物流工程课程设计

学院：交通学院姓名：***

班级：170202

卡号：200204198 学号：********

目录第一章：生产企业物流系统环境分析

1.1 生产企业物流系统功能分析

1.2 设计原则

1.3输入要素分析

第二章：工厂布置方案设计

2.1 各部门活动关联性分析

2.2 工厂布置方案

2.3物料搬运方案选取

2.4绘制初步方案工作底稿

第三章：装配部门装配线平衡分析

3.1 装配线平衡分析

3.2 装配线作业流程

3.3 装配线平衡计算

第四章:方案确定

第一章生产企业物流系统环境分析

1 .1 生产企业物流系统功能分析

1 .设计背景

某一设施以制造汽车整车为主要任务，日生产汽车四汽缸引擎360台。该厂面积120000平方米，具体的部门包括接受区，装配区，加工部，休息区，测试部和装运部。

假设：（1）所有物料用标准容器运输（一个标准容器为一个标准装载量。）；（2）临近部门之间的运输费用是按照搬动一个装载量，运费为1元；每隔一个部门费用加倍；（3）对角线之间的允许移动，并认为是相邻情况费用的1.25倍。

2.设计目标

根据实际情况，欲将机器加工，装配与测试等部门相互结合靠近，并开创一个兼具有保持合理产量的小型工厂，及物料弹性流程的大型工厂的可能性，取得管理和效益的增加。

1.2 设计原则

本科题的设计原则采用成组设计原则，又称单元式布置，将不同的机器分成单元来生产具有相似形状和工艺要求的产品。成组布置的目的是在生产车间中获得产品原则布置的好处。

1.3 输入要素分析

布置设计的要素考虑众多的因素，按照richard缪瑟的观点，影响布置设计最基本要素是产品，数量，生产路线，辅助服务部门和时间。依题可得以下要素。

1．产品：四汽缸引擎

2．数量：该工厂日生产汽车四汽缸引擎360台

3．辅助服务部门：休息区

4．时间：每天生产线运行450分钟。

5．生产路线：

第一章 工厂布置方案设计

2.1 各部门活动关联性分析

综合考虑物流及非物流因素，故不只是考虑生产部门，通过对各个部门彼此之间的相关性加以分析，以决定较理想的规划位置。

流程动态分析

通过对各部门功能分析及考虑物料流程，可得物料流程图

作业单位综合相互关系图

2.1工厂具体布置

1.确定面积

工厂总面积为120000平方米，根据各个部门的功能，具体分配的面积（单位：㎡）如下：

接受区：3*1=3W

休息区：1.2：2*0.5=1W

装配部：1.5*1=1.5W

测试部：0.5*1=0.5W

装运部：3*1=3W

加工部：2*1=2W

各部门总面积为：

3W+1W*2+1.5W+0.5W+3W+2W=12W

各个部门面积分配完成。

2.2工厂布置方案

设立中枢通道，所有部门单位根据作业单位位置相关图沿此道进行布局。如图

2.3物料搬运方案选取

1.基本假设：

工厂所有物料用标准容器运输（一个标准容器为一个标准转载量），现根据物料的可运性及搬运难以程度，假设每台引擎物料装配前的当量物料量为10（也可以理解为装配钱没台引擎物料需要10个标准容器运送）,装配后形成产品，当量物流量为1，即只需一个标准容器运送。

假设有20%的零部件需要加工；产品经检测后有5%的产品需返回接受区。

2．确定各作业单位之间的预期装载量

如下：

1接受区-2装配部：360*5*80%=1440

2接受区-3加工部：360*5*20%=360

3加工部-2装配部：360*5*20%=360

2装配部-5测试部：360

5测试部-6装运部：360*95%=342

5测试部-1接受区：360*5%=18

表3-1各作业单位之间预期装载量从至表（单位：当量物流）

计算方案的搬运费用：

C= ij ij ij d f c0

=3600+720*1.25+360+720+342+18*2=6264

四：F-D图分析

1．确定各作业单位之间的运输距离

2．F-D图的绘制

将各两点间的物流按其流量大小绘制在一直角坐标图上，横坐标为运输距离D（米），纵坐标为物流量（当量物流量）

2500

0 100 200 300

F-D图

五：方案评价

为了接受和装运的方便，工厂布置时注意了对接受区和装运去与外界的接触面积，可以缓解接受和装运货物时候的拥挤程度，由于这两个区域的物流量比较大，多车道运送可以实现有效的分流作用。提高工作效率。

虽然休息区只有两个，但是狭长的布置方案使得各个部门都能直接接触到休息区，节省员工走路时间。

六装配线平衡

1已知条件

装配线内部按照装配流水线布局，该线每天运行450分钟。装配线上产品的作业时间和前接作用如下

绘制网络

确定周期时间 日生产量：360台 日工作时间：450分钟 所有任务总计时间：275秒

周期时间=日工作时间/日计划生产量=60P/D=6*450/360=75 4计算工作地点数

理论上工作地点数N=完成作业所需要时间总量/周期时间=T/60P/D =275*360/450*60=3.67≈4

A

C

B

F

E

D

G

H

② ③ ④

⑥

⑦

⑧

⑤

①