烧结砖厂生产整个过程及原理
烧结砖厂生产整个过程及原理
烧结砖厂生产整个过程及原理
烧结砖的定义与种类
烧结砖是一种高温固体材料，由常见的红砖、火砖、轻质砖、高铝砖等多种类型。在建筑行业中，烧结砖通常用于筑墙和建造结构中。
烧结砖的制作过程
原材料处理
烧结砖主要原料是黏土和粘土。黏土主要成分是硅酸盐，由于其可以吸收水分并且变得可塑，因此是一种优质原料。粘土主要成分是含有铝、铁、钙等元素的铝硅酸盐，可使砖体烧结时不易开裂。
为了确保黏土和粘土的纯度和质量，工人们需要进行精细的筛选和混合处理。
砖坯成型
砖坯成型是砖的第一道工序。成型主要分为手工成型和机器成型两种。其中，手工成型主要是利用手工操作模具，将经过处理的黏土和粘土混合物填入模具中并经过挤压和挖中，来制作出形状一致的砖坯。
而机器成型主要指采用高压模具成型机进行成型。制造工艺中，将混合物放在成型机来进行成型时，需要考虑混合物的成型参数，如压力、成型时间等等。
砖坯处理
砖坯处理是整个制造过程中的关键环节。经过成型制成的砖坯需要进行干燥，以减少制砖中产生的缺陷。为此，工人们需要将砖坯放在特制的烤炉中，将砖坯进行高温烘干，以便在其进入烧结砖厂时完全干燥。
烧结
在烧结砖厂中，将烘干后的砖坯砖坯放入炉子中进行烧结。烧结过程需要考虑材料的热膨胀、膨胀系数等因素的影响。烧结完成后，将产生烧结实体，即红砖、火砖等砖的成型产品。
烧结砖的质量与标准
烧结砖的质量和规格标准是由生产厂家和国家制定的。各个制造厂家制定的砖体质量和规格标准不尽相同，因此客户在选购砖体时需要了解不同厂家的产品规格和性能参数，并对比其质量和价格的差异。
砖厂烧砖工艺流程
砖厂烧砖工艺流程
砖厂的烧砖工艺流程分为砂浆拌制、模压成型、晾晒、烧制和包装等多个环节。下面将详细介绍这些环节的具体流程。
1.砂浆拌制
砂浆是砖坯的主要原料，其成分一般为黏土、石粉和水。首先，将黏土和石粉按一定比例加入搅拌机中，然后加水搅拌均匀，形成砂浆。砂浆的配比要根据砖的品种和要求进行调整。
2.模压成型
砂浆拌制好后，将砂浆装入砖机中进行成型。砖机会将砂浆压入模具中，使其具有特定的形状和尺寸。成型过程中需要注意控制模具的温度和湿度，以保证砂浆的成型质量。
3.晾晒
成型后的砖坯需要进行一定时间的晾晒。晾晒的目的是让砂浆中的水分逐渐蒸发，使砖坯变得更加坚硬和稳定。一般来说，砖坯需要在open 翻烧砖窑中晾晒一段时间，具体的时间根据砖坯的大小和气候条件而定。
4.烧制
晾晒完的砖坯需要进一步进行烧制，以获得所需的硬度和强度。砖厂一般采用烧结炉进行砖的烧制。首先，将晾晒好的砖坯装入炉中，然后逐渐加热，使砖坯中的水分蒸发并使砖体达到一定的温度。接下来，将炉温继续升高，使砖坯中的黏土发生烧结反应，形成砖体的主体结构。最后，将炉温冷却，使烧制好的砖体逐渐降温，完成整个烧制过程。
5.包装
烧制好的砖体经过冷却后，需要进行包装。一般来说，砖体会经过质检，对砖的尺寸、外观、硬度等进行检查，以保证产品的质量。之后，砖体会被分类、计量并进行包装。包装方式一般有捆扎、装袋或装箱等，以便于运输和储存。
总结：
以上就是砖厂烧砖工艺流程的主要环节。从砂浆拌制到包装，每个环节都需要严格控制，以保证砖的质量。只有在严格的工艺流程控制下，才能生产出高质量的砖产品。
砖厂生产工艺设备
砖厂生产工艺设备
砖厂的生产工艺设备主要包括原材料处理设备、混合设备、成型设备、干燥设备、烧结设备以及包装设备等。
首先是原材料处理设备，主要包括破碎机和筛分机。破碎机用于将原材料如黏土块破碎成适合生产砖坯的颗粒大小，而筛分机则用于对破碎后的原料进行筛分，分离出不同尺寸的杂质。
其次是混合设备，主要有搅拌机和混合器。搅拌机用于将不同比例的原料进行均匀混合，以便后续生产过程中得到均匀的砖料。混合器则可将水与原料更好地混合，使混合过程更加高效。
然后是成型设备，主要包括砖机和压力机。砖机能将混合后的砖料按照一定的形状、尺寸和压力成型为砖坯。而压力机则可以根据需要对砖坯进行压力加工，使其成型更加紧实。
接下来是干燥设备，主要有烘干机和干燥窑。烘干机用于将成型的砖坯通过高温加热，使其减少水分含量，提高砖坯的强度。而干燥窑则是将湿砖坯放入窑内进行连续干燥，以达到预定的干燥效果。
然后是烧结设备，主要有烧结炉和烧成窑。烧结炉用于将干燥后的砖坯进行高温烧结，使其获得所需的结构和性能。烧成窑则将烧结砖坯放入窑内进行长时间的烧结，以确保砖坯的完全烧结。
最后是包装设备，主要有包装机和称重设备。包装机用于将砖
坯包装成袋装或托盘装的成品砖，使其易于运输和储存。称重设备则用于测量和控制砖坯的重量，确保出厂产品的质量符合要求。
总体来说，砖厂的生产工艺设备涵盖了原材料处理、混合、成型、干燥、烧结和包装等多个环节。通过这些设备的协同作用，能够高效、准确地完成砖坯的制备过程，确保产品质量和生产效率。
烧结砖厂设计方案
烧结砖厂设计方案
烧结砖厂设计方案
一、工艺流程：
1. 原材料准备：将石灰石、黏土等原材料进行堆放，并使用装载机将其送入破碎机进行破碎。
2. 破碎混合：将破碎后的原材料送入搅拌机进行混合，使不同种类的原材料均匀混合。
3. 条料成型：将混合好的原材料送入压机进行成型，制成粘土坯。
4. 烧结：将制成的粘土坯通过运输设备运送至烧结窑进行烧结，使其达到合适的硬度和强度。
5. 检验分拣：将烧结后的砖坯进行外观质量检验，分拣出符合标准的砖坯。
6. 包装出库：对合格的砖坯进行包装，并运输出库，准备销售。
二、设备布局：
1.原材料区：设置原材料堆放场地，并建设原材料仓库和搅拌
机房。
2.破碎混合区：设置破碎机和搅拌机，并合理布置输送管道，
方便原材料的输送。
3.条料成型区：设置压机和压机房，并建设料斗和输送设备，将混合好的原材料输送到压机进行成型。
4.烧结区：建设烧结窑和烟气处理设备，并设立运输通道，将砖坯送入烧结窑烧结。
5.检验分拣区：设立检验分拣台和分拣设备，对烧结后的砖坯进行质量检验和分拣。
6.包装出库区：设置包装设备和仓库，并设立出库通道，将合格的砖坯进行包装和运输。
三、环境保护：
1. 烟气处理：在烧结窑的烟囱上安装烟气处理设备，通过除尘器和脱硫装置等技术手段，将烟气中的颗粒物和硫化物等有害物质净化处理，达到环保排放标准。
2. 噪音控制：在设备运行时，对破碎机、搅拌机等噪音大的设备进行隔音处理，降低噪音污染。
3. 废弃物处理：将生产过程中产生的废弃物进行分类、收集和处理，确保废弃物的无害化处理，并减少对环境的污染。
砖厂工艺流程
砖厂工艺流程
《砖厂工艺流程》
砖是建筑材料中常见的一种，广泛应用于房屋、道路和其他建筑工程。砖的生产过程中需要通过多道工序，才能最终制成成品砖。下面我们来了解一下砖厂的工艺流程。
1. 采矿和筛分
首先，砖厂需要进行原材料的采矿和筛分工作。通常情况下，选用黏土、煤灰、沙子等原材料制作砖。这些原材料需要进行混合搅拌，并通过筛分将其中的杂质和颗粒进行分离。
2. 制砖成型
经过筛分之后，原材料就可以进入到制砖成型的工序了。在这个阶段，原材料被送入到制砖机中进行成型，通过模具和振动，形成初步的砖坯。
3. 烧制
成型完成之后的砖坯需要进行烧制。烧制是砖制作过程中非常重要的一个环节，它可以让砖坯得到适当的硬度和强度。砖坯会被放入窑中进行高温烧烤，这个过程中还需要控制烧制的时间和温度，以确保砖的质量。
4. 冷却和包装
经过烧制之后，砖坯需要进行冷却处理，以免出现开裂和形变。砖坯冷却完成之后，就可以进行包装和出厂了。通常情况下，成品砖会通过包装机进行包装，最后运往建筑工地或者市场销
售。
以上就是砖厂的工艺流程，通过这些工序，原材料能够变成高质量的成品砖，并得到广泛的应用。在砖厂，每一个环节都需要严格把控和管理，以确保砖的质量和生产效率。
烧结砖瓦厂工艺设计手册
烧结砖瓦厂工艺设计手册
1. 原材料准备，这部分会详细描述所需原材料的种类、质量要求、采购渠道、存储方式等，以及原材料的配比和预处理工艺。
2. 成型工艺，这部分会介绍砖瓦的成型工艺流程，包括混合、成型、压制、切割等环节，以及成型设备的选型、工艺参数的设定和调整。
3. 干燥与烧结，砖瓦成型后需要进行干燥和烧结，设计手册会详细描述干燥炉和窑炉的结构和工作原理，以及干燥与烧结的工艺参数和控制方法。
4. 能源消耗与环保，这部分会分析砖瓦生产过程中的能源消耗情况，提出节能减排的建议和措施，确保生产过程符合环保要求。
5. 质量控制，设计手册中会包括对砖瓦产品质量的要求和检测方法，以及生产过程中的质量控制措施和标准。
6. 安全生产，针对砖瓦生产过程中可能存在的安全隐患，设计手册会详细列出安全操作规程和事故应急预案，确保生产过程安全
稳定进行。
总之，烧结砖瓦厂工艺设计手册是砖瓦生产过程中的重要参考依据，它的编制需要综合考虑原材料、工艺流程、设备选型、能源消耗、质量控制、安全生产等多个方面的因素，以确保砖瓦生产过程稳定高效、产品质量稳定可靠。
烧结砖的原理
烧结砖是一种常见的建筑材料，其制造原理如下：
1. 原材料准备：烧结砖的主要原材料包括黏土、粉煤灰、石英砂等。这些原材料会经过混合和研磨等处理，以获得均匀的物料。
2. 成型：将混合好的原料送入模具中，通过压制或挤出等方式将其形成所需的砖块形状。成型后的砖块具有一定的强度和形状稳定性。
3. 干燥：成型后的砖块需要进行干燥处理，以去除内部和表面的水分。通常采用自然晾干或通过加热等方式进行干燥，以确保砖块的稳定性和质量。
4. 烧结：在干燥后，将砖块置于特殊的烧结窑中进行高温烧结。烧结窑中的温度通常在1000°C至1300°C之间，使得砖块中的结合剂和原材料发生烧结反应，使砖块变得坚固而耐用。
5. 冷却和包装：烧结完毕的砖块会从烧结窑中取出，并经过冷却处理，使其温度逐渐降低。然后，对砖块进行质量检查和分类，最终进行包装，以便运输和使
用。
烧结砖的原理是通过高温烧结过程中的化学反应，将原材料中的结合剂活化，使其在一定温度下形成坚固的结构。这使得砖块具有较高的强度、耐久性和耐磨性，适用于各种建筑和工程应用。
烧结生产工艺流程
烧结生产工艺流程
1.烧结的概念
将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程
◆烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂
要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料
主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
入厂烧结原料一般要求
◆配料与混合
①配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。
②混合
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
砖厂工艺流程图
砖厂工艺流程图
砖厂工艺流程图
砖厂是生产砖块的工业企业，主要将黏土通过一系列的工艺流程加工成成型的砖块。下面是一个标准的砖厂工艺流程图的描述。
1. 采集原材料：砖厂的原材料主要是黏土，黏土一般采集自矿山。首先，矿工通过挖掘机将黏土开采出来，然后通过矿车运送到砖厂。
2. 清洗与研磨：运送到砖厂后，黏土需要经过清洗和研磨以去除其中的杂质。首先，黏土被放入清洗机中，清洗机会用水将黏土中的泥沙清洗干净。然后，清洗好的黏土被运送到研磨机中，经过研磨机的研磨，使其颗粒更加细腻。
3. 混合和配置：研磨好的黏土需要与其他辅助材料进行混合。在这一步，黏土会与一定比例的石灰粉和其他添加剂一同放入混合机中，通过搅拌混合均匀。
4. 成型：混合好的黏土进入成型机，成型机将黏土挤压成砖坯的形状。成型机通常采用压力加挤的方式，将黏土从模具中挤压出来，并顺带将砖坯中的空气排出。
5. 刮板和切割：成型好的砖坯需要经过刮板和切割机的加工，使其尺寸和形状更加准确。首先，成型好的砖坯经过刮板，将刮去多余的黏土。然后，砖坯经过切割机，被切割成标准的砖
块大小。
6. 干燥和烧制：切割好的砖块需要经过干燥和烧制工艺。首先，砖块被运送到干燥室进行干燥，通常采用高温高压的方式将砖块中的水分排除。然后，砖块进入烧制窑，在高温下进行煅烧，使其结构更加稳定，并提高强度。
7. 装箱和包装：经过烧制的砖块需要经过装箱和包装工艺才能销售。首先，砖块被装入纸箱或木箱中，然后进行贴标签并进行包装，以便存储和运输。
8. 质量检验和出厂：在出厂前，砖块需要经过严格的质量检验。检验员会对砖块的外观、尺寸、强度等指标进行检测，合格的砖块才能出厂销售。
烧结砖车间工艺流程图
烧结砖车间工艺流程图
一、引言
烧结砖是一种常见的建筑材料，广泛应用于房屋建筑、道路铺设等领域。烧结
砖车间是生产烧结砖的关键环节，其工艺流程对产品质量和生产效率有着重要影响。本文将详细介绍烧结砖车间的工艺流程图，包括原料准备、成型、烘干、烧结和包装等环节。
二、工艺流程图
以下是烧结砖车间的工艺流程图，详细描述了每个环节的操作步骤和所需设备。
1. 原料准备
a. 原料采购：从可靠供应商处采购符合质量标准的砖用原料，如黏土、煤炭等。
b. 原料处理：将原料进行筛分、混合和湿化处理，确保原料的均匀性和适宜
水分含量。
2. 成型
a. 制砖机：将处理好的原料送入制砖机，通过压制和挤压成型。
b. 切割：将成型的砖坯进行切割，控制砖坯的尺寸和形状。
3. 烘干
a. 烘干室：将切割好的砖坯放入烘干室中，通过加热和通风使砖坯逐渐失去
水分。
b. 烘干时间和温度：根据砖坯的尺寸和湿度，设定适宜的烘干时间和温度，
确保砖坯完全干燥。
4. 烧结
a. 烧结窑：将烘干好的砖坯送入烧结窑中进行烧结。
b. 烧结温度和时间：根据砖坯的成分和要求的强度，设定适宜的烧结温度和
时间，使砖坯达到所需的物理和化学性能。
5. 包装
a. 砖坯冷却：从烧结窑中取出的砖坯进行自然冷却，降低温度至可操作范围。
b. 包装：将砖坯进行包装，如用编织袋或纸箱包装，确保砖坯的安全运输和
储存。
三、数据示例
以下是一组示例数据，用于说明烧结砖车间工艺流程中的关键参数。
1. 原料处理
- 原料种类：黏土、煤炭
- 原料湿度：15% ± 2%
- 原料筛分：通过40目筛网
2. 成型
烧结砖厂生产整个过程及原理
烧结砖厂生产整个过程及原理
烧结砖是一种重要的建筑材料，主要由天然矿物质材料经过破碎、混合、成型、干燥、烧结等工艺制成。烧结砖厂生产整个过程及原理如下：
1. 材料准备
烧结砖主要材料为粘土和其他矿物质材料，如沟泥、煤渣等。首先需要对原材料进行筛选、破碎、混合等处理，保证材料的均匀性和稳定性。同时还需要添加一定比例的添加剂，如煤粉、焦炭等，以提高烧结砖的硬度和耐用性。
2. 成型
成型是烧结砖生产的关键环节。经过材料准备后，需要将混合好的原材料放入模具中进行挤出，形成砖坯的初始形态。常见的模具有手动压坯机、气压压坯机、真空压坯机等，其中气压压坯机是目前应用最广的一种。
3. 干燥
砖坯制成后需要进行干燥，以蒸发掉其中的水分，在高温下进一步增强其硬度和耐久性。干燥通常分为自然风干和机械干燥两种方式。自然风干要求天气晴朗、空气流通、温度适宜，机械干燥则需要在特定的烘干室内进行控制温度和湿度的干燥。
4. 烧结
烧结是烧结砖生产的最后一个环节，也是最为关键的一个环节。烧结可以使原本松散、脆弱的砖坯变得坚硬、耐用，具有较高的机械强度和抗渗透性。烧结通常分为隧道窑烧结和罐窑烧结两种方式，其中隧道窑烧结是目前应用最广的一种。在烧结过程中需要控制炉温、烟气以及烧结时间等多个参数，确保砖坯烧结均匀、质量稳定。
总的来说，烧结砖的生产过程包括原材料准备、成型、干燥和烧结四个环节，每个环节都有其独特的工艺和技术要求。在生产过程中需要严格控制每个环节的质量，确保烧结砖的质量和生产效率。
烧结砖实用生产技术(2)
干 的地 方 “ 自行 转移”的特性 ， 这种 特性 叫 “ 传 湿 导” 。两张毛 巾裹得越紧， 这种湿传导越快 ， 直到两
张毛 巾的干湿程度一样 了， 这种湿传导也就 自动停
止了。
砖坯就不一样 了， 砖坯是黏土、 页岩、 粉煤灰等 材 料 挤 压 成 型 的 ， 有柔 性 ， 性也 极 小 （ 没 弹 弹性 系 数 １ ～％， ％ ２ ）干燥环境和干燥速度都会受到限制 ， 稍有
前 的干燥 过程 则应 特别 小心 ， 防裂纹 产生 。 严
环 境 中绝 对 干 的空气 是 没有 的 ， 就是 大 晴 天空 气也
以盲 目增加成型水分尽管成 型较为容易 ， 但砖坯太 软， 以后的工序麻烦更多 ， 得不偿失 。 须知 ， 砖坯在干燥和焙烧的过程中， ｌｇ 把 ｋ 的水 变成 ｌｇ ｋ 的水蒸气 ， 需要 １０ ｋａ 的热量 ， ３０ ｃｌ 而这 ｌｇ ｋ 的水蒸气又需要约 ３ ｍ 的空气才能把它们带走。 ０ 。 如果砖坯 的成 型水分增加 ｌ 对 一块 ３ ｇ ％， ｋ 重
５ｍ ３ ｍ厚 ， 空心砖的壁也有十几毫米厚 ， 就像是叠起 来 的衣服 ， 干燥 要 困难得 多 。 ‘ （） ２ 衣服是柔性材料做的， 可以加大通风提高干 燥速度不用担心衣服会产生裂纹。 我们还有这样 的经验 ， 阳高照和干风季节晾 艳 在外面的衣服很容易干透 ， 而阴雨绵绵和大雾天气 晾 在 外 面 的 衣 服 简 直就 干不 了 ， 这是 因 为 ： 汽要 水 靠空气（ ） 风 的流动把它带走 ， 衣服才会干 。而空气 带走水汽的能力有一个限度 ， 一旦空气 中所含的水 汽已经饱和， 就再也带不走 “ 新来 的” 水汽了。 我们 更有这样的体会 ， 饼干、 花生米等必须 密 封保存 ， 一旦裸放在外面就要 “ 回潮”不脆 了， ， 因为
最新烧结砖厂生产整个过程及原理
烧结砖厂生产工艺流程及原理
烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。各部分的重要性总的概括起来说，原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。这四部分是互相依存关系。
页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级)→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。
一、原材料
（一）原料化学成份
评价某种物料是否能生产出烧结砖，其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。在判断原料性能时，化学的成份分析可以作为判断的参考依据。化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO2（二氧化硅）是烧结砖原料中的主要成份，含量在55～70%之间，超过此含量时，原料的塑性大为降低制品的强度极限。Al2O3（三氧化二铝）在制品原料中的含量以10～20%为宜，低于10%时制品的力学强度降低，高于20%时，虽然制品强度较高，但烧成温度也高，耗煤量加大，并使制品的颜色变淡。Fe2O3（三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂，一般含量为3～10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。CaO（氧化钙）在原料中的石灰石（CaCO3）的形成出现，是一种有害物质，含量不宜超过10%，如含量过高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于15%时，烧结范围将缩小25℃，给焙烧操作造成困难，其颗粒较大于2mm时更易形成酥砖或引起制品爆裂，可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。MgO（氧化镁）原料中的含量不超过3%，越少越好，其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。SO3（硫矸）在原料中的含量一般不超过1%，越少越好。硫矸在
烧结砖用水定额
烧结砖用水定额
1. 任务背景
烧结砖是一种常见的建筑材料，广泛应用于房屋建筑、道路铺设等领域。在生产过程中，水是一个重要的原材料，用于调制砖浆、浇注模具、冷却等多个环节。为了保证生产效率和质量，需要对烧结砖的用水量进行合理的定额管理。
2. 目标
本次任务的目标是确定烧结砖生产过程中所需的合理用水定额。通过对生产工艺和实际情况进行分析和调查，制定出能够满足生产需求又不浪费资源的用水定额。
3. 数据收集与分析
3.1 生产工艺分析
首先，我们需要了解烧结砖的生产工艺流程。一般来说，主要包括以下几个步骤：
1.原材料准备：将黏土、沙子等原材料按一定比例混合。
2.混合物调制：将混合好的原材料与适量的水进行搅拌，形成均匀的砖浆。
3.浇注模具：将砖浆倒入模具中，使其形成砖坯。
4.烘干：将砖坯进行烘干，除去多余的水分。
5.烧结：将烘干后的砖坯放入窑炉中进行高温烧结，使其成为硬度较高的烧结
砖。
3.2 实际情况调查
为了确定合理的用水定额，我们还需要对实际生产过程中的用水情况进行调查。可以通过以下方式获取数据：
1.生产线监测：安装水表和流量计等设备，实时监测生产线上的用水量。
2.工人访谈：与从事生产工作的工人进行交流，了解他们在实际操作过程中使
用水的情况。
通过收集和分析以上数据，我们可以得到不同环节所需用水量的统计数据，并进一步计算出合理的用水定额。
4. 用水定额制定
根据前期的数据收集与分析结果，我们可以制定出合理的用水定额。以下是一个示例：
生产环节用水量（单位：升/吨）
生产环节用水量（单位：升/吨）
原材料准备100
煤矸石砖生产工艺
淮南煤矸石砖厂
煤矸石烧结砖是以煤矸石为结合剂的烧结砖工艺所生产的建筑材料。煤矸石制砖，从耐压、抗折、耐酸以及耐碱性能都高于粘土砖；从建筑用砖的成本方面来看，砌墙及粉刷前不用浇水，可节省用水费及人工费，同时，由于硬度高，产品在运输中的损耗比粘土砖低。
1 技术简介
1．1基本原理
生产煤矸石砖工艺比较复杂，要求煤矸石充分均化、陈化，生产工艺对原料性能要求较高，对原料处理较严格，对设备也有较高要求。因此，工艺设计重点强化了原料处理，砖坯成型和自动码坯。
(1)原料储备及处理：为使原料充分混合均化，生产工艺采用细碎颚式破碎机、锤式破碎机、细碎对辊机一级破碎，初破后控制在20 mm，锤式破碎机破碎后粒径应小于3 mm，通过细碎对辊机后粒度应小于1.5 mm。
(2)陈化厍：原料经过处理后含有一定的水分，进入陈化库进行7 2 h陈化，一方面使原料充分均化可增加原料的塑性；另一方面，对生产的连续性起到调节和缓冲作用。
(3)成型成型车间由箱式供料机供料，物料经过搅拌挤出机、细碎对辊机再进入双级真空挤砖机挤出成型。选用高真空度、高挤出压力的成型设备，同时配合自动编组、自动码坯机械，保证产品的内在质量和外观，生产出高强度、高孔洞率及高标准外观的烧结制品。为使产品品种的多样化，成型车间还可在双级真空挤砖机后配备一台饰面砖处理装置，以适应不同类型和档次的产品需求。
(4)干燥焙烧
用摆渡车将重窑车送到干燥窑入口处，顶车机将窑车顶入干燥窑进行干燥，经过干燥使坯体含水率降到5％以下。干燥窑热源来自于焙烧窑的余热，充分节约了能源。干燥窑设计为正负压排潮工艺，便于灵活调节，排潮方式采用集
砖厂实习报告
砖厂实习报告
对于即将升入大四的我们来说，社会实践是一次不可多得的锻炼机会。平时在学校，除了上课，大家聚在一起的时间很少，缺乏生活上的专业上的必要交流，原以为实习对于我来说会是很长，但实际却不同。想象收获的东西，并不像我想象中的那样轻松惬意，而是充满了挑战和艰辛。我给自己敲响了警钟：“不要半途而废，做事情切忌三分热度。”我信心十足的回答到：“我一定会坚持到底”
我实习的砖厂采用先进的技术和设备，做到了高质量的完成每一块砖，现就将砖瓦的生产过程 | 、采用的设备及特点介绍如下：
在烧制砖瓦时，用富含铁元素黏土做成的坯经过烘烧后，铁的化合物氧化化为红色红色高价氧化铁三氧化二铁 (fe2o3) ，，而制得红色的砖瓦；若烘烧完全后向窑内添加大量的煤炭后封窑约 7 天后从窑顶向下慢慢浇水 4 天水蒸气和窑内高温的炭发生化学反应，密闭的煅烧窑内会产生大量的还原气体氢气和一氧化碳，它们把红色高价氧化铁三氧化二铁又逐渐还原成为青灰色的低价氧化铁氧化亚铁 feo ，同时还有未烧的碳粒，而制得青砖。砖厂机械
产品名称： dy160-8 型盘转式砖机
一． dy160-8 型盘转式压砖机：
dy160-8型盘转式压砖机广泛应用于压制河沙、粉煤灰、炉渣、尾砂、矸石等工业渣为主要原料的标准建筑用承重砖以及水泥砖和耐火砖。利用该压砖机及工艺技术，可变废为宝、节能降耗、保护土地，具有明显的经济效益和社会效益。二．dy160-8型盘转式压砖机优点：1．该压砖机转动部分完全密封，压力供油，循环润滑，油液经过多次过滤，特设油液补偿油箱，使转动部分充分润滑，减少磨损；
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
烧结砖厂生产工艺流程及原理
烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。各部分的重要性总的概括起来说,原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。这四部分是互相依存关系。
页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级）→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。
一、原材料
(一) 原料化学成份
评价某种物料是否能生产出烧结砖,其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。在判断原料性能时,化学的成份分析可以作为判断的参考依据。化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化
（二氧化硅)是烧结砖原料中的主要成份，钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO
２
含量在55～70%之间,超过此含量时,原料的塑性大为降低制品的强度极限。Aｌ
O３（三氧化二铝）在制品原料中的含量以１0~20%为宜，低于１０%时制品的2
力学强度降低，高于２0％时，虽然制品强度较高,但烧成温度也高，耗煤量加大,并使制品的颜色变淡。Ｆｅ2O3（三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂,一般含量为3～10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。CaO(氧化钙)在原料中的石灰石(CaCO3）的形成出现,是一种有害物质，含量不宜超过10％,如含量过高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于15％时，烧结范围将缩小25℃,给焙烧操作造成困难,其颗粒较大于2ｍm时更易形成酥砖或引起制品爆裂,可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。MgO(氧化镁）原料中的含量不超过３%,越少越好,其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。SO3(硫矸）在原料中的含量一般不超过1%,越少越好。硫矸在焙烧过程中的逸出,使制品发生膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害,如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。
(二)原料物理性能
原料物理性能测试时,通常测定颗粒组成、可塑性、收缩率、干燥敏感性，烧结性等项目名称。
1、颗粒组成：原料的颗粒组成就是不同角度的颗粒在制砖原料中含量的数量化。原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、收缩率和烧结性等性能影响很大,
如果颗粒越细则可塑性越高,但收缩率也越大，干燥敏感性系数也越高。原料粒径在小于０.０５mm粉料称塑性颗粒,粒径在０.05~１.2mｍ称为填充颗粒,粒径
在1.2~2mｍ称为粗颗粒(骨架颗粒)。合理的颗粒组成应该是塑性颗粒占3５~50%,填充颗粒占20~65％，骨架颗粒<3０%。
2、可塑性：原料加适量水分经搅拌和碾练之后,可以塑成任何形状，这种特性称为可塑性,原料的塑性指数表示原料是可塑状态时含水率的变化范围,并表示原料的可塑程度，其值等于液限与塑限之差。可塑性虽有利于挤出成型,但干燥和焙烧时容易产生裂纹，低塑性虽有利于干燥和焙烧,但又会给成型带来困难。如果可塑性在小于7时，不仅挤出成型困难，而且影响强度极限。一般适合塑性指数为7~1５。但如果制品孔洞率越高，孔型复杂,壁薄成型时需要的指数也越高。粘土的塑性指数较高,有的可达2５以上，煤矸石较低,有的不到７,泥质页岩常为７~１８。
3、收缩率:砖坯在干燥过程中，由于机械结合水的蒸发,使砖坯内的粒子互相靠拢,坯布体的体积有收缩的现象，此种情况称为干燥收缩。这常以其收缩的长度结坯体原长度的百分比来表示,称为干燥线收缩率。如果将干燥过的坯体加以焙烧，则在烧成过程中产生一系列物理化学反应和易熔杂质生成液态填充于颗粒之间，因而使坯体产生收缩,这种现象称为烧成收缩，以其收缩的长度对干燥坯体长度的百分比来表示，称为烧成收缩率。在生产中,要求原料的线收缩率小于6％，否则应对原料进行瘦化处理。坯体的收缩率是一种重要的性质,收缩过大的制品干燥时不宜过急过快,否则容易产生开裂,影响产品质量。
４、干燥敏感性:砖瓦坯体含有大量水分，在干燥过程中，逐渐蒸发、干燥，其体积也逐渐缩小。但由于坯体内外干燥快慢不一致,外部干的快,内部干的慢，收缩也一致,外部收缩快,内部收缩慢。因此,坯体内部产生压缩应力,坯体表面产生伸张应力，如干燥过程处理不当,坯体表面会出现开裂现象,这种现象称为干燥敏感性。一般情况，泥料的塑性指数越高,其干燥的线收缩率和干燥敏感系数也越高。原料的干燥敏感性程度一般按照干燥敏感性系数的大小来表示的。
（三）矿物相
烧结砖所用的原料有许多种,过去主要是粘土、页岩,现在有煤矸石、粉煤灰和各种废渣，因此，矿物成分越来越复杂。但其矿物成分的主体仍然是石英、长石、粘土矿物(高岭石、伊利石、蒙脱石等）、含铁矿物、碳酸盐矿物和有机质等,其主要化学成分仍然是ＳｉO2 、Ｆe2O３、CaＯ、MgO、K2Ｏ、Na2O、loss 等。
烧结砖的烧结温度一般为950～１050℃。最初反应从４50℃左右开始，第一个反应产物是铁酸钙，之后，随着温度的升高，逐渐生成液相、固熔体(共熔物）、
混晶和新矿物。
首先要明确的是，在烧结砖的原料中，有些组分之间能产生化学反应，生成新矿物，有些组分之间不能产生化学反应,不能生成化合物,只能形成固熔体、共熔体或混晶。
(１) Fｅ2O３和SｉＯ2之间,不能形成化合物，只能形成固熔体。
（2)ＣａO、FeO、ＳiO2不能生成三元化合物。仅能生成硅酸钙、铁酸钙。
O3和ＳiO2，在１100～1１８5℃的条件下形成低共熔钙的硅酸盐和铁酸盐同Ｆe
２
物。
（3)ＭｇO、FeO、SiO2也不能形成任何三元化合物。
烧结砖中的矿物相,因所用原料的不同而有很大差异，且与焙烧温度、气氛和砖的类型的不同也有差异，其中影响最大的是原料中CaO的含量。ＣaＯ含量低的原料,矿物相中不会出现硅灰石和钙长石、钙黄长石，而ＣaO含量高的原料中.一定会出现硅灰石、钙长石和钙黄长石等含钙矿物，这是普遍的规律。烧结砖是非均质体，它是由不同的矿物组成的,其性质是组成矿物和微观结构的综合反映。不同的矿物相，性能会有差异，因此我们应重视烧结砖中矿物相的研究。（四）制砖原料的基本性能要求