风险管理识别与评估表

无重大安全/ 质量事故发生
环境和职业健康安全监 测控制程序 产品品质监控管理程序
1.不了解监测频次 2.监测公司不正规
合理监测有效评价公 司管理体系运行实效
2
1
1
低风险
完善公司的内部管理制度，优 化内部管理
研发中心 工程部 自动化
1
2
低风险
规定监测频次，及加强质量/环 安方面培训
公共事务部 品质部
13
管代及各部门
1 3 中风险 全员参与
总裁及各部门
计划控制 生产计划、订单 仓储管理 申请的生产需求物料
订单评审报告
准时交付率≥ 80%
订单物料准确 性≥95%
PMC管理制度； 订单发行方式与交期回 复规则
1、物料计划错误，导致不能按期生 产； 2、生产计划错误，导致不能 准期 交付产品。
雾化芯，烟弹等机种 的生产工艺相似，在 遇到因物料交期达不 成时，可以及时更调 整生产计划
位
3
16 管理评审 管理评审的输入
管理评审的输出
按计划进行管 审
管理评审控制程序
1.最高管理者不够重视 2.评审不到位
改进机会更适用
3
咨询公司参与 1 3 中风险 外部审核
内/管审
管理者代表、发改 委
管代、营销中心、 1 2 低风险 各部门数据收集完善准确齐全 供应链管理部、公
共事务部
1
3
中风险
内审员培训 外部支援
应商的职业健康安全管理调查
工作
2、相关方职业健康安全协议；
1
2
低风险
3、相关方告知书； 4、施工前培训，并检查其防护 工具情况； 5、加强与相关方的沟通；
供应链管理部、公 共事务部、营销中
心
6、加强与客户进行沟通，统一
双方的职业健康安全标准，并
提升公司环境和职业健康的管
理水平
11
技术 改进计划，引进计划
厂内有独立的夹治具 制作部门，对于治具 的损坏能及时的维修 处理
1、采购信息提交给供应商错误，导
致来料不适用；
1、供应商交
2、供应商产能有限，订购量大时无
来料检验记录/品质不良数据/材
期达成率≥ 采购管理程序
法按时交货；
料准期交付数据/供应商价格变动 月度供应商考核表
97%； 供应商管理程序
3、供应商的管理过程没有受到我们
法律法规清单 合规性评价
违法违规次数 0次
法律法规及其他要求控 制程序 合规性评价控制程序
1、法规更新不及时参照过期法规 2、法规识别不全，相关性强的法规 未识别
符合法规，提升形 象，免于因不熟导致 的处罚
3
6
信息交流
内部需求 相关方要求
内部和外部的沟通
相关方环境投 诉0
沟通控制程序
缺乏内部沟通良好意识和有效渠道
6.制定设备的保养计划和严格落
实设备点检；
7.发现新的设备和技术，内部极
展开交流和培训；
8.定期校准测量仪器；
治工具申请表 治工具入库明细登记表
夹治具
量产后良率一
个月内：雾化
芯/烟弹良率
≥97% 量产后第一个
治工具管理办法
月雾化器/电
池盒良率≥
96%
1、部分机型使用周期短，夹治具存 在报废； 2、夹具制作前考量不全面，治工具 出现优化损失； 3、产品量产中机型良率不达标。
2
设备平均故障修复时间 ≤3次；
设备沿用率低；
网络新型设备，引进
3、做好备件
4、测量仪器失准，造成测量结果错 新设备，学习新技术
管理≥4次
误。
1.与研发商讨，产品的规格尽可
能统一；
2.请研发在设计时输出产品规格
和工艺；
4.加工工艺难、精度要求高的零
2
4
中风险
件，委外加工； 5.自主加工时，加强尺寸检测；
设备设施管 设备保养计划 理
1、落实设备
1、设备保养不到位，导致设备损
日常保养和点
坏；
1、具备设备开发及
故障分析报告
检≥95%;
2、机床对零件的加工精度过低，不 改造能力；
备件清单 保养点检表
2、故障分析 设备管理程序 处理延误次数 设备维护保养规范
符合零件的标准；
2、定期参加周边地
3、生产的产品规格多样且不统一, 区的设备会展和关注
数为0次 安全用电管理制度
1、引起事故，造成财产损失或人员
伤亡
2、消防、食物中毒、食堂管理未做 点检，培训和演习 3、消防配制不合理
提升公司的应急管理 能力
4、发生火灾、触电、食物中毒、电
梯坠落事故
风险后果 或错失机 可能 遇的严重 性
程度
2
2
2
2
3
1
综合 分值
4
4
3
级别
应对措施
责任部门
中风险
1.全员参与、协商； 2.领导审核；
1
2
低风险
加强人员的专业知识储备；增 加审订
发改委
1、根据企业发展，做好年度人力 资源规划； 2. 拓宽招聘渠道：加强与劳务派 遣公司合作； 3. 建立人才梯队储备制度； 4、规定各岗位的职责及能力需 求； 5、定期培训
人力资源部
编 号
过程
过程输入
过程输出
过程绩效
怎么做？（相关文 件）
可能的风险
可能的机遇
管理体系策 法律法规要求，风险识别充分有 划 效性，各体系的ISO标准要求
管理文件
通过第三方审 核
综合管理手册
1.体系策划不合理，过于复杂无操
作性
管理体系持续的保持
2.体系策划不到位，未覆盖ISO体系 有效性
3
全部标准及要求
14
改进
不合格项的分析调查、相关方投 诉信息
不符合项的纠正、预防 措施的进行
东莞和深圳公司所 有部门
1.授权专人负责；
2.合理的检查频次；
中风险
3、定期进行环境和职业健康评 测 4、定期进行职业健康体检
东莞和深圳公司所 有部门
5、制定废弃物管理类文件，按
要求进行处理
定期组织环境和职业健康安全
方面的检查；
每年组织消防、食物中毒、触
电、电梯坠落等方面的演练；
中风险 加强应急管理的培训，并建立
PMC部 仓储部
编 号
过程
过程输入
过程输出
过程绩效
怎么做？（相关文 件）
1、本地服务
器数据备份≤
30天；
企业信息管理程序
2、网络情况
≤3次
可能的风险
可能的机遇
1、ERP的更新及升
1、信息系统崩溃，导致工作中断； 级，能提高数据的精
2、数据泄密，导致企业关键商业信 确性、操作的便捷
息被人恶意利用；
性；
产和服务售后管理提出了新的要
求，或我司职业健康安全运行不符
1、督促供应商遵守 公司职业健康安全要 求，提高职业健康安 全管理意识 2、引导相关方，提 升环安意识，承担一 定的社会责任 3、公司环境和职业 健康安全管理管理水 平的提高，将为公司 带来潜在的发展机会
2
合客户的期望或要求
1、做好对公司有重大影响的供
1、运行失效；
环境和职业健康安全运 2、操作不规范导致的工伤事故和环
行控制程序
境污染；
/
应急准备和响应控制程 3、废弃物不按标准管理
实际运行发现更多改
序
4、没有进行环境和职业健康评测 进机会
各管理规定和安全操作 5、特殊岗位未进行职业健康体检
规程
6、特殊岗位人员未配备劳保用品操
作
火灾/触电/食 应急预案 物中毒发生次 消防安全管理制度
有效沟通带来的蓬勃 及高效率
2
Βιβλιοθήκη Baidu
7
文件控制
1、文件类型（管理手册、程序文 件、三级文件），审批权限 2、编制的文件、编号、格式要 求； 3、发放、修改、作废、销毁的文 件。涉及的部门、会签流程；
1、编制、审核、批准 后的文件 2、符合格式要求和相 应编号的文件 3、发放、修改、作废 、销毁后记录表、记录 管理一览表
3、数据录入不准确，导致后续工作 2、本地服务器迁至
所依据信息错误，做出不当决策。 云端，解决数据定时
备份及远程办公需求
风险后果 或错失机 可能 遇的严重 性
程度
3
1
综合 分值
3
级别
应对措施
1.硬件的维护； 2.软件的维护与升级； 3.软件安装管理； 中风险 4.防火墙与定期杀毒； 5.系统备份与数据备份； 6.用户组与密码管理； 7.数据输入与校对。
演练记录 实际运行绩效及记录
4 疫情的管理 内/外部疫情变化
登记录 体温记录表 疫情宣传报
过程绩效
怎么做？（相关文 件）
可能的风险
可能的机遇
环境因素识别与评价控 1.环境因素、危险源辨识、评价不
按计划完成率 制程序
合理；
100% 危险源识别与评价控制 2.辨识范围有遗漏；
程序
良好的环境、职业健 康安全管理提升企业 形象，及免于相关方 投诉造成的监测、整 改损失；
2.提高采购物料交期的准确性。
2
4
中风险
3.生产计划，及时安排。 4.根据BOM申购物料,报废率高的
产品根据报废率申购
5.同一产品的不同物料，根据交
货周期安排请购，
1.按批号出货，严格执行物料先
进先出制度。
1
2
低风险
2.月度/季度/年度盘点。 3.进行温、湿度环境控制，日常
消防安全检查。
4。定期进行消防演练和培训
2
1、先进先出执行不严格，造成物料
被管理好的物料和现场
火灾0次
仓库管理作业规范 仓库呆滞品管理规范 仓库盘点管理制度
呆滞
2、帐实不符，导致生产计划延误； 提升管理水平，减少
3、仓库火灾，导致物料损坏；
成本
4、储存环境不符合标准要求，规划
2
不合理，导致物料损坏。
1.提到订单物料的申购及时性，
及准确性。
产能和品质； 做好需求配制计划， 利于招工 制作职责，使工作方 向清楚，提升工作效
5、职责不清，导致任务混乱。
率
6、员工培训不到位，不清楚厂规厂
纪
1
3
中风险
1，定期审核更新； 2、顾问咨询等多渠道收集；
管理者代表、公共 事务部
1 2 低风险 培训有效沟通技巧等
人力资源/供应链 管理部/营销中心/
公共事务部
风险后果 或错失机 可能 遇的严重 性
程度
综合 分值
级别
应对措施
责任部门
相关方协议
相关方的环境和职业健康安全的 相关方告知书
9 相关方管理 管理要求
口头培训
客户需求
客户满意度调查
沟通记录
1、供应商未遵守公司环境和职业健
康安全规章制度，导致职业健康安
全风险
对供应商培训 100%
相关方环境、 职业健康安全
新材料、工艺、生产设 备相关的验收报告
/
设备管理程序
通过引进新材料、新
公司现有的新材料、工艺、生产设 设备、改进工艺，提
备会造成较大的环境和职业健康安 高公司的专业水平，
1
全风险；
降低和减少环境和职
业健康安全的风险
12
监视和测量 第三方标准实验室，监测指标， 第三方监测报告
管理 监测方法，
内部检查记录
风险管理识别与评估表
表格编号：UW-GS-GS-004-01 版本：A0
编 号
过程
过程输入
过程输出
1
环境因素/ 危险源识别
与评价
相关方需求与期望；合规义务要 求；生产、服务和活动的需求等
重大环境因素清单 重大危险源清单
环境和职业 2 健康安全运 环境、职业健康安全管理要求
行
实际运行绩效及记录
3
应急管理 环境、职业健康安全管理要求
公共事务部
相关的制度
每月定期点检和检查消防设
施，并检查消防设施的配置情
况
感染人数为0 人
各类疫情管理标准及要 求
员工感染疫情病毒
提升公司的应急管理 能力
3
1、制定应急预案；
2、进行工厂前需配带口罩并消
1 3 中风险 毒；
公共事务部
3、定时进行体温检测，并发放
口罩，做好记录
5
合规义务及 其评价
国家法律法规 地方规定 行业规范
3
记录
2、材料批合
的控制，来料质量不稳定；
格率≥97%
4、没有供应商及外包商评价标准，
采购与供应 商管理
不能客观的体现供应商的真实状
况，导致对供应商的误判。
/
1、来料检验漏检或误检，导致不合
来料检验记录/品质不良数据
月度供应商考核表 质量问题联络书
来料不合格率 ≤3%
产品品质监控管理程序
格物料流入产线； 2、供应商出货包装防护没做好运输 造成挤压；
上；
2、生产任务忙时，人手不足，影响 留住老员工，可增加
人力资源管 人员变动情况 理 各部门的人员情况统计
参加培训后的人员相关 记录 人力资源部部门月度总 结报告
职员招聘达成 率≥85%
人力资源管理程序 组织架构与岗位设置说 明书
交期； 3、人力资源需求预估出现偏差，导 致人力资源与需求不匹配； 4、公司没有给所有产线员工购买社 保，导致普工招聘困难；
文件受控率 100%
文件管理程序 记录控制程序
1、文件内容不切实际、审批流程错
误； 2、文件编制内容错误、格式错误、 编号错误； 3、文件发放回收不及时、文件发放 回收部门不全、内容错误、文件没
1、公司流程都按照 文件执行，所有作业 都可追溯，提高工作 效率，职能清晰
2
有及时作废销毁； 1、员工离职率高，替补人员跟不
投诉0
环境和职业健康安全运 行控制程序 供应商管理流程 采购管理规范 风险与机遇管理程序 沟通控制程序 客户满意度管理程序
2、相关方不了解我司职业健康安全 要求 3、工厂或周围工厂、邻居发现环境 污染、火灾等情况 4、施工发生安全事故 5、客户对环境和职业健康安全要求 提高，以及供应过程中对职业健康 安全防护的期望值提升，对公司生
相关方投诉0
纠正和预防措施控制程 序
预计与实际效应的偏移
更多的市场
2
15
内部审核
审核计划、内审实施计划、内审 检查表、人力资源、审核办法、 审核要求
年度内审报告、纠正预 防措施报告、不符合项 分布表
按计划进行内 审
内部审核控制程序
1、审核走流程形式
2、人员能力不足
管理体系持续的保持
3、领导对改进项不重视、整改不到 有效性