6s管理实务教材(PPT 81页)

6s管理实务
编制： 2008年10月8日
编者语
为了贯彻和学习6S的管理体系，便于广 大员工的学习和掌握6S管理的基本知识，我 部门根据工作的实际情况，特编写了该管理 实务（幻灯片），以与大家相互交流共同搞 好生产现场和办公室的环境卫生。由于水平 有限，难免有不妥之处，敬请批评和指正， 以便在今后的工作中不断改进与完善。
定位不同。
3、中日企业现场管理之差距 可用天壤之别来形容。
国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，
自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫 除，做给别人看。而日本企业管理者认为6S是现场管理之基石,6S做不好的企业不可 能成为优秀的企业，因此将坚持6S管理作为重要的经营原则。
4、 6S的根本目的是提高人的素质
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训 练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个 中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不 擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天 工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。
安全办 2008年10月8日
6s管理实务
1. 6S概念 2. 为什么要实施6S 3. 办公室6S管理 4. 生产现场6S管理 5. 6S管理的推进工具 6. 6S持续的保障与 案例分析 7. 6S实施的口号
一、6S概念
整理SEIRIOrganization定期处置不用的物品 整顿SEITONNeatness金牌标准：30秒内就可找
日本式企业将6S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的 管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠 定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，6S对于塑 造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准 化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展， 6S已经成为工厂管理的一股新潮流。
1.2、工厂中的不良现象及八大浪费
——机器设备摆放不当
a 作业流程不顺畅 b 增加搬运距离 c 虚耗工时增多
1.3、工厂中的不良现象及八大浪费
Hale Waihona Puke ——机器设备保养不良a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车， 开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。 b 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不 讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度 直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减 少开机时间及增加修理成本。
1、 企业中的不良现象及八大浪费 2 、6S的起源与发展 3 、推行6S的错误观念及中日企业的差距 4 、实施6S的目的和好处
整理的目的
整顿的目的
1 、 工厂中的不良现象及八大浪费
——仪容不整或穿着不整的工作人员
a 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 b 缺乏一致性，不易塑造团结神。 c 看起来懒散，影响工作士气 d 易发生危险。 e 不易识别，妨碍沟通协调。
1.8、工厂中的不良现象及八大浪费
——八大浪费
种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生 的均会造成浪费，这些浪费包括：
资金的浪费。 场所的浪费。 人力的浪费。 周转的浪费。 形象的浪费。 效率的浪费。 品质的浪费。 成本的浪费。
2 、 6S的起源和发展
6S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方
方法不同。
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂 区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就 不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中 工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的 空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把6S看做 现场管理必须具备的基础管理技术。6S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、 数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。6S既是一种管理文 化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中 工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。
到所需物品 清扫SEISOCleaning自己的区域自己负责清扫 清洁SEIKETSUStandardization明确每天的6S时
间 素养SHITSUKEDiscipline andTraining严守规定、
团队精神、文明礼仪 安全SAFETYSafety严格按照规章、流程作业
二、为什么要实施6S
法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办 法。
1955年，日本的6S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理 整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间 和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就 是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展， 到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理 模式起到了冲击的作用，并由此掀起了6S的热潮。
3.1、对6S的错误认识
•得不到高层领导的支持 •中层管理者的热情不高 •基层员工不积极参与，积极应付 •推进者对6S理解不深，缺少经验。 •没有计划和明确的目标，停留于形式。 （客人拜访前提前通知各部门） •未开展各项宣传和竞赛活动来持续维护。 •评价不公，员工失去信心。 •工作忙放手松懈，有空再做。 •自我感觉不错，不进则退。
1.4、 工厂中的不良现象及八大浪费
——原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
a 容易混料——品质问题。 b 要花时间去找要用的东西——效率问题。 c 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题 d 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。 e 易造成堆积——浪费场所与资金。
1.5、工厂中的不良现象及八大浪费
——工具乱摆放
a 增加寻找时间——效率损失。 b 增加人员走动——工作场所秩序。
1.6、工厂中的不良现象及八大浪费
——运料通道不当
a 工作场所不流畅。 b 增加搬运时间。 c 易生危险。
1.7、 工厂中的不良现象及八大浪费
——机器工作人员座位或坐姿不当
a 易生疲劳——降低生产效及增 加品质变质之机遇。 b 有碍观瞻，影响作业场所士气。 c 易产生工作场所秩序问题。 d 工时增多。