液压系统施工方案

一、工程概况：

一）、工程简介：

工程内容：武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压管道系统安装工程、3#步进梁式加热炉机械干油润滑配管系统安装工程。

1）、液压管道系统安装工程，该系统管道分有步进梁升降、步进梁平移、装钢机升降、出钢机升降、左装料门升降、右装料门升降、左出料门升降、右出料门升降等液压系统，该液压系统管道材质采用不锈钢无缝管道（0Cr18Ni9），冷却水管道采用碳钢无缝钢管（20#），系统管道走向是：由液压站的出户阀台接出沿管沟敷设到各设备的液压缸，设备接口采用金属软管接管；管道安装总长约1000m。管道大部分敷设于地下管沟中以及沿设备边敷设，管道安装密集、管道煨弯多，管道安装必须根据现场实际情况进行管道的布置；

2）、润滑配管系统安装工程，该系统润滑管道分有碳钢无缝钢管和铜管，碳钢管共计510m，铜管400m，总计910m，管道安装敷设沿设备基础根据现场实际情况进行管道的布置；

二）、编制依据：

1 《武钢2250热轧带钢厂3#步进梁式加热炉干油润滑配管施工图》

（图号：DL4420）

《武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压系统》（图号：DL6672）

2 国家现行有关施工规范及标准：

《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）

《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235―97）

《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236―98）《管道涂装，钢结构技术规范》（YB/T9256―96）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81―2002）

《机械设备安装工程施工及验收通用规程》（GB50231-98）

《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统》YBJ207-85

二、施工组织机构

三、施工机械、工机具计划

四、施工材料计划

五、施工方案

一）、液压管道系统管道安装

5.1、液压不锈钢管道、管件、管夹验收进场,按规格码放整齐,管道支架型钢材

料验收后除锈刷底漆；

5.2、管道支架下料制作安装，根据阀台的外型尺寸高度定管道的安装高度，确

定管道支架安装标高，在管沟中拉粉线，保证管道支架安装在同一标高上，型钢材料下料尽量采用机械切割机切割下料，管道支架焊接采用手工电弧焊接，焊条E4303；管夹安装固定于管道支架上；

5.3、管道下料，管道下料采用机械切割机下料，管道切口打磨平整并打好坡口；

坡口注意要留有2mm钝边。

5.4、液压不锈钢无缝钢管预制在地面进行，管道对口预制前，要先将管道内清

洗干净，用绸子布沾四氯化碳在管内来回拉洗，保障管道内干净；管道的管件三通采用成品三通，弯头采用煨制弯头，在局部无法弯制时少量采用不锈钢冲压弯头（D108*14）；在地面沿管沟将管道预制好；管道对口注意管道平直用拉线和肉眼瞄看，管道对口注意留有焊缝间隙，管道点焊均匀牢固；5.5、管道弯头煨制，在地上放出90°弯样，利用液压煨管机煨制90°弯管，

排在管沟一起的管道弯管弯曲半径需一样，这样管道排列整齐美观；

5.6、管道焊接，不锈钢管焊接采用手工氩弧焊接，焊丝采用不锈钢焊丝；

管道焊接时注意管道焊接变形的控制；管道焊缝应分层焊接每层均应进行焊接质量的检查并控制焊层间温度，对焊接有缺陷的必须打磨掉重新进行焊接必须保证每道焊缝的焊接质量；为保证焊缝的焊接质量，氩弧焊焊接时，管内应充氩气，这样有利于管道内侧焊缝成型质量和防止内侧焊缝金属被氧化；管道焊接后焊缝须涂钝化膏进行钝化处理。

5.7、管道安装，管道在地面拼接好，地沟里先安装阀台，与管道相接的设备应

先安装好，给管道安装创造条件，根据阀台、液压缸的安装位置定出接管长度，对固定的死尺寸管道测量尺寸一定要准确，因不锈钢管道安装切割下料需经过切割、打磨平整、打坡口、对口等多道工序，若尺寸不准造成返工影响工作效率；管沟内管道安装就位顺序应先安装下面一层管道后安装上面一层管道，先安装里面管道后安装外面管道，管道焊接尽量采用活焊口，对必须在管沟内焊接的死焊口应将死焊口尽量安排在好焊接处以利于焊工的焊接操作，保证管口的焊接质量；

5.8、管道与设备阀台相接应采取活接形式，对DN50以上管道（包含DN50）采

用法兰连接，对DN50以下管道采用焊接式活接形式连接；活接管件焊接时，密封圈必须卸下待管件冷却后再安上，管件焊接安装时，应将管道安上以免管件焊接偏斜；法兰焊接时应将法兰密封垫拆除，待焊接完冷却后再加密封垫，法兰螺栓紧固时应对称紧固；

5.9、管道与设备连接采用金属软管连接形式，金属软管安装时注意不要扭曲和

受力；

5.10、管道安装完验收合格后进行管道焊缝无损探伤X拍片抽样检查，抽样比

例15%其焊缝质量不低于Ⅱ级；对按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部进行无损探伤。

5.11、管道拍片验收合格后即可进行站外液压循环冲洗工作，管道液压循环冲

洗前应作好管道液压循环冲洗的准备工作，将管道与各设备相接处断开（金属软管与设备脱开），将管道的供回油管在接设备的末端用金属软管短接串通，阀台拆除，升降安全阀块拆除，制作临时分配器代替阀台和升降安全阀块，需制作4个φ219*6 L=1500的分配器，各分配器上的供回油支管上均

安装球阀控制，将液压站内的总阀台的总供回油管在阀台处断开，将该供回总管与液压循环冲洗泵设备相接组成循环冲洗回路，注意分配器总管开孔应在分配器的底部，防止油中渣子沉淀于分配器低部影响循环冲洗效果，冲洗油站自身清洗干净，见循环冲洗示意图；冲洗泵选用流量＞30m3 /h的冲洗泵（以最大管径φ108*14所要求的流速＞1.15m/s定）.

5.12、液压系统循环冲洗，液压管道系统循环冲洗分三个系统进行循环冲洗，

即①接步进炉升降液压4个缸作为一个冲洗系统、②步进炉平移缸、左右出料门升降液压缸和出钢机升降缸作为一个冲洗系统、③左右装料炉门升降液压缸、装钢机升降缸作为一个冲洗系统，系统冲洗的控制由液压站内的出口总阀台（该处阀台已用2个分配器代替）上的阀门进行控制，打开①系统上的控制阀门，关闭②、③系统上的控制阀门对①系统进行循环油冲洗，冲洗过程中视回油总管上的过滤器芯过滤效果和脏的程度进行停泵更换滤芯，循环冲洗开始时2小时检查一次，视过滤器芯脏的程度更换滤芯，以后逐渐延长滤芯更换时间，24小时后进行油样检查，清洁度达到NAS1638-7级即为合格；关闭①、③系统上的控制阀门，打开②系统上的控制阀门，进行②系统的油路循环冲洗，冲洗步骤和检查方法同前，②系统冲洗合格后再进行③系统油路循环冲洗，当所有回路系统均循环冲洗合格后即可认为该液压系统油循环冲洗合格；注意参加循环冲洗的临时碳钢管道、管件必须进行酸洗、中和、钝化处理才能够使用，油箱、阀门必须进行清洗干净才能够使用；

5.13、液压站内管道油路循环冲洗，因站内图纸未到，站内管道的油路循环冲

洗视现场情况将管道系统与室外液压系统管路一起进行循环冲洗或作为单独系统进行循环冲洗，站内系统管道循环冲洗前必须进行安装验收检查，站内管道安装要求同站外，管道必须经过酸洗、脱脂处理合格，站内管道冲洗采用在线设备循环泵和油箱冲洗，站内设备油箱在加油前必须进行清洗验