GMP产品包装评估确认规程

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GMP验证指南

第一篇总则第一章验证的由来及意义第一节引言世界上第一个药品生产质量管理规范(GMP)1962年在美国诞生。

GMP的理论在此后6年多时间中经受了考验，获得了发展，它在药品生产和质量保证中的积极作用逐渐被各国政府所接受。

1969年世界卫生组织(WHO)GMP的公布标志着GMP的理论和实践从那时候起巳经从一国走向世界。

在以后的20多年内，许多国家的政府为了维护消费者的利益和提高本国药品在国际市场的竞争力，根据药品生产和质量管理的特殊要求以及本国的国情，分别制订或修订了自己的GMP．我国于1988年3月17日公布了《药品生产质量管理规范》(此后简称《规范》)，1992年发布了修订版。

国家药品监督管理局成立以后，从强化药品生产及质量管理出发，1999年6月公布了修订后的《药品生产质量管理规范》(1998年修订)。

在长期的实践过程中，人们对药品生产及质量保证手段的认识逐步深化，GMP的内容不断更新。

如果对这类规范的各个版本作一历史的回顾，可以看出两个倾向：一是规范的标准“国际化”，即国家的规范向国际性规范的标准靠拢或由其取代；二是“规范”朝着“治本”的方向深化，验证概念的形成和发展则是GMP朝着“治本”方向深化的一项瞩目成就。

本章的目的是介绍验证的定义和概念，验证的由来，验证的范围及其意义，即它在药品生产和质量保证中的地位和作用。

第二节验证的由来同一切事物一样，GMP的理论和实践必然遵循“形成、发展和不断完善”的规则。

世界上第一个GMP于1962年诞生在先进的工业国——美国。

众所周知，验证是美国FDA对污染输液所致触目惊心的药难事件调查后采取的重要举措。

要理解验证的内涵并切实做好药品生产验证工作，对验证由来的历史作一简要的回顾是十分有益的。

——20世纪50至60年代，污染的输液曾导致过各种败血症病例的发生．——1970至1976年，爆发了一系列的败血症病例。

1971年3月第一周内，美国7个州的8所医院发生丁150起败血症病例；一周后，败血症病例激增至350人；1971年3月27日止，总数达到405 个病例。

新版GMP“确认与验证”条款解读1

新版GMP“确认与验证”条款解读与旧版相比，新版GMP引入了“确认”这一概念，旨在对确认与验证作出区分。

确认是对本身性能的认定，内涵归属于性能检验。

通常用于厂房与设施、生产设备和检验仪器。

而验证是特定条件下对适用性的认定，内涵归属于性能保障。

通常用于操作规程(或方法)、生产工艺或系统。

例如，灭菌设备确认，是指对灭菌设备性能的认定。

灭菌工艺验证是对灭菌设备在实际使用中采用的灭菌程序，在灭菌设备与工艺条件(如115℃，30分钟)相结合的情况下的认定。

制药企业需要进行的确认或验证工作主要有：厂房与设施(含空气净化系统，压缩空气系统、制水系统等)确认、生产设备和检验仪器确认;工艺验证、分析方法验证、清洁验证及计算机化系统验证等。

欧盟GMP附录15最终修订稿中还增加了包装验证与运输确证(在新版GMP第一百零五条中也有“对运输有特殊要求的，其运输条件应当予以确认”的规定，我国新版GMP《确认与验证》附录又将其细化)等要求。

新版GMP要求药品生产企业首先要识别、确定需要做哪些确认与验证工作，以证明特定操作的关键要素能够得到有效控制，指出了确认和验证的范围和程度应根据风险评估的结果确定(见新版GMP第一百三十八条)。

新版GMP之所以提出了使用“风险评估”的方式来确定确认或验证的范围和程度，是因为确认或验证工作根本不可能不分轻重的“等同对待”，企业应基于对产品和工艺的理解，采用风险评估的方式，去识别欲确认或欲验证的关键项目及其关键控制点(风险点)，着重抓住影响药品安全性、有效性和均一性的“关键要素”。

这样才有利于实现验证水平、经济性及风险可接受水平的平衡，使确定确认或验证工作更具科学性、针对性和实效性。

如果没有经过风险评估就开展确认与验证工作，企业既无法向药监部门证明所有的关键项目都在确认与验证工作中被涵盖，也无法证明所有的质量风险都得到了有效控制。

笔者认为，这里提到的“风险”主要是指有可能导致工艺参数(条件)不具有重现性和缺乏可靠性的风险;有可能导致产品性能不符合质量标准和缺乏稳定性的风险。

GMP包装材料使用管理规程

GMP包装材料使用管理规程一、目的和适用范围1.1目的：为确保GMP制药企业包装过程的安全性、可靠性和符合法规要求，制定本规程。

1.2适用范围：适用于所有GMP制药企业的包装过程，包括原料包装材料和成品包装材料的选择、采购、使用、检验和存储等环节。

二、术语和定义2.1 GMP：良好的生产规范（Good Manufacturing Practice），是指在制药过程中，为确保产品质量、减少潜在风险，并符合相关法规要求而采取的一系列质量管理准则。

2.2包装材料：指用于药品包装的各种材料，包括但不限于塑料瓶、铝箔、玻璃瓶、纸盒等。

2.3原料包装材料：指用于包装药品原料的各种材料。

2.4成品包装材料：指用于包装药品成品的各种材料。

三、包装材料的选择和采购3.1包装材料的选择应符合相关法规要求，并根据产品的特性和包装要求进行综合考量。

3.2包装材料的采购应通过合法渠道进行，供应商应具备相应的资质和证明文件，且与制药企业签订采购合同。

四、包装材料的接收和使用4.1包装材料的接收应由专人进行，按照检验标准进行检验，确认合格后方可接收。

4.2包装材料的使用应按照产品包装工艺要求进行，确保材料的正确使用。

4.3包装材料的使用应保持清洁卫生，防止污染和交叉污染。

五、包装材料的检验和记录5.1包装材料的质量检验应依据相关法规和企业内部质量标准进行，包括外观检查、尺寸检测、物理性能测试等项目。

5.2包装材料的检验记录应详细、真实，并保存至少两年，用于追溯和质量溯源。

六、包装材料的存储和保管6.1包装材料的存储应符合相关法规要求，并根据材料的特性进行分类和区分储存。

6.2包装材料的保管应有专人负责，并按照合理的方法和条件进行储存，确保材料的完好性和使用性能。

6.3包装材料的存储记录应详细、真实，并保存至少两年，用于追溯和质量溯源。

七、包装材料的变更管理7.1包装材料的变更应经过审批程序，并按照相关法规的要求进行记录和报告。

版GMP附录完整版确认与验证

第四章文件
第六条确认与验证方案应当经过审核和批准。确认与验证方案应当详述关键要素和可接受标准。
第七条供应商或第三方提供验证服务的，企业应当对其提供的确认与验证的方案、数据或报告的适用性和符合性进行审核、批准。
第八条确认或验证活动结束后，应当及时汇总分析获得的数据和结果，撰写确认或验证报告。企业应当在报告中对确认与验证过程中出现的偏差进行评估,必要时进行彻底调查，并采取相应的纠正措施和预防措施;变更已批准的确认与验证方案，应当进行评估并采取相应的控制措施。确认或验证报告应当经过书面审核、批准。
第一节一般要求
第十九条工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。工艺验证应当包括首次验证、影响产品质量的重大变更后的验证、必要的再验证以及在产品生命周期中的持续工艺确认，以确保工艺始终处于验证状态。
第二十条企业应当有书面文件确定产品的关键质量属性、关键工艺参数、常规生产和工艺控制中的关键工艺参数范围,并根据对产品和工艺知识的理解进行更新。
(一）厂房、设施、设备经过确认并符合要求，分析方法经过验证或确认。
(二）日常生产操作人员应当参与工艺验证批次生产,并经过适当的培训。
(三）用于工艺验证批次生产的关键物料应当由批准的供应商提供，否则需评估可能存在的风险。
第二十四条企业应当根据质量风险管理原则确定工艺验证批次数和取样计划,以获得充分的数据来评价工艺和产品质量。
(五) 所要使用的主要的设备、设施清单以及它们的校准状态;
(六）成品放行的质量标准;
(七) 相应的检验方法清单;
（八) 中间控制参数及其范围;
（九) 拟进行的额外试验，以及测试项目的可接受标准，和已验证的用于测试的分析方法;

GMP质量体系内包装材料质量监控规程

GMP质量体系内包装材料质量监控规程GMP质量体系是指药品生产企业建立的一套符合药品生产相关法规和标准要求的质量管理体系，旨在确保生产的药品符合质量标准，保障药品的安全有效性。

在GMP质量体系中，对于包装材料的质量监控是非常重要的环节之一、下面将以1200字以上的篇幅介绍GMP质量体系内包装材料质量监控规程。

包装材料是指用于药品包装的各种材料，包括玻璃瓶、铝塑包装、纸盒、药品袋等。

包装材料的质量直接影响药品的保密性、稳定性和安全性，因此对其进行质量监控是非常重要的。

首先，药品企业应制定相应的包装材料质量监控规程，明确包装材料质量监控的目的、范围、内容和责任。

规程应包括以下内容：1.包装材料供应商的选择和管理。

药品企业应建立供应商管理体系，选择有资质和能力提供高质量包装材料的供应商，并进行定期评估和审核。

供应商应提供相关的质量证明文件，并定期进行质量监控。

2.包装材料质量标准的制定。

药品企业应根据药品的特性和要求，制定相应的包装材料质量标准。

标准应包括有关材料的物理化学性质、机械性能、外观和标识等方面的要求。

同时，还需要制定材料的使用限制和处理方法。

3.包装材料的验收。

药品企业应制定相应的验收流程，对进货的包装材料进行验收，确保其符合质量标准。

验收应包括外观检查、物理化学性质检验、机械性能测试等项目。

对于不合格的包装材料，药品企业应及时采取措施，包括追究供应商责任、退回或重新选择材料等。

4.包装材料的质量控制。

药品企业应对包装材料进行质量控制，包括原材料的检测、生产过程的控制以及成品的质量评估等。

此外，还需要对包装材料的质量进行追溯和记录，确保其可追溯和可追踪。

5.包装材料的贮存和保管。

药品企业应建立相应的包装材料贮存和保管规程，确保包装材料的质量不受损。

规程应包括贮存条件、防潮防尘防虫等措施，以及贮存记录和定期检查等要求。

6.包装材料的变更管理。

药品企业应建立包装材料变更管理制度，对包装材料的变更进行评估和审核。

GMP新附录(2015)--确认与验证docx

第三十九条在清洁验证中，不能采用反复清洗至清洁的方法。目视检查是一个很重要的标准，但通常不能作为单一可接受标准使用。第四十条清洁验证的次数应当根据风险评估确定，通常应当至少进行连续三次。清洁验证计划完成需要一定的时间，验证过程中每个批次后的清洁效果需及时进行确认。必要时，企业在清洁验证后应当对设备的清洁效果进行持续确认。第四十一条验证应当考虑清洁方法的自动化程度。当采用自动化清洁方法时，应当对所用清洁设备设定的正常操作范围进行验证；当使用人工清洁程序时，应当评估影响清洁效果的各种因素，如操作人员、清洁规程详细程度（如淋洗时间等），对于人工操作而言，如果明确了可变因素，在清洁验证过程中应当考虑相应的最差条件。第四十二条活性物质残留限度标准应当基于毒理试验数据或毒理学文献资料的评估建立。如使用清洁剂，其去除方法及残留量应当进行确认。可接受标准应当考虑工艺设备链中多个设备潜在的累积效应。第四十三条应当在清洁验证过程中对潜在的微生物污染进行评价，如需要，还应当评价细菌内毒素污染。应当考虑设备使用后至清洁前的间隔时间以及设备清洁后的保存时限对清洁验证的影响。第四十四条当采用阶段性生产组织方式时，应当综合考虑阶段性生产的最长时间和最大批次数量，以作为清洁验证的评价依据。第四十五条当采用最差条件产品的方法进行清洁验证模式时，应当对最差条件产品的选择依据进行评价，当生产线引入新产品时，需再次进行评价。如
ＧＭ新Ｐ附录：确认与验证（全文）
国家食品药品监督管理总局关于发布《药品生产质量管理规范（２０１年０修订）》计算机化系统和确认与验证两个附录的公告（２０１年５第５４号）２０１年５０５月２６日发布根据《药品生产质量管理规范（２０１年０修订）》第三百一十条规定，现发布《计算机化系统》和《确认与验证》两个附录，作为《药品生产质量管理规范（２０１年０修订）》配套文件，自２０１年５１２月１日起施行。特此公告。附件：１．计算机化系统２．确认与验证食品药品监管总局２０１年５５月２６日附件２确认与验证第一章范围第一条本附录适用于在药品生产质量管理过程中涉及的所有确认与验证活动。第二章原则第二条企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。确认和验证的范围和程度应根据风险评估的结果确认。确认与验证应当贯穿于产品生命周期的全过程。

gmp物料供应商质量体系评估程序 (1)

供应商审计、评估、批准、撤销、变更管理规程一、目的：保证原料、辅料和包装材料质量符合注册工艺要求和法定标准，确保产品质量稳定、安全、有效。

二、范围：原料、辅料和包装材料供应商的审计、评估和变更。

三、依据：GMP2010版四、责任：质量管理部、生产管理部、供应部、仓库五、内容：1、物料的分级及供应商分类：1.1主要物料/关键物料：制剂使用的原料药、辅料、半成品、与产品直接接触的包装材料（铝箔、铝管、PVC、药瓶等）、印字的不直接接触产品的包装材料（标签、小盒、说明书、印字纸箱等）。

1.2一般物料/非关键物料：非印字的不直接产品的包装材料（打包膜、胶带）和生产区的消耗品（如鞋套、洁净服、头套、洗手液、消毒液）1.3供应商包括物料的生产商和物料代理商。

根据批准情况分为潜在的供应商、合格供应商和不合格供应商，合格供应商可进一步分为合格供应商及优秀供应商。

2、评估部门的职责及选择原则2.1质量管理部门应当对关键物料物料的供应商进行质量审计、评估，会同生产部门、采购部门对主要物料供应商（尤其是生产商）的质量体系进行现场质量审计，并对质量评估不符合要求的供应商行使否决权。

企业法定代表人、企业负责人及其他部门的人员不得干扰或妨碍质量管理部门对物料供应商独立作出质量评估。

主要物料的确定应当综合考虑企业所生产的药品质量风险、物料用量以及物料对药品质量的影响程度等因素。

2.2质量管理部门应当指定专人负责物料供应商质量评估和现场质量审计，成立以质量管理负责人为组长的审计小组，组员由质量、生产、采购部门人员组成，负责对物料供应商质量评估和现场质量审计，向物料部门分发经批准的合格供应商名单。

审计小组人员应当具有相关的法规和专业知识，具有足够的质量评估和现场质量审计的实践经验。

2.3供应商的选择原则：生产和质量管理体系稳定，具备合法资质，产品质量稳定，供货能力较强，药品生产所用的原辅料、与药品直接接触的包装材料应当符合相应的质量标准。

(完整版)验证与确认管理规程

××××有限公司GMP管理文件一、目的：建立确认与验证管理规程，使公司的确认与验证管理工作有章可循，确保确认与验证质量。

二、适用范围：适用于本公司在药品生产质量管理过程中涉及的所有确认与验证活动。

三、责任者：验证领导小组组长、验证领导小组成员、生技部经理、质管部经理、各部门及车间。

四、正文1、定义1.1确认：证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。

1.2验证：证明任何操作规程（或方法）、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。

本文所涉及的“验证”包括确认、验证。

1.3安装确认：为确认安装或改造后的设施、系统和设备符合已批准的设计及制造商建议所作的各种查证及文件记录。

1.4关键质量属性：指某种物理、化学、生物学或微生物学的性质，应当有适当限度、范围或分布，保证预期的产品质量。

1.5工艺验证：为证明工艺在设定参数范围内能有效稳定地运行并生产出符合预定质量标准和质量特性药品的验证活动。

1.6 模拟产品：与被验证产品物理性质和化学性质非常相似的物质材料。

在很多情况下，安慰剂具备与产品相似的理化特征，可以用来作为模拟产品。

1.7清洁验证：有文件和记录证明所批准的清洁规程能有效清洁设备，使之符合药品生产的要求。

1.8设计确认：为确认设施、系统和设备的设计方案符合期望目标所作的各种查证及文件记录。

1.9同步验证：在商业化生产过程中进行的验证，验证批次产品的质量符合验证方案中所有规定的要求，但未完成该产品所有工艺和质量的评价即放行上市。

1.10性能确认：为确认已安装连接的设施、系统和设备能够根据批准的生产方法和产品的技术要求有效稳定（重现性好）运行所作的试车、查证及文件记录。

1.11用户需求：是指使用方对厂房、设施、设备或其他系统提出的要求及期望。

1.12运行确认：为确认已安装或改造后的设施、系统和设备能在预期的范围内正常运行而作的试车、查证及文件记录。

gmp标准的验证准则

GMP标准的验证准则一、质量管理体系质量管理体系是确保产品质量的框架，包括质量方针、质量目标、质量控制和质量保证等活动。

在验证过程中，应评估质量管理体系的完整性、一致性和有效性，确保其满足GMP标准的要求。

二、设施和设备设施和设备是生产过程中的重要组成部分，对其验证的目的是确保其功能正常、符合生产要求，并能保持产品的质量和安全性。

验证时应检查设施和设备的配置、维护和清洁情况，以及其操作和维护规程的完整性。

三、物料管理物料管理涉及原材料、包装材料和其他与产品相关的物料的采购、验收、存储、发放和使用等环节。

验证时应关注物料的来源和质量保证，以及物料存储和使用过程中的质量控制措施，确保物料的质量和安全性。

四、生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。

验证时应评估生产过程中的关键控制点、工艺参数和操作规程的符合性，以及生产过程中的数据记录和可追溯性。

五、质量控制质量控制是对产品进行检测、评估和保证其符合预设质量标准的过程。

验证时应检查质量控制体系的完整性，包括检测方法的验证、质量标准的制定和执行，以及不合格品的处理等。

六、文件管理文件管理涉及生产过程中产生的各种记录、报告和证明文件的控制和管理。

验证时应评估文件管理制度的合规性、文件的完整性和准确性，以及文件使用和保存的规范性。

七、人员培训和资质人员培训和资质是确保产品质量和安全的重要因素。

验证时应评估人员的培训计划、培训内容和考核标准的有效性，以及人员资质的符合性和更新情况。

八、卫生和环境卫生和环境条件对产品的质量和安全性具有重要影响。

验证时应关注生产场所的卫生状况、环境监控措施以及污染物处理等环节，确保符合相关法规和GMP标准的要求。

九、风险管理风险管理涉及对产品生命周期中可能出现的危害和影响的识别、评估和控制。

验证时应评估风险管理制度的完整性和有效性，包括危害识别、风险评估和风险控制等方面的措施。

十、持续改进持续改进是企业不断优化生产过程、提高产品质量和降低成本的过程。

GMP质量风险评估控制操作规程

GMP质量风险评估控制操作规程一、目的为了确保GMP质量的稳定和可靠，减少质量风险，制定本规程。

二、适用范围本规程适用于公司生产车间已经建立GMP质量管理体系的所有工作人员。

三、术语和定义1.GMP：良好生产规范。

是制定在中国国内药品生产中的良好的生产规范，包括生产过程、环境和设备要求等。

四、程序1.制定风险评估计划。

负责GMP质量管理的部门负责制定每个产品的风险评估计划，包括评估的范围、方法和时间计划等。

2.收集信息。

负责风险评估的成员应收集相关的信息，包括产品配方、工艺流程、设备状态等。

3.评估风险。

根据收集到的信息，评估产品生产过程中可能存在的风险，包括质量、安全和合规性等方面的风险。

4.制定控制计划。

根据风险评估结果，制定相应的风险控制计划，包括控制点、检验项目和频率等。

5.实施控制措施。

根据制定的控制计划，执行相应的质量控制措施，确保产品符合GMP要求。

6.监控控制效果。

定期对控制措施的执行情况进行监控，及时发现问题并进行改进。

7. 风险评估结果的记录和存档。

对风险评估的结果进行记录和存档，确保 traceability。

8.定期检查和更新风险评估。

每隔一段时间对所有产品的风险评估进行检查和更新，以保证评估结果的准确性和有效性。

五、要求1.风险评估应科学、全面。

评估的范围应包括产品的质量、安全和合规性等方面。

2.风险控制计划应具体、可操作。

控制措施应明确，检验项目和频率应合理，并能够执行。

3.控制措施的执行应严格。

相关人员应经过培训，掌握相应的操作规范，确保控制措施的有效执行。

4.监控措施应及时。

监控结果应定期统计和分析，及时发现问题，并采取相应的纠正和预防措施。

5.风险评估结果的记录和存档应完整。

风险评估结果的记录和存档应包含评估计划、评估报告和监控结果等相关内容，以便追溯性的要求。

6.风险评估应定期检查和更新。

每隔一段时间对所有产品的风险评估进行检查和更新，以保证评估结果的准确性和有效性。

制药企业产品包装过程管理规程(GMP)

目的：本程序依据《药品生产质量管理规范》（2010修订版）规定了产品包装过程管理程序。

范围：本程序适用于包装全过程。

职责：质量管理部、生产部内容：1包装过程包材领发管理1.1分厂包装班班长按照包装指令的要求，开具限额领料单，经分厂厂长审核签字后，按领料单于包装材料库领取包材。

1.2分厂包装班班长与库管员根据领料单当面核对包材品名、数量、规格、编号等信息，并检查是否有合格标识。

1.3分厂包装班班长与库管员就包材的数量当面说明并清点交接，互相在记录上签字确认。

1.4分厂包装班班长将所领包装材料暂存于包装材料暂存间，每件标识清楚，分品种码放。

1.5分厂包装班班长将所领需要打码的包装材料交于打码人员，并与打码人员当面交接，核对品名、数量、规格、状态标识，经确认后在记录上签字。

1.6打码人员依据指令对需打码的包材进行打码并准确计数，第一个打码的包材需确认签字。

1.7打码人员将打码完成的包装材料交于分厂包装班班长复核后，根据指令要求及包装现场的安排指定人员与包装班班长处领取打码后的配套包材并记录。

1.8上述领发过程，双方任何人有疑问，暂停领发，待核实后，方可继续进行。

2操作前的准备2.1检查生产现场是否已清场，是否有清场合格证，是否在有效期内。

2.2操作所需工器具是否清洁。

2.3检查所用设备、仪器、计量器具是否正常。

2.4每班操作前，应指定专人，依据包装指令，从分厂包材管理员处领取，双方在记录上签字。

2.5核对所领包装材料的品名、数量、规格及配套情况，如有疑问，待核实后方可继续。

2.6保证包装间只有一个品种、一个批号、一个规格。

3包装过程管理3.1复核产品批号、生产日期、有效期至拓印准确、清晰、端正并拓印在规定位置上。

3.2由班长安排每个班员工作，根据每个品种的包装流程衔接各道工序操作，及时理顺操作秩序，保证操作台面秩序井然，摆放整齐。

3.3班长每隔一小时检查一次每个小组的操作状况及操作质量，并及时将发现的问题纠正。

确认

2.7.4 确认确认包括设计确认（DQ）、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）和性能确认（PQ）。

新版中国GMP对这几种类型确认所应实现的目标有如下要求：《药品生产质量管理规范》2010修订版：第一百四十八条应建立确认和验证的文件和记录，并能以文件和记录证明达到以下预定的目标：1.设计确认（Design Qualification）应证明厂房、辅助设施、设备的设计符合预定用途和本规范要求；2.安装确认(Installation Qualification,IQ)应证明厂房、辅助设施和设备的建造和安装符合设计标准；3.运行确认(Operational Qualification)应证明厂房、辅助设施和设备的运行符合设计标准；4.性能确认(Performance Qualification)应证明厂房、辅助设施和设备在正常操作方法和工艺条件下能持续有效地符合标准要求。

厂房、设施、设备等的生命周期包含设计、采购、施工、测试、操作、维护、变更以及退役，而确认工作应贯穿生命周期的全过程，确保生命周期中的所有步骤始终处于一种受控的状态。

通过下图可以看出确认与生命周期的对应关系。

图2-16 确认与生命周期关系示例确认中的测试项目、范围和程度由风险分析而定。

当发生变更时，应执行变更管理程序并通过风险评估确定是否需要进行再确认。

A.设计确认（DQ）新的厂房、设施、设备确认的第一步为设计确认（DQ）.设计确认是有文件记录的对厂房、设施、设备等的设计所进行的审核活动，目的是确保设计符合用户所提出的各方面需求，经过批准的设计确认是后续确认活动（如安装确认，运行确认，性能确认）的基础。

通常，设计确认中包括以下的项目：用户需求说明文件（User Requirement Specification,URS）用户需求说明文件时从用户角度对厂房、设施、设备等所提出的要求。

需求的程度和细节应与风险、复杂程度相匹配，其中可以针对待设计的厂房、设施、设备等考虑以下内容：◆法规方面的要求（GMP要求、环保要求等）◆安装方面的要求和限制（尺寸、材质、动力类型、洁净级别等）◆功能方面的要求◆文件方面的要求（供应商应提供的文件及格式要求，如图纸、维护计划、使用说明、备件清单等）下表为建议的用户需求说明文件模板，具体内容可根据实际需要进行增减。

GMP-51外包装标准操作规程

1 目的建立外包装标准操作程序，避免产生人为误差。

2 范围固体制剂车间外包装岗位。

3 责任3.1 包装班长负责组织包装岗操作人员正确实施具体操作。

3.2 包装班长、质监员负责监督与检查，确保本工序的正确有效运行，确保产品包装质量。

3.3 外包装操作人员应按本程序正确实施操作。

4 内容4.1 检查工房、用具、容器具及工作台面的清洁状况，检查清场合格证，核对有效期，取下标示牌，按生产部门标识管理规定定置管理。

4.2 包装班长按生产指令填写工作状态，挂生产标示牌于指定位置。

4.3 根据生产指令，班长或其指定人员领取包装材料，并核对数量，检查包装材料质量，整齐码放在包装材料存放区。

4.4 根据生产指令，需打批号、有效期的包装材料由专人负责批号的打印，保管及下发，并记录打签数。

4.5 根据生产指令，自中间站按中间产品交接程序领取内包合格的中间产品,逐桶核对标签与实物是否相符，核对分装合格的铝塑板批号与包材是否相符，片子是否符合质量标准，按批号包装，不得混批。

4.6 包装过程中发现药品、包装材料及分装质量不合格时，随时挑出放于操作台下废品盒内，统一处理，并记录数量，填写在生产记录内，按不合格品管理规定进行处理。

4.7 根据产品包装规格要求将规定数量的药品放在小彩盒中，小彩盒内放一张折叠好的说明书，同时核对小盒上的批号。

注意不可与未装半成品的小盒混淆。

4.8 根据不同产品要求，将规定数量的小盒装入中盒，并用封口签将开口处封严。

4.9 大包装按生产指令的数量装箱，放装箱单一张，装箱单所列项目由包装人填写齐全，装箱人负责复核。

4.10 大包装箱皮打印时，应按照生产指令，并进行二人核对，打印清楚正确，位置适中，混箱时需注明混箱批号与数量。

4.11 将箱皮按折叠线将底部折好，用胶纸封口，翻正后，放入箱垫，按包装规格将中盒放入包装箱内，装入装箱单与箱垫，按箱皮折叠，胶纸封口，打包装带。

混箱时，一箱只能有两个不同的批号，并全部标明在中盒或外箱上，两个批号之间隔不能超过三个月。

2010年GMP附录(11确认与验证)

附录11：确认与验证第一章范围第一条本附录适用于在药品生产质量管理过程中涉及的所有确认与验证活动。

第二章原则第二条企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。

确认和验证的范围和程度应根据风险评估的结果确认。

确认与验证应当贯穿于产品生命周期的全过程。

第三章验证总计划第三条所有的确认与验证活动都应当事先计划。

确认与验证的关键要素都应在验证总计划或同类文件中详细说明。

第四条验证总计划应当至少包含以下信息：（一）确认与验证的基本原则；（二）确认与验证活动的组织机构及职责；（三）待确认或验证项目的概述；（四）确认或验证方案、报告的基本要求；（五）总体计划和日程安排；（六）在确认与验证中偏差处理和变更控制的管理；（七）保持持续验证状态的策略，包括必要的再确认和再验证；（八）所引用的文件、文献。

第五条对于大型和复杂的项目，可制订单独的项目验证总计划。

第四章文件第六条确认与验证方案应当经过审核和批准。

确认与验证方案应当详述关键要素和可接受标准。

第七条供应商或第三方提供验证服务的，企业应当对其提供的确认与验证的方案、数据或报告的适用性和符合性进行审核、批准。

第八条确认或验证活动结束后，应当及时汇总分析获得的数据和结果，撰写确认或验证报告。

企业应当在报告中对确认与验证过程中出现的偏差进行评估，必要时进行彻底调查，并采取相应的纠正措施和预防措施；变更已批准的确认与验证方案，应当进行评估并采取相应的控制措施。

确认或验证报告应当经过书面审核、批准。

第九条当确认或验证分阶段进行时，只有当上一阶段的确认或验证报告得到批准，或者确认或验证活动符合预定目标并经批准后，方可进行下一阶段的确认或验证活动。

上一阶段的确认或验证活动中不能满足某项预先设定标准或偏差处理未完成，经评估对下一阶段的确认或验证活动无重大影响，企业可对上一阶段的确认或验证活动进行有条件的批准。

第十条当验证结果不符合预先设定的可接受标准时，应当进行记录并分析原因。

GMP认证检查工作指南

GMP认证检查工作指南GMP（Good Manufacturing Practice）是一种制药行业质量管理标准，用于确保药品的安全性、有效性和质量。

GMP认证是指通过对企业的生产过程和质量管理体系进行评估，判断其是否符合GMP标准，从而获得认证。

1.核查文件：确认企业是否有完备的质量管理体系文件，包括GMP规程、SOP（标准操作程序）文件、记录表等。

这些文件应当涵盖企业的各个环节，从原材料采购到生产过程再到产品包装等。

2.生产现场：检查企业的生产现场，包括贮存区域、生产线和设备等。

确认设备是否符合GMP要求，如设有有效的清洁程序和维护计划，以及是否具备适宜的温湿度控制系统和通风设施。

3.原材料管理：核实企业的原材料管理流程，确保采购的原材料符合GMP标准，并且有适当的存储和追踪措施。

检查样品的采样和检测程序，以确保原材料的质量和纯度。

4.生产记录：审查企业的生产记录，包括生产工艺参数、生产过程的记录、生产人员的签名等。

这些记录应当清晰、规范，并能够证明产品的质量和合规性。

5.检验和检测：检查企业的检验和检测设备，包括仪器设备和实验室人员。

确保检验方法的准确性和可靠性，并核实设备的校准和维护记录。

6.不合格品管理：检查企业的不合格品处理程序，包括不合格品的隔离、调查和处理等。

确保企业有合适的纠正和预防措施，以确保不合格品不会影响生产和产品的质量。

7.培训和教育：检查企业的员工培训和教育计划，包括GMP相关知识的培训和员工技能的认证。

确保员工了解和遵守GMP要求，并具备适当的技能和知识。

GMP认证检查是一个具有挑战性的过程，需要企业倾力以赴，并严格按照GMP要求进行检查和改进。

只有通过合格的GMP认证，企业才能证明其生产过程和质量管理体系达到了国际标准，并且可以提供安全和有效的药品产品给消费者。

GMP质量风险评估控制操作规程

GMP质量风险评估控制操作规程1 目的建立质量风险管理系统，以保证产品质量。

2 范围贯穿于质量和生产的各个方面。

质量风险管理可以应用于以下方面：2.1确定和评估产品或流程的偏差或产品投诉对质量和药政法规造成的潜在的影响，包括对不同市场的影响。

2.2评估和确定内部和外部的质量审计的范围。

2.3厂房设施、建筑材料、通用工程及预防性维护项目或计算机系统的新建或改造。

2.4确定质量体系，如材料、产品放行、标签或批审核的效果或变化。

2.5其他方面的应用。

3 依据2010版GMP实施指南《质量管理体系》分册“质量风险管理”。

4 术语定义4.1“质量风险管理”是质量管理方针、程序及规范在评估、控制、沟通和风险时的系统应用。

4.2“风险”由两个关键因素构成：即危害发生的可能性，危害发生的严重性。

5 职责质量风险评估项目小组人员负责收集背景信息并选择相应的质量风险管理模式，然后进行风险评估。

6.内容质量风险管理是通过掌握足够的知识、事实、数据后，前瞻性的推断未来可能会发生的事件，通过风险控制，避免危害发生。

6.1 质量风险管理模式6.1.1 风险评估6.1.2 风险控制6.1.3 风险审核，文件和沟通质量风险管理模式图请见下表：6.2 质量风险管理流程6.2.1 风险识别6.2.2 风险分析6.2.3 风险评价6.2.4 风险控制6.2.4.1 风险降低6.2.4.2 风险接受6.2.4.3 风险审核及回顾6.3 质量风险管理步骤的详细说明6.3.1 风险识别：确定事件并启动质量风险管理6.3.1.1 确定风险评估的问题6.3.1.2 收集和组织信息在此阶段清楚地确定风险的问题或事件对质量风险管理的结果有很重要的影响。

通常需要考虑的风险包括对患者的风险；产品不符合标准要求的风险；法规不符合的风险等。

在此阶段还需收集背景信息并确定质量风险管理项目小组人员及资源配置等。

用于识别风险的信息可以包括历史数据，理论分析，成型的意见，以及影响决策的一些厉害关系等。

新修订GMP《确认与验证》附录解析

新修订GMP《确认与验证》附录解析新修订药品GMP附录《确认与验证》（简称新修订《确认与验证》附录）于5月26日发布，并将于2015年12月1日正式生效实施。

在新修订《确认与验证》附录中，频频出现的“风险评估”、“生命周期”、“持续监控”等热点词汇，均响应了国际GMP 相关法规指南的最新理念及要求。

以下，笔者针对新修订《确认与验证》附录主要章节的内容及其对企业产生的影响进行分析，以帮助企业加深认识，推动其贯彻实施。

内容分析第一章范围本章中提到的新修订《确认与验证》附录的范围是“药品生产质量管理过程中”的所有确认与验证活动。

按照国际人用药协调委员会（ICH）Q10 制药质量体系模型图来说，GMP的范围涵盖了技术转移、商业化生产和产品退市三个阶段，本附录的范围也涵盖了产品生命周期中的技术转移、商业化生产和产品退市三个阶段。

本章中提到的“所有确认与验证活动”，包含了新修订药品GMP第七章确认与验证中提及的“厂房、设施、设备、检验仪器、生产工艺、操作规程和检验方法”等确认与验证活动。

第二章原则本章中提到的“确认和验证的范围和程度应根据风险评估的结果确认”的说法，在新修订药品GMP第138条中有相关描述，国内药企已有较好的风险意识和一定的认识基础。

当然，对于时刻变化的风险，需持续监控与评估。

药企应重点关注本章中的“确认与验证应当贯穿于产品生命周期的全过程”的要求。

产品的生命周期包括产品开发、技术转移、商业化生产与产品退市。

如何将确认与验证活动贯穿于产品的生命周期，将是企业面临的重大挑战。

企业在执行这部分内容时，可分别考虑各系统生命周期中的确认和验证活动，如设备确认、公用工程验证、工艺验证、清洁验证等。

第三章验证总计划验证总计划(VMP)是公司验证体系的纲领性文件，它要对整个验证程序、组织结构、内容和计划进行全面安排。

本章要求，“大型和复杂的项目，可制订单独的项目验证总计划”。

如果是大型项目，如建造多个新厂房等，最好的办法是为每个新厂房单独编写一份验证总计划。

GMP包装材料使用管理规程

页码:文件编号:生效日期: 再版日期:第1页/共2页SMP-MM-01011-1标准管理规程STANDARD MANAGEMENT PROCEDURESubject题目：包装材料使用管理规程Issued by颁发部门：质量部Written by起草人：Date日期：Dept. Head Approval 部门主管审核：Date日期：QA Director Approval QA 主管审核：Date日期：Approved by批准：Date日期：Dispense分发：总经理、质量部、生产部、商务部、行政人事部1.目的制订包装材料的使用管理制度，使之规范化；防止差错、混淆事故发生。

2.适用范围内、外包装材料、标签、说明书和合格证。

3.责任者车间领料员、生产部调度员、包装工序班组长、仓库管理员负责实施，工艺员、车间主任、现场QA负责监督检查此制度执行情况。

4.内容4.1.仓库应按下达的《批包装指令单》，对车间领用包装材料、标签和说明书的品种、规格、数量负责审核，按计划限额发料。

4.2.车间领料员对照包装材料和标签，说明书样张进行核对，仓库管理员和领料人均在SMP-MM-01005-1-R-002《包装材料发放、领取单》上签字。

参见SMP-MM-01005-1《标签、说明书、合格证、包装盒管理规程》。

4.3.标签和说明书由车间领料员对照各包装材料样本进行核对，按实际需要量领取，标签、包装盒要计数发放，领用人核对签名。

4.4.领回的包装材料应放在车间包装中转库暂存，直到包装间清场完毕并检查合格后才能转入包装间。

标签、说明书及印有文字的包装材料应在专柜（间）暂存。

4.5.每批产品包装完成后，对未用完的包装材料进行清理，将已盖批号或有效期和未盖批号、有效期的包装材料分别存放，分别处理。

其使用数量、残损数及剩余数之和应与领用数相符。

页码:文件编号:生效日期: 再版日期:第2页/共2页SMP-MM-01011-1标准管理规程STANDARD MANAGEMENT PROCEDURESubject题目：包装材料使用管理规程Issued by颁发部门：质量部4.5.1.已盖批号、有效期的包装材料、标签、说明书、合格证及包装盒一律销毁，并做好销毁记录，负责销毁人及监督销毁人员均要签字。

gmp验证与确认方案

GMP验证与确认方案1. 引言GMP（Good Manufacturing Practice，良好生产规范）是一组行业标准，旨在确保医药产品的质量、安全和有效性。

在药品生产过程中，GMP验证与确认是非常重要的步骤，它可以帮助确保生产过程的合规性，并为药品的安全性提供保障。

本文档将介绍GMP验证与确认的基本原则和实施方案。

2. GMP验证与确认的基本原则在GMP验证与确认过程中，以下几个基本原则是必须遵守的：2.1 根据合规要求制定验证计划验证计划应该根据药品生产的合规要求来制定。

这需要对适用于药品生产的GMP指南和法规进行详细的了解和解读。

验证计划应该明确要验证的目标、方法和时间表，并确保验证计划符合相关的合规要求。

2.2 验证过程的记录与文档验证过程中的所有活动都应该被记录下来，并建立相应的文档。

这些文档应该包括验证计划、验证报告和验证结果等。

记录和文档的目的是为了确保验证过程的透明性和可追溯性，便于跟踪和审计。

2.3 参与各个部门的合作GMP验证与确认不仅仅是质量控制部门的工作，还需要各个相关部门的紧密合作。

生产部门、设备维护部门、质量管理部门等都应该参与到验证过程中，并且保持良好的沟通和协调。

2.4 验证结果的评估与确认在验证过程结束后，对验证结果进行评估与确认是必不可少的。

评估的目的是判断验证是否达到了预期的结果，确认的目的是确保验证结果的准确性和可靠性。

验证结果的评估与确认应该由专业人员进行，以提供可靠的结论。

3. GMP验证与确认的实施方案GMP验证与确认的实施方案包括以下几个主要步骤：3.1 确定验证目标在开始验证过程之前，需要明确验证的目标。

这包括验证的范围、内容和具体的目标要求等。

验证目标的明确可以帮助规划验证过程和资源。

3.2 制定验证计划根据验证目标，制定详细的验证计划。

验证计划应包括以下内容：•验证的方法和步骤：明确验证的方法和步骤，包括实验设计、验证样本的选择和测试方法等。