机械零部件检验规范模板
机械零件质量检验报告表模板
机械零件质量检验报告表模板【中英文实用版】英文文档内容：Mechanical Part Quality Inspection Report TemplateIntroduction:This report template is designed to provide a comprehensive overview of the quality inspection process for mechanical parts.It includes essential details such as the part number, inspection date, and inspector"s name.The template also lists the specific criteria and standards that the parts are evaluated against, including dimensional accuracy, material specifications, and surface finish.sections:1.Part Identification:- Part Number: [Insert Part Number]- Description: [Insert Part Description]- Manufacturer: [Insert Manufacturer Name]- Lot/Serial Number: [Insert Lot/Serial Number]2.Inspection Date:- [Insert Inspection Date]3.Inspector"s Name:- [Insert Inspector"s Name]4.Inspection Criteria:- Dimensional Accuracy: [Insert applicable standards and tolerances]- Material Specifications: [Insert applicable material standards and requirements]- Surface Finish: [Insert applicable surface finish standards and requirements]- Other: [Insert any other relevant inspection criteria]5.Inspection Results:- [Insert detailed description of inspection results, including any deviations from the specified criteria]6.Conclusion:- [Insert conclusion statement regarding the overall quality of the parts]- [Insert any necessary recommendations or corrective actions]7.Signatures:- [Insert Inspector"s Signature]- [Insert Supervisor"s Signature]- [Insert Date]ote: This template can be customized to meet specific company or project requirements.中文文档内容：机械零件质量检验报告模板引言：本报告模板旨在提供关于机械零件质量检验过程的全面概述。
工程机械零部件检验规范
检验规范1.支重轮检验：1.1支重轮总成及零件根据已批准的图纸进行检验。
1.2批量生产的支重轮总成或者零件要抽检，比例按5%抽检，但不得少于7个。
若有一个不合格则加倍抽检。
仍有一个不合格则全检或拒收。
1.3机械加工质量检验1.3.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定。
1.3.2形状位置公差用专用检具测定。
1.3.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
1.4热处理检验1.4.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定。
1.4.2如客户需提供淬硬层硬度，则在踏面部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
1.5 外观与装配质量检验1.5.1外观用目测检验，检测支重轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
1.5.2轴向窜动量的测定：将支重轮的浮封和内外盖拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
1.5.3漏油检测：固定轮体后，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中，0.5分钟，观察有无冒泡漏气。
1.5.4转动性能测定：用手转动轮体，感觉能盘动但不很轻松。
2.引导轮检验2.1引导轮机加工质量检验2.1.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定.2.1.2形状位置公差用专用检具测定。
2.1.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
2.2 引导轮热处理检验2.2.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定.2.2.2如客户需提供淬硬层硬度，则在淬火线部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
2.3 外观与装配质量检验2.3.1外观用目测检验，检测引导轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
2.3.2轴向窜动量的测定：将引导轮的浮封拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
100机械零部件检验规范
机械零部件检验规范指导QC部门的日常工作工作的分派：●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
●QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。
●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
英文/日文的注解说明。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义●面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
●在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
机械零件特殊检验规范
机械零件特殊检验规范目的本规范旨在确保机械零件的质量和安全性，规定了特殊检验方法和标准。
适用范围本规范适用于各类机械零件的特殊检验。
检验方法1. 物理性能检验：对机械零件的物理性能进行测试，包括强度、硬度、韧性等指标的测量。
2. 尺寸精度检验：测量机械零件的几何尺寸，确保其符合设计要求。
3. 表面质量检验：对机械零件的表面进行检查，排除表面缺陷、气孔、裂纹等问题。
4. 涂层检验：对机械零件的涂层进行检验，包括涂层厚度、附着力等指标的测试。
5. 耐腐蚀性检验：测试机械零件的耐腐蚀性能，判断其在特定环境下的耐久性。
标准要求1. 物理性能符合相关国家标准或行业标准的要求。
2. 尺寸精度符合设计图纸要求，允许的偏差范围在规定范围内。
3. 表面质量应无明显缺陷，表面平整度和光洁度符合设计要求。
4. 涂层厚度应符合设计要求，并保证附着力良好。
5. 耐腐蚀性能应达到设计要求，能在规定环境下长期使用而不受到腐蚀损害。
检验记录与报告对每个机械零件进行特殊检验时，应制作详细的检验记录和报告，记录检验过程、结果和结论。
检验报告应包含以下内容：- 机械零件的基本信息，如名称、型号、批次号等。
- 检验项目和方法，包括检验标准和要求。
- 检验结果和结论，如合格、不合格、待修复等。
- 检验日期和检验人员签名。
检验结果处理根据检验结果，对于合格的机械零件，应予以标识并放行；对于不合格的机械零件，应立即采取措施进行修复或退货处理。
引用标准本规范适用的标准主要包括国家标准和行业标准，具体的引用标准应根据实际情况确定。
以上是《机械零件特殊检验规范》的内容摘要，详细内容请参考原文档。
混凝土机械的检查一般规定范本
混凝土机械的检查一般规定范本
一、外观检查
1.检查机械外观是否完整，有无缺损或锈蚀现象。
2.检查机械骨架和连接部位是否紧固，有无松动或断裂。
二、润滑部分检查
1.检查润滑系统的油位是否正常，有无漏油或过多油污现象。
2.检查润滑部件的润滑情况，有无干涸或过度油脂现象。
3.检查润滑管道和接口是否堵塞或渗漏。
三、传动部分检查
1.检查传动装置的齿轮、皮带、链条等是否磨损或断裂。
2.检查传动装置的紧固螺栓是否松动。
3.检查传动部分的轴承是否正常，有无异响或渗油现象。
四、电气部分检查
1.检查电气控制系统的线路和接线端子是否完好，有无松动或腐蚀。
2.检查电机绝缘是否正常，有无漏电现象。
3.检查电气开关和按钮是否灵敏可靠，有无故障。
五、工作部分检查
1.检查混凝土搅拌器的搅拌叶片是否完整，有无磨损或断裂。
2.检查搅拌器的启动和停止装置是否灵活可靠。
3.检查混凝土输送管道及喷嘴是否疲劳或磨损。
六、安全装置检查
1.检查防护栏杆和护罩是否完整，有无松动或破损。
2.检查机械的紧急停车开关是否灵敏可靠。
3.检查机械的限位和保护装置是否正常工作。
七、运行试验
1.进行空载和负载试运行，检查机械的运行情况和工作效果。
2.检查机械的温度和噪音是否超过正常范围。
3.记录试运行过程中的异常现象和处理措施。
施工前机械设备的检查验收模版
施工前机械设备的检查验收模版一、设备基本信息1. 设备名称：2. 设备型号：3. 设备编号：4. 设备厂家：5. 设备购买日期：6. 设备使用年限：7. 设备维修记录：二、设备运行状况检查1. 设备外观检查a. 设备表面是否有明显的损坏、腐蚀等情况？b. 设备外观是否清洁整齐？2. 设备功能检查a. 设备是否能正常启动、运行、停止？b. 设备各部件是否能正常工作，如传动装置、控制系统等？c. 设备运行时是否有异常声音、振动等情况？3. 设备安全检查a. 设备是否安装了必要的安全防护装置，如安全防护罩、急停开关等？b. 设备是否有明显的安全隐患，如电气线路老化、漏电等情况？三、设备性能指标检查1. 设备工作效率检查a. 设备是否能按照设计工作效率进行工作？b. 设备运行时是否能满足预定的工作负荷？2. 设备能耗检查a. 设备的能耗是否在合理范围内？b. 设备是否有节能措施，如变频器、节能灯等？3. 设备运行稳定性检查a. 设备在连续运行一段时间后，是否能保持稳定工作？b. 设备运行过程中是否有频繁的故障发生？四、设备操作人员培训情况检查1. 设备操作人员是否接受过相关培训？2. 设备操作人员是否能熟练操作设备？3. 设备操作人员是否了解设备的安全操作规程？五、设备附加设备检查1. 设备的附加设备是否完整？2. 附加设备是否能正常工作？六、设备检查结果根据上述检查内容，将设备的运行状况、性能指标、操作人员培训情况等进行评估，并给出相应的结论。
评估结果：1. 设备运行状况：良好/一般/不良2. 设备性能指标：达标/不达标3. 操作人员培训情况：合格/不合格4. 附加设备状况：正常/异常七、设备验收意见根据设备的检查结果，给出对该设备的验收意见。
验收意见：1. 合格2. 不合格八、验收人员签名验收人员1：验收人员2：日期：。
机械零部件检验规范标准
机械零部件检验规范指导QC部门的日常工作工作的分派：QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
抽检项：批量v 50PCS,抽检5件。
检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范1）对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2）清点图纸要求之数量，是否与实际相符3）识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4）审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
5）审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6）Q C按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7）检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8）检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9）入库/出货。
1）审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2）图纸数量理论上只许多不能少。
3）审核所有材料，避免错料，混料。
4）检查是否有漏加工之处。
5）图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6）留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等1）外观检视条件视力：校正视力1.0以上目视距离：检查物距眼睛A级面40 cm, B、C距眼睛一臂远目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）目视时间：A级面15秒/面，E、C面10秒/面灯光：大于500LUX的照明度2）术语和定义A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
机械零部件检验规范
机械零部件检验规范机械零部件是机械设备的组成部分，它们直接关系到机械设备的整体性能和使用寿命。
因此，对机械零部件进行检验是非常必要的。
机械零部件的检验需要遵循一定的规范，下面将介绍机械零部件检验的规范。
一、机械零部件的检查方法机械零部件的检查方法主要包括外观质量检查、尺寸检查、物理性能检查和化学成分检查。
1. 外观质量检查外观质量检查是对机械零部件表面的缺陷、划痕、气泡、裂纹等进行检查，在机械零部件加工完成后应进行外观合格鉴定。
对于表面有缺陷的机械零部件，应予以拒收。
2. 尺寸检查尺寸检查是对机械零部件的尺寸、形位公差、形状和位置等进行检查。
尺寸检查应使用专业的测量仪器，在采用传统测量方法无法得到很高的精度时，应采用三坐标测量机、光学投影仪等高精度测量设备。
3. 物理性能检查物理性能检查主要对机械零部件的强度、硬度、韧性、耐磨性、耐热性、防腐性等进行检查。
这种检查主要通过对机械零部件进行试验来完成，如拉伸试验、冲击试验、压缩试验和硬度试验等。
4. 化学成分检查化学成分检查是对机械零部件的成分及成分中所含的有害元素进行检查。
机械零部件中所含的有害元素可能会影响机械零部件的性能和使用寿命，因此化学成分检查是必不可少的。
二、机械零部件的检验标准机械零部件的检验标准是机械零部件检验的依据。
机械零部件的检验标准应根据行业的标准、国家标准和地方标准等进行确定。
机械零部件的检验标准应包括以下内容：1. 外观质量要求外观质量应包括机械零部件表面的缺陷、划痕、气泡和裂纹等。
2. 尺寸公差要求尺寸公差应根据机械零部件的用途和要求确定，应符合行业的标准、国家标准和地方标准等规定。
3. 检验方法检验方法应包括机械零部件的外观质量检查、尺寸检查、物理性能检查和化学成分检查等。
4. 数据统计要求数据统计应包括机械零部件的尺寸公差、物理性能指标和化学成分指标的统计。
5. 合格标准合格标准应根据机械零部件的用途和要求确定，应符合行业的标准、国家标准和地方标准等规定。
起重机主要机构和零部件的检查模版
起重机主要机构和零部件的检查模版起重机主要机构和零部件的检查模板如下：1. 行走机构：- 检查行走机构的轴承和齿轮是否磨损或松动；- 检查链条或钢丝绳是否磨损、锈蚀或断裂；- 检查行走机构的驱动系统是否正常工作；- 检查行走机构的制动器是否灵活可靠。
2. 起升机构：- 检查起升机构的电动机和减速器的运行情况；- 检查起升机构的钢丝绳或链条是否磨损或断裂；- 检查起升机构的行程限位装置是否正常工作；- 检查起升机构的制动器是否灵活可靠。
3. 回转机构：- 检查回转机构的行走轮、导轮和主轴承是否磨损或松动；- 检查回转机构的齿轮和齿轮轴是否磨损或断裂；- 检查回转机构的制动器和电机是否正常工作；- 检查回转机构的回转限位装置是否可靠。
4. 平台结构：- 检查平台结构的支撑部分是否牢固；- 检查平台结构的护栏和安全设施是否完好；- 检查平台结构的防滑措施是否有效；- 检查平台结构的门窗和进出口是否正常。
5. 操作系统：- 检查起重机的操纵杆、按钮和开关是否灵活；- 检查操作系统的显示屏和指示灯是否正常；- 检查操作系统的报警装置和急停装置是否可靠；- 检查操作系统的遥控器和通讯设备是否正常工作。
6. 电气系统：- 检查电气系统的电缆和接线是否良好；- 检查电气系统的电机、继电器和开关是否正常；- 检查电气系统的保护装置是否有效；- 检查电气系统的接地和绝缘是否符合要求。
7. 润滑系统：- 检查润滑系统的润滑油和润滑脂是否充足；- 检查润滑系统的油管和油泵是否正常；- 检查润滑系统的油路和油口是否清洁畅通；- 检查润滑系统的油品和油温是否符合标准。
8. 安全设施：- 检查起重机的安全绳、避雷器和降落装置是否完好；- 检查安全装置的运行情况是否正常；- 检查起重机的防护罩、防护门和警示标志是否齐全；- 检查起重机的遮雨篷、遮阳网和防尘罩是否完好。
以上是起重机主要机构和零部件的检查模板，希望对您有所帮助。
机械设备检查规定模版
机械设备检查规定模版一、为保障机械设备的正常运行和安全性，必须定期进行检查和维护。
本规定旨在规范机械设备的检查流程和标准，确保设备的可靠性和持久性。
二、机械设备的检查内容应包括但不限于以下几个方面：1. 外观检查1.1 检查设备外部螺栓、螺母和焊缝是否松动或损坏；1.2 检查机械设备的表面是否有明显的损伤或腐蚀；1.3 检查设备的涂层是否完好，有无剥落或磨损；1.4 检查设备的外部连接件是否正常、紧固。
2. 运行检查2.1 检查设备的电源供应是否稳定，电压和电流是否正常；2.2 检查机械设备的各个功能部件是否正常运转，如传动装置、控制系统、润滑系统等；2.3 检查设备的转动部件是否存在噪音、震动或异响；2.4 检查设备的传感器、保护装置和报警系统是否正常工作。
3. 内部检查3.1 检查机械设备的内部连接件和管道是否松动或堵塞；3.2 检查设备的内部零部件和传动装置是否磨损或损坏；3.3 检查设备的内部润滑系统和冷却系统是否正常运行；3.4 检查设备的内部电气元件和电子部件是否存在异常。
4. 安全性检查4.1 检查机械设备的安全防护装置是否完好，并进行相应的调试；4.2 检查设备的紧急停机装置是否正常工作；4.3 检查设备的逃生通道和疏散装置是否符合相关安全标准；4.4 检查机械设备的使用环境是否与设计要求相符。
5. 检查记录5.1 检查人员应详细记录检查过程中发现的问题和异常情况；5.2 记录应包括问题的具体描述、严重程度和处理意见；5.3 检查记录应及时提交给相关部门，并妥善保存。
三、机械设备的检查应由专业的技术人员或设备管理人员进行。
检查人员应具备相应的技术知识和经验，并熟悉机械设备的操作和维护要求。
四、机械设备的检查应定期进行，具体的检查周期和频率应根据设备的使用状况和工作环境进行合理的设置。
对于重要设备和关键部件，应加强检查和维护的频率。
五、机械设备检查过程中如发现设备存在严重问题或安全隐患，应立即停止使用，并及时报告相关部门进行处理。
机械零部件检验规范模板
机械零部件检验规范指导QC部门的日常工作工作的分派：●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
●QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。
●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义●面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
●在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
机加检验规范
机加检验规范1. 引言机加检验是对机械零部件进行质量检测和性能验证的重要环节。
为了保证机械零部件的质量和可靠性，制定机加检验规范是必要的。
本文档旨在规范机加检验的操作流程和方法，保证机械零部件的质量符合要求。
2. 检验范围机加检验的范围包括但不限于以下几个方面：•尺寸检验：对机械零部件的尺寸进行精确测量，确保满足设计要求。
•材料检验：对机械零部件的材料进行化学成分和力学性能的检测，确保符合规定标准。
•表面质量检验：对机械零部件表面的光洁度、粗糙度等指标进行检测，确保符合要求。
•功能性能检验：对机械零部件的功能进行验证，确保其能够正常工作。
•耐久性检验：对机械零部件的耐久性进行测试，确保其在长时间使用中不会出现问题。
3. 检验设备进行机加检验需要使用一些常见的检验设备，如：•测量仪器：游标卡尺、千分尺、量规等，用于测量尺寸。
•化学分析仪器：扫描电子显微镜、能谱仪等，用于材料的化学成分分析。
•力学性能测试设备：拉力机、冲击试验机等，用于材料的力学性能测试。
•表面质量检测仪器：光学投影仪、粗糙度仪等，用于表面质量的检测。
•功能性能测试设备：液压测试台、载荷测试台等，用于功能性能的验证。
•耐久性测试设备：循环试验机、疲劳试验机等，用于耐久性的测试。
4. 检验流程机加检验的流程一般包括以下几个步骤：1.准备工作：收集机械零部件的相关信息，如图纸、规格要求等。
2.尺寸检验：使用相应的测量仪器对机械零部件的尺寸进行测量，并与设计要求进行比较。
3.材料检验：对机械零部件的材料进行化学成分和力学性能的检测，确保符合规定标准。
4.表面质量检验：使用相应的仪器对机械零部件的表面质量进行检测，如光洁度、粗糙度等。
5.功能性能检验：使用相应的测试设备对机械零部件的功能进行验证，确保其能够正常工作。
6.耐久性检验：使用相应的测试设备对机械零部件的耐久性进行测试，确保其在长时间使用中不会出现问题。
7.检验记录：将检验结果记录下来，并进行分析和汇总，确保检验的完整性和准确性。
起重机械设备的安全检查模版
起重机械设备的安全检查模版一、设备外观及标志检查1. 检查起重机械设备的外观是否完好，无明显损坏或变形。
2. 检查设备上的标志是否清晰可见，包括设备的额定起重量、使用年限、制造商等。
3. 检查设备是否涂有鲜明的颜色，以便于识别和警示。
二、电气系统检查1. 检查起重机械设备的电气系统是否符合国家标准要求，如电缆外皮是否完好、电缆是否严密固定等。
2. 检查起重机械设备的电气元件是否正常工作，如断路器、接触器、传感器等。
3. 检查设备的电气控制柜是否有明显的漏电、短路等现象。
三、起重机械结构检查1. 检查设备的梁、支腿、缆轮等关键结构部位是否出现裂纹、变形、松动等情况。
2. 检查吊钩、吊具等起重装置是否存在磨损、裂纹、变形等缺陷。
3. 检查设备的钢丝绳、钢缆等是否有断股、磨损、变形等情况。
四、液压系统检查1. 检查起重机械设备的液压系统是否正常工作，如油液是否干净、油管是否有泄漏等。
2. 检查设备的液压缸、液压泵等关键部件是否有裂纹、漏油等问题。
3. 检查液压系统的油温、油压等参数是否在正常范围内。
五、安全保护装置检查1. 检查起重机械设备的安全保护装置是否齐全、完好，如限位器、重载保护器等。
2. 检查设备的安全保护装置是否正常工作，如限位器是否能够准确限制起升高度、重载保护器是否能够及时报警等。
六、操作控制系统检查1. 检查起重机械设备的操作控制系统是否正常工作，如按钮是否灵敏、控制柜内部接线是否整齐等。
2. 检查设备的紧急停车按钮是否清晰明确、位置合理。
3. 检查操作控制系统的电缆和连接头是否完好，没有断裂或锈蚀等情况。
七、维护保养记录检查1. 检查起重机械设备的维护保养记录是否齐全，并且按照规定进行维护保养。
2. 检查设备的维修记录是否详细完整，维修过的部件是否符合标准要求。
3. 检查设备的维修保养人员是否具有相应的资质和培训证书。
八、操作员培训记录检查1. 检查起重机械设备操作员的培训记录是否齐全，包括培训课程、培训时间等。
机械件检验规范
1范围为规范零件机械尺寸检查作业，保证产品质量，特制定本规范。
本规范合用于有尺寸规定旳机械材料、机械零件以及有尺寸规定旳电子件旳检查。
2 职责技术组负责检查对象旳提出，检查方案旳制定，负责质量问题处置过程中旳技术确认。
质量组负责零件检查及质量问题旳处置。
3 检查规范3.1不合格旳分类表1 不合格旳分类3.2质量特性3.2.1机械材料/机械零件图纸标示旳尺寸，技术协议旳约定内容。
3.2.2有尺寸规定旳电子件电子件图纸标示旳尺寸，技术协议旳约定内容。
3.3 物料分级根据零件旳重要度、生产厂家旳工艺稳定程度将物料分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三类；Ⅰ类物料采用全数检查，Ⅱ类物料采用抽检，Ⅲ类物料由供应商提供证明后免检。
分类措施详见表2，所有零件旳分级清单详见附件A《零件机械尺寸检查分类清单》表2 零件Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类分级分级清单旳维护：a.新零件增长时随时维护b.根据实际运行状况，即供应商旳工序能力稳定性，生产旳特点等原因旳变化，每一年调整一次3.4 检查方案3.4.1对供应商旳约束3.4.1.1供应商应根据自身状况建立零件生产质量控制方案并实行。
3.4.1.2工序能力稳定是采用抽样检查旳前提条件，供应商对具有较大批量（50个以上）旳零件必须事先采用措施保证工序能力稳定并保证持续生产。
3.4.1.3每批零件交货时所有零部件需要根据技术协议旳约定提交检查汇报，检查汇报必须符合如下规定：1)首件旳全尺寸检查记录2)A类尺寸100%全数检查旳检查记录3)B类尺寸旳抽样检查记录，抽样措施见GB/T2828.1,AQL=1.5 IL=Ⅱ检查汇报如出现不满足以上规定旳状况，出厂前须对零件进行全数筛选，满足规定后容许发货。
无检查汇报则拒收本批零部件。
3.4.2全数检查Ⅰ类零件采用全数检查方案。
对所有零件逐件进行检测，合格品放过，不合格品退给生产者。
线性尺寸全数检查；影响线性尺寸旳形位公差，有关旳线性尺寸全数检查；不影响线性尺寸旳形位公差，抽检1件。
施工机械安全检查要点模版
施工机械安全检查要点模版一、施工机械基本信息1. 机械名称2. 机械型号3. 机械出厂日期4. 机械出厂编号5. 机械制造商6. 机械安装地址7. 机械使用人员姓名及联系方式二、机械整体状况检查1. 机械外观是否完好，有无明显划痕、损坏等2. 机械上是否存在锈蚀、油漆剥落等现象3. 机械上是否有油污、灰尘等积累4. 机械上的标识牌是否清晰可见5. 机械上的紧固件是否牢固三、电气系统检查1. 电气系统的绝缘状况是否良好2. 电气设备的接地是否可靠3. 电缆和插头是否完好无损4. 电气设备的电压、电流是否正常5. 是否存在电线暴露、短路等安全隐患四、液压系统检查1. 液压系统是否存在油渗漏、油管漏气等现象2. 液压油的压力是否稳定，油位是否正常3. 液压系统的工作温度是否正常4. 液压系统的滤芯是否需要更换五、机械运行状态检查1. 机械启动是否平稳，有无异常声音、振动等2. 机械运行时是否存在过热现象3. 机械的速度、行程等功能是否正常4. 机械的刹车系统是否灵敏可靠六、安全防护设施检查1. 机械上的安全防护网、护栏等是否完好无损2. 机械上是否配备安全警示标识，是否清晰可见3. 机械上是否存在遮挡视线的障碍物4. 是否配备灭火器等安全设备七、操作人员培训情况检查1. 操作人员是否持有相应的证书及培训合格证明2. 操作人员是否清楚掌握机械的使用说明书3. 操作人员是否熟悉机械的操作流程和安全要求4. 是否有定期组织操作人员培训的制度和记录八、维护保养情况检查1. 是否有定期的机械维护保养计划和记录2. 机械的润滑部位是否定期进行加油、换油等维护工作3. 是否定期清洗、维护机械的滤芯、滤网等部件4. 是否对机械进行定期安全检查和维修处理九、安全操作规范检查1. 操作人员是否遵守安全操作规范2. 是否定期进行安全操作规范的宣传教育3. 是否存在违反操作规范的情况，如超载、超速等4. 是否有违规操作的记录和处理制度十、其他安全问题检查1. 是否存在与机械安全相关的其他问题2. 是否具备紧急救援方案和应急设备3. 是否有定期组织应急演练和疏散训练以上是施工机械安全检查的要点模版，供参考和使用。
机加件通用检验标准
机加件通用检验标准之品管通用机械零部件检验规范检验步骤1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
英文/日文的注解说明。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
注意事项1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
常用材料；铝：AL6061、LY12、A5052、7075、2014 黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜：C5241, BC6不锈钢：SUS303、SUS304、 SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)：SPCC铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、SGD400-D外观检视1)外观检视条件——视力：校正视力以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
机加件通用检验标准
分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。
平面度平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。
圆度圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。
圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。
线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。
面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实际形状误差。
位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平面倾斜角度的误差。
定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。
对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。
位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。
跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上，迴转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
全跳动全跳动用来限制零件上迴转面或端面，整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
形位公差代号标注示例及其文字说明：项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，距离为公差0.02的两平行直线之间。
Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。
整个零件的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。
平面度上表面必须位于距离为公差值0.1的两平行平面内。
圆度在垂直于轴线的任一正截面上，该圆必须位于半径差为公差值0.005的两同心之间。
圆柱度圆柱面必须位于半径差为公差值0.006的两同轴圆柱面之间。
线轮廓度实际曲线必须位于包络以理想曲线为中心的一系列直径为0.1圆的两包络线之间。
机加件通用检验标准
机加件通用检验标准之品管通用机械零部件检验规范检验步骤1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
英文/日文的注解说明。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
注意事项1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
常用材料；铝：AL6061、LY12、A5052、7075、2014黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜：C5241, BC6不锈钢：SUS303、SUS304、SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)：SPCC铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、SGD400-D外观检视1)外观检视条件——视力：校正视力以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
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机械零部件检验规范指导QC部门的日常工作工作的分派：QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
抽检项：批量V 50PCS抽检5件,关键件需全检检验的依据及优先顺序:第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范1）对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2）清点图纸要求之数量，是否与实际相符3）识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4）审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
5）审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6）Q C按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7）检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8）检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9）入库/出货。
1）审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2）图纸数量理论上只许多不能少。
3）审核所有材料，避免错料，混料。
4）检查是否有漏加工之处。
5）图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
铝：AL6061、LY12、A5052、7075 2014黄铜：C3604 C2801R PTFE、H62 青铜：C5241, BC6不锈钢：SUS303 SUS304 SUS301 SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁（热轧板）：SPHC 铁（冷轧板）:SPCC，铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400 SGD400-D1）外观检视条件-视力：校正视力1.0以上目视距离：检查物距眼睛A级面40 cm, B、C距眼睛一臂远目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）目视时间：A级面15秒/面，E、C面10秒/面灯光：大于500LUX的照明度2）术语和定义A级表面|:在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
D级表面在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。
此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。
金属表面包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
基材花斑|:电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
抛光区|:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
镀前划痕|：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
浅划痕膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）;对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
深划痕|:膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）;对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
凹凸痕|:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
烧伤:拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。
水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。
露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。
挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。
图文损伤|:印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象。
气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。
I夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。
焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。
3）外观检验方法使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；零件的喷塑、喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象；表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑占；八、、）去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。
对工件的非喷漆表面可允许下列缺陷：1. 标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。
2. 未标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。
3. 螺纹检验方法及标准：使用符合6g （外螺纹）或6H （内螺纹）公差要求的螺纹规。
标准：符合通止规要求。
线性尺寸要求线性尺寸的极限偏差数值（外尺寸按负差；槽、孔按正差）单位mm GB/T1804-922）未注公差角度的极限偏差长度单位：mm GB 11335-89垂直度未注公差值单位：5）对称度未注公差值常用形位公差项目及符号:精选精选上表面必须位于距离为公差值0.1 的两平行平面内。
L O I 035 ]i. _ 10B___ rl0^5 实喬御在垂直于轴线的任一正截面上，该圆必须位于半径差为公差值0.005面度的两同心之间。
圆柱面必须位于半径差为公差值0.006的两同轴圆柱面之间。
实际曲线必须位于包络以理想曲线为中心的一系列直径为0.1圆的两包络线之间。
实际曲面线必须位于包络以理想曲面线为中心的一系列直径为0.2 圆的两包络之间。
实际平面必须位 于距离为公差值0.05,且平行垂直于基准平面的两 平行平面之间。
左侧端面必须位 于距离为公差值0.05,且垂直于基准轴线的两平行 平面之间。
① 30的轴线必须位 于直径的公差值0.05,且垂直于基准平面A 的圆柱面 内。
实际斜面必须位 于距离公差值为 0.03mm,且与基准 面A呈45度的两 个平行平面之间。
丄 0.砧 A0-砧 A①20的轴线必须位于直径为公差值0.02,且与①30基准轴线同轴的圆柱面内。
键槽的实际中心平面必须位于距离公差为0.05伽的两个平行平面之间。
该两平面对称的位于通过基准轴线A的辅助中心平面两侧。
三个①10的孔实际轴线必须位于直径0.05伽且以30 理想位置为轴线的诸圆柱面内。
①50圆柱面绕①30 基准轴线作无轴向移动迴转进，在任一测量平面内的径向跳动量均当零件绕①20基准 轴线作无轴向移 动迴转时，在左端 面上任一测量直 径处的轴向跳动 量均不得大于公 差值0.05圆锥表面绕基准 轴线作无轴向移 动迴转时，在任一 测量圆锥面上的 跳动量均不得大 于公差值0.05 ①35表面绕①20基 准轴线作无轴向 移动地连续迴转， 同时，指示器作平 行于基准轴线的 直线移动；在①35不得大于公差值0.02嶋时風邮Ifo实际表窗M 帯祁i 我1. 平面度的简单测量：①把工件被测面放在平板上用目测法观察工件与平板之间缝隙的大小进行测量；②把工件被测面放在平板上用厚薄规（塞尺）进行测量；③用三个千斤顶（可调支撑顶尖）把被测面朝上支撑好，用高度尺装上杠杆百分表（千分表）校正好三个基准点后进行测量。
2. 平行度的简单测量：把工件基准面朝下放在平板上，用百分表（千分表）对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动工件，从百分表（千分表）上读出指针变动量; 把工件基准面朝下放在平板上，用高度尺装上杠杆百分表（千分表）对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动高度尺，从杠杆百分表（千分表）上读出指针变动量。
3. 跳动或同轴度的简单测量：把轴类零件相同尺寸的部位（基准圆）放在一个或两个V型槽内，与带百分表或千分表的高度规一起放在平板上，把表头对准被测部位，慢慢转动零件，读出表上的指针变动量就可得到圆跳动或同轴度。
4. 对称度的简单测量轴上的键槽的对称度，一般是放在平台上，使用V型铁和百分表（带座）,先测一边的槽面固定表头，然后旋转180度再测另外的一边，差值既是.5. 垂直度的简单测量把工件基准面朝下压住紧贴在平板上，用高度计的百分表（千分表）对到被测垂面并使指针偏摆过半圈左右，摇动高度计上手柄，使百分表头在工件被测垂面上下移动，从百分表（千分表）上读出指针变动量；6. 螺纹位置度的简单测量螺纹孔相对于外径的位置度。
因为是螺纹孔，所以很难测量，可在螺纹加工前--即测量加工光孔的位置度除此外，各形位公差测量可利用投影仪，高度仪，检测工装等进行准确测量、检验误差的概念1. 真值（丫）：被测量（可以是几何量，也可以是其他物理量）的真实值2 •检验误差：被测量的测得值与被测量真值之差。
即定义为△丫二y-Y△ 丫为检验误差:y为检验测得值*任何检验都不能检验出真值，因为检验误差不可避免。
*几何量的测量准确度常用绝对误差表示，电子量用相对误差。
3 •产生检验误差的因素(1)测量器具的固有误差(2)测量标准带来的误差于(3)被测对象本身造成的误差(4)环境因素影响的误差(5)测量方法引入的误差(6)操作者的人为过失误差二、检验人员产生检验误差的特点以及防止措施检验人员的检验误差主要是错检和漏检。