典型零件的数控加工中心
数控车床典型零件加工
前言轴是组成机器的重要零件之一根据轴的承载性质不同可将轴分为转轴、心轴、传动轴三类。
工作时既承受弯矩又承受转矩的轴称为转轴。
转轴是机器中最常见的轴,通常称为轴。
用来支承转动零件，只承受弯矩而不传递转矩的轴称为心轴。
心轴有固定心轴和旋转心轴两种。
根据轴线的形状不同,轴又可以分为直轴、曲轴和挠性钢丝轴。
后两种属于专用零件。
直轴按其外形的不同又可以分为光轴和阶梯轴两种。
光轴形状简单、加工容易,应力集中源少,主要用作传动轴。
阶梯轴个轴段截面的直径不同,这种设计使个轴段的强度接近,而且便于轴上零件的装拆和固定,因此阶梯轴在机器的应用中最为广泛。
直轴一般都制成实心轴，但为了减轻重量或为了满足有些机器结构上的需要,也可以采用空心轴。
轴通常由轴头，轴颈、轴肩、轴环、轴端和不安装任何零件的轴段等部分组成,这次设计我主要是设计减速器当中的传动轴，希望通过这次设计，我能学到更多的东西。
目录摘要ﻩ第一章绪论 ...................................................................................................................１.1数控机床的简介ﻩ１.2数控的发展趋势 ..............................................................................................１.3传动轴的概述ﻩ第二章工艺分析 .............................................................................................................2．.1零件图工艺分析 ............................................................................................2．3切削顺序的选择 ............................................................................................2.4切削用量的选择和加工余量的确定ﻩ第三章设备的选择 .......................................................................................................3.1机床选择ﻩ3.2刀具的选择ﻩ３.３刀具卡.............................................................................................................................3.4夹具的选择 ........................................................................................................3.5切削液的选择ﻩ３.6量具的选择 ...................................................................................................... 第四章零件的编程ﻩ4.1手工编程ﻩ４.2工艺卡ﻩ4.3工序卡 ................................................................................................................ 结论…………………………………………………………………参考文献……………………………………………………………附录…………………………………………………………………后记…………………………………………………………………摘要轴是组成机器的重要零件之一,轴的主要功用是支承旋转零件、传递转矩和运动。
数控机床的分类及典型轴类零件的加工
数控机床的分类及典型轴类零件的加工1. 1按加工工艺方法分类1金属切削类数控机床与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。
尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在专门大差别，具体的操纵方式也各不相同，但机床的动作和运动差不多上数字化操纵的，具有较高的生产率和自动化程度。
在一般数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床。
加工中心机床进一步提高了一般数控机床的自动化程度和生产效率。
例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，能够对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，专门适合箱体类零件的加工。
加工中心机床能够有效地幸免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时刻，大大提高了生产效率和加工质量。
2特种加工类数控机床除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。
3板材加工数控机床常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。
近年来，其它机械设备中也大量采纳了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等1. 2按操纵操纵运动轨迹分类1点位操纵数控机床位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。
机床数控系统只操纵行程终点的坐标值，不操纵点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。
能够几个坐标同时向目标点运动，也能够各个坐标单独依次运动。
这类数控机床要紧有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。
点位操纵数控机床的数控装置称为点位数控装置。
2直线操纵数控机床直线操纵数控机床可操纵刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度依照切削条件可在一定范畴内变化。
习题册参考答案-《数控加工工艺学(第四版)习题册》-A02-3703
1.A 2.A 3.B 4.C 5.C 6.B 7.C 8.D 9.C 10.C 四、简答题 答案：略。
第四节 数控车削切削用量的确定 一、填空题 1.机床 工件的加工余量 2.v=πdn/1000 3.表面粗糙度值 4.加工精度 5.牙底 6.0.866P 7.螺纹大径 螺纹小径 8.公称尺寸 d1=M-2h 二、判断题 1.√ 2.√ 3.√ 4.× 5.× 6.√ 三、选择题 1.A 2.B 3.A 4.D 5.A 四、简答题 答案：略。
第五节 工序尺寸及其公差的确定 一、填空题 1．入体 双向 2.基本 后道工序余量 3.尺寸链 4.工艺尺寸链 5.关 联性 封闭性 6.封闭环 7.组成环 增环 减环 8.增大(或减小) 9.减小 (或增大) 10.加工方法 测量方法 11.极大极小法 极大极小法 12.增 减 13.最大极限 最小极限 14.最小极限 最大极限 15.组成 16.封闭 二、判断题 1．× 2．√ 3．√ 4．√ 5．× 6．× 7．× 8．× 9．√ 10．√ 11．√12．× 13．× 14．√ 15.√ 三、选择题 1.ABD 2.CE 3.ABD 4.BD 5.AB 6.BC 7.CE 8.A 9.C 10.A 11.A 12.A 13.A 14.C 15.B 16.C 17.B 18.D 四、名词解释 答案：略。 五、简答题 答案：略。 六、计算题 1．解：根据题意画出尺寸链：
2
第二章 数控加工工艺基础
第一节 金属切削加工的基本知识 一、填空题 1.刀具 进给 2.进给 3.合成切削 4．已加工表面 待加工表面 过渡 表面 5．待加工表面 6．已加工表面 7.切削 8.收缩 9.Ⅲ 10.带状 节状 粒状 崩碎状 11.切削速度 12.鳞刺 13.表面加工硬化 14.切屑 15.切削 速度 16.润滑 冷却 防锈 17.热传导 18．水溶液 乳化液 19.加工性质 20.冷却 21.润滑 二、判断题 1．√ 2．√ 3．√ 4．√ 5．√ 6．√ 7．√ 8．× 9．√ 10．× 11．√ 12．√ 13．√ 14．× 15.√ 三、选择题 1.A 2.A 3.D 4.D 5.C 6.B 7.C 8.B 9.C 10.B 四、名词解释 答案：略。 五、简答题 答案：略。
毕业设计-典型零件的数控铣削加工
系 别: 机 械 工 程 系 专 业: 数 控 班 级: 0 9 1 2 姓 名: 学 号: 20 指导教师: 聂 老 师前言本次毕业设计是为了让我们更清楚地理解怎样确定零件的加工方案，为我们即将走上工作岗位的毕业生打基础，最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到图纸要求。
数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。
也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。
随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。
我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。
数控技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。
毕业设计让我们毕业生更好的熟悉典型零件的加工工艺，学会分析零件，并进行零件的加工，最终完成一个合格的零件，为走上工作岗位打下基础。
目录一、任务内容 (3)二、任务技术要求 (4)三、汇总相关专业知识点 (4)1.数控铣削加工特点 (4)2.确定加工路线时应遵守以下原则 (4)3.尺寸精度的影响因素 (5)4.形位精度的影响因素 (5)5.薄壁零件铣削 (6)6.零件几何尺寸的处理方法 (6)7.刀具半径补偿修调 (7)8.顺铣与逆铣的选择 (7)9.切削用量的确定 (8)10.精加工余量的确定 (10)11.确定刀具切入切出路线 (10)12.任意角度倒角和倒圆 (11)13.确定最短加工路线 (12)14.合理选用切削液 (14)15.机用虎钳的找正及安装 (14)16.试切对刀 (15)四、典型零件加工工艺，程序编制及加工 (18)1．设备及工具选用 (18)2．零件图纸分析 (20)3．零件的加工工艺分析 (21)4．零件的装夹方案确定 (21)5．零件加工所用刀具及切削用量选用 (22)6．工件原点及零件几何要素确定 (22)7．制定数控加工工艺卡片及刀具卡片 (23)8．数控加工程序编制 (24)9．试切加工及注意事项 (29)结束语 (31)致谢 (32)参考文献 (33)一、任务内容试在数控铣床上完成如图5-1所示工件的编程与加工（已知材料为45#钢，毛坯尺寸为78×78×20±0.03㎜）。
典型零件在数控加工中心上的加工
由零件 图 １可知 ，喷油器体零件 的加工 内容主要 有 ３个孔 系 ： （１）零 件 内腔孔 系 ，其加 工 内容 主要 包括磁铁 腔 台 阶、磁 铁 腔 回油 孔 、阀进 油 孔 ； （２） 零件外端 面孔 系 ，其加 工 内容主要包括高压深孔 、低 压 回油孔 、定位 销孔 ； （３）零 件外 圆柱 面孔 系 ，其 加工 内容 主要包括扁位 、高压 接 口、高压进 油孔 、径
２．江 苏联 合职 业技 术 学院无锡 机 电分 院 ，江 苏无锡 ２１４０２８）
摘要 ：分析喷油器体的结构特点 ，探讨 加工该零 件时的装 夹方式 ，并阐述采 用数控钻铣加工 中心加工喷油器体 端面各 孔的工艺路线和刀具的选用 ，并优化钻铣加工工序。
关键词 ：装夹 ；工艺路线 ；工序 ；优化 中图分类号 ：ＴＨ１３７．７；ＴＰ２９ 文献标识码 ：Ｂ 文章编号 ：１００１—３８８１（２０１１）１６—０３８—３
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｃｌａｍ ｐ；Ｒｏｕｔｉｎｇ；Ｐｒｏｃｅｓｓ；Ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ
随着排 放法规 和燃油经济性 的要求不断提高 ，对 柴油机的要 求也越来越高 ，喷油器是柴油机喷油系统
中将 燃油雾化 、并分布在燃烧 室内与空气混合而产生 强大动力的部件 ，如图 １所示 。
其 余
图 １ 喷油器体零件 图一
收稿 日期 ：２０１０－０７一ｌ２ 作者简介 ：唐霞 （１９８１一 ），女 ，工程硕士 ，讲师 ，研究方 向为机电一体化技术。Ｅ—ｍａｉｌ：ｔａｎｇｔａｎｇｘｉａ＠１２６．ｔｏｍ。
第 １６期
唐霞 等 ：典型零件在数 控加工 中心上 的加工
种效率 高又易保证精 度的加工方法。 １ 喷油器 体 的总体 工 艺
（２）螺纹 、端 口、端 面以及 内腔 １７。阀面对 精度 向回油孔 、球孔等 。由此可知在各个周 面均 有加 工部
数控铣床典型零件加工一体化课程教案
2009年全国技工教育和职业培训参评组别:优秀教研成果评选活动参评教案专业分类: 机加工编号：一0709-10 (1)课程名称章节（课题）授课日期12. 22~26课程名称: 数控铳床典型零件加工加工凸轮槽教案版本号：2 流水号：共8 页第1页数控铣床典型零件加工课程代码授课班级数控G0702加工凸轮槽预计学时任课教师基本信息6+6+6+6+4准备和分析教学进程教学内容、教师活动、学生活动、设问、互动安排、时间安排、程度方法能力社会能力2、 3、4、 5、 6、7、8能编制中心轨迹加工程序。
能通过调整选择该零件的装夹方式，保证形位公差。
能根据试切件不足调整刀具及切削参数，并说明依据。
能根据试切件不足进行程序与工艺与程序优化。
能改进该工件的尺寸及形位公差测量方法。
能够用参数编程编制孔与重复轮廓程序。
能根据加工作业流程编制作业指导书。
进程主讲教师工作学生活动预计时间班前 会1、 主讲回顾上次课情况，点评作业情况。
2、 主讲简要说明本课题工作目标及本次课任务，安排工作责任与流程程序1、 与主讲分组参与学生项目工作分配。
组长从教师处领取记录任务。
并上交上周 的作业指导书，并明确新项目图纸要求； 最后一天完成下周鉴定的分组排序任务； 备注：（以下均分5轮） 组长带领全体工艺员与编程员：1、 小组负责人分配项目任务， 10 X5天35 X5占： 八、控制点 课前准备教学方法教学后记教学主管签字 督导审核纪要材料刀具 工艺、程序符合零件图纸需求，符合现有夹具要求满足粗精加工需求工艺要能保证零件质量稳定，程序简洁尺寸及材质 刀具材料及锋利程度 零件质量、程序简洁□职业活动导向教学法（□大脑风暴法 □卡片展示法 □案例教学法 □角色扮演法"项目教学法 □引导课文法 □模拟教学法）V 讲授法 □启发式教学 V 演示法 V 练习法 □讨论法 其它重点: 难点: 1、 切削三要素程序切削路径的优化。
2、 形位公差测量方法。
JCS018加工中心研究特选
行业实操
17
五、典型部件结构（3）
自动换刀装置（ATC）（2）
刀套下转90° 本机床的刀库位于立柱左侧，刀具在 刀库中的安装方向与主轴垂直，如图7-24所示。换刀 之前，刀库2转动将待换刀具5送到换刀位置，之后把 带有刀具5的刀套4向下翻转90°，使得刀具轴线与主 轴轴线平行。
具有自动装卸刀具的机械手 在加工中心机床上 刀具的自动更换，多数借助机械手来进行。
具有主轴准停机构、刀杆自动夹紧松开机构和 刀柄切屑自动清除装置 这是加工中心机床主轴 部件中三个主要组成部分，也是加工中心机床 能够顺利地实现自动换刀所需具备的结构保证。
具有自动排屑、自动润滑和自动报警的系统等。
行业实操
28
五、典型部件结构（9）
机械手结构 （3）
抓刀动作结束时，齿条17上的挡环12压下位置开关14， 发出拔刀信号，于是液压缸15的上腔通压力油，活塞 杆推动机械手臂轴16下降拔刀。在轴16下降时，传动 盘10随之下降，其下端的销子8插入连接盘5的销孔中， 连接盘5和其下面的齿轮4也是用螺钉联接的，它们空 套在轴16上。当拔刀动作完成后，轴16上的挡环2压 下位置开关1，发出换刀信号。这时液压缸20的右腔 通压力油，活塞杆推着齿条19向左移动，使齿轮4和 连接盘5转动，通过销子8，由传动盘带动机械手转 180°，交换主轴上和刀库上的刀具位置。
轨迹控制方式
直线/圆弧方式或空间直线/螺旋方式
纸带代码
EIA/ISO
程序格式
写地址式可变程序段
脉冲当量
0.001㎜/脉冲
加工中心
4). 切削余量大的零件； 5). 加工精度高的零件； 6). 工艺设计会经常变化的零件； 7). 贵重零件； 8). 需全部检测的零件 缺点：实现数控加工的要求 1). 初次设备投资大； 2). 对使用者技术要求高
数控机床的分类
点位控制数控机床 1.2.1 按运动控制的特点分类 直线控制数控机床 轮廓控制的数控机床 开环控制的数控机床 1.2.2 按伺服系统的类型分类 闭环控制的数控机床 半闭环控制的数控机床
机械手回转180°。
5、装刀：
活塞杆上行，将更换后的刀 具装入主轴和刀库。
（ c） （ d）
(a) 分度：将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预
定位臵。
(b)住
刀柄定位槽。
(c) 卸刀：主轴松刀，铣头上移至参考点。 (d) 再分度：再次分度回转，将预选刀具转到主轴正下
方。
(e)+(f): 装刀：铣头下移，主轴抓刀，活塞杆缩回，刀盘
复位。
三、 加工中心的工艺准备
一、加工中心的工艺特点
由于加工中心工序集中和具有自动换刀的特点，故零件 的加工工艺应尽可能符合这些特点，尽可能地在一次
装夹情况下完成铣、钻、镗、铰、攻丝等多工序 加工。 由于加工中心具备了高刚度和高功率的特点，故 在工艺上可采用大的切削用量，以便在满足加工 精度条件下尽量节省加工工时。 选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的 工艺方案，以实现高效率加工。
1.2.3 按工艺方法分类
金属切削类数控机床 金属成型类及特种加工类数控机床 高档 中档 低档
1.2.4 按功能水平分类
数控技术的产生发展及技术水平
1 数控技术的产生与发展
1952年，电子管控制数控机床 1959年，晶体管控制数控机床，加工中心 60年代，集成电路数控机床 70年代，计算机数控机床 80年代，计算机集成制造系统
典型零件数控车削加工数控车工职业技能(中级)考核试卷二(附答案)
车工中级鉴定样题二一、选择题（每题只有一个正确选择，每题1分，共80分）1、数控车床需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并将这些数据输入（）系统。
A．控制B．数控C．计算机D．数字2、套筒锁紧装置需要将套筒固定在某一置时，可顺时针转动手柄，通过圆锥销带动拉紧螺杆旋转，使下夹紧套（）移动，从而将套筒夹紧A．向后B．向下C．向上D．向右3、偏心夹紧装置中偏心轴的转动中心与几何中心（）。
A．垂直B．不平行C．平行D．不重合4、编制数控车床加工工艺时，要进行以下工作：分析工件图样、确定工件（）方法和选择夹具、选择刀具和确定切削用量、确定加工路径并编制程序。
A．装夹B．加工C．测量D．刀具5、通常将深度与直径之比大于（）以上的孔，称为深孔。
A．3倍B．5 倍C．10倍D．8倍6、企业的质量方针不是（）。
A．企业的最高管理者正式发布的B．企业的质量宗旨C．企业的质量方向D．市场需求走势7、C630型车床主轴全剖或局部剖视图反映出零件的（）和结构特律。
A．表面粗糙度B．相互位置C．尺寸D．几何形状8、加工细长轴要使用中心架和跟刀架，以增加工件的（）刚性。
A．工作B．加工C．回转D．安装9、可能引起机械伤害的做法是（）。
A．转动部件停稳前不得进行操作B．不跨越运转的机轴C．旋转部件上不得放置物品D．转动部件上可少放些工具10、工件的六个自由度全部被限制，使它在夹具中只有（）正确的位置，称为完全定位。
A．两个B．唯一C．三个D．五个11、在满足加工主要求的前提下，采用（）可简化定未装置。
A．部分定位B．欠定位C．重复定位D．过定位12、环境保护不包括（）。
A．调节气候变化B．提高人类生活质量C．保护人类健康D．转动部件上可少放些工具13、三爪卡盘夹紧操作（），安全省力，夹紧速度快。
A．简单B．方便C．复杂D．困难14、高速钢具有制造简单、刃磨方便、刃口锋利、韧性好和（）等优点。
A．强度高B．耐冲击C．硬度高D．易装夹15、伺服驱动系统是数控车床切削工作的（）部分，主要实现主运动和进给运动。
数控铣床加工课程课件——项目八典型零件加工实例
3．表面粗糙度 本例工件中，所有加工表面的表面粗糙度均为Ra3.2μm。对 于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选 用合适的切削用量等措施来保证。
二、加工要求
本实例的工时定额（包括编程与程序手动输入）为4小时， 其加工要求见下表。 综合实例一评分表
工件编号
总得分
项目与配分
工件加 外形轮 工评分 廓与孔
12
25°
4
超差全扣
13
Ra3.2μm
8 每错一处扣1分
（转下页）
其他
14
（4） 15
程 序 与 工 艺 16 （10%）
17
18 机床操作（10%）
19
安全文明生产
20
（倒扣分）
21
综合实例1评分表
工件按时完
成
/
不超时
工件无缺陷 4 缺陷一处扣2分
程序正确合
理
5
每错一处扣2分
加工工序卡 5 不合理每处扣2分
加工上方内轮廓 加工左侧内轮廓 加工下方内轮廓
N330 N340 N350 N360 N370
G40 G01 X0 Y0； G69； G91 G28 Z0； M05 M09； M30；
取消刀具补偿和坐标系旋转 程序结束部分
N10
N20 N30 N40 N50 N60
N70 N80 N90 N100
（8）选择精镗刀进行精镗孔，保证孔径（图f）。 （9）零件去毛倒棱，进行零件自检。
d）
e）
f）
零件加工步骤（d、e、f）
一、选择合适的工具、量具和刀具
加工本例工件时，选择的工具、量具、刀具及材料见下表。
序号
1 2
典型零件数控加工工艺分析实例
说明：表格中刀尖半径和备注栏可以不要；25×25 指车刀刀柄的截面尺寸。
（5）切削用量选择
一般情况下，粗车：恒转速 n=800r/min 恒线速 v=100m/min
进给量 f=0.2mm/r 以下
vf=120m/min
背吃刀量 ap=2mm 以下
精车：恒转速 n=1100r/min 恒线速 v=150m/min
以零件右端面和中心轴作为 坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要 求，零件从右向左加工，将粗、 精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮 廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5 外圆柱面→粗车圆弧面 R14.25→ 精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面 R4.75→精车圆弧面 R14→精车外圆锥 面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面 R5）。 （4）选择刀具
所选定刀具参数如表 1－2 所示。 说明：铣削内、外轮廓时，铣刀直径受槽宽限制，可选择φ6 的立铣刀；精铰的量通常 小于 0.2mm；刀刃和长度通常要比切削的深度大。 5.切削用量选择 一般情况下，粗铣：恒转速 n=600r/min
进给量 f=180mm/min 以下 背吃刀量 ap=5mm 以下 精车：恒转速 n=800r/min 进给量 f=120mm/min 以下
零件的底面和外部轮廓已经加工，本工序是在铣床上加工槽与孔。 1.零件图分析
凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和
20
0.021 0
、
12
0.018 0
两个内孔尺寸精
度要求较高，表面粗糙度要求也较高，Ra1.6；内孔
20
数控加工工艺大作业典型轴类零件的数控加工工艺设计.doc
目录1.零件图工艺分析2设备选择3确定零件的定位基准和装夹方式4确定加工顺序及进给路线5刀具的选择6确定切削用量7填写数控加工工艺文件轴类零件的数控加工工艺的编制及加工图1.零件图工艺分析零件车削工艺分析如图1-1所示，零件材料处理为：45钢，下面对该零件进行数控车削工艺分析。
零件如图：图1-1 零件图1．1数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，因而有如下特点：①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。
②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺编制要复杂些。
这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错。
否则加工不出合格的零件。
在编程前我们一定要对零件进行工艺分析，这是必不可少的一步，如图1-1我要对该零件进行精度分析，选择加工方法、拟定加工方案、选择合理的刀具、确定切削用量。
该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧等表面组成。
可控制球面形状精度、30°的锥度等要求。
经上面的分析，我可以采用以下工艺措施：（1）为便于装夹，为了保证工件的定位准确、稳定，夹紧方面可靠，支撑面积较大，零件的左端是最大直径圆柱ф85mm，中段的圆柱ф80mm。
右端是螺纹，应先装夹毛坯加工出左端圆弧及圆柱ф85mm、ф80mm调头装夹ф80mm的圆柱加工右端螺纹、圆柱及锥面，毛坯选ф85×350mm。
1.2设备选择根据该零件的外形是轴类零件，只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。
我选择在本校的数控机床HNC-CK6140加工该零件。
1.3确定零件的定位基准和装夹方式1.3.1粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。
（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。
典型轴类零件的数控车削工艺与加工标准实验报告
电子科技大学计算机学院实验报告（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工电子科技大学教务处制表电子科技大学实验报告学生姓名：dfkjf;laj lk 学fg dfg 指导教师：实验地点：工程训练中心114 实验时间：f2012-4fsdf -15一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工三、实验学时：32四、实验原理：轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于 5 的称为短轴，大于 20 的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1、尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低。
（IT6~IT9）。
2、几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
3、相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
4、表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为 Ra2.5~0.63?m，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为 Ra0.63~0.16?m。
（二）、轴类零件的毛坯和材料及热处理）、轴类零件的毛坯和材料及热处理轴类零件的毛坯和材料1、轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
习题四：典型零件的加工
“多刀车---拉---多刀车”方案。 多刀粗车外圆、端面和内孔； 以端面支承、内孔定位拉圆柱孔或花键孔； 以孔在可胀心轴或精密心轴上定位，多车精车外圆、端面及其它部分。 四、编制工艺路线： 1．小轴加工工艺路线：
工序号 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 工序名称 下料 预加工 粗车 粗车 热处理 半精车 半精车 铣 热处理 车 磨 铣 磨 磨 磨 检验 工序内容 φ40×172mm 铣端面钻中心孔 粗车左端外圆各部 粗车右端外圆各部 调质 半精车左端外圆各部、割槽、倒角 半精车右端外圆各部、割槽、倒角 铣花键 高频淬火花键部至 HRC40~42 车螺纹 粗磨两段φ20±0.008 铣键槽 磨φ25、φ26、φ33 至要求 精磨两段φ20±0.008 及肩面至要求 磨花键键侧 定位基准 外圆 一夹一顶 一夹一顶 两顶尖 两顶尖 两顶尖 两顶尖 两顶尖 托 A、B 两段 两顶尖 两顶尖 两顶尖
2．减速箱体加工工艺路线
工序 号 10 20 30 40 50 60 70 80 90 工序 工 名称 铸 清理 热处理 油漆 钳 铣 铣 铣 铣 清除浇冒口、型砂、飞边、毛刺等 时效 内壁涂黄漆，非加工外表面涂底漆 划各外表面加工线 粗、精铣底面， Ra2.5u（工艺用） 粗、精铣顶面，高 127mm，Ra5u 铣底座四侧面φ180×170mm（工艺用） ，Ra20u 顶面及两重要孔 顶面按线找正 底面 顶面并校正 序 内 容 定 位 基 准
四、编制工艺路线 1．编制小轴加工工艺路线，材料：45，生产类型：大批。
工序号
工序名称
工序内容
定位基准
2．编制减速箱体零件加工工艺路线，材料：HT200，生产类型：小批，内壁涂黄 漆，非加工面涂底漆。
数控铣加工中心实训报告
一、实训目的通过本次数控铣加工中心实训，使我掌握了数控铣加工中心的基本操作方法、编程技巧以及加工工艺知识。
在实训过程中，我能够熟练地使用数控铣加工中心进行零件的加工，提高了自己的动手能力和实践技能。
二、实训内容1. 数控铣加工中心的基本操作（1）数控铣加工中心的组成及工作原理（2）数控铣加工中心的操作面板及功能（3）数控铣加工中心的安装与调试2. 数控铣加工中心编程（1）数控铣加工中心编程语言及指令（2）数控铣加工中心编程步骤（3）数控铣加工中心编程实例3. 数控铣加工中心加工工艺（1）数控铣加工中心加工工艺流程（2）数控铣加工中心加工参数设置（3）数控铣加工中心加工精度控制4. 数控铣加工中心加工实例（1）典型零件加工实例（2）复杂零件加工实例三、实训过程1. 实训准备在实训前，我仔细阅读了数控铣加工中心的相关资料，了解了数控铣加工中心的基本操作、编程技巧以及加工工艺知识。
同时，我还准备了必要的工具和材料，如防护眼镜、防护手套、量具等。
2. 实训过程（1）数控铣加工中心的基本操作在实训指导老师的指导下，我熟悉了数控铣加工中心的操作面板及功能，掌握了机床的启动、停止、急停等操作。
同时，我还学会了如何正确安装、调试数控铣加工中心。
（2）数控铣加工中心编程在实训过程中，我学习了数控铣加工中心编程语言及指令，掌握了编程步骤。
通过编程实例，我能够熟练地编写数控铣加工中心程序，实现零件的加工。
（3）数控铣加工中心加工工艺在实训过程中，我了解了数控铣加工中心加工工艺流程，学会了加工参数设置和加工精度控制。
通过加工实例，我掌握了典型零件和复杂零件的加工方法。
3. 实训总结在实训过程中，我深刻体会到了数控铣加工中心在机械加工中的重要作用。
通过本次实训，我不仅提高了自己的动手能力和实践技能，还对数控铣加工中心有了更深入的了解。
四、实训成果1. 掌握了数控铣加工中心的基本操作方法2. 熟练掌握了数控铣加工中心编程技巧3. 掌握了数控铣加工中心加工工艺知识4. 能够独立完成典型零件和复杂零件的加工五、实训体会1. 实践是检验真理的唯一标准。
基于PowerMill的大赛典型零件数控仿真加工
___________________________________________信息记录材料2021年5月第22卷第5期(信息：技术与应用］基于PowerMill的大赛典型零件数控仿真加工彭婧，李胜利(廊坊燕京职业技术学院机电工程系河北廊坊065200)【摘要】数控技能大赛成为检验数控技术学生专业技能的重要平台，本文以大赛给出的参考题目为原型，应用PowerMill软件，进行数控工艺方案的分析、工装操作的确定、刀具及加工切削用量的确定、加工顺序及路线的方案，实现了在数控加工中心进行仿真加工的过程。
【关键词】PowerMill;加工中心；仿真加工【中图分类号】TP27【文献标识码】A【文章编号】1009-5624(2021)05-0095-031引言目前，全国大力发展高职教育，教育部鼓励举办职业技能大赛，以此来检验职业技术学院的办学成绩。
竞赛的内容包括理论知识和操作技能两部分，理论知识包含了国家职业标准里的理论及相关知识，以选手的综合职业能力为核心，注重零件的精度、加工细节和工艺过程的考核［1］。
本文选用PowerMill软件进行零件的仿真加工，因为其在编程方面有庞大的指令系统，可以具体编辑在实际加工中的大部分参数，也可以自由编辑刀具路径，并备有自动检查碰撞、过切等防范措施。
在仿真加工方面可以依据实际机床的刀轴具体大小设置，可以直观看出运行轨迹，几乎可以减少因编程而导致机床碰撞、工件过切等问题。
2典型零件工艺分析如图1所示，该零件为加工中心零件，主要是正反轮廓综合加工。
包括岛屿、盲孔、通孔、壁槽等特征，凸台的轮廓由直线和圆弧构成，属于综合型加工的零件。
企业信息也变得越来越复杂。
上述提到的XML技术，主要以一种独立运行的方式来共享数据，主要用其描述新的标准语言，其能够利用计算机将Internet的功能进行扩大，并将其传递到其他多种多样的活动中去。
XML可看作一种半结构化的数据模型，可以很容易地将XML的文档描述与关系数据库中的属性一一对应起来，实施精确地查询与模型抽取。
数控加工中心典型零件编程实例
数控加工中心典型零件编程实例一、基本内容1、孔加工类零件加工2、综合类零件加工二、教学参考时数：2三、授课形式：实践四、学习要求1、掌握典型零件加工工艺编制2、掌握典型零件加工程序编程例1：如图9.1所示，为一长方形板类零件，工件材料为45号钢，六面已加工，试分析孔加工工艺及编写该零件的加工程序。
1、零件加工工艺分析如图所示的零件，其上共有4个孔，两个精度要求不高的φ6/φ12的沉头孔，可以直接后采用φ12的立铣刀扩出沉孔。
φ8H7的通孔要求精度较高，可以先采用φ7.8的钻头先钻穿，留0.2mm的余量进行铰削加工，保证精度。
φ36的沉孔为了保证孔的同轴度与表面的垂直度可以采用背镗工艺，因此该零件安排的加工工艺过程如下：(1）为保证孔间距精度，先采用中心钻点孔。
(2）采用φ6的钻头钻削两个φ6孔。
(3）采用φ7.8钻头钻削φ8孔留余量0.2mm。
(4）采用φ30钻头钻留余量2mm。
(5）扩φ12沉孔。
(6) 粗镗φ32孔留余量0.03mm。
(7）背镗φ36孔至尺寸。
(8）铰φ8H7。
(9) 精镗φ32孔。
2、刀具及切削用量的选择加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表。
表加工刀具及切削用量3、确定编程原点位置及相关的数值计算根据工艺分析，为方便计算与编程，如图10.1所示，选左上角的O点为工件坐标系原点。
4个点位的坐标如下：A（X = 15.00 Y = -15.00）B（X = 15.00 Y = -45.00）C（X = 30.00 Y = -30.00）D（X = 60.00 Y = -30.00）4、参考程序5、加工注意事项(1）装夹镗刀杆时，要注意首先使用M19控制好准定方位，另外，注意系统内设的退刀方向。
(2）在首件加工要按下选择性暂停按钮，调整好刀具，控制精度。
毕业论文《典型轴类零件数控车床加工编程设计与工艺设计》
典型轴类零件数控车床加工编程设计与工艺设计摘要数控车床是应用数控技术的车床，也就是装了数控系统的车床，是严格按照从外部输入加工程序来自动对被加工零件进行车削加工。
它是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高科技的产物数控技术是现代制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，离开了数控技术，先进制造技术就成了无本之木。
数控技术的广泛使用给机械制造业生产方式、生产结构、管理方式带来深刻的变化，它的关联效益和辐射能力更是难以估计。
数控技术及数控装备已成为关系国家战略和体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低是衡量一个国家制造业现代化程度的核心标志，实现加工机床及生产过程数控化，已经成为当今制造业的发展方向。
本论文主要通过对典型轴类零件的加工工艺分析和加工编程设计，进一步了解与掌握数控原理的理解，零件的识图与合理加工工艺的设计，并且进一步加强对数控G代码编程的熟练应用。
关键词数控加工工艺编程 G代码The typical shaft parts CNC lathe programming design and process designAbstract CNC lathe application lathe CNC technology, lathe CNC system that is installed, in strict accordance with the input from the external processing program to automatically turning machining parts to be machined.It is a comprehensive application of computer, automatic control, automatic detection and precision machinery and other high-tech products CNC technology is the modern manufacturing automation, flexible foundation for integrated production, left the CNC technology, advanced manufacturing technology became a forest without trees. The extensive use of CNC technology to bring profound changes to the mode of production, machinery manufacturing, production structure, management style, and its associated benefits and the ability to radiate more difficult to estimate. NC and CNC equipment has become the country's strategy and reflects the country's comprehensive national strength level of basic industry, the level of core mark is a measure of the degree of modernization of a country's manufacturing industry, numerical control machine tools and production process has become manufacturing the development direction of the industry.This thesis through the typical shaft parts processing technology analysis and processing of programming designed to further understanding and mastery the CNC understanding of the principles, parts of the knowledge map and reasonable process design, and further strengthen the skilled application of CNC G-code programming.Keywords CNC machining process programming G code目录引言 (3)第一章数控技术 (4)1.1 国内外数控发展概况 (4)1.2数控技术发展趋势 (5)1.2.1性能发展方向 (5)1.2.2 功能发展方向 (7)第二章零件图纸设计与分析 (11)2.1 零件图纸设计 (11)2.2 机床的选择 (11)第三章零件的夹具与刀具设计 (13)3.1 数控机床夹具 (13)3.1.1机床夹具的组成 (13)3.1.2机床夹具的作用 (15)3.1.3 零件的夹具设计 (16)3.2 数控机床的刀具 (16)3.2.1 数控刀具的分类 (16)3.2.2 数控刀具的选用 (17)3.3.3 零件的刀具选用 (22)第四章零件的加工工艺 (23)4.1 数控车削的加工工艺内容 (23)4.2数控车削的加工工艺分析 (23)4.2.3 零件的工艺步骤 (26)第五章零件切削用量的选定 (27)5.1 切削用量的选择 (27)5.2 切削用量的内容 (27)第六章零件主要操作步骤及程序的编制 (29)6.1加工顺序及路线 (29)6.2机床的操作步骤: (29)6.3零件的安装及装夹方式 (29)夹具是机床的一种附加装置，工件的装夹与数控车床一般使用三爪自动定心卡盘装夹工件。
《数控加工工艺》课程标准
《数控加工工艺》课程标准一、课程基本信息课程名称：数控加工工艺课程类别：专业技能平台课程适应专业：数控技术应用学时学分：64学时，占4学分开课学期：第3学期二、课程概述《数控加工工艺》是一门传授数控加工工艺相关理论知识的课程，是需要较强分析能力的专业核心课程。
本课是在学生学习了钳工技能实训、车工技能实训、机械基础、机械制图、极限配合与机械测量、电工基础等课程之后所进行的数控加工理论知识的讲授，结合企业典型零件的加工工艺，使学生能掌握数控加工工艺的基础理论知识。
主要内容包括:数控机床概述、数控机床的机械结构、数控加工工艺基础、数控加工用刀具与夹具系统、数控车床切削加工工艺、数控铳床切削加工工艺。
通过教学做一体化，引导学生进行工学结合的学习活动，培养学生数控机床加工工艺分析制定的能力。
三、课程目标通过本课程的学习，使学生具备本专业高素质劳动者和高技能应用型人才，所必须的数控加工工艺的基本知识和基本技能，同时具备诚实守信的职业道德、创新创业精神、团队合作精神、善于沟通的交际意识等优秀品质。
（一）素质培养学生的诚实守信、稳重踏实、勤恳厚道的职业道德观念；养成爱岗敬业、一丝不苟，兢兢业业、不断进取的工作作风；培养创新、竞争与团结协作意识。
（二）知识1、掌握切削运动、切削用量选择、刀具切削部分几何形状和角度、刀具材料、零件定位等基本原理。
2、熟悉数控车削、铳削等加工方法；了解各种机床的特点、工作原理、基本构成和主要技术参数。
3、熟悉制定工艺规程步骤、拟定工艺的主要内容，能分析和编制简单件工艺规程。
4、熟悉数控车床、数控铳床与加工中心的工艺分析过程。
5、掌握数控机床一般性维护与保养的方法。
（三）能力1.能够对数控机床的切削运动、切削用量选择、刀具切削部分几何形状和角度、刀具材料、零件定位等基本原理分析和计算；2.理解数控加工常用指令的含义，能正确编制数控加工工艺；3.会分析零件图，选择数控加工的工、量、夹具，制定包括轴类零件、套类零件、盘类零件、平面类、箱体类不同零件的数控加工工艺；4.会根据零件要求，合理选择工具、夹具，能正确进行零件的定位与装夹；5.会根据典型零件进行工艺分析和制定；6.具有制订生产要作计划和实施方案和解决具体问题的能力；7.能对数控机床进行维护与保养以及一般故障进行排除；8.具有信息交流和相互合作的能力。
《典型零件加工》数控铣工——理论试题
《典型零件加工》职业技能鉴定国家题库统一试题（十）数控铣工中级理论知识试卷一、单项选择（第1题～80题。
选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。
每题1分，满分80分。
）1.职业道德建设与企业发展的关系是( )。
A、没有关系B、可有可无C、作用不大D、至关重要2.强化职业责任是( )职业道德规范的具体要求。
A、团结协作B、诚实守信C、勤劳节俭D、爱岗敬业3.脉冲编码器能把机械转角变成脉冲，可作为( )检测装置。
A、角速度B、速度C、电流 D．位置4.下列控制系统中不带反馈装置的是( )。
A、开环控制系统B、半闭环控制系统C、闭环控制系统D、半开环控制系统5.下列单词中( )为回参考点。
A、JOGB、REPOSC、AUTOMATICD、REFPOINT6.铣削加工采用顺铣时，铣刀旋转方向与工件进给方向( )。
A、相同B、相反C、没任何关系D、A、B都不可以7.具有互换性的零件应是( )。
A、相同规格的零件B、不同规格的零件C、相互配合的零件D、形状尺寸相同的零件8.切削用量是指( )。
A、切削速度B、进给量C、切削深度D、三者都是9.G91 G00 X30.0 Y-20.0 表示 ( ) 。
A、刀具按进给速度移至机床坐标系 X=30 mm , Y=-20 mm 点B、刀具快速移至机床坐标系 X=30 mm , Y=-20 mm 点C、刀具快速向X正方向移动30mm,Y负方向移动20 mmD、编程错误10.感应同步器的工作原理是根据定尺和滑尺绕组间的( )。
A、电容变化而工作的B、电阻变化而工作的C、电磁感应作用而工作的D、相互作用力而工作的11.当加工一个外轮廓零件时，常用G41/G42来偏置刀具。
如果加工出的零件尺寸大于要求尺寸，只能再加工一次，但加工前要进行调整，而最简单的调整方法是( )。
A、更换刀具B、减小刀具参数中的半径值C、加大刀具参数中的半径值D、修改程序12.铣削一整圆，为保证不产生切入、切出的刀痕，刀具切入、切出时应采用( )。
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《数控加工工艺编制》
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典型加工中心加工零件工艺分析
支承套零件在加工中心的加工工艺
2．选择加工中心 因加工表面位于支承套互相垂直的两个表面(左侧面及上平面)上，需要 两工位加工才能完成，故选择卧式加工中心。加工工步有钻孔、扩孔、 镗孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等，所需刀具不超过20把。国产XH754型卧 式加工中心可满足上述要求。该机床工作台尺寸为400mm×400mm，x轴 行程为500mm，z轴行程为400mm，y轴行程为400mm，主轴中心线至工作 台距离为100～500mm，主轴端面至工作台中心线距离为150～550mm，主 轴锥孔为ISO40，刀库容量30把，定位精度和重复定位精度分别为 0.02mm和0.011.
a）反面加工
次分层铣正面矩形槽和外形-钳工
去工艺凸台。由于是单件生产，铣 ）正面加工
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典型加工中心加工零件工艺分析
箱体类零件在加工中心的加工工艺
4.刀具选择
铣削上下平面时，为提高切削效率和加工精度，减少接 刀刀痕，选用φ 125硬质合金可转位铣刀。根据零件的结 构特点，铣削矩形槽时，铣刀直径受矩形槽拐角圆弧半 径R6限制，选择φ 10mm高速钢立铣刀，刀尖圆弧rε 半径 受矩形槽底圆弧半径Rl限制，取rε =1mm。加工φ 8、
并保证正反面加工内容的位置关系，
在毛坯的长度方向两侧设置 30mm 左右 的工艺凸台和 2 个 φ 8 工艺孔，如图所
示。
工艺凸台及工艺孔
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箱体类零件在加工中心的加工工艺
3.确定加工顺序及进给路线.
根据先面后孔的原则，安排加工顺 序为：铣上下表面-打工艺孔-铣反 面矩形槽-钻、铰φ 8、φ 10孔-依
•
M6-6H螺孔：钻中心孔-钻底孔-孔端倒角-攻螺纹。
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支承套零件在加工中心的加工工艺
4.确定加工顺序
• 为减少变换工位的辅助时间和工作台分度误差的影响，各个工位上的 加工表面在工作台一次分度下按先粗后精的原则加工完毕。具体的加工 顺序是： • 第一工位(B0°)：钻φ 35H7、2×φ 11中心孔-钻φ 35H7孔-钻 2×φ ll孔-锪2×φ l7孔一粗镗φ 35H7孔-粗铣、精铣φ 60×12孔-半精 镗φ 35H7孔-钻2×M6-6H螺纹中心孔-钻2×M6-6H螺纹底孔-2×M6-6H螺 纹孔端倒角-攻2×M6-6H螺纹-铰φ 35H7孔； • 第二工位(B90°)：钻2×φ 15H7中心孔-钻2×φ 15H7孔-扩 2×φ 15H7孔-铰2×φ 15H7孔。详见表7—12数控加工工序卡片。
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支承套零件在加工中心的加工工艺
1．分析图样并选择加工内容
支 承 套 的 材 料 为 45 钢 ， 毛 坯 选 棒 料。 支 承 套 φ 35H7 孔 对
φ 100f9外圆、φ 60mm孔底平面对φ 35H7孔、2×φ 15H7孔对端面 C 及端面 C 对 φ 100f9 外圆均有各位置精度要求。为便于在加工中 心上定位和夹紧，将 φ 199f9 外圆、 80mm 尺寸两端面、 78mm 尺寸 上 平面 均安排 在前 面工序 中由 普通机 床完 成。其 余加 工表面 (2×φ 15H7 孔、 φ 35H7孔、φ 60mm孔、2×φ 11mm孔、2×φ 17mm 孔、2×M6-6H螺孔)确定在加工中心上一次安装完成。
0.1mm铰削余量。选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量
手册，确定切削速度vc 与每齿进给量fZ(或进给量f)，然后按 式vc=π dn/1000、vf=nf、vf=nZfz计算主轴转速与进给速度(
计算过程从略)。
注意：铣削外形时，应使工件与工艺凸台之间留有lmm左 右的材料连接，最后钳工去除工艺凸台。
数量 1 1 1 1 50 50 刀长／mm 铣上下表面 钻中心孔 钻φ8H9孔和 工艺孔底孔 钻 2-φ1OH9 孔底孔 铰 φ8H9 孔 和 工艺孔 铰2-φ10H9孔 铣削矩形槽、 rε=lmm 外形 年 月 共 页 第 页 日
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刀具号
规格名称 T01 T02 T03 T04 φ125可转位面 铣刀 φ4中心钻 φ7.8钻头 φ9.8钻头
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2-夹紧机构 4-夹具体
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产品名称或代号 工 步 号 1 刀 具 号 T01 T13 T02 T03 T04 中心钻φ3 锥柄麻花钻φ31 锥柄麻花钻φ11 锥柄埋头钻φ17×ll 粗镗刀φ34
零 件 名称 刀 具 名 称
支承套
零件图号 刀 具 长 度 mm 280 330 330 300 320
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加工中心的加工工艺必备知识回顾 制定工艺步骤： 零件工艺分析
设计工艺：
选择加工方法 确定加工顺序 确定装夹方案和选择夹具
选择刀具
确定进给路线 选择切削用量
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5.确定装夹方案和选择夹具
φ 35H7 孔、 φ 60 孔、 2×φ 11 孔及 2×φ 17 孔的设 计基淮均为φ 100f9外圆中心线。遵循基准重合原
则，选择φ 100f9 外圆中心线为主要定位基准。因
φ 10孔时，先用φ 7.8、φ 9.8钻头钻削底孔，然后用φ 8、
φ 10铰刀铰孔。所选刀具及其加工表面详见下表。
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数控加工工序卡片
产品名称或代号 ××× 零件名称 座盒 零件图号 ×××
刀 序号
1 2 3 4
具 加工表面 备 注
程 序 编号 补偿 量 mm 备 注
刀 柄 型 号 JT40-Z6-45 JT40-M3-75 JT40-M1-35 JT40-M2-50 JT40-TQC30-165
1．分析零件图样，选择加工内容 该零件主要由平面、型腔以及孔系组成。零件尺寸 较小，正面有 4 处大小不同的矩形槽，深度均为 20mm ， 在 右 侧 有 2 个 φ 10 ， 1 个 φ 8 的 通 孔 ， 反 面 是 1 个 176mm×94mm，深度为3mm的矩形槽。该零件形状结构并 不复杂，尺寸精度要求也不是很高，但有多处转接圆角， 使用的刀具较多，要求保证壁厚均匀，中小批量加工零 件的一致性高。
-1
零件图号 ××× 车间 数控中心 背／侧 吃刀量 /mm
工步内容
备注
100 50 100 50 40 60 40 100 50 40 60 40 60 40 100 0.5 0.5 0.2 0.1 O.1
自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动
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3．选择加工方法
• 所有孔都是在实体上加工，为防钻偏，均先用中心钻钻引正孔，然后再钻孔。为 保证φ 35H7孔及2×φ 15H7孔的精度，根据其尺寸，选择铰削作其最终加工方法 。对φ 60的孔，根据孔径精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用铣削方法同时完成 孔壁和孔底平面的加工。各加工表面选择的加工方案如下： • • • • • φ 35H7孔：钻中心孔-钻孔-粗镗-半精镗-铰孔； φ 15H7孔：钻中心孔-钻孔-扩孔-铰孔； φ 60孔：粗铣-精铣； φ 11孔：钻中心孔-钻孔； φ 17孔：锪孔(在φ 11底孔上)；
项目五 典型零件的数控加工 中心加工工艺编制
工艺分析和制定过程：
零 件 图 纸 工 艺 分 析
确 定 装 夹 方 案
确 定 工 序 方 案
确 定 工 步 顺 序
确 定 进 给 路 线
确 定 所 用 刀 具
确 定 切 削 参 数
填 写 工 艺 文 件
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浙江工业职业技术学院
《数控加工工艺编制》
数控技术专业教研室
典型加工中心加工零件工艺分析
箱体类零件在加工中心的加工工艺 如图所示为一座盒零件图，其立体图见图7—57a，零件材料为YLl2CZ，毛坯尺寸(长× 宽×高)为190mm×llOmm×35mm，采用TH5660A立式加工中心加工，单件生产。
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《数控加工工艺编制》
5
6 7 编制
T05
T06 T07 ×××
φ8铰刀
φ10铰刀 φ10 高速钢立铣 刀 审核 ×××
1
1 1 批准
50
50 50 ×××
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《数控加工工艺编制》
典型加工中心加工零件工艺分析
箱体类零件在加工中心的加工工艺
5．切削用量的选择
精铣上下表面时留0.1mm铣削余量，铰φ 8、φ 10两个孔时留
图7—57 座盒立体 图 a） 正面
b） 反面
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《数控加工工艺编制》
数控技术专业教研室
材料为YLl2，切削加工性较好，可以采用高速钢刀 具。该零件比较适合采用加工中心加工。主要的加工 内容有平面、四周外形、正面四个矩形槽、反面一个 矩形槽以及三个通孔。该零件壁厚只有2mm，加工时 除了保证形状和尺寸要求外，主要是要控制加工中的