材料供应商评价细则
GCG材料供应商评价细则
GCG材料供应商评价细则一、供应商的背景信息1.供应商名称：提供供应商的正式注册名称和常用名称。
2.成立年份：提供供应商成立的确切年份或经营时长。
3.所在地区：提供供应商的地理位置信息，包括国家、省/州和城市。
4.法律身份：提供供应商的法律身份，如有限责任公司、合作社等。
5.业务规模：提供供应商的年度营业额和员工人数。
6.审计报告：提供供应商相应的审计报告，以确认其经济实力和财务健全性。
二、供应商的产品和服务能力1.产品范围：详细描述供应商所提供的产品范围，包括产品名称、规格型号和用途等信息。
2.生产设备：提供供应商的生产设备和工艺流程，以确保其生产能力和质量控制水平。
3.研发能力：了解供应商的研发能力和产品创新能力，以确保其持续改进和提供创新产品的能力。
4.质量管理体系：要求供应商提供质量管理体系的相关文件和认证，如ISO9001等，以保证其质量管理水平符合标准。
三、供应商的交货能力和可靠性1.交货能力：了解供应商的生产能力和交货周期，以确保其能够按时交付所需的产品和数量。
2.可靠性评估：评估供应商过去的交货记录和客户评价，以确定其可靠性和对交货承诺的履行程度。
3.库存管理：了解供应商的库存管理能力，以确保其能够确保所提供材料的可靠性和充足性。
四、供应商的价格和成本竞争力1.价格竞争力：了解供应商的价格水平是否合理，并与其他竞争对手进行比较，以确保所采购的材料具有合理的价格。
2.成本控制：评估供应商的成本控制能力和费用结构，以确保其为客户提供具有竞争力的产品和服务。
五、供应商的环境和社会责任1.环境影响评估：了解供应商的环境管理措施和环境保护投入，以确保其符合环境法规和规定。
2.社会责任评估：了解供应商的社会责任实践，如员工福利、劳动条件和职业健康安全等，以确保其符合道德和社会责任要求。
六、供应商的售后服务能力1.售后服务水平：评估供应商所提供的售后服务水平，包括客户投诉的解决能力和售后支持的响应速度等。
供应商考核细则范文
供应商考核细则范文供应商考核是企业采购管理的重要环节之一，它是根据企业对供应商的需求和要求，对供应商的绩效进行评估和考核。
供应商考核的目的是为了提高供应商的整体能力，确保企业的采购过程顺利进行，并保证良好的供应服务。
下面将介绍供应商考核的细则。
一、质量细则1.产品质量：产品质量是影响企业产品竞争力的关键因素之一、供应商在质量细则中应包括产品质量与标准的一致性、产品缺陷率、质量认证等指标。
企业可以通过抽样检验、产品测试、用户反馈等方式对供应商的产品质量进行评估。
2.品质管理体系：供应商应建立完善的品质管理体系，包括质量规划、质量控制、质量评估等方面。
企业可以通过审核供应商的品质管理体系，评估其绩效。
3.质量改进能力：供应商应具备持续改进的能力，包括纠正和预防措施的实施、问题解决的能力等。
企业可以评估供应商在质量改进方面的表现，并给予相应的奖励和支持。
二、交货细则1.按时交货：供应商应按照合同约定的交货时间进行供货，确保产品能够按时到达并满足企业的需求。
2.交货准确性：供应商应确保交货的准确性，包括数量、规格等方面的准确。
3.灵活性和响应能力：供应商应具备灵活性和响应能力，能够根据企业的需求调整交货计划。
在紧急情况下，供应商应能以最快的速度做出调整，并确保供货不受影响。
三、成本细则1.价格竞争力：供应商应具备较高的价格竞争力，即在提供良好质量的前提下，能提供具有竞争力的价格。
2.成本控制能力：供应商应能够有效控制自身的成本，包括原材料采购成本、生产成本等。
企业可以通过评估供应商的成本控制能力，确保采购成本的最小化。
四、服务细则1.售前服务：供应商应在销售阶段提供全面、准确的产品信息和技术支持，帮助企业做出最佳的采购决策。
2.售后服务：供应商应提供及时、有效的售后服务，包括产品安装、维修、培训等方面的支持。
供应商应及时响应企业的问题和需求，并给出合理的解决方案。
3.配送能力：供应商应具备良好的配送能力，能够按时、准确地将产品送达企业，并确保产品的完整性和安全性。
材料供应商评价细则
供应商评价细则一．贵公司概要请回答贵公司的主要制造产品和主要供货厂家。
(最好列出公司的主要产品和主要客户的清单即可，审核员询问的时候提供即可。
)二．品质实绩1市场索赔发生率（ppm）(1)请回答贵公司最近12个月间发生的对象零件群的总交货数量及对应的索赔件数。
(本问题很简单，就是统计分析你们公司的产品过去一年中的实际PPM。
根据要求的公式计算出来即可。
)(2)过去的重大缺陷a.召回、服务活动等市场处置实施的缺陷b.重要市场索赔及工厂在出货时需要大量处理的交货不良的总发生件数)(关于问题a.最好回答是0！关于b说明一项你们产品最常见的质量问题即可，然后统计一下具体发生的比例和数量，审核员询问的时候提供。
)c.请回答当时贵公司的综合责任比率。
2交货不良率（ppm）请回答贵公司在最近12个月内客户购入时发生的相对于对象零件群的总购入数量的购入不良数的实绩。
(根据以往几年的数据统计分析出结果即可，不需要清单的，但是需要包括不合格多少数量总数是多少等等基本信息。
)3 工序不良率（废品率）（%）请回答在对象零件群的主要工序（另外选定3-4个工序），当月或上月发生的相对于对象工序的总生产个数的废品个数（修理品除外）的实绩。
(三．品质体系1 品质方针和品质保证体系(1)品质保证体系请回答QS9000/ISOTS16949/ISO9000及其它厂家接受的认证或表彰类的取得情况。
(提供TS认证的证书复印件即可解决。
如果有OEM的奖励证书更好。
)(2)品质方针请回答贵公司的品质方针，其中的具体管理目标、基准，3年内的实绩。
(复印质量方针要求是提供。
质量目标清单和跟进业绩统计、趋势图等即可。
)(3）品质保证体制和组织体系请回答贵公司的品质保证业务的组织体制，责任分担（负责人、相关部门等）。
供应商考核细则
供应商考核细则1目的为激励供应商在品质、交货期与成本方面的改善意愿，以提高其经营绩效与竞争力，与本公司共同成长，实现双赢，特制定本细则。
2范围本细则适用于本公司供应商考核管理。
3考核标准3.1月评价月评价总分为100分。
3.1.1 交货品质50分。
3.1.2交货期35分--以交货误期率评价。
3.1.3协调15分--即品质、交货期及其他业务方面的配合度评价。
以上评价项目及权数会根据企业的发展变化而调整，调整时本公司会事先公告供应商。
3.2 年度评价3.2.1月评价平均值占75%。
3.2.2年度改善度占25%。
3.2.3年度改善度指供应商年度改善成效，包括投诉降低率，年度成本（价格）降低和供应商提案改善评价，每年评价一次。
4.评价方式4.1月评价4.1.1每月由品质部统计进货检验不良率和生产现场不良率，综合分析后由品质部部长核准、发布供应商的品质评价结果及重点品质改善项目。
4.1.2每月由采购部分别对交货期与协调两项进行评分，再合并品质分数制作成“供应商月度评价表”，经本公司供应商评审小组讨论核定后予以公布，并向供应商发出通知要求其改善。
4.2 年评价4.2.1年度供改善评价应配合年度表扬及年度计划的检讨进行，统计时间为上年度9月至本年度.4.2.2年度改善评价应由采购部统筹评分，交付供应商评审小组与月评价结果一起讨论后确定年评价结果，并依据年评价结果对供应商进行评级。
呈公司总经理核定后予以公布。
5.奖罚方式5.1 奖励考核成绩优秀的供应商享有以下奖励。
5.1.1 参加本公司举办的各项培训与研习活动。
5.1.2评选为本公司优秀供应商的企业可优先取得新交易机会或优先增加现有合作份额。
5.1.3对价格合理化及提案改善制度、品质管理制度、生产技术改善推行的成果显著的供应商，本公司将另行奖励。
5.1.4代工类供应商评核成绩优秀时，本公司可择优给予其他项目代工和结合本公司效益给予一定的年度奖金。
5.2 罚则5.2.1凡属供应商责任的品质不良及交货延期给企业造成的损失，须由供应商负责赔偿，赔偿细则另定。
材料招标评分标准
材料招标评分标准一、引言材料招标评分标准是为了确保在材料招标过程中能够公平、公正、透明地评估和选择最合适的供应商。
本文将详细介绍材料招标评分标准的内容和要求。
二、评分标准1. 材料质量（40%）a. 材料的品牌和质量认证：供应商提供的材料应具有良好的品牌声誉，并且通过了相关的质量认证。
b. 材料的性能指标：材料的性能指标应符合招标文件中的要求，如强度、耐久性、防水性等。
c. 材料的检测报告：供应商应提供材料的检测报告，包括材料的化学成份、物理性能等。
2. 价格（30%）a. 材料的报价：供应商提供的材料报价应合理，与市场价相符，并符合招标文件中的预算要求。
b. 材料的成本效益：评估材料的成本效益，包括使用寿命、维护成本等因素。
3. 供货能力和交货期（20%）a. 供应商的资质和经验：评估供应商的资质和经验，包括供货能力、生产能力、技术实力等。
b. 供应商的交货期：供应商应能够按照招标文件中规定的交货期保证材料的及时供应。
4. 售后服务（10%）a. 售后服务承诺：供应商应提供完善的售后服务承诺，包括产品质量保证、维修保养等。
b. 售后服务反馈：评估供应商过去的售后服务反馈情况，包括客户满意度、投诉处理等。
三、评分方法1. 材料质量评分：根据材料的品牌和质量认证、性能指标以及检测报告进行评分，按照权重计算得出总分。
2. 价格评分：根据材料的报价和成本效益进行评分，按照权重计算得出总分。
3. 供货能力和交货期评分：根据供应商的资质和经验以及交货期进行评分，按照权重计算得出总分。
4. 售后服务评分：根据供应商的售后服务承诺和反馈进行评分，按照权重计算得出总分。
四、评分标准的权重分配根据材料的重要性和需求的优先级，将各项评分标准的权重进行合理分配，确保评分结果能够准确反映出材料的综合优劣。
五、评分结果的处理评分结果根据各项评分标准的权重进行加权计算，得出最终的评分结果。
评分结果将作为决定供应商选择的依据，评分较高的供应商将获得中标资格。
供应商评分细则
15分
根据项目情况，综合考虑供应商的供货方案、进度计划安排、调试部署实施方案，得1-15分：各方案完全满足需求且高于磋商文件要求，得10-15分；各方案基本满足磋商文件要求，得5-9分；各方案不能完全满足磋商文件要求，有瑕疵，得1-4分。
产品质量和性能
15分
供应商所投产品在满足磋商文件要求的基础上，综合考虑产品技术性能的安全性、易用性、易维护性等各方面因素，所投产品完全满足需求且高于磋商文件要求，得10-15分；所投产品基本满足磋商文件要求，得5-9分；所投产品不能完全满足磋商文件要求，有一定瑕疵商提供的保证设备正常、安全、连续运行或使用的整体设计与实施方案进行对比分析：详细的保证设备正常、安全、连续运行或使用的整体设计与实施方案（包含工作内容、工作依据、人员设备安排、组织实施、工作流程、工作期限、质量控制方面的内容），满足磋商文件要求，切实可行，得10-15分；保证设备正常、安全、连续运行或使用的整体设计与实施方案，基本满足磋商文件要求，得5-9分；实施方案存在一定瑕疵，部分满足要求的，得 1-5分。
供应商评分细则：
评审因素
分值
评分标准说明
价格部分
10分
报价得分采用低价优先法计算，即满足竞争性磋商文件要求且价格最低的最终报价为基准价，其价格分为满分。其他供应商的投标报价得分统一按照下列公式计算：
报价得分＝（评标基准价÷最终报价）×10%×100。
技术参数响应情况
20分
1、磋商小组根据各供应商提供的所投产品的技术指标、产品质量、参数要求等符合磋商文件要求的，得15分；所投产品的技术指标、参数要求等每存在一处正偏离的加1分，最多加5分；所投产品的技术指标、参数要求等每存在一处负偏离减1分，扣完为止。
供应商质量评分细则
供应商质量评分细则1.产品或服务质量（权重：30%）-产品或服务的合格率（权重：60%）：根据所采购商品或服务的合格率，评估供应商提供的产品或服务是否符合标准要求。
-产品或服务的缺陷率（权重：40%）：评估供应商提供的产品或服务是否存在缺陷情况，并根据缺陷率进行打分。
2.供应商交货准时率（权重：20%）-交货准时率（权重：80%）：评估供应商的交货准时率，即供应商按照协议或合同规定的时间进行交货的比例。
-交货延迟次数（权重：20%）：对供应商交货延迟的次数进行统计，根据次数进行打分。
3.供应商的售后服务（权重：15%）-售后服务质量（权重：60%）：评估供应商提供的售后服务质量，包括售后响应速度、解决问题的能力等。
-售后服务满意度（权重：40%）：根据采购方对供应商售后服务满意度进行评估，并进行打分。
4.供应商的信誉度（权重：15%）-信誉度评价（权重：70%）：评估供应商在行业内的信誉度，包括供应商的企业规模、市场占有率等方面的综合评估。
-信誉度改进（权重：30%）：评估供应商在过去一段时间内的信誉度改进情况，包括供应商是否积极参与行业活动、是否与客户合作进行改进等。
5.供应商的价格竞争力（权重：20%）-价格水平（权重：70%）：评估供应商提供的商品或服务的价格水平，并与市场平均价格进行对比。
-价格稳定性（权重：30%）：评估供应商在一段时间内价格的稳定性，包括是否频繁调整价格等方面的综合评估。
以上是一个供应商质量评分细则的例子，可以根据实际需要进行调整和补充。
在制定供应商质量评分细则时，可以根据不同的行业和企业的需求，对各项指标的权重进行调整，以保证评分结果更加准确和合理。
同时，评分细则应与供应商合作协议或合同进行关联，以便在供应商选择和后续合作中进行综合考虑。
评价、选择、重新评价供方的细则范文（4篇）
评价、选择、重新评价供方的细则范文评价、选择和重新评价供方是供应链管理过程中的关键环节之一，对于企业的发展和业绩具有重要影响。
下面是关于评价、选择和重新评价供方的细则，供参考：一、评价供方1. 评价指标选择：- 品质：供方的产品或服务是否符合企业的标准要求，包括产品性能、外观质量、可靠性等方面。
- 交付能力：供方的交货能力、交货时间是否可靠，是否能按时、按质完成交付。
- 成本：供方的价格是否合理，是否具有竞争力。
- 响应能力：供方对于企业的需求是否能迅速回应，并提供及时的解决方案。
- 创新能力：供方是否具有技术创新和产品创新的能力，是否能为企业提供持续优化的产品和服务。
2. 评价方法：- 定性评价：根据供方的产品或服务的表现进行主观评价，如调查问卷、专家评审等。
- 定量评价：通过定量指标进行量化评价，如产品合格率、交货准时率等。
3. 评价周期：- 定期评价：按照一定的时间周期进行评价，如每季度、每年进行一次评价。
- 随机评价：在供方供货过程中随机选择样品进行评价，以确保供方的稳定性和可靠性。
4. 评价结果：- 评价结果应该以客观的原则进行评判，如对供方进行等级评定，如优秀、良好、一般、差等级。
- 根据评价结果，可以针对供方的不足之处提出改进要求，并与供方进行沟通和协商。
二、选择供方1. 供方调查：- 了解供方的基本情况，包括企业规模、经验、技术能力、财务状况等。
- 调查供方的信誉和声誉，包括与其他客户的合作情况、业绩评价等。
2. 供方筛选：- 根据评价指标进行供方筛选，选出满足企业需求的供方候选人。
- 考虑供方的地理位置、交货能力、生产能力等因素，选择适合的供方。
3. 供方合同：- 签订供方合同前，明确供方的交货期、交付标准、价格、质量保证等具体要求。
- 合同中应包含供方的违约责任和赔偿标准等条款，以保障企业的合法权益。
4. 供方评价：- 选择供方后，要对供方进行监控和评价，以确保供方的稳定性和可靠性。
供应商绩效考核评分细则
供应商绩效考核评分细则1. 目的为了促进本公司和供方双方持续改进管理体系、不断提高产品质量和降低生产成本，实现与供方互利，每年对重要供方的品质、交货、服务等表现加以客观的量化考评，并进行汇总评审，作为本公司确定和控制合格供方的方法和依据。
2. 范围本细则适用于对重要供方（一般为A类和B类供方）表现的评审。
3. 职责3.1供应部根据各相关部门的反馈信息对各个评审项目进行评分、记录及汇总。
3.2各相关部门负责提供各评审项目相关的数据信息。
4. 评分方法4.1评审项目与评分标准（满分为100分）a. 产品质量：50%b. 供货周期：20%c. 缺货率：10%d. 产品运输和防护：10%e. 服务：5%f. 一年内累计投诉次数：5%4.2各项目的评分方法4.2.1产品质量评价部门：品管部、研发部、生产部评价方法：批不合格率=不合格批数/接收总批数得分标准：得分=（1-批不合格率）*503.2供货周期评价部门：供应部、计划部评价方法：批延迟率=延迟批次/总接收批次得分标准：得分=（1-批延迟率）*20注：延迟供货造成公司不能准时交付产品，评价得分为0分。
3.3缺货率评价部门：生产部、品管部评价方法：批短缺率=货物短重或缺失批次/总接收批次得分标准：得分=（1-批短缺率）*103.4产品运输和防护评价部门：品管部、生产部评价标准：批运输条件不合格率=不合格批次/总接收批次得分标准：得分=（1-批不合格率）*10注：运输条件不合格指不符合食品安全卫生要求。
3.5服务评价部门：供应部评价标准：供应商服务态度、回复速度、解决问题的效率及纠正措施的有效性。
得分标准：服务质量高、反应迅速，评价得分为5分。
服务质量、反应速度有一项为一般，一项为优质，评价得分3分。
服务质量、反应速度两项都为一般，评价得分为2分。
服务质量、反应速度有一项为差，评价得分为0分。
3.6一年内累计投诉次数评价部门：供应部得分标准：一年内累计投诉次数=0，评价得分为5分一年内累计投诉次数≤3，评价得分3分一年内累计投诉次数＞3，评价得分0分5. 相关文件及记录5.1《供应商绩效考核表》。
公司材料供应商评价细则
公司材料供应商评价细则1.质量评价-材料质量：评估供应商所提供材料的质量标准和质量稳定性。
检查材料的外观、结构及性能，及时发现并处理质量问题，降低质量风险。
-供应商质量管理：评估供应商是否有良好的质量管理体系，包括采用优质材料、设立严格的质量控制流程、完善的检测手段和设备等。
供应商应能提供相关的质量保证文件和报告，确保所提供材料的质量符合公司的要求。
2.价格评价-价格竞争力：评估供应商的价格是否合理且具有竞争力。
与其他供应商进行比较，了解市场行情，从长远视角考虑采购成本的控制和降低。
-价格稳定性：评估供应商的价格是否稳定。
供应商应能提供稳定的价格政策和合同条款，避免价格波动对公司运营造成的不利影响。
-价格透明度：评估供应商是否能够提供透明的价格信息。
供应商应提供详细的价格清单，包括核心材料和配件的价格，并明确说明任何可能产生的附加费用。
3.交货评价-准时交货：评估供应商是否按照协商的交货日期进行准时交货。
供应商应提供具体的交货时间，充分考虑生产周期和运输时间等因素，以确保按时交货。
-交货可靠性：评估供应商的交货可靠性，包括供应商是否能够按需保证货物数量和质量。
供应商应提供具体的交货计划和备货能力，以满足公司的需求。
-物流管理：评估供应商的物流管理能力，包括货物包装、运输方式以及货物追踪和配送等。
供应商应采取适当的物流管理措施，以确保货物的完整性和安全性。
4.服务评价-售后服务：评估供应商的售后服务水平，包括处理产品质量问题、提供产品维修和更换等。
供应商应能够及时响应并解决问题，确保公司的利益不受损失。
-合作意愿：评估供应商的合作意愿和沟通能力，包括是否能够与公司建立长期稳定的合作关系，并能够积极参与公司的项目和业务发展。
5.管理评价-供应商管理体系：评估供应商是否有健全的管理体系，包括组织架构、管理层次、内部控制等。
供应商应能够通过自身的管理体系保证提供稳定和可靠的产品和服务。
-供应商风险管理：评估供应商的风险管理能力，包括对关键风险的识别和应对措施。
材料招标评分标准
材料招标评分标准一、引言材料招标评分标准是为了确保招标过程的公平、公正和透明，对招标材料进行综合评价，并根据评分结果确定中标人。
本文将详细介绍材料招标评分标准的内容和要求。
二、评分标准1. 材料质量（30%）评估材料的质量，包括材料的原材料来源、生产工艺、技术指标等方面。
评分将根据材料的质量等级、可靠性和稳定性进行判定。
2. 价格（20%）评估材料的价格合理性，包括与市场价格的比较、与其他竞标商的比较等。
评分将根据价格的合理性和竞争力进行判定。
3. 供货能力（20%）评估供应商的供货能力，包括供货周期、供货量、库存能力等方面。
评分将根据供货能力的可靠性和稳定性进行判定。
4. 售后服务（15%）评估供应商的售后服务质量，包括产品质量保证、技术支持、维修保养等方面。
评分将根据售后服务的及时性和专业性进行判定。
5. 企业信誉（15%）评估供应商的企业信誉，包括企业的资质、业绩、信用记录等方面。
评分将根据企业信誉的稳定性和可靠性进行判定。
三、评分方法1. 权重分配根据评分标准的重要性确定各项指标的权重，以确保评分结果的准确性和公正性。
2. 评分细则对每一个评分指标制定具体的评分细则，明确评分的标准和要求，以便评委进行评分。
3. 评分表设计评分表格，将各项指标和评分细则列出，并提供评分空间，以便评委记录评分结果。
4. 评分过程评委根据评分细则，对每一个供应商的材料进行评分，并将评分结果填入评分表格。
5. 综合评分将各项指标的评分结果按照权重进行加权求和，得出最终的综合评分。
四、评分结果根据综合评分结果确定中标人。
评分结果高者为中标人，若评分结果相同，则根据价格进行最终决策。
五、评分流程监督为确保评分过程的公正和透明，评分流程应受到严格监督。
相关部门可以派出监督员参预评分过程，监督评委的行为和评分结果的准确性。
六、总结材料招标评分标准是确保招标过程公平、公正和透明的重要工具。
通过明确评分标准和评分方法，可以准确评估供应商的综合实力，确保最终选择到合适的中标人。
供应商QCDS评分标准细则
备注：执行日期为批准日期延后一个工作日开始。
1. 目的跟踪供应商供应产品或提供服务的整体质量，在考核其与供货协议中约定条件的相符情况的同时比较提供相同产品和服务的供应商，以便增加与优秀供应商的合作，减少甚至淘汰绩效差的供应商，对供应商公平、公开、公正的进行QCDS 评分，统一供应商考核标准。
2. 适用范围适用于柏英特商务部采购对原材料供应商进行QCDS 评分。
3. 定义3.1QCDS 绩效评价指商务部采购对各供应商的质量（Q）、价格（C）、交货（D）及服务（S）进行全方位的考核评分。
4. 组织和职能4.1 经营管理部4.1.1 有责任和权限制定本标准，并确保其具有较强的可操作性，便于理解和量化。
4.1.2 有责任和权限确保本标准的明确、科学，与公司的采购与运营战略保持一致。
4.2 商务部4.2.1 有责任和权限随时组织供应商会议或与单个供应商进行接触，密切跟踪相应的改善活动和成果。
4.2.2 有责任和权限根据供应商的价格、配合度进行价格方面（C）及相应的服务（S）进行评分。
4.2.3 有责任和权限负责QCDS 最终得分统计，并将绩效评价得分结果及时反馈给供应商，并通报到公司内所有相关人员。
4.3 质量部4.3.1 有责任和权限对供应商质量进行考核，并由质量部提供各类统计数据负责对质量方面（Q）及相应的服务（S）进行考核评分。
4.4PMC 部4.4.1 有责任和权限根据供应商每月的准时交货率，负责交货方面（D）进行评分。
5. 职责与权限5.1 商务部部长5.1.1 有责任和权限统筹本标准的执行，并对本标准的运行进行连续而有效的控制。
5.1.2 有责任和权限随时组织供应商会议或与单个供应商进行接触，密切跟踪相应的改善活动和成果。
5.2 商务部采购主管5.2.1 有责任和权限协助部门长，随时组织供应商会议或与单个供应商进行接触，密切跟踪相应的改善活动和成果，并反馈到公司内部质量部和PMC 部，必要时反馈到总经理。
供应商评分细则
供应商月度评分细则为实现每月对供应商评分的标准化，制定此细则，一、二项每月由采购对供应商进行评分，SQE负责其他项的评分与统计汇总工作。
一、价格（标准分为10分）由采购根据市场价格，自行估价制定一标准价格对应分数为10分。
每高于标准价格1%,标准分扣0.5分,每低于标准价格1%,标准分加0.5分。
、准时交货（标准分为20分）根据延误天数将交货期延误分为三个等级。
A级延误率 =A级延误批数十交货总批数B级延误率 =B级延误批数十交货总批数C级延误率 =C级延误批数十交货总批数准时交货得分=20* （1— A极延误率X 100沧B极延误率X 185.4%^ C极延误率X 267.3%三、品质（标准分为55分）1. 来料检验批次合格率（标准分为20分）来料检验批次合格率为100%对应分数25分。
来料检验批次合格率每降低一个百分点，标准分扣0.25分。
也就是此项得分为：25 X来料检验批次合格率。
2. 退货批（标准分为10分）供应商当月来料，每判批退1批扣4分，扣完计负分。
3. 特采批（标准分为5分）供应商当月来料，每判特采1批扣3分，扣完计负分。
4. 来料不良瑕疵率DPP（标准分为10分）根据当月产线工单结案时退物料原不良的 DPPM BC DPPM=100000不良数/ 总数）进行计分，供应商有几种物料时计算其 DPPM平均值，计分规则：0~100 计 10 分，101~3000,计 8 分，3001~6000,计 6 分，6001~10000,计 4 分，1000 1~30000,计2分，30000以上，计0分。
5. 制程反馈（标准分为10分）由于供应商来料品质问题，影响生产效率或品质，当月每反馈1批扣3分，扣完计负分。
四、售后服务（标准分为15分）供应商有反馈报告未及时回复，或回复对策无效，每次扣5分；不配合处理异常，导致影响生产，一次扣15分。
此项扣完为止，不计负分。
五、顾客抱怨（标准分为0分）由于供应商材料原因引起客户抱怨，每次扣10分，计负分根据总计得分可以将供应商分为A B C D四个等级A级，得分在90〜100，A级为优秀供应商，加大采购量，需要采购新材料时作为优先考虑。
材料招标评分标准
材料招标评分标准一、引言本文档旨在规定材料招标评分标准，以确保在材料招标过程中公正、透明地评估各个供应商的能力和质量，并最终选择出最合适的供应商。
评分标准将根据材料的质量、价格、供货能力、售后服务等方面进行评估，并给予相应的权重。
二、评分标准1. 材料质量（权重：40%）- 材料的品质和性能符合招标文件中的技术要求。
- 材料的可靠性和耐久性符合预期使用寿命。
- 材料的外观和工艺达到高标准。
- 材料的环保性能符合相关法规和标准。
2. 价格（权重：30%）- 材料的价格合理、透明，符合市场价格水平。
- 材料的价格与质量相匹配，具有良好的性价比。
- 材料的价格稳定性，能够长期供应。
3. 供货能力（权重：20%）- 供应商具备稳定的供货能力，能够按时交付所需材料。
- 供应商有足够的生产能力和库存，能够满足大批量订单。
- 供应商有完善的物流管理和仓储系统，确保材料的安全运输和储存。
4. 售后服务（权重：10%）- 供应商提供及时、有效的售后服务，能够解决材料使用过程中出现的问题。
- 供应商有完善的客户服务体系，能够及时响应客户的需求和反馈。
- 供应商提供长期的维修和保养服务，保障材料的正常使用。
三、评分方法1. 材料质量评分方法根据招标文件中对材料质量的技术要求进行评估，采用定量和定性相结合的方法进行打分。
定量指标可通过实验室测试、样品检验等方式进行评估，定性指标可通过供应商的质量管理体系、产品认证等进行评估。
2. 价格评分方法按照招标文件中的价格要求，将供应商的报价与市场价格进行对比，采用定量和定性相结合的方法进行打分。
定量指标可通过价格比较、成本分析等方式进行评估，定性指标可通过供应商的价格稳定性、价格透明度等进行评估。
3. 供货能力评分方法根据供应商的供货能力和供货历史进行评估，采用定量和定性相结合的方法进行打分。
定量指标可通过供应商的生产能力、库存情况等进行评估，定性指标可通过供应商的供货合同、供货记录等进行评估。
供应商评分细则
供应商月度评分细则为实现每月对供应商评分的标准化，制定此细则，一、二项每月由采购对供应商进行评分，SQE 负责其他项的评分与统计汇总工作。
一、价格（标准分为10分）由采购根据市场价格，自行估价制定一标准价格对应分数为10分。
每高于标准价格1％，标准分扣0.5分,每低于标准价格1％，标准分加0.5分。
二、准时交货（标准分为20分）根据延误天数将交货期延误分为三个等级。
A级延误率＝A级延误批数÷交货总批数页脚内容1B级延误率＝B级延误批数÷交货总批数C级延误率＝C级延误批数÷交货总批数准时交货得分＝20*（1－A极延误率×100%－B极延误率×185.4%－C极延误率×267.3%）三、品质（标准分为55分）1.来料检验批次合格率（标准分为20分）来料检验批次合格率为100%，对应分数25分。
来料检验批次合格率每降低一个百分点，标准分扣0.25分。
也就是此项得分为：25×来料检验批次合格率。
2.退货批（标准分为10分）供应商当月来料，每判批退1批扣4分，扣完计负分。
3.特采批（标准分为5分）供应商当月来料，每判特采1批扣3分，扣完计负分。
4.来料不良瑕疵率DPPM（标准分为10分）根据当月产线工单结案时退物料原不良的DPPM值（DPPM=1000000*不良数/总数）进行计分，供应商有几种物料时计算其DPPM平均值，计分规则：0~100计10分，101~3000,计8分，3001~6000，计6分，6001~10000，计4分，10001~30000，计2分，30000以上，计0分。
5.制程反馈（标准分为10分）由于供应商来料品质问题，影响生产效率或品质，当月每反馈1批扣3分，扣完计负分。
页脚内容2四、售后服务（标准分为15分）供应商有反馈报告未及时回复，或回复对策无效，每次扣5分；不配合处理异常，导致影响生产，一次扣15分。
此项扣完为止，不计负分。
材料招标评分标准
材料招标评分标准引言概述：材料招标评分标准是指在招标过程中，为了确定合适的供应商，对材料供应商进行评估和排名的一套标准和方法。
这些标准和方法可以确保招标过程的公平性和透明度，以便选择最合适的供应商。
本文将详细介绍材料招标评分标准的四个部分，包括供应商资质、产品质量、价格和服务。
一、供应商资质1.1 企业注册资质：评估供应商的企业注册资质，包括企业的注册时间、注册资金、注册地址等。
注册时间越长，注册资金越高，一般可以说明供应商的经验和实力较强。
1.2 生产能力：考察供应商的生产能力，包括生产设备、生产线、生产工艺等。
供应商的生产能力越强，可以更好地满足需求，提供稳定的供应。
1.3 质量管理体系：评估供应商的质量管理体系，包括是否通过了ISO9001等相关认证，是否有完善的质量控制流程和质量保证措施。
供应商的质量管理体系越完善，产品质量越可靠。
二、产品质量2.1 产品性能：评估供应商的产品性能，包括产品的材料、工艺、性能指标等。
产品性能越好，可以满足项目需求的能力越强。
2.2 质量控制：考察供应商的质量控制能力，包括原材料采购、生产过程控制、成品检验等。
供应商的质量控制越严格，产品质量越稳定可靠。
2.3 售后服务：评估供应商的售后服务能力，包括产品质量问题的解决能力、产品维修和更换能力等。
供应商的良好售后服务可以提供更好的用户体验。
三、价格3.1 价格合理性：评估供应商的价格合理性，包括与市场价格的比较、与其他竞争对手的比较等。
价格合理性是选择供应商的重要考虑因素之一。
3.2 价格稳定性：考察供应商的价格稳定性，包括是否存在大幅度的价格波动、是否有长期合作的价格优惠等。
价格稳定性可以降低采购成本和风险。
3.3 价格透明度：评估供应商的价格透明度，包括是否提供明细的价格清单、是否有明确的计价规则等。
价格透明度可以确保招标过程的公平性和透明度。
四、服务4.1 交货能力：考察供应商的交货能力，包括交货时间的准确性、交货数量的准确性等。
供应商评分标准项目内容
供应商评分标准项目内容
1、批次合格率的评分标准（25分）：
批次合格率100％，每下降2％扣1分，扣完为止，每特采1批扣2分。
批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数÷交货总批数×100％执行MRB流程，取消代用称谓。
2、制程PPM值评分标准（25分）：
制程PPM值超过限度，每增加100PPM扣1分，扣完为止，客户对来料抱怨每次扣2分。
PPM值计算方式：当月生产线发生的不良数÷交货总数×1000000
3、交货及时率的评分标准（30分）：
交货准时配合度良好30分，每延期一天扣3分，当月延期交货累积超过5天以上，无论最终评分多少，不能评为C级以上。
交货及时率的确定方法：依据供应商交货及时率汇总表，采购部填写订单栏，仓库填写供应商实际交货日期、数量，确定交货及时率。
4、服务态度（5分）：
重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分。
5、品质改善及时性和效果（10分）：
同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分。
6、文件回覆及时性与合理性（5分）：
文件未按指定时间回覆每次扣1分，回覆不具体、不确实每次扣2分。
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供应商评价细则一．贵公司概要请回答贵公司的主要制造产品和主要供货厂家。
(最好列出公司的主要产品和主要客户的清单即可，审核员询问的时候提供即可。
)二．品质实绩1市场索赔发生率（ppm）(1)请回答贵公司最近12个月间发生的对象零件群的总交货数量及对应的索赔件数。
(本问题很简单，就是统计分析你们公司的产品过去一年中的实际PPM。
根据要求的公式计算出来即可。
)(2)过去的重大缺陷a.召回、服务活动等市场处置实施的缺陷b.重要市场索赔及工厂在出货时需要大量处理的交货不良的总发生件数)(关于问题a.最好回答是0！关于b说明一项你们产品最常见的质量问题即可，然后统计一下具体发生的比例和数量，审核员询问的时候提供。
)c.请回答当时贵公司的综合责任比率。
2交货不良率（ppm）请回答贵公司在最近12个月内客户购入时发生的相对于对象零件群的总购入数量的购入不良数的实绩。
(根据以往几年的数据统计分析出结果即可，不需要清单的，但是需要包括不合格多少数量总数是多少等等基本信息。
)3 工序不良率（废品率）（%）请回答在对象零件群的主要工序（另外选定3-4个工序），当月或上月发生的相对于对象工序的总生产个数的废品个数（修理品除外）的实绩。
(跟2）差不多的表述方法，对象不同而已，如下表述即可)三．品质体系1 品质方针和品质保证体系(1)品质保证体系请回答QS9000/ISOTS16949/ISO9000及其它厂家接受的认证或表彰类的取得情况。
(提供TS认证的证书复印件即可解决。
如果有OEM的奖励证书更好。
)(2)品质方针请回答贵公司的品质方针，其中的具体管理目标、基准，3年内的实绩。
(复印质量方针要求是提供。
质量目标清单和跟进业绩统计、趋势图等即可。
)(3）品质保证体制和组织体系请回答贵公司的品质保证业务的组织体制，责任分担（负责人、相关部门等）。
(复印好质量保证组织机构图，以及开发过程控制职能职责矩阵图，最好有简单流程，如果你们的APQP是使用得流程图和职责结合的方式就很完美了。
)2 现行产品品质缺陷解析(1) 目标管理请回答主要的市场索赔和交货不良的有关的一年目标、改善计划及进度。
(FC/Delivery的公司目标和实际业绩，对主要缺陷的分析排列图、纠正措施以及完成情况的前后对比趋势图。
如果能够进行瓶颈分析并采取措施结合QCC/6sigma的几个阶段进行的话比较完美。
)(2) 信息解析请回答有关市场信息的取得、解析方法。
(制定质量问题分析流程，需要针对不同的质量问题种类进行制定，需要考虑各种可能发生的质量问题并能够列出可能的原因。
能够提供使用这种流程进行问题分析并解决的实际例子。
这里的要求有点特别的，尤其是需要针对不同的质量问题制定原因分析流程。
)(3) 原因解析请回答有关市场索赔、交货不良、工序内不良的原因解析要领。
(针对具体的FC/Delivery/Inline质量问题，分析出主要的质量缺陷并采取切实可行的改进措施和效果验证报告。
可能会到现场审核的时候进行逐项验证这些措施是否真正得到实施。
这一招比较厉害，如果你的这些报告或者措施都是假的话那你就小心了！)(4) 再发防止请回答再发防止的组织体系、不良品的解析结果的技术课题、技术秘密、事例等的标准化。
(系统化地介绍公司的预防措施系统，可以借助8D系统中的第7步来回答问题，也可以使用其它的范例来解释，牵扯到FMEA/CP/WI等等文件的更新以及中间的联系！而且这里可能会审核到POKA-YOKE的使用，通常需要POKA-YOKE的作业指导书，以生产过程中的预防应用为主拓展到其它类似产品或者生产过程。
)(5) 个别不良的进度管理请回答与客户的不良指责、调查依据等有关的进度管理方法。
(进度管理和控制，只要有整改措施的地方都可以考察这个问题，内部审核的整改期限，客户投诉的反馈期限以及8D的关闭期限等等，都需要开始的时候制定完成期限不进行跟进。
能够提供证据。
)3 新产品的品质目标的设定和跟踪请回答有关新产品的品质目标的设定，（市场索赔发生率、交货不良率、累计故障率等）。
(APQP中心产品新项目的质量目标设定文件规定，具体项目的事例需要系统化。
质量目标设定的依据是什么？公司的现状和标杆分析等等。
怎么样进行跟踪检查，职责划分等。
需要提供具体的例子来说明你遵守了这些文件程序规定。
)4 产品设计阶段的品质保证（1）细节管理请付上贵公司的开发主日程、及其相应的细节（开发终了、模具着手、可否量产等）的每一步进度管理方法等（到贵公司访问时，请出示细节会议纪录）(英文原版为phase control，就是APQP中的阶段控制。
那么你可以通过提供项目中APQP阶段会议和阶段检查记录为证据即可。
需要跟你的APQP进度计划一致的。
还要注意每个阶段的放行条件和结果。
)（2）DR请回答设计复查（DR）的组织体系（审查项目的选定基准、审查方法、审查体制、进度管理）和实施状况。
(设计评审控制，如果你们有这个职能的话，需要提供设计评审的记录，注意要和APQP文件规定相一致。
评审标准和人员组成，包括了可行性分析等)（3）设计FMEA请回答预防解析方法（设计FMEA、FTA等）的实施状况。
(DFMEA，这个估计有职能的公司会有的，如果没有这个职能的公司就会跳过审核。
)（4）设计变更（开发阶段）请回答贵公司在开发阶段进行设计变更时的程序（业务流程、管理基准书等）。
（从正规图纸发行后到SOP）(开发阶段的更改控制，主要是设计更改的控制，不用多说了。
没有设计也有可能发生设计更改，比如来自OEM的更改，怎么控制的？)5 工程设计阶段的品质保证（1）工程FMEA工程FMEA的实施状况。
(PFMEA,流程图的一致性，以及特殊特性是否全部涵盖了OEM图纸和技术文件中的特殊特性要求。
PFMEA的更改历史清单和原因，是否反映了以往质量的历史改进中的预防措施。
)（2）管理计划书a.请回答管理计划书（Control Plan）的作成方法（作为参考，请付上对象零件的管理计划书）。
(控制计划是否涵盖了整个生产过程，是否和PFMEA一致，个个过程的参数控制是否要求到位。
这个东西非常重要，首先查看以前的质量问题的整改措施是否及时反馈到控制计划，然后去现场核对。
)b.请回答设有防呆措施时，有关的设置检讨方法。
（作为参考，请回答对象零件的设置状况）(POKA-YOKE的文件审核，是否有POKA-YOKE的清单？到现场核对。
)6 生产准备阶段的品质保证(1) 请回答生产准备阶段的细节会议和有关管理项目(SOP的前期的准备文件规定，实施计划和记录的审核。
以及客户的批准。
)(2) 请回答量产线的品质目标的设定（工序能力指数、工序不良率等）和达成日期(批量生产的质量目标的制定，以及道成目标的计划和控制记录。
)(3) 请回答设备点检基准的作成方法（作为参考，请付上对象零件的设备点检基准书）(设备维护作业指导书是如何完成的？关键是频次怎么样确定的？依据是什么？)(4) 请回答面向投产的作业者培训，熟练度的评价要领(对新产品和新人的培训计划、实施记录和评价记录，需要能够反映每个人的具体技能的图示化的文件反映出来比较理想，比如：技能矩阵图，NISSAN的ILU图示等等。
)(5) 请回答工程指示书的作成方法（作为参考请付上对象零件的工程指示书）(业指导书是如何完成的？或者是作业指导书是怎么样做的？这个问题需要你从APQP中着手来回答，最好提炼出来什么阶段作什么文件，从流程图到FMEA到WI的整个流程需要完备。
最后提供作业指导书的清单即可，WI需要可视化，简单化，不要全部文字描述不喜欢的。
)7 初期流动管理(1)请回答初期流动管理的活动计划书和活动内容(这个是Ramp up Activity，也就是爬坡活动计划和实施，主要是在量产初期的质量目标设定以及如何取消这种活动的标准，实施记录。
比较重要！)(2）请回答初期流动管理活动的解除条件(其中的活动结出条件和标准，也就是你的质量目标达到后的恢复正常控制的条件规定。
)8 量产阶段的品质保证（1）变更管理a 请回答工序变更进行的程序（业务流程、管理基准书等）(内部的生产过程4M更改控制，供应商的更改控制标准和具体例子。
尤其考虑那些需要重新验证过程能力的更改。
)b 请回答设计变更进行的程序（业务流程、管理基准书(关于设计更改的控制标准和事例。
)(2）工序的维持管理a请回答有关工序能力指数的管理状态(过程能力的控制频次和实施记录，发生问题的时候得整改流程和记录。
)b请回答工序管理基准及其记载的规则的遵守状况、确认的组织体系(一般在现场审核的项目。
)(3）工序保证请回答不良的发生及其流出的防止的对应要点(现场检查的，区域划分和不合格品的标识和处理流程，记录等。
)(4）不良处置请回答有关不良发生时的对应处理方法。
(不合格品的处理流程和文件规定，记录。
)(5）异常处置请回答异常发生时的对应处理方法(Abnormal的文件规定，和出现异常情况的处理记录。
，需要定以怎么样的情况属于这种情况。
跟我们的应急计划类似的，但是有些范围要广些，比如SPC一样等。
)(6）教育请回答作业者、检查员的教育程序及内容（教育对象、指导用具、熟练水平的管理等）(审核关于整个公司的培训系统，包括计划、实施记录、技能评估等等)(7）跟踪请回答对象零件的跟踪方法(可追溯性！)(8）持续的工序改善a.请回答贵公司日常实施的工序品质改善活动的活动计划、组织体系、责任分工（责任者、相关部门等）及每个细节的进度管理方法。
(可以使用QCC/6sigma等等达到目的，关注生产过程和产品质量方面的改进项目。
)b.请回答对于工序不良率的管理方法(过程不合格的分析和控制，以及改进报告，yield报告等可以提供。
)9 外包厂家的管理(1）请回答外包厂家的选择方法及管理方法，请把外包厂家的品质实绩付上。
(包括了供应商和外包过程的控制，需要提供供应商清单，供应商分级管理，业绩评估，审核计划和审核结果。
)(2）请回答有无外包厂家的监查、指导计划书。
(供应商分级管理，业绩评估，审核计划和审核结果。
发生质量问题的整改要求，索赔等等都可提供。
)。