下料工艺处理制度与要求
下料现场 管理制度
下料现场管理制度
为了规范下料现场管理工作，确保生产安全和生产质量，提高工作效率，我们制定了下料
现场管理制度，以便指导员工在下料现场的各项工作。本管理制度适用于我公司下料现场
的管理工作。
第二章下料现场管理人员
1. 下料现场的管理人员由生产主管和下料班长组成，生产主管负责全面管理下料现场的工作，下料班长负责具体的现场指导和监督工作。
2. 生产主管和下料班长应具备相关的管理经验和技术水平，能够熟练操作设备并处理各种
现场问题。
3. 生产主管和下料班长应遵守公司的相关规定，服从公司的安排，切实履行岗位职责。
第三章下料现场管理制度
1. 下料现场管理人员应定期对现场进行安全检查，确保设备运转正常，消防设施完善，作
业人员穿戴合适的劳保用品。
2. 下料现场管理人员应控制生产过程中的各个环节，防止生产过程中发生事故，确保产品
质量。
3. 下料现场管理人员应加强技术培训，提高员工的技术水平和安全意识，确保作业人员能
够熟练操作设备。
4. 下料现场管理人员应及时处理生产过程中的各种问题，遇到重大问题应立即上报上级主管。
第四章下料现场管理流程
1. 接到生产任务后，生产主管应根据生产计划制定下料计划，明确下料数量、规格和要求。
2. 下料班长应根据下料计划安排作业人员，具体指导作业人员进行下料作业。
3. 在下料过程中，作业人员应根据产品要求进行操作，确保下料精度和质量。
4. 下料现场管理人员应定期对下料现场进行清洁和维护，确保设备运转正常。
第五章下料现场管理制度的评估与改进
1. 生产主管和下料班长应定期对下料现场管理制度进行评估，根据评估结果做出调整和改进。
下料工艺要求与质量标准
下料工艺要求与质量标准
1．钢材坯料管理员必须熟悉模具钢材的加工余量，来料验收必须符合公司规定的各项指标，目测无缺陷。
2．按下表验收供货商来料或按设计图纸的尺寸发送相应的坯料到车间加工生产：（表中为图纸标注尺寸应加上的余量数值）
3．接到生产任务准备模具钢坯料时必须检查棒料或锻件是否满足图纸标注尺寸的加工余量，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。发现缺陷问题应及时向上级主管领导处理解决。
4．锯切棒料必须按图纸给定尺寸留出加工余量（参考上表）。锯口平面与外圆垂直度不大于1.5mm。
下料操作规程
下料操作规程
《下料操作规程》
一、目的
下料操作规程旨在规范生产过程中涉及下料的基本操作，确保产品质量和生产效率。
二、适用范围
本规程适用于所有涉及下料操作的生产线或工作场所。
三、操作流程
1. 根据生产计划确定下料数量和规格。
2. 确认下料原料的存储位置和数量。
3. 准备下料所需的工具和设备，如量具、切割机械等。
4. 检查下料工具和设备的运行状态，确保正常工作。
5. 根据下料规格进行切割、定尺或打磨等操作。
6. 储存下料产品，并进行标识记录。
四、注意事项
1. 操作人员应严格按照下料规格和工艺要求进行操作，确保产品质量。
2. 操作人员应穿戴好防护装备，如手套、护目镜等。
3. 下料原料的存储应按照规定位置和数量进行，避免混乱和浪费。
4. 下料过程中如遇到异常情况，应立即停止操作并向主管汇报。
五、记录与检验
1. 每次下料操作应进行记录，包括下料数量、规格、操作人员等。
2. 对下料产品进行抽样检验，确保符合质量标准。
六、附则
1. 在下料操作中若发现工艺或设备有改进的地方，应及时向主管提出建议。
2. 规程制定单位应组织培训操作人员，确保规程的执行和遵守。
通过严格执行《下料操作规程》，可以提高生产过程中的质量控制和管理效率，保证产品质量和安全生产。
下料生产管理规章制度
下料生产管理规章制度
第一章总则
第一条为规范下料生产过程，确保生产质量，提高生产效率，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司下料生产部门及相关人员，所有相关人员应遵守本规章制度。
第三条下料生产管理应遵守国家有关法律法规，遵守公司内部规定，维护公司形象和品质。
第四条下料生产部门应建立健全的管理机制，加强内部管理，提高生产效率。
第五条下料生产管理应强调安全生产，确保员工人身安全和设备安全。
第六条下料生产管理应倡导节约资源，保护环境的理念，提倡绿色生产。
第七条下料生产管理应强化质量管理，确保产品质量稳定，满足客户需求。
第二章下料生产管理
第八条下料生产部门应按照生产计划进行生产，确保按时完成生产任务。
第九条下料生产部门应加强原材料的采购管理，确保原材料质量符合要求。
第十条下料生产部门应对设备进行定期检修和维护，确保设备正常运转。
第十一条下料生产部门应建立质量检测体系，对生产过程进行监控和把控。
第十二条下料生产部门应对员工进行培训和考核，提高员工技术水平。
第十三条下料生产部门应建立生产档案，记录生产过程和质量情况。
第三章下料生产安全管理
第十四条下料生产部门应加强安全教育，提高员工安全意识。
第十五条下料生产部门应定期进行安全检查，发现安全隐患及时整改。
第十六条下料生产部门应建立安全生产责任制度，明确各岗位责任。
第十七条下料生产部门应做好消防安全工作，准备应急措施。
第十八条下料生产部门应对外来人员进行安全培训，确保外来人员安全工作。
第四章下料生产质量管理
第十九条下料生产部门应建立质量管理体系，确保产品质量。
下料类零件工艺技术要求(模板)
数控下料零件工艺技术要求
1、下料前准备
1.1下料前仔细审核图纸，核对零件的材质、厚度、尺寸，确认没有问题后方可下料；
1.2对于板材类零件根据下料尺寸和板料规格，合理排料、套料，充分利用钢板，提高钢板的利用率；
2、引弧线设置
2.1为保证零件外观质量，技术人员编程时引入引出线的设置不小于以下设定值，且首件检验合格后方可批量下料，因材料及割嘴原因导致引入引出割痕较深时，需适当延长引入引出线
2.2下料后需机加工零件，技术人员编程时需预留加工余量不小于5±1mm；
3、切割后检验
3.1切割后边缘应平整，缺口允许少量焊补和修磨，并清除边缘上的熔瘤及飞溅，切割后的零件尺寸的极限偏差应符合附表1的规定
3.2按下料程序及清单、图纸下料，下完料后做好零件件号及项目名称标记，检验零件尺寸是否合格，切割面平面度、割纹深度、局部缺口深度、预留机加工量是否符合要求，检验合格后方可转入下一道工序。
编制：审核：批准：
仓库下料管理制度
仓库下料管理制度
一、目的与适用范围
为规范仓库下料管理，提高仓库下料效率，减少下料过程中的误操作和浪费，特制定本制度。该制度适用于公司所有仓库下料过程。
二、基本要求
1. 仓库下料前，需对所需物料进行清点和确认，确保物料种类和数量与领料单一致。
2. 下料时需严格按照物料规格和要求进行操作，杜绝过度浪费或损坏物料。
3. 下料操作需严格按照作业指导书或下料流程进行，确保下料过程安全可控。
4. 完成下料后，需及时清理现场，将多余的材料归位或交接给相应的人员，避免拖延下料效率和下一次下料工作的误操作。
三、下料流程
1. 领料确认：领料员根据生产计划或物料出库申请单，到仓库领料区进行领料。仓库管理员核对物料清单和领料单，确认无误后将物料移交给领料员。
2. 下料操作：领料员根据领料单和物料规格要求，到指定的下料区进行下料操作。需注意操作规程和作业指导书，确保下料操作合乎要求。
3. 下料确认：下料操作完成后，需将下料物料进行清点和确认，确保领料数量和质量与领料单一致。
4. 清理整理：下料完成后，需及时整理下料区，将多余的材料归位或交接给相应的人员，清理现场并完成相关记录。
四、下料管理要求
1. 人员素质：参与下料操作的人员需具备一定的物料知识和操作技能，严格按照操作规程进行下料。
2. 设备要求：下料作业区需配备相应的下料设备和工具，保证下料操作便捷和高效。
3. 安全防护：下料操作时需佩戴相应的安全防护用具，保障人身安全。
4. 质量控制：下料操作过程中，需严格把关物料质量和数量，确保下料物料符合要求。
5. 环境整治：下料完成后，需对下料区进行清理整理，保持工作环境整洁有序。
木工下料工艺要求及标准
木工下料工艺要求及标准
1：员工在接到生产任务单时，须把样板整理清楚后再排版做到急单先做的原则。
2：对于木方的选料要按照各个款型与结构选料，注：架子的座架木方要选择标准的，做到无腐木，无大的木结，做到合理运用原材料，达到最佳节约方法。
3：开料时要按照款式与规格进行，层板要按样板的标准进行排版，排版时优先使用余料，木方要按照尺寸的标准下料，误差不得超过3MM。
4：大三角与小三角均为直角（90度）
5：对操作的机器设备要做到勤保养、常检查，使设备长期处于安全状态。
6：开料时应根据产品用料所需尺寸，合理利用原材料，如一经发现材料浪费行为，将处以200-500元罚款，情节严重者直接开除处理。
7：作业中谨记安全第一原则，严格按照设备操作流程作业，严禁酒后作业和违规操作，一经发现酒后作业，罚款100元，如未按规定操作造成的事故由相关责任人负全部责任。
8：加工后的半成品，应堆放整齐，作业环境保持整洁有序，严禁乱堆乱放。
9：按时、按质、按量的完成任务，不得找任何理由与借口拖延出货时间，违者处20-50元罚款，给客户造成直接损失
的，由责任人承担。
10：不断学习提升专业技能，积极完成领导交待的各项临时性任务。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书
适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序
责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工
所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床
1 下料准备
1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备
2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料
3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。
(完整版)下料工艺守则
下料工艺守则
1 主体内容与适用范围
本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备
2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线
3.1 一般规定
3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求
3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
下料车间管理制度
下料车间管理制度
【下料车间管理制度】
一、概述
下料车间是生产过程中关键的一环，对于企业而言，建立科学、规范的下料车间管理制度至关重要。本制度将就下料车间的管理职责、工作流程、安全措施等方面进行规范，以提高生产效率和产品质量。
二、管理职责
1. 车间主任：
（1）负责下料车间整体管理，制定车间工作目标和计划；
（2）组织制定下料计划，合理安排生产任务；
（3）监督员工遵守安全操作规程，确保生产过程安全；
（4）协调与其他车间的配合工作，提高工作效率。
2. 下料操作员：
（1）按照生产计划进行下料操作，确保所需产品数量和质量；
（2）遵守操作规程，使用和保养相关设备；
（3）及时上报设备故障或品质问题；
（4）对工作过程中的问题进行记录和总结，提出改进建议。
3. 品质检验员：
（1）负责下料产品的抽样检验和质量评估；
（2）及时发现并处理产品质量问题，避免不良品进入下一道工序；（3）与下料操作员密切合作，确保产品质量符合要求。
三、工作流程
1. 接收生产计划：
（1）车间主任接收上级下达的生产计划；
（2）按照计划确定下料任务和数量。
2. 准备工作：
（1）检查下料设备的运行情况，如刀具磨损、机床润滑油等；
（2）核对所需下料材料的数量和质量。
3. 下料操作：
（1）按照设定参数和要求进行下料操作；
（2）保证下料精度和工艺要求；
（3）定期对刀具进行检修、更换。
4. 品质检验：
（1）抽样检验下料产品的尺寸、外观和质量；
（2）记录检测结果，对合格产品进行标识。
5. 故障处理：
（1）操作员及时上报设备故障或异常情况；
（2）由维修人员进行处理或协助解决。
下料工艺流程说明
下料工艺流程说明
一、引言
料工艺是指将原料经过一系列的加工和处理，最终转化为成品的过程。料工艺流程的优化和改进能够提高生产效率、降低成本，对于企业的发展具有重要意义。本文将以某家制造企业的料工艺流程为例，详细介绍其具体步骤和操作方法。
二、原料准备
原料准备是料工艺流程的第一步，它是保证产品质量的基础。首先，根据产品的需求，准确计量所需的原料种类和数量。然后，对原料进行清洗、研磨或者切割等预处理工序，以提高后续加工的效率和质量。最后，将处理好的原料储存至指定位置，待后续加工使用。
三、原料投料
原料投料是料工艺流程的关键环节，它决定了产品的成型质量和效率。首先，根据工艺要求，将准备好的原料按照一定的比例投入到生产设备中。然后，通过设备的加热、混合、搅拌等操作，使原料充分融合和反应，形成均匀的物料。
四、成型加工
成型加工是料工艺流程的核心步骤，它将原料加工成所需的形状和尺寸。首先，将均匀的物料送入成型设备中，通过挤压、模具、旋转等方式，使物料按照产品的形状进行成型。然后，经过冷却、固
化、烘烤等工序，使成型的产品具有一定的强度和稳定性。
五、表面处理
表面处理是料工艺流程中的重要环节，它能够提高产品的外观质量和耐用性。首先，对成型的产品进行清洁和研磨，去除表面的污垢和粗糙度。然后，通过喷涂、镀膜、抛光等工艺，使产品表面具有一定的光泽和防护效果。
六、检测质量
检测质量是料工艺流程中的必要环节，它能够保证产品符合标准和要求。首先，对成型和表面处理后的产品进行目视检查，确保其外观无瑕疵和损伤。然后，通过物理、化学或者机械等测试方法，检测产品的力学性能、化学成分和尺寸精度等指标。最后，将检测合格的产品进行分类、包装和储存，待发货或销售使用。
(完整版)下料工艺
第一章下料工艺标准
1。1气割工艺标准:
1。1。1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。
1.1。2气割时应注意以下要点：
1。气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常,并保证安全，在气割过程中应注意：a。 气压稳定。不漏气
b。 压力表。速度计等正常无损c. 割嘴气流畅通。无污损
d。 割炬的角度和位置准确
2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。 气体压力。 气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。
3。切割时调节好氧气射流(风线）的形状,使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高.
4。气割前去除钢材表面污垢。 油污及浮锈和其他杂质。气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。
5。气割时，必须防止回火.
6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：
a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件.
b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的,后割较简单的。
c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯.
1.1。3气割下料允许偏差：
项目允许偏差（mm）
零件宽度 ±3。0
割纹深度 0.3
局部缺口深度 1.0
1.1.4如果出现锯齿边。 凹槽。 断火引起的缺口及时修补. 打磨平滑。
1。1。5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。
1.2剪板机工艺标准
1.2。1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料,原则是先用废料，再用大板。
下料安全操作规程
下料安全操作规程
《下料安全操作规程》
一、下料前的准备
1. 确认下料的物料和数量，并与生产计划核对一致。
2. 检查下料设备的运转情况，包括输送机、称重器等设备的完好性和运行状态。
3. 确认下料区域的安全情况，清除可能导致意外的障碍物。
二、下料操作
1. 操作人员必须穿着相关的防护装备，包括安全帽、防护眼镜和手套。
2. 操作人员要按照操作规程和技术要求进行下料操作，不得私自调整设备参数或进行其他违规操作。
3. 在下料过程中要保持设备和周围环境的清洁，及时清理掉下料过程中产生的杂物和尘土。
三、下料后的处理
1. 下料完成后，要对设备进行清洁和维护，确保设备的正常运转。
2. 确认下料的物料是否与生产计划一致，如果有异常情况要及时上报。
3. 将下料区域清理干净，确保下一次下料操作的安全性。
四、安全注意事项
1. 在下料过程中要严格遵守操作规程，不得违规操作或擅自变更设备参数。
2. 遇到设备故障或异常情况要及时上报，不能私自处理。
3. 严禁在未经许可的情况下随意进入下料区域，以免发生意外事故。
以上就是《下料安全操作规程》的内容，希望大家严格按照规程操作，确保下料作业的安全性和生产质量。
下料生产现场管理制度
下料生产现场管理制度
一、总则
为了规范下料生产现场的管理，提高生产效率和产品质量，确保生产安全，特制定本管理制度。
二、管理责任
1. 生产经理负责下料生产现场的组织和管理工作，对下料生产过程中出现的问题负有最终责任。
2. 生产主管负责具体的下料生产现场管理工作，包括生产计划的制定、生产进度的把控、人员的安排等。
3. 生产人员应按照生产主管的指示进行生产操作，并保证生产现场的安全和整洁。
4. 质检人员负责对下料生产现场的产品质量进行检查，确保产品符合质量标准。
5. 安全员负责下料生产现场的安全管理工作，包括设备维护、操作规范等。
三、生产计划
1. 生产主管负责制定每日的生产计划，确定下料生产的数量、质量要求和完成时间。
2. 按照生产计划安排生产人员和设备，确保生产进度按时完成。
3. 在生产过程中出现问题时，应及时调整生产计划，保证生产过程的顺利进行。
四、设备管理
1. 设备主管负责设备的维护和管理工作，保证设备正常运转。
2. 生产人员在使用设备时，应按照操作规范进行操作，确保设备安全运行。
3. 每日结束生产后，应对设备进行清洁和保养，确保设备的正常使用寿命。
五、人员管理
1. 生产主管负责对生产人员进行绩效考核，保证生产人员的工作质量和效率。
2. 对于不遵守操作规范、违反管理制度的生产人员，应及时进行处理。
3. 保证生产人员的安全意识和质量意识，提高生产效率和产品质量。
六、质量管理
1. 质检员对下料产品进行抽检，确保产品的质量符合要求。
2. 对于发现的产品质量问题，及时调整生产过程，保证产品质量。
下料如何管理制度
下料如何管理制度
一、下料管理制度的重要性
1. 保证产品质量：下料管理制度是生产的第一步，直接关系到产品的质量。通过制定合理
的下料管理制度，可以有效控制产品的误差和浪费，确保产品质量的稳定性和一致性。
2. 提高生产效率：良好的下料管理制度可以使生产过程更加顺畅和高效，避免因下料不准
确而造成的生产停滞和浪费，提高生产效率，降低生产成本。
3. 控制生产成本：下料管理制度可以帮助企业严格控制原材料和人力资源的消耗，降低生
产成本，提高企业的竞争力。
4. 规范生产流程：制定下料管理制度可以规范生产流程，避免因为下料混乱导致的生产环
节混乱和错乱，保证生产的顺利进行。
5. 为生产设备保养提供数据支持：建立下料管理制度可以为生产设备维护和保养提供数据
支持，及时发现问题和解决，确保生产设备的正常运行。
二、下料管理制度的具体内容
1. 下料计划的制定：根据订单需求，制定合理的下料计划，明确下料数量、规格和工艺要求。确保下料计划与实际生产需求相符合。
2. 下料任务分配：根据下料计划，合理分配下料任务给相应的生产人员，明确责任和任务
要求。
3. 下料工艺的制定：制定下料的具体工艺流程，包括下料刀具、下料加工顺序、下料参数等，确保下料工艺的规范和一致性。
4. 下料设备的维护保养：制定下料设备的维护保养计划，定期对下料设备进行检查和维护，确保设备的正常运转和延长使用寿命。
5. 下料质量检验：制定下料质量检验标准和流程，对下料产品进行严格的质量把关，确保
产品质量符合要求。
6. 下料数据记录：建立完善的下料数据记录体系，记录下料过程中的所有数据，包括下料
下料的操作规程,1200字
下料的操作规程
下料是指根据产品设计要求和工作计划，将原材料按规定尺寸、形状和数量切割成所需零件的过程。下料操作的规程如下：
一、准备工作：
1. 准备好下料设备：切割机械、切割工具、测量工具等；
2. 验收原材料：按照产品设计要求和工艺要求，对原材料进行验收检查，确保原材料符合下料要求；
3. 准备下料模具：根据产品设计要求，准备好需要使用的模具。
二、制定下料方案：
1. 分析产品设计图纸：仔细阅读产品设计图纸，理解产品结构和尺寸要求；
2. 制定下料方案：根据产品设计图纸和工艺要求，确定下料尺寸、形状和数量；
3. 编制下料工艺：根据下料方案，编制详细的下料工艺，包括切割位置、切割顺序、刀具选择等内容。
三、安全操作：
1. 穿戴好个人防护装备：佩戴防护眼镜、耳塞等个人防护装备，确保工作安全；
2. 检查设备状态：检查切割设备是否正常运转，确保
设备稳定可靠；
3. 安装下料模具：按照工艺要求，将下料模具安装到
切割机上，确保模具固定牢靠。
四、进行下料操作：
1. 调整切割参数：根据下料工艺要求，调整切割机的
切割速度、切割深度等参数；
2. 进行试切工序：根据下料工艺要求，进行试切操作，检查切割效果是否满足要求；
3. 进行批量下料：根据工作计划，按照下料工艺要求，进行批量下料操作，确保下料尺寸、形状和数量符合要求；
4. 检查下料质量：对下料的零件进行检查，检查尺寸、形状和表面质量等是否符合要求。
五、清理工作：
1. 清理切割机械：及时清理切割机械上的切屑、油污等，保持设备的清洁和正常运转；
2. 归还工具设备：将使用过的切割工具和测量工具归
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1范围
本工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2下料前的准备
2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5号料
2.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3下料
3.1剪板下料
3.1.1不锈钢板、钛板下料时，应使用剪切下料。
3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙。
3.1.3剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边、较大的毛刺。
3.1.6利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2手工气割下料
3.2.1气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
3.2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
3.2.5气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
3.2.6切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
3.2.7割嘴与工件的距离
3.2.7.1钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4 毫米左右。气割4-25 毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜 20°-30°角，即向切割前进的反方向。
3.2.7.2气割 4 毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜 25°-45°角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为 10～15 毫米，切割速度应尽可能快。
3.2.8气割顺序
3.2.8.1气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔和预热氧阀门。
3.2.8.2切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。
3.2.9坡口切割
3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。
3.2.9.2切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。
3.2.10法兰及圆盘切割
3.2.10.1用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，
这时将嘴头与钢板垂直。割法兰一般先割外圆，后割内圆。
3.2.11气割表面质量
3.2.11.1对重要件的气割表面应修正、打磨。
3.2.11.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的 5%且不得大于 2mm；手工切割面粗糙度Ra 不大于400-500um。
3.2.11.4钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。
3.3数控火焰切割下料
3.3.1气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。
3.3.2影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）。
3.3.3我公司目前用的是普通工业纯氧。切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上。氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。
3.3.4我公司目前用的可燃性气体是成本较低，且燃烧对环境无污染的丙烷。丙烷气的纯度也要高于99.5%。但是丙烷火焰温度较低，预热时间相对较长。由于丙烷火焰热量分布分散、温度较低，由火焰导致金属熔化的可能性较小，因此
割口上沿不易造成塌边、切口光滑平整、割口下沿挂渣少、易清理。
3.3.5通过调整氧气和丙烷的比例可以得到三种切割火焰：中性焰（即正常焰），氧化焰，还原焰。一般来说，切割200mm以下的钢板使用中性焰可以获得较好的切割质量。在切割大厚度钢板时应使用还原焰预热切割，因为还原焰的火焰比较长，火焰的长度应至少是板厚的1.2倍以上。
3.3.6切割速度
钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。在实际生产中，应根据所用割嘴的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。切割速度直接影响到切割过程的稳定性和切割断面质量。如果想人为地调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。过快的切割速度会使切割断面出现凹陷和挂渣等质量缺陷，严重的有可能造成切割中断；过慢的切割速度会使切口上边缘熔化塌边、下边缘产生圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑等等。
通过观察熔渣从切口喷出的特点，可调整到合适的切割速度。
在正常的火焰切割过程中，切割氧流相对垂直的割炬来说稍微偏后一个角度，其对应的偏移叫后拖量（见下图）。速度过低时，没有后拖量，工件下面割口处的火花束向切割方向偏移。如提高割炬的运行速度，火花束就会向相反的方向偏移，当火花束与切割氧流平行时，就认为该切割速度正常。速度过高时，火花束明显后偏（见下图）。
3.3.7割嘴与被切工件表面的高度
在钢板火焰切割过程中，割嘴到被切工作表面的高度是决定切口质量和切割速度的主要因素之一。不同厚度的钢板，使用不同参数的割嘴，应调整相应的高度。为保证获得高质量的切口，割嘴到被割工件表面的高度，在整个切割过程中必须保持基本一致。
3.3.8热变形的控制
在切割过程中，由于对钢板的不均匀的加热和冷却，材料内部应力的作用将使被切割的工件发生不同程度的弯曲或移位——即热变形，具体表现是形状扭曲和