现场改善解决方案.pptx

环境是从事产品生产的场所。因此只有确保生产环境的安全 卫生，才能使生产工作得以顺利进行。
组成现场的五大要素
人力
控制
五
设备
大
物料
要
素
方法
环境
一个有效 的生产运 作系统
驱动
PQCDSM 既定目标
现场常见的五大问题
质量是企业的生命。而保证产品质量是对客户的 一种尊重。
降低成本是企业利润的一个来源点。因此通过内 部控制来降低成本显得非常重要。
责。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 四、生产工艺问题 现场常见的生产工艺问题有以下几种：
❖ 没有形成标准化文本。 ❖ 检测手段简单，没有规范的操作要求。 ❖ 从材料到工具都没有消耗定额，单凭经验估计。 ❖ 未明确工序质量控制点 ❖ 只排在纸上，未按流程作效率分析。 ❖ 未规定流程分段，子过程模糊。 ❖ 过程资源未规划，配置不合理。 ❖ 未预算流程速度，分解物流、作业流、信息流和成本流的具体细节 ❖ 认为流程不畅通是人的问题，只强调人员调配，不作流程瓶颈分析
分析4 现场常见的具体问题
一、物料问题
现场常见的物料问题有以下几种：
❖ 物料摆放混乱 ❖ 物料搬运来回曲折 ❖ 物料去向、数据不明。 ❖ 不合格品与合格品混在一起。 ❖ 主料、辅助材料没有按订单要求进行确认。 ❖ 规格、色差以及材质经常出现相同的问题 ❖ 在使用过程或产品形成后暴露出来的材料问题、没有保留样品
设备是生产的重要条件，管理者要做好设备的维护保养，给 设备配备合适的工作条件，并对其进行科学操作，从而使其 发挥最大的工作效率。
材料是产品的构成元素，确保材料、零部件的质量才能保证 产品的质量。所以，现场管理者要善于把握材料的特性及变 化点，以做好应变管理。
管理者要根据现场特点，同时运用工业工程、价值工程等管 理技术，从而改善生产操作方法，促使生产系统高效运作， 以确保既定目标的实现。
作业效率
实际生产量 标准工时 实际作业时间
分析3 现场分析的方法
5百度文库2H
❖ What（对象） ❖ Why（原因） ❖ Where（场所） ❖ When（时间） ❖ Who（人） ❖ How（方法） ❖How much（成本）
“5W2H”的实际操作过程
❖ “5W2H”法的特点是就问题点直接发 问，回答时也只需要就问题直接作答 。回答的结果又将成为下一个发问的 问题，这样不断追问下去，连续5次就 可找到问题的症结所在，进而为解决 问题提供一种新的方法。
A工序 入库 B工序 入库
反复入库增加了作 业成本，考虑取消 该环节
二、布局分析
❖ 布局分析主要看各车间内各设备/各工序区的配置情况。一般来说， 工序与工序之间应采取就近原则，以减少物料搬运作业。
❖ 如下面某车间的布局图与车间工序流向图（图4-1）：
切料区
铣面区 B
终检区
A 攻牙区
三、环境分析
❖ 现场环境必须达到“6S”要求，即整理、整顿、清洁、清 扫、修养以及安全。管理者必须不定期地诊断现场环境， 以确保其达到“6S”要求。
一、流程分析
❖ 流程分析主要看流程是否合理、非关键工序点是否可以取消以 及关键点是否需要多道关卡。在分析工作流程的时候，还要考 虑流程是否回流了。
❖ 如图1-3。A工序完成后入库，B工序再从仓库领货开始作业，完成后再次入库。 从流程中可以发现，反复的出入库不仅增加了搬运、放置所需的维持成本， 还推迟了生产完成的进度。因此在工作作业流程中，应尽量减少入库作业， 而应采用流水线连续作业。
及通知供应商前来确认解决。 ❖ 没有保存供应商样品、标准文本和检验报告。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 二、人员问题
现场常见的人员问题有以下几种：
❖ 有人闲有人忙。 ❖ 常常出现工伤。 ❖ 有人有怨气，不知道干什么。 ❖ 岗位缺勤导致流水线不畅 ❖ 工种兼顾问题
✓生手和熟手搭配问题。 ✓任务量与人手规模配置不当 ✓班组内人际关系紧张。 ✓员工士气低下
现场改善解决方案
目录
第一章 现场分析 第二章 现场人员管理解决方案 第三章 现场设备解决方案
第一章 现场分析
分析1 现场由哪些要素组成 分析2 现场分析的指向 分析3 现场分析的方法 分析4 现场常见的具体问题
分析5 现场改进的方法
分析1 现场由哪些要素构成
人是生产系统中最重要最活跃的要素。管理者的工作在于交 到员工，使其掌握必要的作业技能以达到合格的行为质量和 工作质量，从而确保每个员工都能按量完成任务。
交期与质量一样，只有满足客户的要求才能赢得 客户的信任。 员工是企业用之不尽的资源，如何提高员工工作 效率是企业必须面对的问题。
利润是部门绩效的一个重要标志，是衡量企业发 展的一个标尺。提高效率，也就是提高企业竞争 力。
分析2 现场分析的指向
❖流 程 分 析 ❖布 局 分 析 ❖环 境 分 析 ❖作 业 分 析 ❖效 率 分 析
分析4 现场常见的具体问题
❖ 三、设备问题 现场常见的设备问题有以下几种：
❖ 设备常出现故障 ❖ 仪器常出现误差 ❖ 仪器常被损害 ❖ 机械设备、模具、工具和器材在产前没有检验、校准，也没
有保留清单和记录。 ❖ 设备没有维护、定期保养，润滑和防锈处理未明确的责任。 ❖ 针对修理问题没有采取有效的控制措施。 ❖ 影响生产效率、质量的装备没有专人监控，没有具体落实职
分析4 现场常见的具体问题
❖ 五、环境问题 现场常见的环境问题有以下几种：
✓现场光热污染 ✓现场噪声污染 ✓现场粉尘污染 ✓消防通道不畅 ✓消防器材失灵
分析5 现场改进的方法
一、PDCA定义
PDCA改善循环法是由美国人戴明发明的，其英文名称 为Plan(计划）、Do（执行）、Check(检查）、Action(总结 处理）四个词的首字母缩写。其基本原理是：做任何事情 都要经过计划、执行、检查、总结处理四个阶段。其中在 P阶段，包括确定方法、目标和活动计划等；在D阶段， 组织力量执行计划，从而保证计划的实施；在C阶段，重 点在对计划执行情况的检查、分析；A阶段则总结成功的 经验和失败的教训，并把没有解决的问题转入下一个循环 中，从而完成一个圆满的改善循环。
四、作业分析
❖ 作业分析主要是对员工作业动作的分析，看是否存在多余 动作、是否存在动作上的浪费以及在人机联合作业中的衔 接是否合理。
五、效率分析
❖ 效率分析主要是对作业时间的利用情况进行分析。作业人 员应尽量消减非作业时间在整个生产过程中的比例，从而 提高作业生产时间的有效利用率。比如要尽量缩短物料搬 运时间以及物料等待时间。效率的高低必须有量化的指标 ，每一件产品都有相对应的理想工时。产品制造的过程就 是不断向理想工时靠拢的过程。