PFMEA 分析表
PFMEA潜在失效模式及效应分析(五金加工中英文范例)
3
2
生产领料时，操作工和QC对材 入库前材料上贴来料管理票 料进行确认 set the label on the Raw- Operators and QC verify material before store. the material in production line. 定期维护保养模具 maintain the die periodically PQC用通止规抽检 PQC check with Pin gauge
影响后续零件生产 affect parts production next process
3
材料标识不明确 Un-clear label
2
8
40
存放 Storage
影响后续零件生产 材料生锈 affect parts rust of the material production next process 材料转移错误 mistake the rawmaterial ∮6.25±0.15 尺寸超差 is out of tolerance 影响后续零件生产 affect parts production next process 影响客户装配affect customer assembly
2
1. 材料入库、出库凌乱 。 2. 放置周期过长。 1. Un-sequence in and out store. 2. long term store 材料标识不明确 Un-clear label
pfmea分析表
pfmea分析表
PFMEA分析表
1. 产品或过程名称：
2. 产品或过程号码：
3. PFMEA 表的版本号：
4. 文档所有者：
5. 地点：
6. 审核的日期：
7. 摘要：
本 PFMEA 表用于分析可能的失效模式和效应，即失效模式和效应分析（PFMEA）。该表用于识别和评估风险，并确定预防和纠正措施以减少或消除失效。该表应在设计，制造或仿真阶段完成。
8. 分析团队：
分析团队应包含所有相关的相关人员，并且应包括：
- 产品工程师
- 质量主管
- 制造工艺主管
- 安全主管
- 故障分析师
- 设计负责人
- 制造工程师
- 客户服务代表
9. 步骤：
步骤1：识别过程、组件或子组件
- 识别过程、组件或子组件，该过程对产品性能，质量和可靠
性的影响最大
- 如果有多个过程，组件或子组件，请在单独的表中进行分析
步骤2：确定失效模式
- 对于每个识别的过程、组件或子组件，列出可能的失效模式
步骤3：确定失效效应
- 确定每种失效模式的影响，包括可能导致的产品或过程故障、风险和/或安全问题
步骤4：确定失效严重性（S）
- 确定失效对于产品功能和可靠性的影响严重性级别为S
步骤5：确定失效发生概率（O）
- 确定失效的发生概率级别为O
步骤6：确定失效检出度（D）
- 确定失效的检出度级别为D
步骤7：计算风险优先级数（RPN）
- 计算风险优先级数（RPN），即 RPN = S × O × D
步骤8：制定预防和纠正措施
- 针对高优先级数（RPN）的失效模式制定预防和纠正措施
步骤9：跟踪措施有效性
- 跟踪预防和纠正措施的实施，以确保其有效性。
组装过程pfmea分析表
核心小组
采取的措施S O D R P N
扶手拼装
漏印、重印
、移位、色
差影响产品外
观，不符合客
户要求
5工人疏忽3目视检测
IPQC定时抽检作
业员是否要作业
要求操作
230
1.作业员做外观
自检检查.
2.IPQC做首检和
抽检
作业指导书
1.作业员做外观自
检检查.
2.IPQC做首检和抽
检
52220
微电机装曲柄弹性圆柱销
压装不到位
导致摇摆不良6工人疏忽2目视检测
IPQC定时抽检作
业员是否要作业
要求操作
336
1.作业员做外观
自检检查.
2.IPQC做首检和
抽检
作业指导书
1.作业员做外观自
检检查.
2.IPQC做首检和抽
检
62224
摇摆叉组件组装漏打螺丝、
螺丝松动
摇摆叉和连杆
松脱导致摇摆
不灵
5工人疏忽2目视检测
IPQC定时抽检作
业员是否要作业
要求操作
330
1.作业员做外观
自检检查.
2.IPQC做首检和
抽检
作业指导书
1.作业员做外观自
检检查.
2.IPQC做首检和抽
检
52330
微电机装于连接盘漏打螺丝、
螺丝松动
风扇摇摆有异
音
5工人疏忽2目视检测
IPQC定时抽检作
业员是否要作业
要求操作
330
1.作业员做外观
自检检查.
2.IPQC做首检和
抽检
作业指导书
1.作业员做外观自
检检查.
2.IPQC做首检和抽
检
52110
紧固中轴板与下前壳漏打螺丝、
螺丝松动
风扇左右旋转
有异音
5工人疏忽3手动检测
IPQC定时抽检作
业员是否要作业
要求操作
460
1.作业员做外观
自检检查.
2.IPQC做首检和
抽检
作业指导书
1.作业员做外观自
检检查.
2.IPQC做首检和抽
检
52330
摇摆组件组装漏放垫圈，
漏扫雪油
风扇左右旋转
有异音
6工人疏忽3手动检测
医疗器械PFMEA潜在失效模式及后果分析表
1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、 12、 13、
过程潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在过失程效潜 在失效
Baidu Nhomakorabea
目录
新版PFMEA表格
时）（这 、零件要素或过程名称
一类是可
选项）
2.过程步
骤 工位 编号和关 注要素名
3.过程工作要素 4M
称
1.过程名 称的功能 系统、子 系统、零 件要素或 过程的功 能
表格C 标准PFMEA表格
STEVEN 13929414846 功能分析（步骤三）
过程失效模式及影响分析（过程FMEA）
PFMEA ID编号： 过程责任人： 保密级别： 加微信免费送案例及DFMEA表格
FMEA）
PFMEA风险分析（步骤五）
PFMEA优化（步骤六）
当前的
失效起 失效起
因/失效 模式的 频度
因/失效 模式的 探测措
DFMEA措 施优先 级
特殊特 性
（O） 施
（DC）
筛选
采取
器代 码 （可
预防 措施
探测 措施
负责 人姓 名
目标 完成 日期
状态
基于 证据 的措
完成 日期
严重 度 （S)
选）
施
A优化（步骤六）
频度 （O)
探测 度 （D)
DFME A措 施优 先级
筛选器代 码（可 备注 选）
策划和准备（步骤一）
公司名称：
ຫໍສະໝຸດ Baidu
衡基伟业（广东）管理咨询公司
工程地点：
松山湖松科苑博士创业园
制程PFMEA分析表格
零件号
Part Number
设计责任部门Desi gn Resp onsi bili ty：FMEA 编号零件名称Part Name 关键日期编制
Prepared 车型/年份Model 系统/子
编制日期Date 核心小组成员
修订日期Date
FMEA Number
零件号
Part Number
设计责任部门Desi gn Resp onsi bili ty：FMEA 编号零件名称Part Name 关键日期编制
Prepared 车型/年份Model 系统/子
编制日期Date 核心小组成员
修订日期Date
FMEA Number
过程失效分析表PFMEA
Process Responsibility过程责任部门：FMEA Number编号：Ｐage 页码：
Key Date关键日期：
Prepared by准备人：FMEA Date(Orig.)编制日期：
FMEA Date(Rev.)修订日期：
PROCESS POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS过程在失效模式及效应分析(PFMEA)
ITEM（Part#）项目名称：
Modle Years/Programs 模型年/类：Core Team主要参与人员：
Process Responsibility过程责任部门：FMEA Number编号：Ｐage 页码：
Key Date关键日期：
Prepared by准备人：FMEA Date(Orig.)编制日期：
FMEA Date(Rev.)修订日期：
PROCESS POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS过程在失效模式及效应分析(PFMEA)
ITEM（Part#）项目名称：
Modle Years/Programs 模型年/类：Core Team主要参与人员：
Process Responsibility过程责任部门：FMEA Number编号：Ｐage 页码：
Key Date关键日期：
Prepared by准备人：FMEA Date(Orig.)编制日期：
FMEA Date(Rev.)修订日期：
PROCESS POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS过程在失效模式及效应分析(PFMEA)
第五版DFMEA和PFMEA表单
规划和准备(步骤一)公司名称：
工程地点：
顾客名称：
年型/项目
项目：
DFMEA开始日期：DFMEA开始日期：跨职能团队：
DFMEA ID编号设计职责：保密级别：
PFMEA范本
PFMEA范本
PFMEA（过程失效模式与后果分析）是一种系统地分析过程中可能出现的失效模式及其后果的方法，旨在预防或减少过程中的缺陷、错误或故障，提高过程的可靠性和质量。PFMEA可以应用于任何类型的过程，无论是制造、服务还是管理。PFMEA的主要步骤如下：
1.
确定过程范围和目标。明确要分析的过程的输入、输出、界限、客户需求和期望。
2.
描述过程流程。使用流程图或其他工具详细描述过程的每个步骤或活动，包括输入、输出、资源、控制点等。
3.
识别潜在失效模式。对于每个过程步骤或活动，列出可能导致输出不符合客户需求或期望的所有失效模式，即错误、缺陷或故障的方式。
4.
评估失效后果。对于每个潜在失效模式，评估其对输出质量和客户满意度的影响，即失效后果。可以使用定性或定量的方法来评估后果的严重性，例如使用1-10的等级或百分比等。
5.
识别和评估现有控制措施。对于每个潜在失效模式，识别已经存在的用于预防或检测失效的控制措施，例如标准作业程序、检查表、测试仪器等。评估现有控制措施的有效性和可靠性，即能否有效地防止或发现失效。
6.
计算风险优先数（RPN）。对于每个潜在失效模式，根据其后果的严重性（S）、发生频率（O）和现有控制措施的检测能力（D），计算风险优先数（RPN），即RPN = S x O x
D。RPN是一个反映失效风险大小的指标，数值越大表示风险越高，需要优先处理。
7.
确定改进措施。对于RPN较高的失效模式，确定改进措施，旨在消除或减少失效发生的可能性，或增强检测失效的能力，或降低失效后果的严重性。改进措施可以包括改进设计、改进工艺、改进培训、改进监测等。
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)检查表1
LD-JL046 时间： 负责人 完成日期
过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA)检查表
问题 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 拟 是否使用克莱斯勒、福特和通用汽车公司的指南制定过程 FMEA? 所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作 是否已被识别并按顺序列出？ 是否考虑了类似零件的FMEA? 是否对已发生事件和保修数据进行了评审? 对高风险顺序数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措 施？ 对严重度高的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施？ 当纠正措施完成后，风险顺序数是否作了修改？ 当完成设计更改时，是否修改了高严重度数？ 对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？ 在制造过程FMEA时，是否借助于保修信息？ 在制定过程FMEA时，是否借助于顾客工厂的问题？ 是否已将原因描述为能固定成控制的事物？ 当探测是主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进 行控制？ 制 审 核 批 准 是 否 所要求的意见/措施
PFMEA分析表
潜在的失效模式及后果分析
[键入文字]
PP-705-2-01A0
XXX 有限公司
过程 F M E A 检查表
制定部门：制定日期：年
月日
[键入文字]
PPP-2-31A0 [键入文字]
PFMEA范本
PFMEA范本
一、概述
PFMEA（过程失效模式与后果分析）是一种系统地分析过程中可能出现的失效模式及其后果的方法，旨在通过预防措施或改善措施来降低失效风险，提高过程的可靠性和质量。PFMEA是一种动态的文档，需要随着过程的变化和改进而更新和修订。
二、范围
●步骤一：XXXX
●步骤二：XXXX
●步骤三：XXXX
●步骤四：XXXX
●步骤五：XXXX
三、方法
●1.确定过程流程图，明确每个步骤的输入、输出、控制因素和检测方法。
●2.识别每个步骤可能出现的失效模式，即偏离预期结果或要求的情况。
●3.分析每个失效模式可能导致的后果，即对产品质量、客户满意度、成本、安全等方面的影响。
●4.评估每个失效模式的严重度（S），即后果的严重程度，从1（最低）到10（最高）进行打分。
●5.评估每个失效模式的发生率（O），即失效发生的概率或频率，从1（最低）到10（最高）进行打分。
●6.评估每个失效模式的检测度（D），即失效被检测出来的可能性或容易程度，从1（最高）到10（最低）进行打分。
●7.计算每个失效模式的风险优先数（RPN），即S×O×D，作为风险大小的指标。
●8.根据RPN值确定风险等级，一般分为高风险（RPN>100）、中风险（RPN=50~100）、低风险（RPN<50）三类。
●9.针对高风险和中风险的失效模式，制定相应的预防措施或改善措施，明确责任人、完成时间和预期效果。
●10.实施措施后，重新评估S、O、D和RPN值，验证措施的有效性，并记录实施日期和结果。
四、结果
----步骤----失效模式----后果----S----O----D----RPN----
2019最新版PFMEA表格 - 过程失效模式及影响分析(过程FMEA)
问 题 #
历史/变更 2.过程步骤
授权 工位编号和关注要
(适用时）
素名称
3.过程工作要素 4M
2.过程步骤的功能 和产品特性
（量值为可选项）
3.过程工作要素的 功能和过程特性
项目： PFMEA开始日期： PFMEA修订日期：
跨职能团队：
PFMEA编号 ： 过程负责人：
保密级别：
厂： 厂： 户：
失效分析（步骤四）
过程失效模式及影响分析（过程FMEA）
规划和准备（步骤一）
公司名称： 工厂地点： 顾客名称： 车型/平台：
PFMEA开始日期： PFMEA修订日期：
持续改进
结构分析(步骤二)
1.过程项目 系统、子系统、零 件要素或过程名称
功能分析（步骤三） 1.过程名称的功能 你的工厂： 系统、子系统、零 交付工厂： 件要素或过程的功 最终用户：
当前的失效起因/ 因/失效 PFMEA
失效模式的探测措 模式的 措施优先
施（DC)
探测度 级AP
(D)
特 殊 特 性
筛选 器代 码 (可 选)
预防措施
探测措施Baidu Nhomakorabea
责任人
目标完成 日期
PFMEA优化（步骤六）
状态
采取基于 证据的措
施
完成日期
严发探 重生测 度度度 (S) (O) (D)
PFMEA分析范例
PFMEA分析范例
概述：
PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用于
产品和过程设计中的风险管理工具。通过对潜在故障模式的分析和评估，PFMEA可以帮助确定和优化关键过程步骤，减少质量问题和生产
成本。本文将以汽车制造业为例，介绍PFMEA分析的基本流程和应用。
1. PFMEA基本流程
1.1 确定待分析的过程：在汽车制造业中，可以选择车身焊接、涂装、总装等过程作为分析对象。
1.2 组建跨职能团队：由设计、工程、生产等相关人员组成团队，共同参与分析。
1.3 制定PFMEA表：结合过程流程图和工艺文件，编制PFMEA 表，以记录故障模式、原因、影响和控制措施等信息。
1.4 识别故障模式：通过团队讨论和现场观察，识别可能导致质量问题的故障模式。
1.5 评估故障严重性和频率：根据故障的严重程度和发生频率，对故障进行评估和排序。
1.6 确定控制措施：制定适当的控制措施，以减轻故障的效应或预防故障的发生。
1.7 评估控制措施的有效性：对已实施的控制措施进行评估，确保其有效性。
1.8 持续改进：根据实际应用情况，持续改进并更新PFMEA表。
2. 汽车制造业中的PFMEA应用
2.1 车身焊接过程
2.1.1 故障模式：焊接接头断裂
2.1.2 原因分析：焊接参数不合适、焊缝设计不合理等
2.1.3 故障影响：车身刚性降低，安全性能下降
2.1.4 控制措施：优化焊接参数、改进焊缝设计、加强焊接工艺监控
2.2 涂装过程
2.2.1 故障模式：漏涂、起皮
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2.每天一次对新开启的锡膏做粘度测试。
搅拌时间不足或过长。
1. 对搅拌时间进行管控; 2 （参阅《锡膏存储使用规范》）
2.每天一次对新开启的锡膏做粘度测试。
自检、IPQC抽检 1次/天
3
42
钢网不清洁
印刷不良 （漏印、少锡 、锡厚等）
5
○
使用后清洗不干净，造成残 余锡膏干结而塞孔。
3
钢网在使用完成后必须彻底清洗。 参阅《清洗记录表》
IQC100%全检
4 84
元器件受潮、氧 化
器件性能的可 靠性； 2.影响焊接质 量
生产线对湿敏元件的使用、 7 ◎ 贮存、烘烤未按照要求执
行仓；库对湿敏元件的接收,贮
3
对湿敏元件的使用、贮存、烘烤等做控制 要求，参阅《温湿管理规范》；
IPQC对生产线的 湿敏元件的使用 、贮存、烘烤进
4
84
存和发放的控制未按照湿敏 器件管控制度来管理;
1、100%自检； 2、IPQC抽检2H/ 3 42 次
焊线 分板
线材焊接错误
产品外观检验 不通过以及功 能不符合要求
8●
物料来料错误
作业前不明确焊接位置
2
在焊接前核对物料编码是否与BOM物料料号 的一致。
1、100%自检；
2
32
2、IPQC 2H/次
1、作业前查看样品板，及SOP明确焊线位
进行抽检
3 作业员培训上岗；
4 84
7
●
设备特性决定设备会有误 判；
5 ◎ 设备特性
1.开拉前对设备进行样板点检；（空板、
良品板、不良板）
100%1、100%自
4 2.设备参数微调；（原件资料中的颜色提 检； 2、IPQC抽 3 84
取，等）
检2H/次
3.作业员复判。
制作测试盲点表，作业员对所有盲点逐一 5 确认。
2 料号，品名描述；
2 32
3、加工前班长依照BOM核对物料料号及
品名描述事物与BOM一致
零件反向
1、产品功能失 效 2、产品寿命降 低
7
◎
1、不同方向的零件放在同 一工位作业
2 1、同一位置插同一方向的零件
3 42
装夹具，插件 错料
影响产品功能
7
◎
1、产线混料或错料； 2、
1、将已加工的物料加入写有标识的物料盒
7
◎
焊里受热的温差较大，造成 部分器件的温度未满足焊接
要求；
3
2.开线前或者转线前必须测试炉温曲线； 3.所有的温度曲线必须满足同种锡膏的炉
100%1、100%自 检； 2、IPQC抽 检2H/次
3
63
温曲线标准。
温度设定不良，恒温区温度 从新调整回流焊恒温区的温度设定（降低 100%1、100%自
4 置；
2 64
焊点空焊，虚 焊，连锡
焊接外观标准不明确
1、作业前查看样品板，及SOP明确焊点外 2 观标准；
1、100%自检； 2、IPQC 2H/次
进行抽检
2
32
影响外观及功 能测试不通过
8●
1、未按照标准条件进行作 业
2
1、实际测量焊接温度，在标准范围； 2、焊接后检查焊点；
1、IPQC:4H/次
3
2. 调整机器取料位置 参阅《SMT设备保养计划》
100%自检， IPQC抽检4H/次
4
12
冷焊
回流焊
立碑
连锡 作业员错判
AOI检查
机器误判
测试盲点
功能失效
影响外观，功 能 影响外观，功 能 影响外观，功 能
PCB板上不同元器件在回流
1.制作测温板时，采用同型号的PCB来制 作根据测试温度数据来设定炉温曲线；
检； 2、IPQC抽 4 56
检2H/次 1.依据《SMD程序命名规范》来命名程
序；
100%1、100%自
2 2.增加权限管理，非技术人员无权对程序 检； 2、IPQC抽 4 56
进行调用及修改；
检2H/次
3.首件确认。
1.定期使用校正吸嘴校正X/Y轴。参阅《
3
SMT设备保养计划》； 2.产前对CAD资料坐标校准；
100%1、100%自 检； 2、IPQC抽 检2H/次
4
36
抛料
效率损失
1.每日交接班点检气压；
1.设备供气的主气压偏低； 2.吸嘴堵塞； 3.真空电磁阀老化； 4.真空过滤棉堵塞，脏污
2.每日生产前对吸嘴状态进行确认，使用
3
超声波清洗。参阅《SMT设备点检记录表 》； 3.定期保养电磁阀；
100%自检， IPQC抽检1次/天
100%自检， IPQC抽检1次/天
4
60
印刷
SMT
贴片
（锡膏）少锡 （锡膏）多锡 （锡膏）拉尖 错件/多件/少件 偏移 反向
印刷质量不良
（零件少锡、 立碑、空焊、 虚焊、缺件 等）
1. 对刮刀速度参数进行控制；
2. 定时收拢锡膏；
1.刮刀速度过快
3. 设定机器自动清洗钢网；
7 ◎ 2.钢网两端锡膏收拢不及时 3 4. 首件及过程中每2hrs用SPI检测锡膏厚
3.钢网塞孔
度；
100%1、100%自 检； 2、IPQC抽 4 84 检2H/次
参阅《印刷工位参数设定指引》、《锡膏
厚度测试指引》。
印刷质量不良 （零件连锡、 包焊等）
7
◎
1.刮刀压力不足 2.钢网底部不清洁
印刷质量不良 （零件连锡 等）
7 ◎ 脱模速度过快
程序编辑错误；
功能失效
作业员加料错误； 7●
3 75
维修
零件损坏 冷焊
错件、反向等
影响外观，功 能
5 ○ 烙铁温度过高;
2 1.烙铁温度要参照SOP设定。
4 40
5 ○ 烙铁温度过低;
2.定时对烙铁温度点检。 2
100%1、100%自 4 40
检； 2、IPQC抽
7
○
更换物料出错或焊接时极性 错误。
3
1.领料及更换物料时，须核对BOM； 2.维修完毕的半成品，在检查确认后，须 从新AOI测试。参阅《半成品维修流程》
自检、IPQC抽检 4H/次
3
42
（锡膏塌陷、
锡膏粘度不符合 连锡、少锡、
规格要求
漏印、拉尖 等，造成零件 连锡、少锡、 空焊/虚焊、少 件等）
7● 回温时间不足或过长。
1.使用《锡膏管制标签卡》对回温时间进
2
行管控;（记录起止时间）； （参阅《锡膏存储使用规范》）
自检、IPQC抽检 1次/天
3
42
抽测并试锁螺丝，确认OK后入库； 验；
2、散热片破损，来料不良；
2、IPQC上线前
检验；
2
32
1、首件确认；
影响产品使用 寿命
7 ● 未按照作业标准操作
2
1、按照要求作业步骤作业。 2、锁螺丝后自检。
2、100%自检； 3、IPQC:2H/次
2
28
抽检；
螺丝未锁紧或滑 牙
影响产品寿命
7●
电批扭力不合适
检2H/次
3 63
加工规格与标准 不符
1、焊件后需剪 脚；
3
○
设备调试未按照规格进行调 试
3
1、加工后首件确认：测量加工后的规格并 实插机板；
2 18
元器件成型
物料错误
产品功能失效 8 ○ 发错料或来料错误
1、IQC来料抽检；
1、首件确 认,IPQC抽检2H/
2、上线前IPQC抽检并依照BOM核对物料 次
程序误用
不满足标准要 求
3 ◎ 贴片机精度不稳定
1. 对刮刀压力参数进行控制，参阅《印刷
工位参数设定指引》；
2. 首件及过程中每2hrs用SPI检测锡膏厚 100%1、100%自
2 度；
检； 2、IPQC抽 4 56
3. 设定机器自动清洗钢网；
检2H/次
参阅《印刷工位参数设定指引》、《锡膏
厚度测试指引》。
4H/次进行点检 测试架
2
32
数。
ICT测试
误放
产品功能不良
8
●
未按照要求标示及摆放待测 产品及已测产品
2
1、将已测产品与待测产品分区域摆放； 2、测试合格品在对应位置贴上二维码；
1、100%自检； 2、IPQC抽检2H/ 2 32
次
漏检查
产品功能或外 观不良
wk.baidu.com7◎
未按照一定顺序检查
2 1、按照指定的顺序检查；
产品名称: 关键日期: 核心小组:
制程 工序
要求 潛在失效模式
潜在失效后果
严 重 度
等 级
潜在性失效原因
频 度
制程责任: FMEA日期:
编制:
现行制程管制
预防
检测
探 测 RPN 度
物料管控
1.湿度敏感元
供应商来料未按照湿敏元件 管理要求进行包装；
3
对供应商提出包装要求，IQC对来料湿敏 元件的包装状态进行检验,确保状态良好。
100%检查； 2H/次抽检
2 24
清洗焊点
漏清洗不良品流 出
外观不良
6◎ 未按照一定的顺序清洗
2 按照要求作业步骤检查
插件外观检查 漏检查
产品功能或外 观不良
7◎
未按照一定顺序检查
2 1、按照指定的顺序检查；
100%检查； 2H/次抽检
2 24
1、100%自检； 2、IPQC 2H/次 进行抽检
3
湿敏元件的贮存环境进行控制，如温度、 湿度。参阅《温湿管理规范》。
行实时稽查。
3 63
锡膏存储 钢网管控
1.存储温度按照锡膏规格参数控制；
锡膏印刷品质 不良
存贮锡膏的冰箱温度不满足 锡膏存储条件。
2
2.对冰箱温度进行监控点检，2次/天； （参阅《锡膏存储使用规范》）
3.每天一次测试新开启的锡膏做粘度；
4.定期保养真空过滤棉时进行检查。
4
12
参阅《SMT设备保养计划》
1◎ 相机识别不清
3
每日保养对镜片进行擦拭，防止灰层，板 屑污染镜片，每日点检1次。 参阅《SMT设备点检记录表》
100%自检， IPQC抽检1次/天
4
12
1. 检查FEEDER MARK点识别坐标
1.供料器动作不到位； 2.Feeder取料中心位置偏移.
3
1、作业前查看样品板及SOP明确焊接标准 及外观要求
2 48
100%检查；
IPQC抽检2H/次
4 ● 过炉夹具未遮挡散热焊盘
将夹具散热焊盘位置遮挡，避免过炉焊盘 2 上沾锡
2 16
取夹具，补焊
焊接不良(多锡,少 锡,连锡)
焊接品质无保 证,影响产品使 用寿命
1.焊接温度不合适; 8 ● 2.焊接参数未调整到最佳状
3.首件确认。
100%1、100%自 检； 2、IPQC抽 4 检2H/次
84
功能失效
1. 通过模拟软件调试程序，调试好的程序 100%1、100%自
程序编辑错误；
2 上传至主机器；
检； 2、IPQC抽 4 24
2. 首件确认。
检2H/次
7◎
作业员加料时将元件的方向 放置错误
3
1.在员工操作的显眼的位置，放置示范标 示卡，引导员工正确作业； 2.首件确认。
进行点检温度及
接地； 2、焊后100%自
2 32
检焊点外观
板边有毛刺
外观不良
5 ○ 来料V-CUT槽切割过浅 2 首件确认来料V-CUT槽
目视100%自检； IPQC抽检2H/次
2
20
清洗焊点
漏清洗不良品流 出
外观不良
不明确外观标准 6◎
2
作业前查看样品板及SOP，明确该产品外 观要求及零件分布位置
对脱模参数进行控制。 2 参阅《印刷工位参数设定指引》
100%1、100%自 检； 2、IPQC抽 4 56 检2H/次
1. 通过模拟软件调试程序，调试好的程序 100%1、100%自
2 上传至主机器；
检； 2、IPQC抽 4 56
2.首件确认。
检 1020H%/1次、100%自
2 加料时做加料记录，IPQC核对物料。
1、作业前按照标准设置4±0.5kgf.cm；
1、首件确认；
3
2、设置后实际测量，实际扭力需与标准一 致；
2、100%自检； 3、IPQC:2H/次
2
42
3、首件确认螺丝锁后是否锁紧及滑牙
抽检；
烧录
程序没烧录进芯 片
产品功能测试 失败
7 ● 烧录时程序调用错误
1.烧录前工程确认软件，确认无误后需先 1、首件确认；
2 制作首件进行确认无误后方可生产；
2、IPQC,2H/次 2 28
进行抽检核对
漏检查 测试架造成
产品功能或外 观不良
7◎
未按照一定顺序检查
中，加物料前需核对物料料号及品名描 1、首件确认,
2 述；
IPQC抽检2H/次 2 28
2、若有链条异常或认为打翻夹具需从拉头
重新流拉
零件歪斜浮高
1、影响装配； 2、外观不良
4
◎ 1、插件后零件未查到位；
3 插件后自检，炉前检查
3 36
过波峰焊
焊点不良
功能不良
底板散热焊盘上 沾锡
外观不良
波峰焊参数设置未达最佳状 8 ●态
7 ◎ 升温过快，导致器件两端受 3 升温斜率），参阅《回流焊炉温设定表 检； 2、IPQC抽 3 63
热不均匀;
》；
检2H/次
7
◎
回流焊升温区时间设定过 长；
3
根据炉温曲线设定SOP来设定炉温曲线的 各个参数，并参照锡膏规格书。
100%1、100%自 检； 2、IPQC抽 检2H/次
3
63
7 ◎ 作业员漏失；
3 42
刷散热膏
DIP
散热油过少，过 多
影响散热或散 热油溢出影响
外观
5 ○ 刷散热膏夹具未调整合适
1、首件确认； 3 2、刷散热油后自检；
1、100%自检； 2、2H/次抽检
2
30
螺丝未打紧
漏锁螺丝 锁散热器螺丝
影响散热，降 低产品使用寿
命
8
●
1、散热片有碎屑,螺丝孔功 牙不良
2
1、来料管控，来料IQC按照AQL允收标准 1、IQC来料检
态
1.依据零件规格书定义焊接温度(370±20 3 ℃) ；
2.规范烙铁头和锡线型号；
1、100%自检； 2、IPQC抽检2H/ 2 次
48
测试架造成
1、收到测试架制作后进行验收确认定位柱
产品功能不良
8
●
测架定位柱距离零件距离过 近压伤零件
2
及顶针需距离零件有安全距离； 2、每4小时检查测试架测试功能及测试参