹的技术。
在材料中产生磁场后，疲劳裂纹会导致磁场的变化，通过观察磁粉在裂纹处的积聚和分布情况可以判断出疲劳裂纹的存在以及裂纹的形状和大小。
磁粉检测具有操作简单、成本低廉、对表面状态要求不高等优点。
涡流检测是一种利用涡流感应现象来检测疲劳裂纹的技术。
在交变磁场的作用下，被测材料中会产生涡流。
疲劳裂纹会改变涡流的流动路径和强度，通过测量涡流的变化可以判断疲劳裂纹的位置和形状。
涡流检测具有检测速度快、对材料厚度无限制、适用于不同形状和尺寸的材料等优点。
热红外检测是一种利用热红外相机来检测疲劳裂纹的技术。
疲劳裂纹因为其内部的能量转化和散射会导致局部温度的变化，通过观察和分析材料表面温度的分布可以判断疲劳裂纹的存在和位置。
热红外检测具有高灵敏度、实时性好、适用于大范围的材料和结构等特点。
除了以上几种常见的无损检测技术，还有许多其它的技术可以用于判断材料疲劳裂纹，例如X射线检测、红外热像仪、电磁超声检测等。
这些技术各有优缺点，在不同的应用场景中需要根据具体情况选择合适的技术。
总的来说，无损检测技术在判断材料疲劳裂纹方面具有广泛应用和重要意义。
五大常规无损检测原理
五大常规无损检测原理无损检测技术不破坏零件或材料，可以直接在现场进行检测，而且效率高。
目前，最常用的无损检测主要有五种：超声检测（Ultrasonic Testing）、射线检测（Radiographic Testing）、磁粉检测（Magnetic particle Testing）、渗透检测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy current Testing）。
超声检测原理超声波是频率高于20千赫的机械波。
在超声探伤中常用的频率为0.5-5兆赫。
这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。
这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。
根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和大致尺寸。
除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。
利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。
射线检测原理射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三种。
这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。
射线检测最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。
按照不同特征，例如使用的射线种类、记录的器材、工艺和技术特点等，可将射线检测分为许多种不同的方法。
射线照相法是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损的检测方法。
该方法是最基本的，应用最广泛的一种射线检测方法。
无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤,涡流,射线探伤(借鉴实操)
无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤第一章无损检测概述无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。
主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。
射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。
射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。
磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。
渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。
涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。
磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。
一．试块按一定用途设计制作的具有简单几何形状人工反射体的试样，通常称为试块。
试块和仪器、探头一样，是超声波探伤中的重要工具。
1．试块的作用（1）确定探伤灵敏度超声波探伤灵敏度太高或太低都不好，太高杂波多，判伤困难，太低会引起漏检。
因此在超声波探伤前，常用试块上某一特定的人工反射体来调整探伤灵敏度。
（2）测试探头的性能超声波探伤仪和探头的一些重要性能，如放大线性、水平线性、动态范围、灵敏度余量、分辨力、盲区、探头的入射点、K值等都是利用试块来测试的。
（3）调整扫描速度利用试块可以调整仪器屏幕上水平刻度值与实际声程之间的比例关系，即扫描速度，以便对缺陷进行定位。
（4）评判缺陷的大小利用某些试块绘出的距离-波幅-当量曲线（即实用AVG）来对缺陷定量是目前常用的定量方法之一。
特别是3N以内的缺陷，采用试块比较法仍然是最有效的定量方法。
此外还可利用试块来测量材料的声速、衰减性能等。
工业管道常用的检测方法
工业管道常用的检测方法工业管道的检测是确保管道系统安全运行的重要环节。
不同类型的管道在使用过程中会出现不同的问题，因此需要采用适当的检测方法进行检测和维护。
本文将介绍工业管道常用的检测方法。
一、可视检测方法可视检测是最常用的一种管道检测方法。
通过使用内窥镜等设备，可以直接观察管道内部的情况，检测管道是否存在裂纹、腐蚀、结垢等问题。
这种方法可以快速、直观地了解管道的状况，但只适用于较小直径的管道。
二、超声波检测方法超声波检测是一种无损检测方法，通过发送超声波信号，利用声波在不同介质中传播的特性，检测管道中的缺陷和腐蚀情况。
超声波检测可以检测到较小的裂纹和腐蚀，具有高度精确的定位能力和较高的检测准确性。
三、磁粉检测方法磁粉检测是一种常用于金属管道检测的方法。
它利用磁粉吸附在管道表面上的裂纹或缺陷，通过观察磁粉的分布情况来判断管道是否存在问题。
磁粉检测可以检测到表面和近表面的裂纹和缺陷，是一种经济实用的检测方法。
四、涡流检测方法涡流检测是一种无损检测方法，适用于金属管道的表面和近表面缺陷检测。
它利用涡流感应原理，通过感应线圈产生的交变磁场和被测管道中的涡流之间的相互作用，来检测管道表面的裂纹、腐蚀和其他缺陷。
涡流检测具有高灵敏度和高检测速度的特点。
五、射线检测方法射线检测是一种常用于管道焊缝检测的方法。
它利用射线穿透被检测物体，通过观察射线在被检测物体上的散射和吸收情况，来判断管道焊缝是否存在缺陷。
射线检测可以检测到较小的焊缝缺陷，具有较高的检测灵敏度和准确性。
六、压力测试方法压力测试是一种常用的管道系统整体检测方法。
通过增加管道系统内的压力，观察管道系统是否存在泄漏和压力损失等问题。
压力测试可以检测到管道系统的整体性能，并可以确定管道系统的最大工作压力。
工业管道常用的检测方法包括可视检测、超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测和压力测试等。
不同的检测方法适用于不同类型的管道和不同的检测需求。
通过合理选择和组合这些检测方法，可以全面、准确地评估管道的状况，确保管道系统的安全运行。
无损检测方法
无损检测方法
无损检测是一种非破坏性的检测方法，主要用于检测材料或零部件的内部质量和结构缺陷，例如裂纹、气孔、杂质等。
它可以通过不同的物理原理和技术手段来实现。
下面将介绍几种常用的无损检测方法。
一、X射线检测
X射线检测是利用X射线的穿透性质来检测材料内部的缺陷的一种方法。
该方法具有穿透力强、检测效率高的特点，适用于各种材料的检测。
在检测过程中，通过测量射线透射过程中的吸收和散射情况，可以确定材料的内部结构和缺陷。
二、超声波检测
超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料的内部缺陷的一种方法。
该方法采用超声波探测器向被测材料发射超声波，并记录超声波的传播时间和强度。
通过分析实测数据可以确定材料的内部结构和缺陷。
三、涡流检测
涡流检测是利用涡流感应现象来检测材料表面和近表面的缺陷的一种方法。
该方法通过将交变电流通过探测线圈引入被测材料中，当线圈靠近材料表面时，由于磁感应强度的变化，会产生涡流。
通过测量涡流的强度和分布情况，可以确定材料的表面和近表面的缺陷。
四、磁粉检测
磁粉检测是利用磁场分布的变化来检测材料表面和近表面缺陷
的一种方法。
该方法通过在被测材料表面或近表面施加磁场，并在磁场作用下将磁粉粘附在缺陷处。
通过观察磁粉的分布情况，可以确定材料的表面和近表面的缺陷。
以上介绍的是常用的几种无损检测方法，它们各具特点，在不同的检测场景中都有广泛应用。
无损检测方法能够实现对材料和零部件的内部结构和缺陷的快速、准确检测，对于保证产品质量和安全具有重要意义。
无损检测综述
无损检测综述无损检测（Non-destructive Testing, NDT）是一种通过对材料或构件进行检测，而不会对其造成永久性损伤的技术。
无损检测在工业领域具有广泛的应用，可以用于检测材料的缺陷、疲劳、裂纹等问题，以确保产品的质量和安全性。
本文将对无损检测的原理、方法和应用进行综述。
一、无损检测的原理无损检测的原理是基于材料或构件的物理特性，利用不同的物理现象来检测材料的缺陷。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、X射线检测等。
这些方法可以分别应用于不同类型的材料和构件，以实现对其缺陷的检测。
二、无损检测的方法1. 超声波检测：超声波检测是一种通过对材料中超声波的传播和反射来检测缺陷的方法。
通过将超声波传入材料中，可以观察到超声波在材料内部的传播和反射情况，从而判断出材料中的缺陷。
2. 磁粉检测：磁粉检测是一种利用磁性材料吸附在被检测材料表面的方法。
通过施加磁场和喷洒磁粉，可以观察到材料表面的磁粉吸附情况，从而判断出材料表面的缺陷。
3. 涡流检测：涡流检测是一种利用涡流感应现象来检测材料缺陷的方法。
通过将交流电流通入线圈中，产生交变磁场，当线圈靠近材料表面时，磁场会感应出涡流，从而观察到涡流的变化情况，判断出材料的缺陷。
4. X射线检测：X射线检测是一种利用X射线穿透材料并通过探测器接收的方法。
通过比较X射线的透射和吸收情况，可以判断出材料中的缺陷。
三、无损检测的应用无损检测在工业领域有着广泛的应用，可以用于检测各种类型的材料和构件。
以下是几个常见的应用领域：1. 航空航天：无损检测在航空航天领域中被广泛应用，用于检测飞机机身、发动机零部件等的缺陷，以确保航空器的安全性。
2. 石油化工：无损检测在石油化工行业中用于检测管道、储罐等设备的缺陷，以防止泄漏和事故的发生。
3. 汽车制造：无损检测在汽车制造领域中用于检测汽车零部件的缺陷，以提高汽车的质量和安全性。
4. 建筑工程：无损检测在建筑工程中用于检测混凝土、钢结构等的缺陷，以确保建筑物的结构安全。
无损检测技术中的材料性能评价与有效性分析
无损检测技术中的材料性能评价与有效性分析无损检测技术是一种非侵入性的材料评估方法，其主要目的是评估材料内部的缺陷、裂纹和材料结构的完整性。
它可以在不破坏待测材料的情况下提供关于材料性能的关键信息。
本文将重点探讨无损检测技术中材料性能评价与有效性分析的相关内容。
在无损检测技术中，材料性能评价是评估待测材料的关键指标之一。
材料性能评价的目的是确定材料的机械性能、化学性质、耐磨性、耐腐蚀性等方面的特性。
通过无损检测技术，不仅可以定量地评估材料的性能，还可以检测材料的内部缺陷，例如裂纹、孔洞、松动等。
无损检测技术中的材料性能评价主要采用多种方法，其中最常用的方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测和射线检测等。
超声波检测通过发射和接收超声波信号来检测材料内部的缺陷。
磁粉检测则是利用磁力线和磁粉来检测材料表面和内部的磁性缺陷。
涡流检测是利用涡流感应原理来检测材料表面和内部的裂纹或者金属材料中的导电性材料。
射线检测则是利用X射线或γ射线穿透材料来检测材料的内部缺陷。
在进行材料性能评价之前，需要进行有效性分析。
有效性分析是为了确定使用无损检测技术的合理性和适用性。
通常，有效性分析包括以下几个方面：首先，需要确定无损检测技术是否能够检测到目标缺陷或裂纹。
根据待测材料的特点和预期的缺陷类型，选择适当的无损检测方法。
例如，在需要检测金属材料内部裂纹的情况下，超声波检测或射线检测可能是更合适的选择。
其次，需要确定无损检测技术的检测灵敏度。
检测灵敏度是指无损检测技术能够识别并准确评估缺陷的能力。
通过对已知缺陷进行实验，可以确定无损检测技术的检测灵敏度，并进行合理的调整。
另外，需要对无损检测技术进行校准和验证。
校准是指通过参考样品或标准材料来确定无损检测设备和技术的准确性和可靠性。
通过与已知材料进行对比，可以验证无损检测技术的准确性，并进行必要的调整和修正。
最后，需要评估无损检测技术的可行性和经济性。
根据实际应用情况，考虑到无损检测技术的成本、时间和人力资源等因素，对技术进行综合评估，并权衡利弊，以确定其可行性和经济性。
磁粉检测涡流检测公式汇总
磁粉检测涡流检测公式汇总磁粉检测和涡流检测是非破坏性检测技术中常用的方法之一。
本文将汇总一些常见的磁粉检测和涡流检测的公式，以便在实际应用中能够进行准确的检测和分析。
磁粉检测公式检测灵敏度公式磁粉检测的灵敏度可以通过以下公式来计算：\[ \text{灵敏度} = \frac{{\text{检测到的缺陷尺寸}}}{{\text{最小可检测到的缺陷尺寸}}} \]其中，最小可检测到的缺陷尺寸取决于磁粉检测的参数设置和设备性能。
缺陷深度公式对于椭圆形缺陷，其深度可以通过以下公式计算：\[ \text{深度} = \frac{{2 \cdot \text{长轴} \cdot \text{短轴}}}{{\text{长轴} + \text{短轴}}} \]缺陷长度公式对于直线形缺陷，其长度可以直接测量得到。
涡流检测公式涡流感应公式涡流感应可以通过以下公式计算：\[ \text{感应电流} = \frac{{\text{导体材料的电阻率} \cdot \text{磁感应强度}}}{{\text{导体厚度}}} \]涡流密度公式涡流密度可以通过以下公式计算：\[ \text{涡流密度} = \frac{{\text{涡流感应电流}}}{{\text{导体截面积}}} \]缺陷检测深度公式涡流检测的缺陷检测深度可以通过以下公式计算：\[ \text{深度} = \frac{{\text{涡流感应电流}}}{{\text{缺陷的电阻率差}}} \]其中，缺陷的电阻率差是指缺陷区域与基材的电阻率差异。
以上是磁粉检测和涡流检测中一些常见的公式汇总。
通过应用这些公式，可以进行准确的缺陷检测和分析，提高工作效率和质量。
*请注意：以上公式仅供参考，具体应用时需根据实际情况进行调整。
*。
05涡流检测
1 涡流检测概念、特点和应用1 涡流检测定义涡流检测（Eddy Current Testing,简称ET），是指利用电磁感应原理，使导电的试件，使导电的试件（导体）内产生涡电流，通过测量涡流的变化量，来进行试件的无损检测以及材质的检验和形状尺寸的测试等。
它适用于铁磁性、非铁磁性的金属或非金属工件的各种物理的、组织的和冶金的状态检测。
2 涡流检测的特点目前，常规无损探伤技术主要有五大类，分别是超声法、射线法、磁粉法、渗透法和涡流法。
本文主要研究涡流法。
其基本原理是基于法拉第的电磁感应现象。
涡流法与其它无损检测方法相比有其独特的优点，与超声法、射线法相比，它不需要耦合剂，可以非接触性测量；与磁粉法相比，对磁性和非磁性材料均有效，而且不污染环境，操作简单，省工省力；与渗透法相比，它不需要清洗试件，便于实现检测自动化。
而且涡流检测信号是许多参数的综合反映，所以它不仅能探伤，还能测试导体的电导率，表面涂层厚度，位移等，因此在现实生活中，涡流检测技术扮演着重要的角色，在航空航天、冶金、机械、电力、化工厂、核能等领域都广泛应用于对成品，半成品的在役检测。
但是由于涡流信号和众多参数有关，所以在进行涡流信号获取实验时必须根据不同的实验要求抑制其他因素的影响，这给实验带来一定的困难，同是也给缺陷信号的识别带来困难。
同时，因趋肤效应的影响，涡流无损检测通常只能进行导体表面或近表面的检测，而不能对非导体材料进行检测。
3 涡流检测的应用涡流检测方法是以电磁感应为基础的检测方法，因此电磁感应有关的影响因素，都可以作为涡流检测方法的检测对象。
所以原则上说，所有影响电磁感应的因素都可能作为涡流检测的应用对象。
其中常见的涡流检测应用有以下几个方面：1.测电导率、磁导率、晶粒尺寸、热处理状态（淬硬层）和工件几何尺寸、涂层厚度。
2.检验材料或工件表面和近表面的缺陷，如发纹、裂纹、折叠、夹杂物等。
3.分选不同材料，检查其成分、显微组织和其他物理性能的差异。
术语知识--五大无损检测方法
一、常用压力容器无损检测方法有：射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透 (PT)、涡流(ET)、目视(VT))、泄露(LT)、声发射（AE）。
优先采用射线(RT)，一般角焊缝采用渗透(PT)，当不能使用射线的特殊情况使用其他的方法。
在常规无损检测中法主要应用：射线和超声：内部缺陷。
磁粉和涡流：表面的近表面。
渗透：表面开口缺陷。
二、涡流检测：ET ，Eddy current testing给线圈一个交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。
如果把线圈靠近被测工件，工件内会产生涡流，受涡流的影响，线圈电流也会发生变化，由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以，根据线圈电流变化的大小反映有无缺陷。
（仅能反映试件表面或近表面处的情况，不适用检测金属材料深层的内部缺陷，无法判定具体位置。
）根据试件的形状和检测目的不同，常用以下三种线圈：1.穿过式：管材、棒材、线材，可发现裂纹、夹杂、凹坑等。
2.探头式：局部检测，金属板、管或其他零件，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹。
3.插入式：也称内部探头，检查管道内壁的腐蚀程度。
也可测量镀层和涂膜的厚度。
检测对象必须是导电材料。
三、射线检测：RT， Radiology testing物体上缺陷会改变物体对射线（X射线）的衰减，引起透射射线强度的变化，采用一定的检测方法，比如胶片感光，来检测射线强度，就可以判断缺陷的位置和大小。
（反映内部质量情况，不损伤被检物，直观成像，方便实用。
对人体有副作用甚至一定伤害，环境污染。
）射线检测基本原理关系式：△L/L=(U-U′) △T/1+n△L/L：物体对比度，L是射线强度，△L是射线强度增量，U：物质线衰减系数，U′：缺陷线衰减系数，△T：射线照射方向上的厚度差，n：散射比。
按检测技术可以分为：照相、实时成像、层析检测。
按检测方式分：固定、移动式。
分类：胶片成像工艺、数字成像工艺。
四种应用类型：质量检测：铸造、焊接工艺缺陷检测。
磁力涡流探伤讲解
不同，也应干燥工件表面。
2 . 磁 化 ： 前面磁化方法和规范已述。
3 .施加磁粉：是把磁粉或磁悬液喷洒于工件 表面的过程。
根据施加磁粉的时期不同，分为连续法 和剩磁法。
连续法：预处理---工件磁化与施加磁粉--后序工艺过程。磁化时间长，磁化效果好，一般焊 缝和大、中型工件均采用才此法。
剩磁法：预处理---工件磁化---施加磁粉-后序工艺过程。剩磁法的灵敏度低于连续法，只适 合于检查表面缺陷，但剩磁法生产率，特别适合于 批量生产的小型工件。
二、影响漏磁场的因素
1.外加磁场强度
施加的外加磁场强度越大，工件中感应 出的磁场强度也越大，磁力线分布越密集，受缺陷 阻碍的磁力线弯曲的强度和数量越多，形成的漏磁 场强度随之增加。
2.材料的磁导率
不同的磁导率是不一样的； 磁导率高的材料导磁性能好，容易磁化。
3.工件表面状态
4.缺陷自身特点 （1）缺陷位置 （2）缺陷方向 （3）缺陷性质（4）缺陷大小和形状
4.磁痕观察
是对工件上形成的磁痕进行观察与记录的过称。 磁痕观察应在磁痕形成后立即进行。 采用非荧光磁粉时，可在一般照明光源下直接观察；采用荧光
磁粉时，必须在暗室紫外线灯下进行观察。
5.磁痕分析
分为三大类：表面缺陷磁痕、近表面缺陷磁痕、假磁痕。 表面缺陷磁痕：十分清晰、磁粉附着密集、线条明显，缺陷重
三、工件磁化方法
磁化：在外加磁场作用下，使被检工件内部 产生磁场的过程叫工件的磁化。
（一）磁化方法的分类： 1.按磁化电流分类：
直流点磁化法和交流电磁化法 2.按通电方式分类：
直接通电磁化法、间接通电磁化 法 3.按工件磁化方向分类：
周向磁化法、纵向磁化法、复合 磁化法
磁粉检测与涡流检测的比较
涡流检测原理将通有交流电的线圈置于待测的金属板上或套在待测的金属管外。
这时线圈内及其附近将产生交变磁场，使试件中产生呈旋涡状的感应交变电流，称为涡流。
涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等。
因而，在保持其他因素相对不变的条件下，用一探测线圈测量涡流所引起的磁场变化，可推知试件中涡流的大小和相位变化，进而获得有关电导率、缺陷、材质状况和其他物理量(如形状、尺寸等)的变化或缺陷存在等信息。
但由于涡流是交变电流，具有集肤效应，所检测到的信息仅能反映试件表面或近表面处的情况。
适用对象：由钢铁、有色金属以及石墨等导电材料所制成的试件，而不适用于玻璃、石头和合成树脂等非导电材料的检测。
优点1、涡流检测时线圈不需与被测物直接接触。
2、检测结果可以直接以电信号输出，故可用于自动化检测。
3、由于实行非接触式检测，所以检测速度很快。
4、适用范围较广，除可用于检测缺陷外，还可用于检测材质的变化、形状与尺寸的变化等。
局限性1、不适用于形状复杂的零件,而且只能检测导电材料的表面和近表面缺陷，对表面下较深部位的缺陷检测困难。
2、检测结果也易于受到材料本身及其他因素的干扰。
除检测项目外，试件材料的其它因素一般也会引起输出的变化，成为干扰信号。
3、难以直接从检测所得的显示信号来判别缺陷的种类。
4、不能用于非导电材料。
磁粉检测原理铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使表面和近表面的磁感应线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照条件下形成目视可见的磁痕，从而显示不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
适用对象：铁磁性材料优点1、能直观的显示缺陷的位置、形状、大小和严重程度。
2、具有很高的检测灵敏度，可检测微米级缺陷。
3、单个工件检测速度快，工艺简单，成本低廉，污染少。
4、几乎可以检测到工件表面的各个部位，基本上不受工件大小和几何形状的限制。
常用无损检测方法和原理
常用无损检测方法和原理,常规5项无损检测技术有哪些来源：无损检测技术时间：2018-05-30 作者：无损检测招聘浏览量： 224常用五大常规无损检测技术：1、射线检测（Radiographic Testing）2、超声检测（Ultrasonic Testing）3、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）4、渗透检测（Penetrant Testing）5、涡流检测（Eddy Current Testing）。
一：射线检测（RT）的原理和特点射线检测（Radiographic Testing），业内人士简称RT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）的一个重要专业门类。
射线检测主要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。
按照不同特征，可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X-CT）、计算机射线照相技术（CR）、射线照相法，等等。
下图：第一行左起一：固定式磁粉探伤机；第一行左起二：射线检测室的防护屏蔽门。
第二行左起一：便携式X射线管；第二行左起二：A型显示的模拟式超声波探伤仪。
射线照相法，利用X射线管产生的X射线或放射性同位素产生的γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。
该方法是最基本、应用最广泛的的一种射线检测方法，也是射线检测专业培训的主要内容。
射线照相法的原理射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线）的能量。
射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度。
射线照相法的原理：如果被透照物体（工件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。
钢筋焊接工艺中的焊缝检测与评定方法
钢筋焊接工艺中的焊缝检测与评定方法一、引言钢筋焊接是建筑工程中常用的连接方法之一，而焊缝的质量直接关系到结构的安全和稳定。
因此，在钢筋焊接过程中，焊缝的检测与评定显得尤为重要。
本文将着重探讨钢筋焊接工艺中的焊缝检测与评定方法。
二、X射线检测X射线检测是一种常用的非破坏性检测方法，通过利用X射线的穿透能力，对焊缝进行检测。
该方法具有检测范围广、检测效果明确的特点，可用于焊接接头的完整性检测和未焊透、未焊合等焊接缺陷的检测。
三、超声波检测超声波检测是一种基于声波传播的非破坏性检测方法。
通过声波在钢筋中的传播速度和反射强度的变化，可以判断焊缝是否存在缺陷。
该方法灵敏度高、检测范围广，可以有效地检测出焊接缺陷。
四、磁粉检测磁粉检测是一种利用铁磁性物质磁化特性进行检测的方法。
通过在焊接接头上施加磁场，并在其表面散布磁粉，当磁粉进入焊缝缺陷时，会形成磁荷堆积。
通过观察磁荷的形态和变化，可以确定焊缝缺陷的位置和大小。
五、涡流检测涡流检测是一种利用涡流感应原理进行检测的方法。
通过在焊接接头上施加交变电流，产生交变磁场，当磁场与焊缝中的涡流相互作用时，会导致感应电流的变化。
通过观察感应电流的变化，可以判断焊接缺陷的存在与否。
六、可视检测可视检测是一种常用的直接观察焊接缺陷的方法。
在焊接接头的表面和切口处进行目测，观察焊接母材、熔深熔宽和焊缝完整性等因素，判断焊接接头是否合格。
这种方法便捷、简单，但只适用于表面缺陷的判断。
七、摆动刨刀法摆动刨刀法是一种常用的焊缝评定方法，通过在焊缝表面使用摆动刨刀，观察刨刀切削面上刨屑的形状和大小，判断焊缝的质量。
这种方法适用于焊缝质量的快速评定，但对于某些微小缺陷可能不太敏感。
八、焊缝硬度检测焊缝硬度检测是一种常用的间接评定方法，通过对焊缝进行硬度测量，可以判断焊缝的强度和韧性。
一般来说，焊缝硬度应与母材硬度接近，若存在大的差异，则可能存在焊接缺陷。
九、拉力试验拉力试验是一种广泛应用的焊缝评定方法。
磁粉检测与涡流检测的比较分析
磁粉 铁磁性材料工件被磁化后， 由于不连续性的存在，使 工件表面和近表面的磁力 线发生局部畸变 而产生漏 磁场，吸附施加在工件表 面的磁粉，在合适的光照 下形成目视可见的磁痕， 从而显示出不连续性的位 置、大小、形状和严重程 度。
优点
检测时线圈不需与被测物 直接接触。 检测结果可以直接以电信 号输出，故可用于自动化 检测 由于实行非接触式检测， 所以检测速度很快 适用范围较广
局限性 不适用于形状复杂的零件, 而且只能检测导电材料的 表面和近表面缺陷
检测结果也易于受到材料 本身及其他因素的干扰 难以直接从检测所得的显 示信号来判别缺陷的种类 不能用于非导电材料。
磁粉检测
涡流检测
适用范围
能检范围 辅助物品 检测特点
铁磁性材料
表面和近表面缺陷 磁粉 检测速度较快，灵敏度高 可为0.1μm 检测有效， 检测费用较低 操作简单， 灵敏度高
导电材料
表面及近表层缺陷 记录仪、示波器、电压表 检测速度快，但灵敏度低
优点
检测速度快， 以实现自动化， 工艺简单
缺点
远在春秋战国，我国劳动人民发明了指南 正，并应用于航海 1831年，法拉第发现电磁感应现象 1842年，加贝发现铜板对摆动着的磁铁有阻 尼作用，用实验解释了涡流的存在 20世纪50年代，福斯特发表了一批有关涡 流检测的论文，对涡流检测的发展做出了 卓越贡献
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涡流检测的缺点
• 二、缺点 1、对象必须是导电材料，只适用于检测金属
表面缺陷。 2、检测深度与检测灵敏度是相互矛盾的，对 一种材料进行ET时，须根据材质、表面状态、检验标准作 综合考虑，然后在确定检测方案与技术参数。 3、采用穿 过式线圈进行ET时，对缺陷所处圆周上的具体位置无法判 定。 4、旋转探头式ET可定位，但检测速度慢
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表面检测区别总结
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表面检测区别总结
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南昌航空大学
感谢观赏
详情见作业10081325
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涡流检测的优点
• 涡流检测的特点（Eddy-current testing) ET是以电磁感 应原理为基础的一种常规无损检测方法，使用于导电材料。 一、优点 1、检测时，线圈不需要接触工件，也无需耦合 介质，所以检测速度快。 2、对工件表面或近表面的缺陷， 有很高的检出灵敏度，且在一定的范围内具有良好的线性 指示，可用作质量管理与控制。 3、可在高温状态、工件 的狭窄区域、深孔壁（包括管壁）进行检测。 4、能测量 金属覆盖层或非金属涂层的厚度。 5、可检验能感生涡流 的非金属材料，如石墨等。 6、检测信号为电信号，可进 行数字化处理，便于存储、再现及进行数据比较和处理。
• 磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。 当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）不连续 处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬 液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁 痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺 陷情况。磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放 大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面， 而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然 也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型 缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊 接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。
磁粉检测ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ涡流检测的区别
——电磁检测
磁粉检测的原理
• 磁粉探伤又称MT或者MPT(Magnetic Particle Testing)，是建立在漏磁原理基础上的一种磁力 探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时， 在其（磁性）不连续处将产生漏磁场，形成磁极。 此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁 粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此， 可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷 情况。
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磁粉检测的优缺点
• 磁粉探伤的优点是：对钢铁材料或工件表面裂纹等缺陷的 检验非常有效;设备和操作均较简单;检验速度快，便于在 现场对大型设备和工件进行探伤；检验费用也较低。缺点 是：仅适用于铁磁性材料；仅能显出缺陷的长度和形状， 而难以确定其深度；对剩磁有影响的一些工件，经磁粉探 伤后还需要退磁和清洗。 • 磁粉探伤的灵敏度高、操作也方便。但它不能发现床身铸 件内的部分和导磁性差（如奥氏体钢）的材料，而且不能 发现铸件内部分较深的缺陷。铸件、钢铁材被检表面要求 光滑，需要打磨后才能进行
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涡流与磁粉探伤的区别（1）
• 涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起 作用，而不一定是铁磁材料，但对铁磁材 料的效果较差。其次，待探工件表面的光 洁度、平整度、边介等对涡流探伤都有较 大影响，因此常将涡流探伤用于形状较规 则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探 伤。
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涡流与磁粉探伤的区别（2）
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涡流检测的原理
• 涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种 无损检测方法，它适用于导电材料。当把一块导 体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存 在，即产生涡流。由于导体自身各种因素（如电 导率、磁导率、形状，尺寸和缺陷等）的变化， 会导致涡流的变化，利用这种现象判定导体性质， 状态的检测方法，叫涡流检测。
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涡流与磁粉探伤的区别（3）
• 磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的， 也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它 显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方 法之一。不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借 助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁 粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目前磁力探伤主要 用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为 磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。