锌合金压铸工艺资料全
锌合金压铸技术3篇
锌合金压铸技术第一篇：锌合金压铸技术的介绍锌合金压铸技术是目前广泛应用于工业领域的一种金属加工技术，它采取将熔融的锌合金借助一定的压铸力，注入到模具中，通过模具的压铸形成所需的形状和尺寸，最终冷却固化后得到各种锌合金零件，以满足不同的应用需求。
锌合金压铸技术具有以下几个优点：1.形状和尺寸精度高：锌合金压铸技术能够制造出各种形状和尺寸的零件，且精度高，能够满足不同应用领域的需求。
2.表面质量好：在锌合金压铸技术中，模具的表面光洁度高，能够制造出表面光洁、外观美观的零件。
3.材料节约：锌合金压铸技术不仅能够制造大量零件，而且能够节省大量的材料，因为通过模具的压铸，能够将熔融的锌合金注入到模具中，并快速冷却固化，避免了浪费材料的情况发生。
4.生产效率高：锌合金压铸技术具有一定的生产效率，能够快速制造大量锌合金零件，这对于生产企业来说具有重要意义。
总之，锌合金压铸技术是一种兼具高效性、高精度、高经济效益的加工技术，对于满足不同应用领域的需求起到了重要的作用。
第二篇：锌合金压铸技术的工艺流程锌合金压铸技术的工艺流程主要分为以下五个步骤：1.模具设计：在锌合金压铸技术中，首先需要进行模具设计。
模具的设计要考虑到锌合金压铸的工艺特点，尽可能的减少模具使用寿命和生产成本，同时满足零件的形状和尺寸等要求。
2.锌合金熔炼：将锌合金熔炼成一定温度的熔融状态，以便于注入到模具内。
3.注入模具：在锌合金熔炼完成后，需要借助一定的压铸力，将熔融的锌合金注入到模具中，按照所需的形状和尺寸进行压铸。
4.卸模、清理：待压铸完成后，将模具卸下，将形成的锌合金零件取出，并进行清理。
5.后处理：在锌合金压铸完成后，还需要进行热处理、机加工、表面处理等后续处理，以使得锌合金零件能够满足不同应用领域的需求。
以上就是锌合金压铸技术的工艺流程，对于使用锌合金压铸技术的企业来说，需要掌握这些工艺流程，以便在生产过程中更好地进行管理。
第三篇：锌合金压铸技术的应用领域锌合金压铸技术是一种使用广泛的金属加工技术，其应用领域非常广泛。
锌合金压铸工艺资料
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(2)行出方向不同的斜顶之间， 行程的距离是否足够?
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(3)产品强度很弱，中间又无从 下顶针的，可排除出行位，而 改为出外斜顶，但斜顶两侧需 做3-5度斜度，以避免夹线过大 的毛剌！
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(2):多按键孔上面无装饰件遮蔽的类形,分型面可以做在上平面， 整个料位全部出在后模，这样所产生的外翻的毛剌在抛光的时 候可以抛除！
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锌合金压铸机一般使用热室压铸机
项目
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
管控内容
熔炉温度 鹅劲温度 射嘴温度 锤头与料壶配合 发热饼 发热套 合金液面 冷却水压力 立座运水 加料要求
参数要求
生产时设定为410 ℃~430 ℃之间 生产时设定为380 ℃~420 ℃之间 生产时设定为400 ℃~440 ℃之间 打料时无翻料 发热饼与料壶上平面接触处吻合、无变形、 无合金料粘附、无腐蚀 表面干净、无腐蚀 无料渣、保持干净、合金液面不低于坩埚 一寸 确保压力在3~5Kg/C㎡ 确保出水口温度在30 ℃以下 1.加原锌料百分之七十 2.加水口料百分之三下左右 3.高档产品完全加新原料
如选此位就不好抛光，难以去除
（3）：此类型行位的分模线需选 择在容易抛得到光的面上！
锌合金压铸工艺介绍ppt(35张)
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锌合金压铸工艺介绍(PPT35页)
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制作工艺解析
常用的锌合金材料：3#锌合金 要求： ① 产品上会有顶针孔凹位印。选择合适的位置放置顶针，力求达到顶出平衡，以减 少，避免产品的变形； ② 产品必须有进料及排渣位。流道一般做3~4mm的厚度，宽度6~10mm,斜度做10° 即可,进料口厚度一般在0.25mm左右 ③ 产品局部内扣位置需要制作斜顶。斜顶做5*5mm以上的厚度，保证其强度，角度 做3°~8° ④ 产品类似于其他的模具制作出来的产品，需要有拔模斜度，一般在0.5°~5°之间 （根据产品结构高度而定）。注意拔模斜度太小，影响产品出模及变形；3，但也不 能太大，否则影响装配。 ⑤ 产品允许局部最小壁厚0.3mm，平均壁厚一般在0.8mm以上，转角处尽量做 0.5mm以上的圆角（依具体结构而定）。
压铸产品的成型过程就是压铸充填 型的过程，在压力、速度、温度和时 间的条件下，压铸液体材料高速填充 模具型腔，这个过程中，这些条件相 互制约，又相互联系。必须取得平衡 才能取得完美的铸件。
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锌合金压铸技术
锌合金压铸件起泡缺陷分析锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。
而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
1.缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。
∙压铸出来就发现。
∙抛光或加工后显露出来。
∙喷油或电镀后出现。
2.产生原因：1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。
当颓恢械钠 濉⑼苛匣臃⒊龅钠 濉⒑辖鹉 涛龀龅钠 澹 谀＞吲牌 涣际保 钪樟粼谥 行纬傻钠 住?/font>（2）缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2．晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
（如右图1）3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
∙水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
∙热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b 过早顶出，金属强度不够；c 顶出时受力不均d 过高的模温使晶粒粗大；e 有害杂质存在。
锌压铸工艺教材
鑄件設計的壓鑄齒形及螺紋要求：
口部加深1mm沉台,避 免齒口部出現批鋒 零件上的螺紋可以在壓鑄時直接壓出，但與機械加工的 螺紋相比，不論在尺寸精度，形狀的完整性以及光潔度方 面均有很大差距。目前公司鋅合金產品均不在壓鑄時做出 螺紋。全部以後續機加完成。
鑄件設計的加工結構要求：
改前
改后，此處變更后不僅排屑容易, 又可少使用材料
（4）材料利用率高.壓鑄件可不經過或僅需少量的機 械加工就可直接使用，材料利用率可達60%~80%， 毛坯利用率在90%以上
（5）生產效率高,易實現機械化和自動化生產.冷室 壓鑄機平均每小時可壓鑄80~100次，熱室壓鑄機平 均每小時可壓鑄400~1000次，適用於大批量生產 （6）經濟效益好
壓鑄工藝的缺點：
一、壓鑄概論
壓力鑄造： 簡稱壓鑄，在壓鑄機的壓室內，澆入 定量的液態或半液態金屬，使它在高壓和 高速下充填鑄型，並在高壓下成型和結晶， 開型後即可獲得精密的鑄件。高壓高速是 壓鑄的根本特點，在壓鑄過程中，金屬液 受到很高的壓射比壓，一般從幾千到幾萬 千牛/米2，甚至高達2*105千牛/米2，充填 速度約為10~80米/秒，充填時間極短，一 般在0.01~0.2秒范圍內
三、壓鑄件結構設計
合理的壓鑄件結構不僅能簡化模具結構， 降低制造成本，同時也改善鑄件質量
鑄件設計的結構要求： （1）清除內部側凹 （2）避免或減少抽芯部位 （3）避免型芯交叉
鑄件設計的台階要求:
在不影響結 構功能的情況下 盡量減少台階, 因壓鑄是在高溫 高壓下成型的模 具容易受到金屬 液的沖蝕而降低 使用壽命
鑄件設計的壁厚要求:
此四處產品外表面 容易產生縮水
壓鑄件壁的厚度<通常稱壁厚>是壓鑄工藝中一 個具有特殊意義的因素.壁厚與整個工藝規范有著 密切的關系，如填充時間的計算，內澆口速度的選 擇，凝固時間的計算，壓射比壓選擇，留型時間長 短，鑄件頂出溫度的高低及操作效率等，由於厚壁 壓鑄件內部易產生氣孔和縮孔等缺陷，當鑄件壁厚 超過2.5mm以上時，隨著壁厚的增加，強度明顯下 降，鋁、鎂合金比鋅合金更甚，所以在設計壓鑄件 結構時，單純依靠增加壁厚的方法來提高鑄件強度 的概念是完全錯誤的.故在保証鑄件有足夠強度和 剛度的前提下，應盡量減少其壁厚，並保持截面的 厚薄均勻一致，但也不宜太薄，否則會充填不良， 成形困難 壓鑄件最適宜的壁厚： 1）鋅合金鑄件為1~3mm 2）鋁、鎂合金鑄件為1.5~4mm 3) 銅合金鑄件為2~4mm
锌合金压铸技术
锌合金压铸技术锌合金压铸技术是一种应用广泛的金属加工方法，它在工业领域中扮演着重要的角色。
本文将介绍锌合金压铸技术的原理、应用领域以及发展趋势等方面。
锌合金压铸技术是一种通过在高温高压环境下，将熔化的锌合金注入到铸模中，并经过凝固后形成所需产品的一种金属加工方法。
其特点在于生产效率高、成本低、产品精度高以及表面光洁度好等优势。
锌合金压铸技术具有以下几个主要的原理：首先，通过预热的方式提高锌合金的流动性，以保证熔融合金在模具中流动平稳；其次，通过高压环境下的模具封闭，使得熔融合金能够迅速冷却凝固，从而形成所需产品；最后，通过模具的设计和排气系统，避免产生气泡等缺陷，提高产品质量。
锌合金压铸技术在众多领域中得到了广泛的应用。
首先，在汽车制造行业中，锌合金压铸技术可以制造轻量化零部件，提高汽车的燃油效率，并降低其总重量。
其次，在电子产品制造领域，锌合金压铸技术可以生产精密的外壳和散热结构，保证电子产品的正常运行。
此外，锌合金压铸技术还广泛应用于通信设备、军工制造、家居装饰等领域。
随着科技的快速发展，锌合金压铸技术也在不断创新和进步中。
首先，材料科学的进步使得锌合金的性能得到了提升，提高了产品的质量和可靠性。
其次，模具设计和制造技术的不断改进，使得锌合金的制造过程更加精确和高效。
此外，数字化制造技术的应用也在锌合金压铸技术中得到了体现，提高了生产过程的自动化程度和生产效率。
总结而言，锌合金压铸技术作为一种重要的金属加工方法，以其高效、低成本和高精度等优势，在各个领域得到了广泛的应用。
随着科技的不断发展，锌合金压铸技术将更加精细化、智能化，并在未来的工业生产中发挥更重要的作用。
锌合金压铸工艺流程
锌合金压铸工艺流程
朋友！今天来跟您唠唠锌合金压铸这档子事儿。
这可是我干了 20 多年的老本行啦！
先说说这压铸模具吧，那可太重要啦！就好比打仗得有好武器，模具不好，后面的活儿全白搭！我刚入行那会啊，有次用了个不咋地的模具，哎呦喂，出来的成品那叫一个惨不忍睹！当时我那个懊恼啊，“唉，咋就没选好模具呢！”
选好了模具，就得准备锌合金材料啦。
这材料可得精挑细选，不能有杂质啥的。
我记得有一回，不知道咋的，材料里混了点东西，结果压铸出来的东西全废了，我这心呐，哇凉哇凉的！
然后就是压铸的过程啦，这可得控制好温度和压力。
温度低了，压不实；温度高了，又容易出问题。
压力也是，小了不行，大了也不行，这可真是个技术活儿！我跟您说，有一次我就没控制好压力，那场面，简直了！
压铸完了还不算完，还得进行后续处理，像去毛刺啦，打磨啦。
这活儿可细着呢，稍不注意就容易把成品弄伤。
对了，我突然想起个事儿，之前听同行说，有个厂因为压铸工艺不过关，赔了一大笔钱，这可真是个惨痛的教训呐！
说到这，您是不是觉得这工艺挺复杂？其实啊，只要多练练，多琢磨，也不难掌握。
我刚学的时候，也是一头雾水，不过慢慢就上手啦。
我这又扯远啦！反正啊，锌合金压铸这活儿，您得用心，每一个环节都不能马虎。
要是您在操作过程中有啥问题，随时来找我交流哈！
您觉得我讲得咋样？是不是还有啥没说到的地方？。
锌合金压铸技术
锌合金压铸技术熱流道設計已廣泛應用在注塑工藝上，而且證明相當成功，它的好處是減少流道回收，提高注塑件質量，熱室鋅壓鑄的熱流道系統是嶄新的設計，要充分瞭解它的好處，最好先探討鋅流道的基本原理及其隱藏成本。
文章上半部詳述壓鑄流道對成本的影響，下半部分則介紹壓鑄熱流道的好處及應用。
鑄件流道的損耗對壓鑄有所認識的都會知道，流道或余料是鑄件的一部分，雖然沒有利潤價值，但在生產過程中是無法避免。
這部分的成本一般只計算為鑄件成本的固定比率。
同時，鑒於鋅合金的可回收性，本地最常見的處理方法是實時投回機爐翻熔，由於需要控制質量問題，用中央熔爐回收流道或廢品亦漸為業界所接受(圖１)。
至於爐渣，規模較大的壓鑄廠可能會自行回收，一般會把這些余料售回原料供貨商，換回新料。
本地的鋅料回收價一般為新料的五至七成。
若沒有良好的環保條件，處理爐渣易造成空氣污染。
以一台160噸熱室壓鑄機為例，每次生產至少150克流道(不包括溢流井)，假設以三班生產，生產週期為20秒，機器使用率有80%，年產澆口流道便達190噸。
另一例子：以一台80噸機計算，每次生產100克流道，同樣的假設但生產週期改為12秒，年產流道更超過210噸。
由此可見，流道設計影響成本的重要性。
各種回收方式在回收方法當中，直接把流道投回機爐為最簡單和節省成本的方法。
翻熔剛生產的流道無須預熱，而且減少存放的空間，但很難控制熔料的質量，包括爐渣較多，爐溫難以控制，合金成份亦無法得知；更重要的是，它依賴操作員工的工藝，如投入新料的比例，觀察爐水的變化，而員工把溢流井、飛邊投入機爐，不但會令情況更差，這種把廢品直接翻熔的方法亦隱藏了高次品率、模具設計及壓鑄參數不穩定的問題，令管理人員無法有效地作出改善。
此方法不適宜生產表面質量要求較高之鑄件，且難以正確計算流道損耗成本。
中央熔爐回收水口及次品開始流行於產量大的壓鑄廠，它的好處非常明顯，就是集中處理回收料可以提高熔爐效率，控制合金質量。
锌压铸技术要求
锌压铸技术要求一、锌压铸技术简介锌压铸技术是一种将熔融的锌合金注入模具中，经过冷却凝固后得到所需形状的零件制造方法。
这种技术具有成本低、生产效率高、零件精度高等优点，因此在汽车、电子、家电等领域得到了广泛应用。
1. 材料要求：锌合金是锌压铸的主要材料，常用的有Zamak系列（Zamak2、Zamak3、Zamak5）、ZA系列（ZA8、ZA12、ZA27）等。
选择合适的材料要根据零件的使用要求、强度要求、耐腐蚀性等综合因素进行考虑。
2. 设备要求：锌压铸过程需要用到压铸机、模具、熔炉等设备。
压铸机要具备足够的锁模力和注射压力，以确保零件成型的质量。
模具要具备良好的冷却系统，以加快零件的凝固时间和提高生产效率。
熔炉要能够提供稳定的熔融锌合金温度。
3. 模具设计要求：模具的设计要考虑到零件的形状、尺寸、壁厚等因素，以确保零件的一致性和质量。
同时，还要考虑到模具的冷却系统，以避免出现热断裂等问题。
4. 工艺参数要求：锌压铸的工艺参数包括熔炼温度、注射速度、注射压力、模具温度等。
这些参数需要根据具体的零件要求和锌合金材料的特性进行调整，以获得最佳的零件质量。
5. 表面处理要求：锌合金零件在压铸后通常需要进行表面处理，如喷漆、电镀、阳极氧化等。
这些表面处理工艺要求要根据零件的用途和外观要求进行选择，并严格控制工艺参数，以获得良好的表面质量。
6. 检测要求：锌压铸零件的质量检测包括外观检测、尺寸检测、力学性能检测等。
外观检测主要是检查零件的表面是否有缺陷、气孔、裂纹等问题。
尺寸检测主要是检查零件的尺寸是否符合设计要求。
力学性能检测主要是检查零件的强度、硬度等力学性能是否满足要求。
7. 质量控制要求：锌压铸过程中需要进行严格的质量控制，包括原材料的质量控制、工艺参数的控制、模具的维护和保养等。
只有确保每个环节都符合要求，才能保证最终零件的质量。
8. 环境要求：锌压铸过程中需要注意环境保护，例如控制废气、废水和废渣的排放，合理使用能源等，以减少对环境的影响。
锌合金压铸生产工艺
１、目的：规范公司所有锌合金压铸产品的生产操作规程。
２、适用范围：适用于公司内部及配套厂家生产锌合金类压铸产品时的操作指导。
４、生产操作流程：4.1 合金熔炼初始设定温度为435°C—440°C之间，待合金全部熔化后将温度调整为420℃—430℃的保温温度；4.2 合金全部熔化后进行清渣处理，并进行成份化验；4.3 合金成分控制为：4.4 调整压射比压：45～50Kg/cm2；压射速度为：2.5m/s；充模时间为0.01s；增压时间为：1.5s；冷却时间为：6s；4.5 预热模具至150℃～200℃；4.6 均喷涂脱模剂和冲头油，原装脱剂与水的配比约为1：200；4.7 退出顶出杆，并进行合模动作；4.8上料后进行压射动作，将合金熔液充入模腔；4.9 铸件冷却后，按顶出铸件，并从模上中取出；4.10检验铸件有无冷隔、气孔、缺料、起泡、花纹等缺陷；4.11 合格铸件去除浇口、渣口、飞边等；4.12 铸件表面进行抛砂处理，进行检验入库。
5、生产注意事项：5.1 保证合金铸锭存放于清洁、干燥的区域；5.2新料与回炉料的配比不超过50%；5.3 严格按照安全操作规程进行操作；5.4 合格品与不合格品要标示清楚，严格区分；5.5 生产操作过程中戴好劳保防护用品，保证安全生产；5.6 生产结束作好机台设备的防护和清理工作。
批准： 2011年3月1日教你如何用WORD文档(2012-06-27 192246)转载▼标签：杂谈1. 问：WORD 里边怎样设置每页不同的页眉？如何使不同的章节显示的页眉不同？答：分节，每节可以设置不同的页眉。
文件――页面设置――版式――页眉和页脚――首页不同。
2. 问：请问word 中怎样让每一章用不同的页眉？怎么我现在只能用一个页眉，一改就全部改了？答：在插入分隔符里，选插入分节符，可以选连续的那个，然后下一页改页眉前，按一下“同前”钮，再做的改动就不影响前面的了。
锌合金压铸生产工艺
１、生产操作流程：
合金熔炼初始设定温度为435°C—440°C之间，待合金全部熔化后将温度调整为420℃—430℃的保温温度；
合金全部熔化后进行清渣处理，并进行成份化验；
合金成分控制为：
调整压射比压：45～50Kg/cm2；压射速度为：s；充模时间为；增压时间为：；冷却时间为：6s；
预热模具至150℃～200℃；
均喷涂脱模剂和冲头油，原装脱剂与水的配比约为1：200；
退出顶出杆，并进行合模动作；
上料后进行压射动作，将合金熔液充入模腔；
铸件冷却后，按顶出铸件，并从模上中取出；
检验铸件有无冷隔、气孔、缺料、起泡、花纹等缺陷；合格铸件去除浇口、渣口、飞边等；
铸件表面进行抛砂处理，进行检验入库。
5、生产注意事项：
保证合金铸锭存放于清洁、干燥的区域；
新料与回炉料的配比不超过50%；
严格按照安全操作规程进行操作；
合格品与不合格品要标示清楚，严格区分；
生产操作过程中戴好劳保防护用品，保证安全生产；生产结束作好机台设备的防护和清理工作。
锌合金压铸生产工艺
1
钢丝绳压铸设备操作流程
一、 生产操作流程：
设备安装调式完毕(注意液压泵转向方向和冷却泵旋转方向)和日常使用过程中，必须遵循；
1.1、接通控制箱边上的断路器，设备处于待操作状态；
2.1、打开【电源开关】，稍等 30 秒左右，等待触摸屏打开后，旋转【预约 加温】旋钮至【加温】位置，触摸屏会自动跳转至温控界面， 此时坩埚开始加温，炉嘴暂时不加温，等到坩埚温度到达 350℃ 后，炉
嘴
会自动加温，（注3.1
、待温度上升至所需温度并锅内的锌合金已经融化，将【手动自动】旋钮旋至【手动】界面，点击触摸屏上面的，【手动上升】，将
模具上升
到4.1、将模具安装好，冷却管插在模具上，不要有漏水现象，注意： 此时将【射料允许】调至【灯灭】状态，在按【手动合模】开关， 和模后不要有缝隙现象，在循环几次，确认模具安装无误！
5.1最后将射料【允许开关】打开，就可以自动工作了，
注意：下班之前将锅内的锌合金料尧至低于活塞缸套平面到一公分位置最佳；（这样对干锅的寿命延长很多倍）开机时请将泄压阀（电机接线盒旁边的旋钮）拧紧！维修时一定要打开泄压阀，将压力完全泄掉！
二、保养和维护：
2.1、定期检查冷却管路有无漏水和堵塞；
2.2、定期检查螺钉是否松动，并应拧紧；
2.3、定期检查加热圈、加热管是否正常工作；
2.4、每天必需给模具、导套、铜套加油润滑；
2.5、每年给油箱更换液压油，请使用46#抗磨液压
油；
2.6、设备关节处每班加油2 次以上，防止卡死；
2.7、每班检查油缸密封圈是否有漏油现象，并及时
修复；
2.8、定期检查继电器、接触器触点工作是否正常；
2。
锌合金铸件压铸方案
锌合金铸件压铸方案1. 引言锌合金具有优良的铸造性能和机械性能，广泛应用于汽车、电子、机械等领域的压铸件生产中。
本文将介绍锌合金铸件的压铸方案，包括锌合金材料选择、模具设计和工艺参数控制等内容。
2. 锌合金材料选择2.1 锌合金的特点锌合金具有良好的流动性、耐热性和耐蚀性，适合用于制作复杂形状的铸件。
常见的锌合金有ZnAl4Cu1、ZnAl4、ZnAl9、ZnAl10Cu1等。
2.2 材料选择的考虑因素在选择锌合金材料时，需要考虑以下因素： - 零件的功能和使用要求 - 零件的形状和结构复杂度 - 零件的尺寸和壁厚 - 零件的表面质量要求 - 零件的成本控制根据以上因素，可以选择合适的锌合金材料。
3. 模具设计3.1 模具类型锌合金铸件的压铸模具主要有单冷腔模具和多冷腔模具两种类型。
单冷腔模具适用于简单形状的铸件，多冷腔模具适用于复杂形状的铸件。
3.2 模具结构设计要点在模具设计中，需要注意以下几个要点： - 确定合理的浇口位置和铸型结构，保证熔液的充型和气体的排出。
- 设置适当的冷却水道，控制铸件的凝固速度。
- 增加适当的顶针和顶杆，保证铸件的顶出。
- 考虑模具的可拆卸性和维修性。
4. 工艺参数控制4.1 熔炼工艺锌合金的熔炼工艺通常包括原料预处理、熔化和调温等步骤。
在熔炼过程中，需要控制合金的成分、温度和熔化时间，确保熔液的质量和稳定性。
4.2 注射工艺注射工艺是锌合金压铸的关键环节，包括注射速度、压力和时间的控制。
适当的注射速度可以保证熔液的充型性和铸件的表面质量；适当的注射压力可以保证熔液的充实性和铸件的密度；适当的注射时间可以保证熔液的充分充实。
4.3 冷却工艺冷却工艺的控制可以影响铸件的凝固速度和组织结构。
合理的冷却工艺可以避免铸件出现缩孔、气孔等缺陷，提高铸件的力学性能和表面质量。
4.4 除渣和清洁工艺除渣和清洁工艺可以去除铸件表面的氧化物和杂质，提高铸件的表面质量。
常用的除渣和清洁方法有溶解、机械除渣和化学清洁等。
锌合金压铸工艺资料
如牙孔背面是非外观面,尽可能的将牙 孔做穿,这样对牙纹的质量有帮助.如果 牙的背面是外观面,必须保证牙底面与 外观面之间有0.8MM以上的料厚,否则 成型后牙孔背面易起包影响外观.
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如果是做小按键,锌合金上方最 好是能有装饰件(玻璃片)遮蔽.
外观亮面不可以有死角,否则抛 光轮无法进入死角去除产品表面 粗纹.
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锌合金的主要缺陷特点及分析
项目
1 2 3 4 5
缺陷 特点
冷格 流纹 气孔 裂纹 缩陷
对策
适当提高料温及模具温度、压射速度 修改模具进料口，改善排气 适当提高料液温度、模具温度，快压射速度 适当减少离模剂的喷涂量，必要时在考虑修改模具进料方向或内浇口面积
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先镶石后抛光，镶石面注意轻 抛，否则镶钉抛塌易掉石。 镶石产品可水镀，不能做真空 镀或烤漆工艺（石头会着色）
支架类产品，考虑产品的应 力点位置，否则易断裂
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锌合金手机外壳模模具设计注意事项：
锌合金压铸流程
锌合金压铸流程
锌合金压铸是一种成型工艺，在这个过程中，液体锌合金被注入到预先设计好的铸型中，然后在高压下，形成所需的固态形状。
以下是锌合金压铸的一般流程：
1. 客户提供产品要求并与厂家沟通。
2. 开始设计铸造模具。
使用CAD软件进行设计，并生成三维模型。
3. 通过CAM软件来为模型生成程序和加工路径。
4. 采用CNC数控加工中心制造模具。
5. 发起铸造。
加热锌合金将其熔化。
6. 熔融液体通过喷嘴注入模具中。
7. 加压：在注入模具后，设备开始施加高压以使液态锌合金冷却成固态。
8. 冷却模具并弹出成品。
9. 对成品进行修整、去毛刺和研磨。
10. 最后，进行质量检查并将制成的样品交给客户。
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如果是做小按键,锌合金上方最 好是能有装饰件(玻璃片)遮蔽.
外观亮面不可以有死角,否则抛 光轮无法进入死角去除产品表面 粗纹.
压铸产品的成型过程就是压铸充填 型的过程，在压力、速度、温度和时 间的条件下，压铸液体材料高速填充 模具型腔，这个过程中，这些条件相 互制约，又相互联系。必须取得平衡 才能取得完美的铸件。
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锌合金的主要缺陷特点及分析
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缺陷 特点 冷格
流纹
气孔 裂纹 缩陷
烧模/ 扣模
对策
适当提高料温及模具温度、压射速度 修改模具进料口，改善排气 适当提高料液温度、模具温度，快压射速度 适当减少离模剂的喷涂量，必要时在考虑修改模具进料方向或内浇口面积 熔化时不能投入带油污、水分和脏污的原料，防止外来性气体进入料液中 熔化好的料液须进行精练除气处理，过热温度不能太高
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(4)转轴孔做镶件，容易加工，损坏了也方便替换！ 模具上其它易损坏的镶针，镶件尽量镶！
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生产中常出现的异常：
砂孔：压铸过程中产品由于充填中出现困气，材料杂质 及收缩应力导致产品 出现的孔状现象。 水纹：压铸过程中模具温度较低，或者两股温差不一的材料混在一起，所形成 的流温状态现象。 气泡：压铸过程中由于模具温度过高及有砂孔，形成产品内部及表面突出的一 种产品表面现象。 变形：产品热应力或者顶出力不平均导致的形状规则。 缺料：产品出模不顺，部分粘贴在模具上所引起的不良现象
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锌合金手机外壳模模具设计注意事项：
一：模具分型面的选择: 模具分型面包括：前后模的分型，行位的分型，斜顶的分型。分型面选择是否
合理直接影响到模具结构的合理性，压铸胚的质量！以下为实例说明：
产品表面成型做出LOGO只适合于 表面要求不是很高的产品,因为这 种产品在打磨工序深圳）有限公司
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外观做亮面区域不可面积太大,否 则电镀后砂眼等外观不良严重,良 率会很低.像左图的电池盖不可全 做亮面,可以做雾面效果.
这些情况都会与合金材料、模具结构、产品结构、入料口的选择，模具排气等 各因素有关，需要综合以上因素一并解决。
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锌合金手机外壳设计注意事项：
牙径理想值为M1.4-M2.0,有效牙深度 在1.5-3.5MM,因为牙太浅易装配滑牙, 牙太深超过3.5压铸成型困难且在电镀 时不易清洗,易导致牙孔内烂牙.
转轴
支架
内置件
镶石装饰件
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作业参数及要求
锌合金压铸机一般使用热室压铸机
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管控内容 熔炉温度 鹅劲温度 射嘴温度 锤头与料壶配合
发热饼 发热套 合金液面 冷却水压力 立座运水
减少保压时间（开模时间）提高模具温度，如此解决不了，再检查脱模斜 度，模具顶针分布，分析壁厚差，避免壁厚急剧变化造成的应力过大 提高比压，增加开模时间（保压），适当降低浇注温度 如属工件结构设计导致，需另外增加局部加压解决或修改结构设计 适当降低料温、模温、快压射速度，烧扣部位适当多喷离模剂 模具方面，加大R角，是充型更平稳，避免直接冲击型腔侧壁 进料口方向和大小检查，必要时烧扣部分做成可更换结构 采用高科技镀层，增加该部位的硬度和强度
二：模具结构: 模具结构的合理性直接影响到模具的量产性能！以下为实例说明：
多余的行位
多余的行位
（1）前后模方向做反，为了不粘前 模，多做了2个多余的行位，增加了 模具的复杂性，严重影响模具的量产 性能，和产品的质量!
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（1）多按键孔上面有装饰件遮蔽的类形,分型面应选在上平面偏移下来0.2-0.3 左右来做分型面,这样即能保证不卡键，胚料的毛刺也好刮除（如将分型面做
在上平面产生出来的毛剌不好去除，毛剌外翻也影装饰件的装配).
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支架类产品，考虑产品的应 力点位置，否则易断裂
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内置件支架上的牙纹孔须避开侧边凸 起边缘.如图原设计见右上图:支架上的 牙纹孔在侧边凸缘上,这样攻牙加工时
丝锥易断,牙纹易歪斜,影响装配. 牙纹处须作避让,如右下图所示.
整度控制在0.15之内。
产品整体胶厚要求有0.8mm以上(局 部位置可稍薄)才能保证不变形。
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先镶石后抛光，镶石面注意轻 抛，否则镶钉抛塌易掉石。 镶石产品可水镀，不能做真空 镀或烤漆工艺（石头会着色）
加料要求
参数要求
生产时设定为410 ℃~430 ℃之间 生产时设定为380 ℃~420 ℃之间 生产时设定为400 ℃~440 ℃之间 打料时无翻料
发热饼与料壶上平面接触处吻合、无变形、 无合金料粘附、无腐蚀 表面干净、无腐蚀 无料渣、保持干净、合金液面不低于坩埚 一寸 确保压力在3~5Kg/C㎡ 确保出水口温度在30 ℃以下 1.加原锌料百分之七十 2.加水口料百分之三下左右 3.高档产品完全加新原料
锌合金手机产品
锌合金压铸是一种很传统的工艺，应用非常广泛。目前锌合金在手机行业的应用 常用在外壳（面壳，电池盖），镶石装饰件，支架，转轴，内置件，加重块等。
直板机面壳
翻盖机面壳
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电池盖
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此类整体强度较弱的产品 结构，更需注意避免局部
薄弱的地方！
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有按键孔的面壳注意 按键胶厚要在1.0以 上才能确保不变形。
(2):多按键孔上面无装饰件遮蔽的类形,分型面可以做在上平面， 整个料位全部出在后模，这样所产生的外翻的毛剌在抛光的时
候可以抛除！
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如选此位就不好抛光，难以去除
（3）：此类型行位的分模线需选 择在容易抛得到光的面上！
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如将分型线做在此红线处，胚料的 夹线极难处理，严重影响产品的质量！
(4):分型线尽量做在装配 后看不到的非外观面！
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纯触屏的面壳两侧胶厚 要求高2.5，宽4.0才能 保证平整度0.10左右。
面壳中间的横杠胶位，需 保证有1.5*2.0以上的强度，
注意顶针设置。
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LCD框两侧胶厚要保证高1.5 以上，宽度3.0以上才能把平
与内腔面碰穿容易控制 尺寸，避免铍锋产生
侧面做3-5度的斜度， 避免行位烧坏
（5）：行位完全包住扣位 碰穿面与内腔碰穿，行位 两边做斜度，避免铍锋产 生，跟行位发热烧坏！
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压铸锌合金材料性能说明：
常用锌合金的应用：
如做手机配件类外观件如面壳等选用ZA-3、ZA-8较好；内部件如支架类用 ZA-8、ZA-12较好。