摩擦磨损原理 2 固体表面接触分解
摩擦原理课件固体摩擦详细
摩擦材料:包括金属、塑 料、橡胶等不同材质的摩 擦材料
测量仪器:包括力传感器、 位移传感器等用于测量摩 擦力的仪器
控制设备:包括计算机、 控制器等用于控制实验过 程的设备
辅助材料:包括润滑油、 清洁剂等用于维护实验设 备的材料
实验方法与步骤
准备实验材 料:固体材 料、摩擦力实 验条件、实
04
固体摩擦的应用
机械工程中的摩擦应用
机械传动:利用摩擦力实现动 力传递和速度控制
制动系统:利用摩擦力实现车 辆的减速和停车
密封系统:利用摩擦力实现密 封效果防止泄漏
润滑系统:利用摩擦力实现润 滑效果减少磨损和能耗
交通工具中的摩擦应用
轮胎与地面的 摩擦:提供车 辆行驶的驱动
力
刹车系统中的 摩擦:通过摩 擦力使车辆减
验步骤等
进行实验操 作:按照实 验方案进行 实验操作记 录实验数据
分析实验结 果:对实验 数据进行分 析得出结论
撰写实验报 告:详细记 录实验过程、 实验结果、 实验结论等
实验总结: 总结实验经 验提出改进 建议为后续 研究提供参
考
实验结果与分析
实验目的:验证固体摩擦原理 实验方法:采用摩擦力测量仪进行测量 实验结果:摩擦力与接触压力、滑动速度、接触面积等因素有关 分析:摩擦力与接触压力成正比与滑动速度成反比与接触面积成正比 结论:固体摩擦原理在实验中得到验证为工程应用提供了理论依据
松开
橡皮擦:橡皮擦与纸张 的摩擦力使笔迹擦除
汽车轮胎:轮胎与地面 的摩擦力提供汽车前进
的动力
门锁:锁舌与锁孔的摩 擦力使门锁紧
笔尖:笔尖与纸张的摩 擦力使笔迹清晰
拉链:拉链与衣物的摩 擦力使拉链拉合
自行车链条:链条与齿 轮的摩擦力使自行车前
第2章固体摩擦.
2.1.3 粘滑现象
精细的实验研究证明:干摩擦运动并非连续平稳的滑动, 而是一个物体相对于另一个物体断续的滑动,就是所谓的 粘滑现象,也称为跃动现象。
在起动过程中,静摩擦系数明显高于动摩擦系数。
摩擦力随时间的变化呈锯齿状的曲线。
粘滑问题的等效力学模型
的,但不适用于弹性及粘弹性材料。
定律三 静摩擦系数大于动摩擦系数。 这一定律不适用于粘弹性材料,尽管关于粘弹性材料
究竟是否具有静摩擦系数还没有定论。
定律四 摩擦系数与滑动速度无关。 严格地说,第四定律不具有普适性,对金属来说基本
符合这一规律,而对粘弹性体来说,摩擦系数则明显与滑 动速度有关。
上述经典摩擦定律并非基本的物理定律,只是从实验结果中 总结得出的几条规律,大致适用于常规工况条件下比较洁净 或有污染膜的固体表面的干摩擦。
f A
W
f 并不是一个常量,它随A/W比值而变化,这与实验结果 相符。 摩擦二项式定律经实验证实相当适用于边界润滑,也适用 于某些实际接触面积较大的干摩擦问题。
2.3 滑动摩擦
研究摩擦系数的变化及其影响因素,以便控制摩擦过程和 降低摩擦损耗,是一项具有普遍意义的课题。
影响摩擦系数的各种因素:材料副配对性质、静止接触时 间、法向载荷的大小和加载速度、摩擦副的刚度、滑动速 度、温度状况、摩擦表面接触几何特性和表面层物理性质 以及环境介质的化学作用等。
摩擦系数随着工况条件的变化很大,因而预先确定摩擦系 数准确的数据和全面估计各种因素的影响是十分困难的。
2.3.1 载荷对摩擦系数的影响
载荷通过真实接触面积的大小和变形状态影响摩擦力。 当粗糙峰处于塑性接触时,摩擦系数与载荷大小无关。 在一般情况下,金属表面处于弹塑性接触状态。由于真实 接触面积与载荷的非线性关系,使得摩擦系数随着载荷的 增加而降低。
摩擦和磨损的联系
摩擦和磨损的联系一、摩擦和磨损的基本概念及关系摩擦力是指两个接触物体相对运动时出现的阻力,而磨损是指固体表面在相对运动或接触过程中,由于摩擦力所引起的物质的消耗和形貌的变化。
摩擦和磨损密切相关,两者之间存在着紧密的联系。
本文将对摩擦和磨损的关系进行全面深入的探讨。
二、摩擦对磨损的影响1. 摩擦对磨损程度的影响摩擦力的大小直接决定了磨损的程度。
当两个物体之间的摩擦力增大时,磨损程度也会相应增加。
摩擦力的大小与物体间的相互作用力、表面粗糙度以及润滑情况等因素密切相关。
2. 摩擦对磨损方式的影响摩擦力的作用下,可以产生不同的磨损方式。
当两个物体间的摩擦力较小时,可能会出现微小的磨粒,造成表面磨损;当摩擦力增大时,可能会出现表面剥蚀、刮伤等更为明显的磨损方式。
3. 摩擦对磨损速率的影响摩擦力的大小还会直接影响磨损速率。
摩擦力越大,物体表面的材料消耗速度越快,磨损速率也会相应增加。
因此,在工程设计中需要合理控制摩擦力的大小,以减缓磨损速率,延长材料的使用寿命。
三、磨损对摩擦的影响1. 磨损对摩擦力的影响磨损会造成物体表面的不平整,增加了摩擦力的大小。
磨损表面的粗糙度会显著影响摩擦力的大小。
当物体表面经过长时间的磨损后,摩擦力可能会大幅增加,从而对摩擦产生重大影响。
2. 磨损对摩擦过程的影响磨损会改变物体表面的形貌和材料特性,从而对摩擦过程产生影响。
磨损会使物体表面变得粗糙,增加了接触面积,改变了摩擦系数。
此外,磨损还会引起表面的氧化、硬质颗粒剥离等现象,进一步改变了摩擦过程的特性。
3. 磨损对摩擦耐磨性能的影响磨损会降低物体的摩擦耐磨性能。
物体经过长时间的磨损后,表面会变得疲劳、龟裂、掉屑等,从而降低了摩擦耐磨性能。
因此,在工程设计中需要充分考虑材料的磨损特性,选择具有较高耐磨性的材料,以提高摩擦耐磨性能。
四、如何减少摩擦和磨损1. 合理润滑润滑是减少摩擦和磨损的重要手段之一。
润滑可以在物体表面形成一层保护膜,减少摩擦力的大小,降低磨损程度。
摩擦磨损原理 2 固体表面接触
固体表面的接触力学
根据固体表面的接触特点,通常可将固体 表面的接触问题分为点接触和线接触两种情况 加以讨论。而根据外加载荷的大小或变形是否 可逆,固体表面的接触又有弹性接触和塑性接 触之分。此外,还可根据外加载荷的方向,将 固体表面的接触问题分为单一法向载荷、单一 切向载荷和法向 -切向载荷联合作用等情况加以 讨论。
2 2
2R2 0.407 ln a
小结
1、定义了表面粗糙度的指标Ra、Rq、 Rz、Ry;
2、轮廓高度分布的概率密度函数和轮 廓的支承面积曲线;
3、固体表面接触——Hertz公式 4、分析了实际粗糙表面的接触。
2 固体表面接触
摩擦、磨损及润滑是在金属的表面进行的,
因此了解和研究固体表面的接触及其基本原理
是解决摩擦学各种问题的基础。例如,在计算
摩擦力时要知道实际接触面积的大小,在进行 摩擦和磨损机理的探讨时要考虑到接触的性质。 如果不了解两个固体表面接触时的情况,就无 法搞清摩擦和磨损的实质。
固体表面的接触过程
接触区为圆形,其半径为 :
3WR a 4E
2
1 3
W
3WR Ae a 4E
2 3
Ae kW
2 3
W
其中:
R----当量曲率半径;
E----复合弹性模量。
1 1 1 R R1 R2
1 1 1 E E1 E2
P( z d ) f ( z )dz
d
设表面单位名义面积上具有η个微凸体,则接触点数量 n 可表示为:
n f ( z )dz
d
由于任何微凸体的法向接近量为(z-d) ,总的实际接触 面积 :
摩擦学原理-固体摩擦、磨损理论
§20-3 磨损的基本形式
磨料磨损影响因素
§20-3 磨损的基本形式
(2)磨粒沿一个固体表面相对运动产生的磨损称为二体磨粒磨损。 当磨粒运动方向与固体表面接近于平行时, 在固体表面产生擦伤 或犁沟痕迹。 当磨粒运动方向与固体表面垂直时,常称为冲击磨损,在表面产 生高应力碰撞,磨出较深的沟槽。
§20-3 磨损的基本形式
(3) 在一对摩擦副中,硬表面的粗糙峰对软表面起磨粒作用,也 是二体磨损。
糙度越小, 摩擦系数越低。 问题
F fW Wtg
(1) 超精加工表面间的摩擦系数反而增加
(2) 表面吸附一层极性分子后, 其厚度不及抛光粗糙度的十分之
一,摩擦系数极大减小
§20-2 摩擦理论
2、分子作用理论 Tomlinson于1929年提出分子间电荷力所产生的能量损耗是摩擦的 起因, 推导出Amontons公式
机械的、组织结构的、物理的、化学的变化
3、表面层的破坏 擦伤
点蚀
剥落
微观
胶合
点蚀、剥落
§20-3 磨损的基本形式
磨损机理
疲劳磨损 粘着磨损 磨料磨损 腐蚀磨损
§20-3 磨损的基本形式
一、疲劳磨损 相对滚动或滚动兼滑动的表面,在循环接触应力作用下,由于材 料疲劳而形成凹坑。
1、表面萌生 金属表面在循环接触应力作用下, 疲劳裂纹发源于材料表层内部 的应力集中源, 如非金属夹杂物或空穴。裂纹萌生以后,首先顺 滚动方向平行于表面扩展,然后分叉延伸到表面,使磨屑剥落后 形成凹坑,其断口比较光滑。
7-材料磨损与耐磨材料(第3章粘着磨损)4详解
在以后的摩擦过程中,附着物碾转于对磨件的表面之 间,有些粘附物在反复的摩擦中可能由金属表面脱落下 来→磨屑。
9
§3.1.1 粘着磨损的概念
粘着磨损也称咬合(胶合)磨损。磨损产物通常呈小 颗粒状,从一物体表面粘附到另一个物体表面上,然 后在继续的摩擦过程中,表面层发生断裂,有时还发 生反粘附.即被粘附到另一个表面上的材料又回到原 来的表面上,这种粘附反粘附往往使材料以自由磨屑 状脱落下来。粘着磨损产物可以在任意的循环中形成。 粘着以后的断裂分离,并不一定在最初的接触表面产 生。
4
Chapter 3: 材料的磨损机理
图(d)为腐蚀磨损。它的主要特征是磨损表面有化 学反应膜或小麻点,但麻点比较光滑。磨损物为簿的 碎片或粉末,典型工件如船舶外壳、水力发电的水轮 机叶片等。
5
Chapter 3: 材料的磨损机理
• §3.1 • §3.2 • §3.3 • §3.4 • §3.5 • §3.6
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§3.1 粘着磨损
• §3.1.1 粘着磨损的概念 • §3.1.2 粘着磨损一般规律 • §3.1.3 粘着磨损分类 • §3.1.4 粘着磨损表达式与定律 • §3.1.5 影响粘着磨损的因素
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Hale Waihona Puke §3.1.2 粘着磨损一般规律
• 粘着磨损过程一般分为三个阶段: (1)跑合阶段亦称 磨合阶段(磨合磨损阶段); (2)稳定磨损阶段; (3)急 剧磨损阶段亦称破坏磨损阶段。如下图所示:
26
§3.1.3 粘着磨损分类
第一类胶合的相关因素: • 材料性能(表面物性、表面化性、表面力性);
• e.g.强度、塑性、韧性、氧化性等
固体表面与接触特性综述
固体表面与接触特性综述固体表面与接触特性摘要:简要介绍了固体表面的几何特性包括表面波纹度、表面粗糙度和支撑面积曲线,固体表面的物理物理与化学特性,接触表面间的相互作用与接触面积,接触力学和接触变形。
关键词:固体表面,几何特性,物理特性,化学特性,接触特性1 固体表面特性摩擦磨损是在相互接触的物体表面进行的,因此研究接触体摩擦表面的性质是研究摩擦磨损的基础。
[1]固体的表面性质主要包括两方面的内容,即表面形貌与表面组成。
前者着重研究表面的形状,后者着重研究表面的结构及表面的物理、化学性质。
1.1 固体表面几何特性1.1.1表面波纹度表面波纹度是零件表面周期性重复出现的一种几何形状误差,波纹度有两个重要参数即波高h和波距s 。
波高h表示波峰与波谷之间的距离,波距s表示相邻两波形对应点的距离。
表面波纹度会减少零件实际支承表面面积,在动配合中会引起零件磨损加剧。
[1]表面波纹度通常是由于机加工时不均匀的进刀、不均匀的切削刀或机床的振动引起的。
[2]1.1.2 表面粗糙度表面粗糙度不像表面波纹度那样具有明显的周期性,其波距和波高均较小,常用下列指标对表面粗糙度进行评定:(1)轮廓算数平均偏差Ra(2)均方根偏差Rq(3)微观不平十点高度Rz(4)轮廓最大高度Rmax[3]不同形状和轮廓的表面用上述不同方法测得的粗糙度值也不同.但在一定程度上,它们之间可以相互换算。
以上参数仅能说明表面轮廓在高度方向的偏差,不能说明表面凸峰的形状、大小和分布状况等待性。
因此还需要有其它参数如微凸体的峰顶曲率半径、微凸体的坡度、密度以及支承面积等来加以描述[4]。
1.1.3 支撑面积曲线支承面积曲线不仅能表示粗糙表层的微凸体高度的分布,而且也能反映摩擦表面磨损到某一程度时,支承面积的大小[5]。
支撑面积曲线主要用于计算实际接触面积。
在标准长度1的轮廓线上,做与中线平行的一系列直线,将各条平行线截取的轮廓图形中微凸体的长度相加,分别画在轮廓图的右边。
第三章 摩擦、磨损和润滑
适当的润滑是减小摩擦、减轻磨损和降低能量消耗的有效手 段。
第一节 摩 擦
摩擦的种类 1)内摩擦:发生在物质内部,阻碍分子间相对运动的摩擦。 2)外摩擦:当相互接触的两个物体发生相对滑动或有相对滑
在液体摩擦状态下,其摩擦性能取决于流体内部分子之间的 粘滞阻力,故摩擦因数极小(约为0.001~0.008),是一种理想的 摩擦状态。摩擦规律也已有了根本的变化,与干摩擦完全不同。
四、混合摩擦
当两摩擦表面不能被具有压力的液体层完全分隔开,摩擦表 面间处于既有边界摩擦又有液体摩擦的混合状态称为混合摩擦。
边界膜有两大类:吸附膜和化学反应膜。吸附膜又分为物理 吸附膜与化学吸附膜。
物理吸附膜是由分子引力所 形成的。吸附膜吸附在金属表面 的模型如图2.3.4所示。
化学吸附膜是润滑油分子 以其化学键力作用在金属表面 形成保护膜,它的剪切强度与 抗粘着能力较低,但熔点较高 (约120°C)。所以,能在中等 速度及中等载荷下起润滑作用。
机械零件的磨损过程分为:磨合阶段、稳定磨损阶段和剧烈磨损 阶段。
按照磨损失效的机理,磨损主要有四种基本类型,即磨粒磨损、 粘着磨损、接触疲劳磨损和腐蚀磨损。
(1)磨粒磨损 外界进入摩擦表面间的硬质颗粒或摩擦表面上 的硬质凸峰,在摩擦过程中引起表面材料脱落的现象。特征是摩擦表 面沿着滑动方向形成划痕,在一些脆性材料上还会有崩碎和颗粒。
中心值列于表2.3.1。
此外,常用的还有比较法测定粘度,称为条件粘度(或相对粘 度)。我国常用的条件粘度为恩氏粘度,即在规定温度下200cm3的 油样流过恩氏粘度计的小孔(直径2.8 mm)所需时间(s)与同体积的 蒸馏水在20°C下流过相同小孔时间的比值即为该油样的恩氏粘度, 以符号°Et表示,其角标t表示测定时的温度。美国常用赛氏通用 秒(SUS),英国常用雷氏秒(R)作为条件湿或吸附于金属摩擦表面 形成边界膜的性能称为油性。吸附能力强,则愈有利于边界油膜的 形成,油性愈好。
摩擦学第五章磨损ppt课件
实际的磨损现象大都是多种类型磨损同时存在;或磨损状态随工 况条件的变化而转化。
摩擦学第五章磨损
9
第二节 粘着磨损
一、定义及其过程
1、定义:
(1) 在摩擦副中,相对运动的摩擦表面之间,由于粘着现象产生材料转移
此外,磨损率与滑动速度无关。
摩擦学第五章磨损
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金属的粘着磨损的磨损系数
润滑状况 相同 无润滑 15X10-4
金属/金属
相容
部分相容和 部分不相容
不相容
金属/ 非金属
5X10-4
1X10-4 0.15X10-4 1.7X10-6
润滑不良 30X10-5 10X10-5
润滑良好 润滑极好
30X10-6 10X10-7
假定磨屑半径 ,产生磨屑的概率 ,则滑动 距离磨损体积:
摩擦学第五章磨损
21
分析
粘着磨损的体积磨损率与法向载荷N (或正压力p)成正比,而与软金属材 料的屈服强度(或布氏硬度HB值)成反比。
当正压力
时,会使磨损加剧,产生胶合或咬死。
因此,在设计时应保证正压力不超过材料的布氏硬度的三分之一。
体积磨损率随着粘着磨损的磨损系数的增大而增大,而后者主要取决于摩 擦表面的润滑状况和两滑动金属相互牢固地粘着的趋向。
相溶性好的材料 材料塑性越高,粘着磨损越严重
脆性材料的抗粘着能力比塑性材料高 脆性材料:正应力引起,最大正应力在表面,损伤浅, 磨屑也易脱落,不堆积在表面。 塑性材料:剪应力引起,最大剪应力离表面某一深度, 损伤深。
摩擦学第五章磨损
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三、防止和减轻粘着磨损的措施
机械运动中的摩擦与磨损分析
机械运动中的摩擦与磨损分析一、引言机械运动中的摩擦与磨损是一个广泛存在于各类设备与机械系统中的问题。
摩擦与磨损不仅会降低机械设备的效率,还会导致设备寿命的缩短,甚至引发设备故障。
因此,对于机械运动中的摩擦与磨损进行深入分析与研究具有重要意义。
二、摩擦与磨损的概念及影响因素1. 摩擦是指两个固体在接触表面上相互抵抗相对运动的力。
摩擦力的大小与接触面的粗糙度、物体质地以及表面润滑状况等因素相关。
2. 磨损是指固体表面因摩擦力或其他力的作用而磨掉一部分材料的现象。
磨损也与材料的硬度、接触面的负荷和速度等因素密切相关。
三、摩擦与磨损的分类与机理1. 滑动摩擦与磨损:两个物体表面在相对滑动时发生的摩擦和磨损。
滑动摩擦和磨损的机理主要是表面间的摩擦力和相互作用力集中在局部点上,使材料发生破坏。
2. 滚动摩擦与磨损:当两个物体在相互滚动时,由于接触点的轮廓不断改变,从而形成滚动摩擦,并引起表面磨损。
四、摩擦与磨损的预防与控制方法1. 优化设计:通过合理的材料选择、表面润滑处理以及接触面的几何形状设计,最小化摩擦与磨损的产生。
2. 润滑剂的使用:使用润滑剂可以减少物体表面之间的直接接触,从而降低摩擦和磨损。
润滑剂的选择应根据具体情况进行,常见的润滑方式包括干润滑、液体润滑和固体润滑等。
3. 表面处理技术:通过表面镀覆、喷涂、化学处理等方式对接触表面进行改性,提高表面的硬度、润滑性和抗磨性能。
4. 定期维护与保养:对机械设备进行定期保养和维护,及时更换磨损部件,增加机械运行的可靠性和寿命。
五、摩擦与磨损的测量和评估方法1. 摩擦力的测量:可以通过力传感器、压电传感器等装置来测量物体之间的摩擦力大小。
2. 磨损量的评估:可以通过测量设备表面的几何形状变化、重量损失、材料组织的变化等指标来评估磨损量。
六、案例分析:汽车发动机摩擦与磨损问题以汽车发动机为例,介绍摩擦与磨损在工程中的应用。
在发动机中,摩擦与磨损是一个重要的研究方向。
摩擦学原理第2章
18
4.表面轮廓高度的分布
第2章 表面
表面微凸体高度的分布如图2-8(a)所示,以表面轮廓中线
为x轴,在标准长度l内,每隔一定距离Δl,测量轮廓图形距
参考中线的高度Z1、Z 2、……Zi,然后求出同一Z值的纵坐 标数之和,也就是该高度的纵标频数。
作 出 从 + Zmax 至 - Zmax 区 间 内 的 直 方图。由此直方图
28
(2)体心立方晶胞(bcc)
第2章 表面
体心立方晶胞如图2—13所示,也是在8个顶角各有1个 原子,在其立方体的中心还有一个原子。显然,每一个原 子周围有8个最近邻原子,因此,配位数为8。属于这种结 构的;金属有钒、铌、钽、钼、铬、钡、β钛、α铁、δ 铁、α钨等。
图2-13 体心立方晶胞 29
15
(3)微观不平度十点高度Rz
第2章 表面
Rz是指在标准长度l内五个最高的轮廓峰高的平均值与五 个最低的轮廓谷深的平均值之和,其计算公式为
式中: hpi是第i个最高的轮廓峰高;hvi是第i个最低的轮廓谷深。
若测量长度包括几个标准长度时,应取该测量长度内所 测得的几个Ra或Rz的平均值作为某一表面的Ra或Rz。
(3)密排六方晶胞(hcp)
第2章 表面
密排六方晶胞如图2—14所示,六棱柱体的各角有一个 原子,在其上、下面中心还各有一个原子,此外在两面的 中间还有三个原子。属于这类结构的金属有镁、锌、镉、 锆、α铍、α钛、α钴等。
图2-14 密排六方晶胞 30
第2章 表面
表2-3 3种典型金属晶体结构特征
12
(1)轮廓算术平均偏差Ra
算术平均偏差的数学表达式为
第2章 表面
式中 zi——以中线为起点度量出的廓形高度; n——在样品标准长度 l 内的测量次数。
表面摩擦失效磨损失效机理
表面摩擦失效磨损失效机理
表面摩擦失效是指在固体材料表面受到摩擦作用时,表面出现磨损或失效的现象。
表面摩擦失效的主要机理包括以下几种:
1. 粘着磨损:当两个表面在接触和相对运动时,由于表面间的接触压力使得局部的温度和压力升高,导致表层材料软化,发生粘接和剥离。
剥离的材料会形成微小颗粒,当摩擦继续进行时,这些颗粒会进一步磨损表面。
2. 磨粒磨损:在摩擦过程中,可能会存在一些外来物质或者磨料颗粒,在固体表面与摩擦物体之间起到磨料的作用,直接磨损表面。
3. 疲劳磨损:由于重复的应力作用,材料表面可能会发生裂纹的产生和扩展,最终导致表面失效。
4. 腐蚀磨损:在摩擦过程中,如果固体材料表面受到化学腐蚀的作用,会导致表面的受损和失效。
以上机理可能会同时发生,相互作用,导致表面的摩擦失效。
为了减少表面摩擦失效,可以采取表面处理、润滑剂使用、改变材料性质等方法。
摩擦和磨损
的种
类
(1) 种类
对磨 损表 面外 观的 描述
磨损 机理
点蚀 磨损
胶合 磨损
擦伤 磨损
……
粘着 磨损
疲劳 磨损
冲蚀 磨损
腐蚀 磨损
磨料 磨损
……
§1-4 摩擦与磨损
2. 磨损种类 (2)磨损机理下的几种磨损及影响因素
1)粘着磨损(最普通的磨损)
当摩擦表面的不平度的尖峰相互作用的各点发生粘着后,在相对滑动时, 材料从运动副的一个表面转移到另一个表面,故而形成粘着磨损。
影响因素:①表面硬度↑,产生疲劳裂纹的危险性越小;②提高表面质量, 对零件的疲劳寿命有显著改善;③与加入的润滑油的粘度和压力有关,高 压下的润滑油能在接触区起到均化应力的作用,可提高抗疲劳磨损的能力; 油的粘度过低,则易于挤入疲劳裂缝中,在被封闭的裂缝中受高压而促进 疲劳裂纹的扩展,因此,高粘度的油有利于提高抗疲劳能力 。
影响因素:①硬度↑,耐磨性↑;
②磨粒的平均尺寸↑,磨损就越严重; ③磨粒的硬度越高,磨损就越严重。
§1-4 摩擦与磨损
2. 磨损种类
(2)磨损机理下的几种磨损及影响因素
3)疲劳磨损
当做滚动或滑动的高副受到反复作用的应力(如滚动轴承运转或齿轮传 动)时,如果应力超过材料的接触疲劳强度,就会在零件表面或一定深度 处形成疲劳裂纹,随着裂纹的扩展与相互连接,造成许多微粒从零件表面 上脱落下来,致使表面上出现许多月牙形浅坑,叫做疲劳磨损,也称疲劳 点蚀或简称点蚀。
磨损会影响机器的精度,强敌工作的可靠性,甚至促使机器提前报废。
§1-4 摩擦与磨损
1. 磨损过程
磨
损 量 Q
磨 合
稳定磨损
剧烈磨损
机械工程中的摩擦和磨损分析
机械工程中的摩擦和磨损分析摩擦和磨损是机械工程中一个非常重要的问题,在各个领域都有广泛的应用。
机械部件的摩擦和磨损不仅会减少机械系统的寿命,还可能导致不必要的故障和损失。
因此,对于摩擦和磨损行为的分析和理解对于设计和维护高性能的机械系统非常关键。
首先,我们来讨论一下摩擦的基本原理。
摩擦是指两个物体在接触面上相对运动时产生的阻力。
摩擦力的大小与接触面的性质、润滑状况以及施加在物体上的压力有关。
光滑的表面和适当的润滑可以减少摩擦力,从而降低能量损失和机械磨损。
摩擦力的大小也与物体间的形状和表面粗糙度有关。
在机械系统中,摩擦的控制和管理是非常重要的。
一方面,适当的摩擦力可以确保机械部件的稳定性和可靠性。
另一方面,过高的摩擦力会导致能量损耗和磨损加剧。
因此,我们需要对摩擦力进行合理的控制。
然而,机械部件在运行过程中难免会出现磨损现象。
磨损是由于相对运动的机械部件表面之间的接触而引起的,通常也与摩擦有关。
磨损会导致机械部件尺寸减小、表面质量下降、性能下降甚至故障。
因此,磨损的分析和评估对于确保机械系统的正常运行非常重要。
了解磨损的机理是进行磨损分析的基础。
磨损通常可以分为三种基本类型:磨粒磨损、痕迹磨损和表面磨损。
磨粒磨损是由于夹杂物或异物在接触面间形成摩擦而划伤表面的现象。
痕迹磨损是由于固体颗粒在摩擦过程中刮伤表面所引起的。
表面磨损则是由于两个表面直接接触导致的落料、刮擦或剪切。
我们有多种分析方法来研究摩擦和磨损现象。
其中一种常用的方法是摩擦试验。
摩擦试验可以模拟实际工况,通过测试材料间的摩擦性能来评估磨损行为。
摩擦试验可以提供有关摩擦系数、摩擦副间的复杂相互作用以及摩擦表面特征的信息。
此外,表征和评估磨损的技术也在不断发展。
例如,扫描电镜技术可以用于观察和分析磨损表面的形貌和结构。
红外热成像和声发射技术可以用于实时监测和检测机械系统中的磨损。
这些新技术为磨损分析提供了更加全面、准确的数据。
通过对摩擦和磨损行为的认识和分析,我们可以采取有效的措施来减少磨损和延长机械部件的使用寿命。
机械结构的摩擦学与表面工程技术
机械结构的摩擦学与表面工程技术摩擦学是研究有关物体相对运动时表面接触与相互作用的科学。
在机械结构中,摩擦是一个重要的问题,因为它与能量损失、磨损、噪音和失效等相关。
为了减少摩擦带来的不利影响,科学家和工程师们研发并应用了各种表面工程技术。
在本文中,我们将探讨机械结构的摩擦学及其与表面工程技术的关系。
一、摩擦学的基本原理摩擦是由于两个物体表面间的相互接触引起的阻碍相对运动的力。
在微观层面上,摩擦力是由于表面不完全光滑,而导致表面间的接触和分离产生的。
表面粗糙度、压力、相对运动速度和接触材料的性质等都对摩擦力产生影响。
摩擦力可以分为静摩擦力和动摩擦力。
静摩擦力是在物体尚未开始相对运动时产生的阻力,而动摩擦力是物体开始相对运动后产生的阻力。
静摩擦力通常比动摩擦力大,当受到外力作用时,物体将首先克服静摩擦力才能开始运动。
摩擦力可以通过使用润滑剂来减小。
润滑剂通常是液体或固体,用于填充表面间的凹坑或提供一个滑动的界面。
润滑剂的选择取决于具体的应用,例如液体润滑剂常用于高速运动系统中,而固体润滑剂则更适用于高温环境。
二、表面工程技术在摩擦学中的应用表面工程技术是通过改变材料表面的特性来改善摩擦性能。
以下是几种常见的表面工程技术:1. 表面涂层技术:表面涂层技术包括在材料表面涂上一层具有特殊性能的材料。
这些涂层可以减小摩擦系数、增加润滑性以及提供保护层。
例如,钢件表面可以镀上一层具有低摩擦系数的金属,如镍或铜,以减小摩擦力并降低磨损。
2. 表面改性技术:表面改性技术主要通过物理或化学方法改变材料表面的性质。
蚀刻、沉积和离子注入等方法可以改变材料表面的组成和结构,从而改善摩擦性能。
例如,在钢件表面进行离子注入,可以形成一个硬度更高、耐磨性更好的表面层。
3. 表面磨削技术:表面磨削技术是通过切削或研磨材料表面来改变其形状和粗糙度。
通过磨削可以减小材料表面的粗糙度,从而减小接触面积和摩擦力。
此外,磨削过程还可以产生一个更加光滑的表面,降低与其他物体的摩擦。
接触摩擦磨损小总结
固体表面的接触(弹性接触和塑性接触)接触中,真实接触面积的大小与载荷成正比,(什么接触属性?塑性接触?弹性接触?)滑动摩擦定律:1. 摩擦力F 的大小与接触面间法向载荷成正比F W μ=2. 摩擦力的大小和名义接触面积的大小无关3. 动摩擦力的大小与滑动速度无关当法向载荷较大,使实际接触面积接近名义接触面积时,以及极硬材料与极软材料组成的摩擦副,摩擦力与法向载荷不满足正比关系。
对于弹性或粘弹性材料的摩擦,摩擦力与名义接触面积相关。
此外,许多材料的摩擦系数都随滑动速度和载荷的大小而变化。
对于具有确定的屈服极限的材料(金属材料),摩擦力的大小和名义接触面积无关。
若表面十分洁净、平整,则在相互接触的实际面积上将出现强烈的分子引力,此时摩擦力与名义接触面积有关。
此外,弹性材料和粘弹性材料的摩擦力和名义接触面积有关。
滑动摩擦理论——弹性界面分子—机械理论:/r A W μαβ=+/s r W A σ=,s σ屈服极限,/s μασβ=+Archard 弹性摩擦模型:仅有弹性变形的微凸体同样可以产生摩擦/b b a r F W W A pττμ===,b τ剪应力 根据赫兹接触得到的平均压力的公式, *2/31/3**2/31/3*3()44()3b a b R W E E W Rτπμτπ-== 则摩擦力*2/32/3*3()4b R F W E τπ= 评价磨损的定量指标比磨损率(specific wear rate ):单位载荷(N )及单位摩擦行程(m )内的磨损体积(3/mm N m) 磨损系数(coefficient of wear ,w K ): 摩擦副材料的体积磨损(V ,单位为3m )和较软材料屈服应力(m P,单位为Pa )之乘积对摩擦功(滑动距离与载荷的乘积)之比的无量纲数,即/()w m K VP Wl = 磨损因子K (wear factor ):滑动轴承的径向线磨损(h )除以名义接触压力(p )与行程(s )的乘积,即/()K h ps = Archard 磨损计算模型,针对黏着磨损提出,接触状态:塑性接触,基于以下假设:1. 微凸体相互作用时,会发生局部接触2. 真实接触面积正比于法向载荷3. 每个微凸体的接触是圆形的4. 金属微凸体发生塑性变形5. 接触是等温的聚乙烯在接触应力为12~15MPa 时,磨损严重,接触应力达到12MPa 时,产生局部塑性变形。
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接触区为圆形,其半径为 :
3WR a 4E
2
1 3
W
3WR Ae a 4E
2 3
Ae kW
2 3
W
其中:
R----当量曲率半径;
E----复合弹性模量。
1 1 1 R R1 R2
1 1 1 E E1 E2
实际接触面积与所加载荷的关系, Archard(阿查 德)认为在弹性接触的情况下可用下式表示: Ar=kLm 式中 :k---- 接触系数 , 与材料弹性性质和假设的表面结 构有关; m---- 依不同的表面接触模型而异, 在塑性接触 状态下等于1,而在弹性接触状态下小于1。表面接触 的形式愈复杂,实际接触面积与载荷愈接近线性关系。 • 实际接触面积随载荷的增大而增大,而每个接触 斑点的尺寸几乎不变,主要是因为由于又产生了新的 接触斑点所致。
理想粗糙表面的接触
设R为微凸体的曲率半径,则有
4 1/ 2 3/ 2 W L ER ( z d ) ii 3
Ar = nAri
(根据的表达式)
Ari R( z d )
4E 实际接触面积与 3/ 2 W L Ar 3 / 2 1 / 2 载荷的关系: 3 n R
实际接触面积与载荷的2/3次幂成正比。
静载荷下的弹性接触
1.点接触(表面单凸体接触)
球与球、球与平面的接触 都是点接触问题 。
W
r r max (1 2 ) a 3W 3 max m 2 2a 2
最大切应力 :
2
1 2
max 0.31 max
Z m 0.47a
W
1.点接触(表面单凸体接触)
接触面上的压力分布为
p po 1 ( x / a )
2
两平行圆柱体接触的赫兹公式
最大剪应力位置r=0, z=0.786a处,其值为
max 0.304po
接触位移
2P 1 E1
2 1
2R1 1 0.407 ln a E2
当表面处于塑性接触状态时,各个粗糙峰接触 表面上受到均匀分布的力H,假设材料法向变形时不 产生横向扩展。则接触面积A’ 将等于几何接触面积 2R。因此单独载荷可表示为 :
Li HAi 2HR( z d )
总载荷: L nLi nHAi
HA 2HA
即实际接触面积与载荷成线性关系。
Ar L W
总结 固体表面弹性接触应注意的要点 : 1)实际粗糙表面的接触发生在粗糙微凸体上,具有离 散性,微凸体高度呈高斯分布; 2)单个球体与球体接触或球体与平面接触或理想粗糙 表面接触(弹性接触条件下),其实际接触面积均随载 荷的2/3次方变化;但对于实际粗糙表面,由于微凸体 高度呈高斯分布,实际接触面积与载荷成正比(无论弹 性接触或塑性接触)。
2 1 2 2
接触位移(法向接近量)为 :
9W 2 16RE2
1 3
W
则,载荷为 :
4 W ER 3
2
1 2
3 2
2 3
代入 :
3WR Ae a 4E
得:
Ae R
W
等效曲率半径和弹性模量
对球体与球体的接触,有
2 2
2R2 0.407 ln a
小结
1、定义了表面粗糙度的指标Ra、Rq、 Rz、Ry;
2、轮廓高度分布的概率密度函数和轮 廓的支承面积曲线;
3、固体表面接触——Hertz公式 4、分析了实际粗糙表面的接触。
3)粗糙表面弹性接触过程中,接触点的平均尺寸不随 载荷变化,实际接触面积主要随接触点的数量而增加。
总结 固体表面弹性接触应注意的要点 : 4)弹性接触时,承载微凸体的平均实际压应力 为 一恒定值,与载荷与接触的微凸体数目N成正比。
W kN
理想粗糙表面塑性变形
d
则L = HAr,即载荷与实际接触面积成线性关系,且 与微凸体高度的分布f(z)无关。H为材料的接触硬度值, 近似地用材料的屈服压力σy来表示, σy ≈3σs。 σs为材料的屈服强度。
综上所述,实际接触面积与载荷的关系取决于表 面轮廓曲线和接触状态.当粗糙峰为塑性接触时,不 论高度分布曲线如何,实际接触面积都与载荷成线性 关系.而在弹性接触状态下,大多数表面的轮廓高度 接近于Gauss分布,其实际接触面积与载荷也具有线 性关系.
当粗糙表面接触时,应该预期得到实际接触面积 与载荷之间具有线性关系,这一结论是摩擦定律的基 础。 H=3σs
实际粗糙表面塑性变形
当微凸体服从塑性变形定律时,总的实际接触面积 :
Ar 2R ( z d ) f ( z )dz
d
预期的载荷: L 2RH
( z d ) f ( z)dz
• 两接触的物体所承受的载荷就由这些相互接触的微凸体 的尖顶处承担,尽管作用在两接触面上的载荷不大,而在 很小的实际接触面上,也会产生很大的接触应力。也正是 在这些小的实际接触点上承受固体之间的摩擦,发生表面 磨损。随着负荷的增大,这些微凸体的尖顶被压平,又有 新的尖蜂相接触,随之载荷就分配在较大的面积上,直到 真实接触面积上的总压力与外载相平衡为止。此时,接触 区内平均压力P是一个常数。
对于理想弹性接触,实际接触面积与 载荷的2/3次方成正比。这是因为随着载 荷的增加,接触面积也增大,但增长较 载荷的增长为慢。
实际粗糙表面的接触
实际粗糙表面上的各个微凸体具有不同的高度,这 可用其峰高的概率密度来表征。
高度大于d 的任何微凸体都将发生接触。
实际粗糙表面的接触
f(z)为微凸体峰高分布的概率密度,高度为 z 的任何微 凸体的接触概率为 :
在塑性接触中,无论是光滑平面与理想粗糙表面接 触或是和实际粗糙表面接触,实际接触面积与载荷始 终存在正比关系。 当我们把这种效应视为摩擦和磨损时,这些结果 将具有重大的意义。
线接触
两平行圆柱体接触的赫兹公式
接触区为矩形,其半宽度为
4RP a LE
接触面中心的接触压应力为
PE p0 LR
固体表面的接触力学
根据固体表面的接触特点,通常可将固体 表面的接触问题分为点接触和线接触两种情况 加以讨论。而根据外加载荷的大小或变形是否 可逆,固体表面的接触又有弹性接触和塑性接 触之分。此外,还可根据外加载荷的方向,将 固体表面的接触问题分为单一法向载荷、单一 切向载荷和法向 -切向载荷联合作用等情况加以 讨论。
表面接触模型
粗糙表面的支承面曲线,可以作为评价表面磨损程 度的一个方法,主要用来计算实际接触面积和磨损 高度。
接触表面间的相互作用
实际上只在少数较高的微凸体上产生接触, 由于实际接触面积很小而接触点上的应力很大, 因此在接触点上发生塑性流动、粘着或冷焊。这 种接触点叫做接点,也称粘着点或结点。 金属间的焊合性 :与两金属性质有关。 机械相互作用 :较硬的表面微凸体会嵌入较 软的表面中,较软的材料表面微凸体被压扁和改 变形状。
P( z d ) f ( z )dz
d
设表面单位名义面积上具有η个微凸体,则接触点数量 n 可表示为:
n f ( z )dz
d
由于任何微凸体的法向接近量为(z-d) ,总的实际接触 面积 :
Ar R ( z d ) f ( z )dz
d
4 1 / 2 3/ 2 载荷: L R E ( z d ) f ( z )dz W d 3
表面微凸体模型
接触面积
由于表面存在粗糙度,实际接触斑点主要出现在微凸体尖峰上, 接触斑点具有不连续性和不均匀性。三种不同的接触面积: 名义接触面积:即接触表面的宏 观面积,由接触物体的外部尺寸 决定,以An表示,An=a×b; 轮廓接触面积:即物体的接触表 面被压扁部分所形成的面积,以 AC 表示,其大小与表面承受的载 荷有关;一般为名义接触面积的 5 %~15%。 实际接触面积:即物体真实接触 面积的总和,图中小圈内的黑点 表示的各接触点面积的总和,以 Ar表示。一般为0.0l%~0.1%。 实际接触面积在摩擦学中具有重 要意义。
1 1 1 R R1 R2
2 1 2 2
1 1 1 E E1 E2
对 R2为凹球的半径,则只要将上式中的 R2用-R2代 即可。对于球与平面的接触,因平面的曲率半径 R2→∞。 以上三种不同的点接触都可等效为圆球与平面的 接触问题 。具有相同的受力状态。
实际接触面积与几何接触面积
实际接触半径和实际接触面积:
a R
2
Ae R
几何接触半径和几何接触面积:
e R 2 R 2 R 2 2 R
2
An 2R
理想粗糙表面的接触
光滑表面在载荷作用下接近时,可以看出法向接近量将 为(z-d),各个微凸体发生相同的变形并承受相同的载荷 Wi,因此当单位面积上有n个微凸体时,总载荷W将等 于nWi。对于每个微凸体,载荷Wi和实际接触面积Ari 可根据赫兹理论求得。
2 固体表面接触
摩擦、磨损及润滑是在金属的表面进行的,
因此了解和研究固体表面的接触及其基本原理
是解决摩擦学各种问题的基础。例如,在计算
摩擦力时要知道实际接触面积的大小,在进行 摩擦和磨损机理的探讨时要考虑到接触的性质。 如果不了解两个固体表面接触时的情况,就无 法搞清摩擦和磨损的实质。
固体表面的接触过程