铸钢熔炼操作规程
熔铸车间铸造工操作规程范文（二篇）
熔铸车间铸造工操作规程范文一、安全与健康管理1.操作人员必须穿戴符合安全要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套等。
2.在操作过程中，必须注意保持工作场所整洁，并随时清理滑倒、摔伤的隐患。
3.禁止在熔炉周围放置可燃物品，保持熔炉周围的环境整洁，确保安全生产。
4.操作人员应定期进行身体健康检查，特别是对于与熔铸作业有关的职工，必须定期接受体检，并按照医生的建议进行治疗。
二、熔炼操作1.操作人员在进行熔炼操作前，必须熟悉熔炼设备的使用方法和工作原理，确保能够正确操作。
2.在进行熔炼时，必须按照规定的配比添加原料，并严格控制加热温度，避免熔炉过热或者温度过低。
3.在熔炼过程中，如果发生异常情况，如温度异常上升或者下降，必须立即停止熔炼操作，并上报相关负责人进行处理。
4.禁止在进行熔炼操作时离开工作岗位，必须全程监控熔炼设备的运行情况。
5.熔炼结束后，必须及时将残渣清理干净，并检查熔炉设备是否有损坏或者漏油等问题，确保设备良好状态。
三、浇注操作1.在进行浇注操作前，必须检查浇注设备是否完好，并进行润滑保养。
2.在浇注过程中，必须保持浇注设备的稳定，避免晃动或者倾斜，确保浇注的准确性。
3.禁止在浇注过程中离开工作岗位，必须集中精力进行浇注操作，并根据需要进行调整。
4.在浇注结束后，必须及时清理浇注设备，避免残渣积存导致设备堵塞。
5.在浇注作业后，必须检查浇注质量，并及时进行记录，以便后续的追溯和分析。
四、材料管理1.对所有进入熔铸车间的材料，必须进行严格的检查，确保质量符合要求，并进行录入管理。
2.材料的存放要求按照规定的方式进行分类，并进行防尘、防潮、防日光等措施，确保材料的质量。
3.禁止将材料放置在通道上、消防通道上或者阻挡出口，保持通道畅通。
4.熔铸车间使用的材料，必须按照规定的方式进行标记，并进行定期检查，确保材料质量。
五、设备维护与保养1.每日对熔炉设备进行检查，包括检查熔炉的供电、加热装置和温度控制器等，确保设备正常使用。
熔炼作业操作规程正式版
熔炼作业操作规程正式版第一章总则第一条为了确保熔炼作业的安全和生产质量，规范操作流程，保证工作人员的人身安全，根据相关法律法规和国家标准，制订本熔炼作业操作规程。
第二条本规程适用于我单位内进行各类金属熔炼作业的操作人员。
第三条所有参与熔炼作业的操作人员必须经过专业培训，并进行试岗实践后方可上岗。
第四条在熔炼作业中使用的设备、起重机械、耐火材料等必须符合相关标准，定期检测和维护，并有专人负责。
第五条工作人员在进行熔炼作业时应按照操作规程进行操作，严禁违章操作和马虎行事，如发现问题及时上报。
第二章作业前的准备第六条熔炼作业前，操作人员应仔细阅读并熟悉相关的操作规程和安全规定。
第七条根据熔炼作业的计划和要求，提前准备好所需的原材料、辅助材料、设备和工具，并进行检查确认。
第八条检查和准备工作完成后，工作人员应按照要求佩戴各项个人防护装备，如安全鞋、安全帽、耳塞、口罩等。
第九条操作人员在开始熔炼作业前，必须仔细检查并确认设备和机械的工作状态，确保无异常情况。
第十条熔炼作业前，操作人员应对燃料和氧气等易燃易爆物品进行审查和安全检查，确保储存和使用安全。
第十一条各类电气设备和线路必须符合相关标准，检查并确认正常工作，防止发生漏电、短路等事故。
第三章熔炼作业操作流程第十二条熔炼作业开始前，操作人员应根据熔炼作业的要求进行检查和准备，调整设备和机械，并将原材料投入炉中。
第十三条在熔炼作业过程中，操作人员应严格按照工艺流程和操作规程进行操作，确保炉体的稳定和金属熔化的均匀。
第十四条操作人员在进行熔炼作业时应注意自身安全，禁止使用生锈、损坏或不合格的工具和设备。
第十五条在金属熔炼过程中，操作人员应时刻关注炉体的温度和压力变化，并根据需要进行调整，确保熔炼质量。
第十六条在熔炼过程中，如发现设备异常情况或操作问题，操作人员应立即停止作业，并上报相关人员进行处理。
第四章作业后的处理第十七条熔炼作业结束后，操作人员应按照规定进行设备和机械的清理和维护，确保设备的正常使用。
熔炼工安全生产操作规程
熔炼工安全生产操作规程一、熔炼工安全生产操作规程1.工作时必须穿戴好劳动防护用品。
如安全帽、工作服、工作鞋、眼镜、手套等。
2.开炉前，检查水、电及机械传动部分有无异常；用压缩空气吹净炉体线圈上的灰尘，并检查线圈不得有搭连处，炉体坩埚无裂缝及损伤，炉嘴无损坏；清除炉台附近易燃物品及杂物，渣坑内无积水。
3.入炉材料必须清洁干燥，成分清楚；投料时，炉料轻拿轻放，禁止野蛮投料，不许撞击炉壁或炉底；炉料尽量摆放在炉膛壁处，保持炉膛内钢水半清状态；使用过的铸件，特别是较厚的铸件，须用气割切开，检查无误方可入炉；带有水、油、泥等杂质及封闭的炉料不准入炉，以防炉内爆炸；4.送电前，先投易熔化的炉料，投放要紧密，做到勤投料，勤捣料，炉料不准有‘搭篷’或‘封顶’现象。
如遇有‘搭篷’或‘封顶’情况，应及时倾斜炉体捣料，直至封面化开，露出钢水，严重时应停电用氧气枪割开。
5.防止炉衬裂纹（特别碱性炉衬时），功率启动要由低到高循序增加，调整不能过急，严格按熔炼工艺规定操作。
6.所有入炉的原辅材料及合金必须按工艺要求进行预热，可放到炉口附近或另加热处理。
7.开炉投料时应仔细操作，注意两半炉壳连接处不准有金属料连接。
如有金属料掉入电缆沟内或吸附在炉体线圈上，应立即停电清理，防止意外事故发生。
8.钢水升温过程中，现场不准离人，勤观察冷却水流量、水温和控制仪表指示情况，听中频声音有无异常，闻有无异味，发现异常及时停炉检查。
9.钢水升至高温（1600℃以上）时，应操作迅速不可高温停留时间过长，特别是炉衬为后期阶段，直流电压低于规定值，应立即降低功率，再将钢液倾倒出炉。
10.做好应急防备措施准备，遇到线圈漏水、电器故障、漏钢水时，应及时停炉，把钢水倾入包坑内，翻倒前坑内应无积水；如线圈烧穿漏水应立即关闭水源，人员撤离现场；突然停电时，立即投入备用水冷却循环。
11.除首炉外，炉膛内钢水不准超过压板高度，应低于炉口50mm 以下；熔化铸铁一般采用酸性炉衬，熔炼合金钢（如Mn钢）不能使用酸性炉衬。
熔炼操作规程
1、工艺要求1.1 熔炼时间100kg钢水小于30rain1.2 出炉浇注温度视铸什大小、壁厚薄而定，一般比金属熔点(液相线)高80-120℃1.3 脱氧：一般件为预脱氧+终脱氧；预脱氧剂加入量0.2%锰铁。
0.25~0.3%硅铁。
终脱氧剂加入量0.15~0.2%硅钙或0.06~1%铝。
2、操作程序2.1 准备2.1.1 检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常．炉衬如需修补，应先修补好。
2.1.2 检查电源电压和电器控制系统是否正常。
2.1.3 准备好工具及测温仪表等。
2.1.4 启动冷却水系统检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0．2Mpa，中频机冷却水压力0.08~0.12Mpa：检查各接头位置及冷却水管道有无渗漏现象，出水部分是否顺畅正常，如有问题及时处理，处理不了的报告给生产主管或维修工迅速解决。
2.2 装料：根据熔炼钢号及炉衬状况，可在炉底加入烧损较少的合金。
然后加入预先洗净的新料。
粗大料和微细料搭配并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料．炉料一般不要超过感应线圈高度；长形炉料就竖直装入炉内，并力求做到“下紧上松”。
2.3 熔化2.3.1 送电开炉：将“中频电力”旋转开关按逆时钟方向旋至“零”位后，启动（拉制电力合）按钮，从左侧将630A空气开关往下复到位后再往上推到位，此时在控制面板上的“主电路合”绿色指示灯亮·，再启动“逆变启动”按钮，使“逆变工作”绿色指示灯亮，此时依顺时针方向旋转“中频电力”开关，缓慢增大频率和电力，直至限制指示灯亮。
2.3.2 维持电力限制，随着炉料的溶化，陆续将未装完的料加入．在熔化过程中，应及时捅料，防止发生架桥而引起的爆炸事故。
当发生“架桥”问题时，应及时停电或降低功率开将熔炉倾斜至一定的角度，让下部高温金属熔开“架桥”低温面，当熔开后有气浪喷出或熔渣大量涌出时，则应让气浪喷完或打掉熔渣。
此时应冷静分析熔炉炉龄和熔炉炉衬状况，决定是否继续开炉或废掉熔炉炉衬。
熔铸车间铸造工操作规程模版
熔铸车间铸造工操作规程模版第一章总则第一条为规范熔铸车间铸造工的操作行为，确保生产安全、提高产品质量和生产效率，制订本操作规程。
第二条本操作规程适用于熔铸车间的所有铸造工，包括各类铸造工艺和设备的操作。
第三条铸造工应具备相关岗位资质，熟悉本操作规程并遵守操作规程的各项要求。
第四条铸造工应经过相关培训，对相关设备、材料、工艺和安全操作规程等有充分的理解和掌握。
第五条铸造工应严格遵守本操作规程，确保安全生产，如违反操作规程造成事故或质量问题，将追究责任。
第六条本操作规程的解释权归熔铸车间管理部门。
第二章作业前的准备工作第七条铸造工应检查所需操作设备的工作状态，如发现设备异常应及时报修，不能私自操作。
第八条铸造工应检查所需使用的材料和熔炉的燃料、冷却水等供应情况，确保充足，质量符合要求。
第九条铸造工应检查熔炉周围的各种防护设施，保证操作的安全。
第十条铸造工应穿戴好劳保用品，包括头盔、眼镜、耳塞、防护服等。
第十一条铸造工应检查个人工具和操作材料，确保齐全完好。
第十二条铸造工应了解当天的工作任务和操作要点，确保工作顺利进行。
第三章操作规程第十三条铸造工应按照熔炉操作规程进行燃烧操作，严禁超负荷或不正常操作。
第十四条铸造工应按照工艺要求正确搭建铸型，保证铸件的准确性和质量。
第十五条铸造工应按照工艺要求正确添加合金和熔剂，并控制加入量和时间。
第十六条铸造工应按照规定的操作程序进行铸造过程中各项操作，如铁水倒注、模具拆卸等。
第十七条铸造工应在熔炉操作过程中密切观察炉内情况，保证熔解过程的稳定性和合金成分的准确性。
第十八条铸造工应严格控制铸件入砂温度和浇注温度，保证铸件的质量。
第四章安全操作规程第十九条铸造工应遵守车间的安全规章制度，保持车间的整洁和安全。
第二十条铸造工应正确使用个人劳保用品，如头盔、眼镜、耳塞等。
第二十一条铸造工应遵守防护设施的使用要求，如安全网、防护罩等。
第二十二条铸造工应妥善保管个人工具和操作材料，杜绝随意乱放造成的安全隐患。
熔铸车间铸造工操作规程范本
熔铸车间铸造工操作规程范本一、目的和适用范围本操作规程的目的是确保熔铸车间铸造工操作的安全、高效、质量，适用于熔铸车间的所有铸造工。
二、操作规程1. 工作前准备a. 检查个人防护装备是否完好，并确保佩戴正确。
b. 检查工作场所是否整洁，清理杂物。
c. 检查设备、工具是否正常，如发现异常及时报修。
2. 准备原料a. 根据工艺要求准备所需原料，并严格按照配比进行称量。
b. 确保原料质量合格，如有疑问及时进行检测。
3. 开始熔炼a. 打开炉门前，确保周围没有人员，确保熔炼操作安全。
b. 将准备好的原料按照工艺要求投入炉中。
c. 关好炉门后，启动炉子进行熔炼。
d. 在熔炼过程中，注意炉子的温度、压力等参数，确保操作正常。
4. 炉渣处理a. 在熔炼过程中产生炉渣时，及时进行处理。
b. 使用炉渣处理工具将炉渣清理出炉外，并放置在指定位置。
5. 浇注操作a. 在炉子内熔炼完成后，根据浇注工艺要求，准备好浇注工具。
b. 在浇注过程中，注意保持操作平稳，确保铸件质量。
c. 在浇注结束后，对工具进行及时清理，以防发生意外。
6. 铸件冷却a. 将浇注好的铸件放置在指定位置进行冷却。
b. 在冷却过程中，严禁直接用水冷却，以免引起裂纹。
7. 铸件处理a. 铸件冷却完毕后，进行必要的铸件处理，如修整、清理等。
b. 在处理过程中，注意使用合适的工具和操作方式，以防伤害自己和他人。
8. 清洁工作a. 完成作业后，及时清理工作场所，将杂物、废弃物分类放置。
b. 清理工具设备，并妥善保管。
三、操作规程的注意事项1. 在操作过程中，严禁使用手机和其他电子设备，以免分散注意力。
2. 严禁随意更改或调整工艺要求，如需调整，应经过相关负责人同意。
四、操作规程的执行和监督1. 所有铸造工必须严格按照本操作规程进行操作，并接受相关负责人的监督。
2. 如发现操作不符合规程的情况，应立即纠正或汇报。
五、操作规程的修订操作规程有待于不断完善和更新，若有需要，应经过相关负责人的审核和批准后进行修订。
熔铸工操作规程
熔铸工操作规程关键信息项：1、熔铸设备的检查与准备设备名称：＿___________________________检查项目：＿___________________________准备工作：＿___________________________ 2、原材料的选择与处理原材料种类：＿___________________________质量标准：＿___________________________处理方法：＿___________________________ 3、熔炼过程的控制温度范围：＿___________________________熔炼时间：＿___________________________搅拌频率：＿___________________________ 4、铸造工艺参数铸造速度：＿___________________________模具温度：＿___________________________冷却方式：＿___________________________5、安全防护措施个人防护装备：＿___________________________设备安全装置：＿___________________________应急处理流程：＿___________________________11 熔铸设备的检查与准备111 在进行熔铸操作前，熔铸工必须对熔铸设备进行全面检查。
包括熔炉、铸造模具、加热装置、冷却系统等。
112 检查熔炉的内壁是否有损坏、裂缝或残渣堆积，如有问题应及时修复或清理。
113 确认加热装置的工作状态正常，温度控制器准确无误，热电偶灵敏可靠。
114 检查铸造模具的表面是否光滑，无裂纹、变形等缺陷，模具的开合机构灵活顺畅。
115 冷却系统的管道应无堵塞、泄漏现象，冷却液的流量和温度符合要求。
116 对设备的传动部分进行润滑保养，确保运转平稳。
117 准备好所需的工具和辅助材料，如坩埚、搅拌棒、脱模剂等。
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
无锡市灵通铸造有限公司作业指导书Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0铸钢熔炼和浇注操作工艺规程1、目的本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。
2、范围本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。
本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。
本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。
3、职责本工艺规程由技术质量部归口管理。
材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。
筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。
熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。
4、程序4.1 原材料要求4.1.1 所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须明确其化学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。
4.1.2 炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不准入炉；严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和有水的钢管等。
辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4）硅钙5）硒土b、增碳用石墨电极100%c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。
4.2 常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。
表1、常用铸钢材料化学成分主要原材料：中性炉料修补辅助材料：水玻璃左右硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。
石棉布厚度＞1mm，应柔软。
中性炉配料配比：320目石英粉 8袋1-3目石英砂 6袋3-5目石英砂 4袋5-10目石英砂1袋酸性水玻璃 4%按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。
坩埚的打筑1）、首先清理被打筑的中频炉体，检查各部位是否正常，打扫干净感应圈。
2）、将石棉布紧贴在感应圈内侧不可漏贴。
3）、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。
分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实，划松表面再加20-30mm炉衬料打实，重复操作到炉底厚度120-150mm。
熔铸车间操作规程模版
熔铸车间操作规程模版一、熔炼操作规程1. 熔炼操作前的准备工作1.1 检查熔炉设备的运行状况，确保各部件正常工作；1.2 清理熔炉内外的杂物和残渣，保证熔炉干净；1.3 检查熔炉内的炉衬和保温材料，确保其完好无损；1.4 准备好熔化所需的原材料，并按照配比要求进行称量和混合；1.5 将熔炼所需的原材料送至熔炉，并正确装配炉盖和加热设备。
2. 熔炼操作步骤2.1 打开熔炉进气阀，启动熔炉加热设备，将温度调至适宜的熔化温度；2.2 监测熔炉内的温度，确保其在稳定范围内；2.3 适时添加剩余原材料，保持熔池的稳定；2.4 根据需要，进行必要的调温和翻砂操作；2.5 在熔池温度达到要求后，进行温度记录和取样分析；2.6 关闭熔炉进气阀和加热设备，待熔池温度降至安全范围后，开始倒炉操作。
3. 熔炼操作注意事项3.1 操作人员必须穿戴好防护设备，避免直接接触高温部件；3.2 操作过程中禁止随意打开熔炉门，以免引起熔池溅射和烟尘外泄；3.3 熔炉操作时必须保持专注，避免操作失误引发事故；3.4 操作结束后，必须及时清理熔炉内部和周围的残留物，确保安全和环境卫生。
二、铸造操作规程1. 铸造操作前的准备工作1.1 检查铸造设备的运行状况，确保各部件正常工作；1.2 清理铸造机台和模具，确保其干净无油污；1.3 检查铸造机台和模具的温度，确保其处于使用状态；1.4 准备好铸造所需的合金材料，并按照合金比例要求进行配料；1.5 将合金材料送至铸造机台，并按照工艺要求进行合金预热。
2. 铸造操作步骤2.1 启动铸造机台，调整好合适的压力和速度；2.2 放入预热好的合金材料，密封好铸造腔体；2.3 监控铸造过程中的温度和压力，确保其在安全范围内；2.4 根据需要，进行必要的修正和调整操作；2.5 铸造完成后，关闭铸造机台，取出铸件；2.6 对铸件进行外观检查和尺寸测量，确保其符合要求。
3. 铸造操作注意事项3.1 操作人员必须穿戴好防护设备，避免直接接触热模具和熔融合金；3.2 铸造机台运行时，禁止随意触摸和调整机台部件；3.3 铸造过程中严禁超负荷操作，以免引发设备故障和事故；3.4 操作结束后，必须及时清理铸造机台和模具，确保安全和环境卫生。
铸造公司之熔炼作业指导书
熔炼作业指导书1.0 原材料的控制：如炉料中有油污、杂物将直接熔入铁水，此外潮湿冷料加入铁水会引起飞溅甚至爆炸，因此炉料必须洁净、干燥，不得有油污、杂物。
1.1 生铁：不同产地、规格、批次的生铁分开存贮。
1.2 废钢：应经过良好除锈处理，避免混有合金钢、含Pb物质和其它杂质。
1.3 铁屑：要去油污、杂物，不得严重锈蚀，不同材质不得混用，烘干后压块使用。
1.4 废机铁：外购薄壁件、炉体、散热片、缸筒、刹车片、炉条等废机铁不得使用，回炉料应尽量减少粘砂量。
1.5 孕育剂：冲入法控制在315mm之间，随流孕育控制在38mm之间，保持干燥无杂物。
2.0 熔化控制：原则上要快速熔化。
2.1 加料人员每日必须对配料称进行检查，并由熔化控制员和技术员抽查批料重量，并校准、纠正。
2.2 炉料加入顺序：生铁、废钢、机铁、生铁，炉料一般在前批料即将熔化时加入，分批加入，注意观察冷料熔化情况，及时捅料，避免搭棚，如出现应迅速采取小于20的倾炉熔化或保持局部通气等措施防止结壳。
球铁用料比例：生铁：废钢：球铁机铁=(70~80)%:(10～30)%:(0～20)%。
2.3 增碳剂需在前期加入，各种铁合金要求与最后两批炉料一起投炉。
2.4 铁水溶化温度控制在1410℃以下，灰铁铁水温度升至14201460℃时用快速热电偶测温，浇注三角试片和光谱分析（或热分析）试样，并记录测试结果，取样后倾炉扒渣。
2.5 根据成分分析结果参考三角试片白口值，用生铁、废钢、铁合金等调整炉内铁水成分。
并将铁水过热至1460~1500℃并静置5分钟以下的时间。
2.6 球墨铸铁和灰铸铁不同牌号化学成分达到要求后且温度控制范围达到1420~1500℃时可以出炉、进行变质处理、浇注。
3.0 孕育、球化处理:孕育方式采用随流孕育，球化方式采用触发式或堤坝式。
3.1 一般使用合格粒度的75SiFe孕育剂（特殊情况下由技术员确定可使用特定孕育剂、增碳剂或Cr-Fe、Mn-Fe等）。
熔铸车间铸造工操作规程(3篇)
熔铸车间铸造工操作规程一、工作安全规定1. 所有操作人员必须穿戴好工作服和劳动防护用品，并按规定正确佩戴。
2. 在进行铸造作业前，必须检查设备和工具的安全状况，如有损坏或异常应及时上报维修。
3. 严禁擅自更改设备设置和操作参数，必须遵守正常操作流程。
4. 使用检修刀具时应注意正确使用方法，严禁乱扔和乱放。
5. 在作业过程中，必须保持工作场所整洁、干净，防止杂物积存造成安全事故。
6. 操作工必须按照规定的操作步骤进行操作，并注意细节，确保操作安全。
二、熔炉操作规范1. 操作前应检查熔炉、燃料供应管道和排烟系统的正常情况，确保无异常。
2. 熔炉操作必须在设定的温度范围内进行，严禁超过或低于限定范围。
3. 加料时需注意铁水温度和湿度，严禁将潮湿杂质投入熔炉。
4. 熔炉操作过程中应定时清理炉渣和积碳，以保持操作环境的清洁。
5. 关闭熔炉时，必须依次关闭相应的开关，并进行必要的安全检查。
三、铸造操作规范1. 操作前应检查模具、铁水温度和湿度，确保满足铸造要求。
2. 倒铁水时，必须按照正确的倒铁序列和角度进行，避免溅烧和倒堵等问题。
3. 铸件冷却后，必须安全处理，并防止铸件损坏或受损。
4. 铸件取出后，要进行必要的清理和整理，确保铸件质量和操作环境的卫生。
5. 预热模具时，需注意预热时间和温度，以免对模具造成损坏。
四、设备维护规范1. 在使用设备前，必须进行设备的检查和预热，以确保设备正常运行。
2. 设备使用中，应注意保持设备干燥和清洁，严禁将湿润的物品放置在设备附近。
3. 保养设备时，需按照设备保养手册进行，定期进行检查和维修，确保设备的正常运行。
4. 对于设备异常，在未解决前不得擅自更改设备参数，必要时需及时上报维修。
五、操作注意事项1. 在操作过程中，必须随时关注设备的运行情况，如有异常情况应及时停机并上报。
2. 严禁在操作过程中使用生水或湿润的手进行接触金属设备和铸件。
3. 操作人员必须在熔炉附近保持警觉，防止熔化金属的喷溅和烧伤。
熔炼工艺操作规程1
熔炼工艺操作规程1铸轧车间熔炼工艺操作规程本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。
一、设备主要技术参数1、熔炼炉主要技术参数表1、熔炼炉主要技术参数二、装炉前的准备2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。
熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。
特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。
3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。
4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。
若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。
5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。
三、装炉及灌炉6、装炉工艺操作程序及注意事项6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。
6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。
6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。
7、灌炉工艺操作程序及注意事项7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。
7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。
7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。
铸钢熔炼浇注操作规程
铸钢熔炼浇注操作规程铸钢熔炼浇注操作规程一、安全准备1. 所有操作人员必须穿戴好防护装备，包括防火服、安全帽、防护口罩、防护手套等，并检查其完好性。
2. 确保工作场所干净整洁，不堆放易燃物品，消防设备齐全。
3. 检查设备是否正常，如熔炼炉、浇注设备、工作台等。
4. 确保现场通风良好，防止烟尘积聚。
二、熔炼钢料准备1. 确定需要熔炼的钢种及其比例，根据配方准备好各种原材料。
2. 干燥并预热原料，避免水分、杂质和氧化物的混入。
3. 使用吊车或叉车将原料转移到熔炼炉旁，并精确称量。
4. 确认熔炼炉的温度控制系统正常运作，设定好炉温。
三、熔炼操作1. 将预热好的原料逐一投入熔炼炉中，避免同时投入过多原料导致炉温过低或爆炸。
2. 使用适当的燃料和氧气进行燃烧，控制火焰的大小和形状。
3. 确保熔炼过程中炉温稳定在合适的范围内，可以根据实际情况调整熔炼炉的火焰和氧气供应。
4. 定期对熔炼炉进行清理保养，防止底部堵塞。
四、浇注准备1. 检查浇注设备是否完好，并进行润滑。
2. 安装好浇注模具，并检查其密封性。
3. 确认钢液的温度和浇注温度符合要求。
4. 确保浇注时工作人员站位合理，避免受伤。
五、钢液浇注1. 确认钢液已经熔化，并且温度稳定在适宜范围内。
2. 开始浇注时，首先向模具内部预浇一些钢液，以达到预热模具的目的。
3. 以稳定的速度倾倒钢液进入模具，避免溅射和侧流。
4. 打破浇注后可能产生的气泡，保证浇注质量。
六、浇注后处理1. 浇注完成后，将模具放置于适当的环境中进行自然冷却。
2. 清理浇注现场，清楚记录浇注数量和时间。
3. 将废弃的模具进行处理，确保环境卫生。
4. 对浇注质量进行检查和测试，记录数据并进行分析。
七、安全操作1. 所有熔炼和浇注操作人员必须经过相关培训，并持证上岗。
2. 不得擅自调整熔炼和浇注设备，如有问题应及时报告上级。
3. 遵守动火和防火规定，不得在熔炼现场吸烟、使用明火等。
4. 注意熔炼过程中的热辐射和气体产生的有害物质，必要时戴上防护面罩。
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程无锡市灵通铸造有限公司作业指导书Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0铸钢熔炼和浇注操作工艺规程年月日批准年月日实施编校审版本号/修改状态标处更改文签年月批1、目的本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。
2、范围本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。
本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。
本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。
3、职责本工艺规程由技术质量部归口管理。
材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。
筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。
熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。
4、程序4.1 原材料要求4.1.1 所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须明确其化学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。
4.1.2 炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不准入炉；严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和有水的钢管等。
4.1.3 辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4）硅钙5）硒土b、增碳用石墨电极100%c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。
4.2 常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。
表1、常用铸钢材料化学成分Z/LTZZ/RLJZ-2015Z/LTZZ/RLJZ-20154.3 中频电炉筑炉、烘炉工艺4.3.1主要原材料：中性炉料修补辅助材料：水玻璃 M2.6-3.4 d1.3左右硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。
石棉布厚度＞1mm，应柔软。
4.3.2中性炉配料配比：320目石英粉 8袋1-3目石英砂 6袋3-5目石英砂 4袋5-10目石英砂1袋酸性水玻璃 4%按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。
4.3.3坩埚的打筑1）、首先清理被打筑的中频炉体，检查各部位是否正常，打扫干净感应圈。
铸钢熔炼操作规程
铸钢熔炼操作规程精密铸造协会周泽衡适用范围：本规程适用于熔模精密铸造生产中,用碱性或中性炉衬的小容量非真空感应电炉，熔炼碳钢、低合金钢及各种不锈钢。
1 熔炼前的准备1.1配料1.1.1用与要求钢号成份相同或相近的优质型材边角料或经过精炼处理的连铸棒料作主料，一般回炉料的配入应控制在30%以内，铸件质量要求高的不使用回炉料，用于调正成份的铁合金量不超过5%。
1.1.2按照配料单准确称量炉料并记录在案。
1.2对炉料的要求1.2.1所有金属炉料需清洁无锈蚀、无油污、干燥无水份。
回炉料经过抛丸后无残留的型壳材料。
电解金属如电解镍需经800℃烘烤的脫氢处理，其他熔炼中途加入的铁合金均需称量后置于≧100℃烘箱中待用。
1.2.2造渣剂石灰和萤石应置于烘箱中备用，防止吸潮；除渣剂应筛去灰份经低温烘乾后置于炉前备用。
1.3装料1.3.1用80~90%的干石灰和10~20%的萤石作造渣熔剂，加入炉底造底渣, 当钢料开始熔化即可接触造渣熔剂并最终覆盖钢液，造渣熔剂数量约为炉料重量的1%左右，以能完全覆盖钢液为原则。
1.3.2将细小的钢料垫于炉底，然后将难熔且不易氧化的铁合金及纯金属如钼铁、钨铁及电解镍等加在炉底，其他铁合金及纯金属应在预脱氧后加入，其余主料应较紧密的竖立装于炉內，当自下而上的熔化时便于向下推料。
提示1、由于感应电炉具有炉膛深度与直径比大，故钢液与渣层接触面积小；金属炉料是靠电磁感应而加热熔化，而渣层是由熔化金属传热，故熔渣温度低；感应电炉为提高电效率而炉壁厚度薄，故炉膛内不允许钢液过度沸腾冲击。
所以一般说来,感应电炉不具备钢的冶炼功能，只是一个合格金属的快速重熔设备。
因而要求炉料必须成份准确而洁净。
提示2、碱性或中性炉衬可造碱性渣，金属炉料熔化产生的氧化物首先和熔渣接触反应，而不至于粘附炉衬，所以除非金属炉料非常干净，才不必造底渣。
2 快速熔化2.1当炉料装完后即可啟动电源满功率送电，以加快熔化速度，缩短钢料在大气中的接触时间，减少氧化、吸气。
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
无锡市灵通铸造有限公司作业指导书Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0铸钢熔炼和浇注操作工艺规程年月日批准年月日实施1、目的本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。
2、范围本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。
34bc3）、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。
分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实，划松表面再加20-30mm炉衬料打实，重复操作到炉底厚度120-150mm。
4）、将坩埚铁模放在打筑好的炉底上，注意不要偏斜。
5）、在铁坩埚内装上炉料压实，固定好铁坩埚。
6）、划松表面，撒上20-30mm炉衬料，打筑炉身要求打实、均匀。
直到炉身打筑完成。
（到感应圈上限）7）、打筑炉领：用耐火泥石英砂、水玻璃混制成泥团，按要求打筑成炉领。
高出平台50mm，要求光滑。
流水槽要求平滑，出钢平稳。
8）、在打筑好的炉领上刷一层水玻璃起光滑保护作用。
4.3.4坩埚的修补1）、首先彻底清除被侵蚀处的残渣，凿去钢块、钢豆、熔渣。
2）、在清理好的地方涂刷一层稀释的水玻璃。
3）、将补材耐火材料贴在清理好有被处理处，用手捶打结实后用砂袋打并修光。
12323456）包内脱氧用硅钙粉0.1%不锈钢7）按产品要求增加或减少脱氧剂4.5.2操作程序：1）检查设备。
包括中频炉、感应圈通水状况、炉壁、倾炉装置、中频机行车等是否完好，若有问题修复后开机。
2）按需要称量加入炉料，难熔化和不易氧化（烧损）的金属装入坩埚底部，回炉废零件小块废钢加入底部。
坩埚边缘部位加大块料，并在大块料的缝隙中填塞小块料，炉料应装的紧，以利于透磁和导电。
3）随着金属不断熔化，陆续加废钢。
4）捣料，在加热过程中注意避免“搭棚”现象，经常检查炉料下沉情况，如有“搭棚”需倾斜炉体，迅速解除“搭棚”，以防炉内压力增高引起爆炸。
5）需加入的废钢、合金元素切不可冷、潮直接入炉，以防飞溅伤人，可放在炉边烘烤后入炉熔炼。
铸造部电炉熔炼操作规程
铸造部电炉熔炼操作规程一、电炉熔炼操作规程1、主题内容与适用范围：本标准适用于本公司1T电炉的熔炼过程，规定了1T电炉熔炼过程所应遵守的工艺规范。
2、电炉的熔炼：2、1熔炼前的检查工作：2、1、1检查感应线圈、电容器、电源柜冷却水水压是否正常，出水是否畅通；2、1、2检查水压表指示和报警传输线是否畅通，电炉倾转机构运行是否正常；检查各个螺栓紧固点的螺栓是否松动，保证螺栓在紧固状态；2、1、3检查炉底、炉衬侵蚀情况，是否有裂纹。
如有异常情况，应根据实际情况作相应处理。
2、1、4检查电炉地坑是否积水，如有应及时清理，铺一层干砂，以免发生喷溅事故。
2、1、5熔炼前应清理修补炉口，炉嘴，保证炉嘴光滑，出铁顺畅。
2、2熔炼：2、2、1打结后的新炉衬，第一炉应满炉熔炼，以利炉衬整体结构烧结良好。
2、2、2熔炼时，仔细审核料单，严格按照料单要求和重量加料；以500kg废钢料单为例：加料顺序为：2.2.2.1加入50kg铁屑（QT）后加入200kg回炉料（QT）,待上述材料全部熔化结束废钢开始熔化时，加入5kg增碳剂；2.2.2.2第一批次废钢（大约80kg）和增碳剂熔化结束，第二批次废钢（大约80kg）开始熔化时，加入5kg增碳剂；依次进行，直到将500kg废钢和30kg增碳剂全部加完；2.2.2.3加入余下的250kg回炉料;待回炉料、废钢、增碳剂熔化完全（铁液温度大约在1350℃）时，取样，进行炉前快速分析；按照分析结果，加入增碳剂和其他辅料。
2.2.2.4按照熔炼要求，当补加的合金料全部熔化，铁水温度达到工艺要求（小规格球铁件出炉温度控制在1530℃—1560℃；大规格球铁件出炉温度控制在1500℃—1530℃）时，要取原铁水试块；取样后及时出炉；2.2.2.5第一炉铁水温度必须达到1580℃，烫包回炉后温度升至前面规定要求后出炉;2、2、3 球化剂（上面举例为12.5kg）准确称量后，加入球化包堤坝内侧（摊匀），硅粒(上面举例为6kg）均匀的覆盖在球化剂上面，再加珍珠岩均匀覆盖（一茶缸，约1.5kg）;在堤坝上加入脱硫用碱面1kg,碱面上放10kg硅钢片2、2、4在加铁料时，不准炉料猛力撞击炉壁、炉底，以防炉衬受损。
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书引言概述：熔炼作业是一项重要的工艺活动，涉及到金属、合金等材料的熔化和铸造过程。
为了保证熔炼作业的顺利进行，制定一份详细的熔炼作业指导书是必不可少的。
本文将从安全注意事项、操作流程、设备维护、质量控制和环境保护等方面进行详细阐述，以帮助工作者更好地进行熔炼作业。
一、安全注意事项1.1 确保作业场所通风良好，避免有毒气体积聚。
1.2 穿戴防护装备，包括耐高温手套、护目镜等，以防止熔融金属溅射伤害。
1.3 熔炉周围禁止堆放易燃易爆物品，避免发生火灾事故。
二、操作流程2.1 检查熔炉设备是否正常，确保炉体完好无损。
2.2 准备熔炼原料，并按照配比要求投入炉内。
2.3 控制熔炼温度和时间，保证金属完全熔化并达到所需的成分要求。
三、设备维护3.1 定期清洁熔炉内部，避免金属残渣积累影响熔炼效果。
3.2 检查熔炉加热系统是否正常，及时更换损坏的加热元件。
3.3 注意熔炉的绝缘保护，避免因电气故障引发安全事故。
四、质量控制4.1 对熔炼前的原料进行严格检验，确保其符合生产要求。
4.2 熔炼过程中要不断监测金属成分和温度，及时调整熔炼参数。
4.3 对熔炼后的金属进行质量检测，确保其符合标准要求。
五、环境保护5.1 合理利用能源，减少熔炼过程中的能源消耗。
5.2 妥善处理熔炼废渣，避免对环境造成污染。
5.3 定期进行熔炼设备的环保检查，确保设备符合环保标准。
总结：熔炼作业指导书是熔炼作业中的重要参考依据，通过严格遵守指导书的要求，可以有效保障熔炼作业的安全性、质量性和环保性。
希望本文所述内容能够帮助读者更好地进行熔炼作业，并达到预期的效果。
熔铸车间铸造工操作规程
熔铸车间铸造工操作规程第一章总则第一条为规范熔铸车间的铸造工作，确保生产安全、提高产品质量、保护环境，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于熔铸车间的所有铸造工作人员。
第三条铸造工作人员应严格按照本操作规程执行工作，在铸造现场严禁违反规定行为。
第四条铸造工作人员应熟悉炉子的操作和维护知识，在操作中遵循安全第一的原则。
第五条铸造工作人员应熟悉相关设备的操作和维护知识，并定期进行设备检修，确保设备安全运行。
第二章作业流程第一条铸造工作人员应在熔炉操作之前，检查炉子的运行状态，确保炉子可以正常使用。
第二条铸造工作人员应根据生产计划准备好所需的原料和熔炉工具。
第三条铸造工作人员应穿戴好防护设备，包括耐高温的工作服、手套、防护眼镜等。
第四条铸造工作人员应按照炉子的设定温度和时间调节炉子的工作状态。
第五条铸造工作人员应根据产品要求准备好模具，并进行必要的清洁和涂抹。
第六条铸造工作人员应将准备好的原料投入到熔炉中，并根据需要添加相应的合金。
第七条铸造工作人员应控制熔炉的温度和保持熔池的稳定。
第八条铸造工作人员应根据产品要求将熔融金属倒入到模具中，并等待金属凝固。
第九条铸造工作人员应及时清理熔炉和模具，确保生产环境整洁。
第十条铸造工作人员应及时上报熔炉的运行状态和产品质量等情况。
第十一条铸造工作人员应根据生产需要进行设备的保养和维修工作。
第十二条铸造工作人员应加强自身安全意识，遵守操作规程，不得违反操作规定。
第十三条铸造工作人员应定期参加相关的安全培训，提高自身的安全知识和技能。
第三章安全措施第一条铸造工作人员应在工作前穿戴好防护设备，严禁穿着宽松的衣服和长发，以免造成安全事故。
第二条铸造工作人员应严格遵守熔炉操作规程，不得擅自修改熔炉的设置参数，以免造成设备的损坏或工作事故。
第三条铸造工作人员应在铸造过程中远离熔池，以免熔池的溅射物对人员造成伤害。
第四条铸造工作人员应保持工作环境的整洁，及时清理熔炉周围的杂物和残渣，防止火灾事故的发生。
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铸钢熔炼操作规程精密铸造协会周泽衡适用范围：本规程适用于熔模精密铸造生产中,用碱性或中性炉衬的小容量非真空感应电炉，熔炼碳钢、低合金钢及各种不锈钢。
1 熔炼前的准备1.1配料1.1.1用与要求钢号成份相同或相近的优质型材边角料或经过精炼处理的连铸棒料作主料，一般回炉料的配入应控制在30%以内，铸件质量要求高的不使用回炉料，用于调正成份的铁合金量不超过5%。
1.1.2按照配料单准确称量炉料并记录在案。
1.2对炉料的要求1.2.1所有金属炉料需清洁无锈蚀、无油污、干燥无水份。
回炉料经过抛丸后无残留的型壳材料。
电解金属如电解镍需经800℃烘烤的脫氢处理，其他熔炼中途加入的铁合金均需称量后置于≧100℃烘箱中待用。
1.2.2造渣剂石灰和萤石应置于烘箱中备用，防止吸潮；除渣剂应筛去灰份经低温烘乾后置于炉前备用。
1.3装料1.3.1用80~90%的干石灰和10~20%的萤石作造渣熔剂，加入炉底造底渣, 当钢料开始熔化即可接触造渣熔剂并最终覆盖钢液，造渣熔剂数量约为炉料重量的1%左右，以能完全覆盖钢液为原则。
1.3.2将细小的钢料垫于炉底，然后将难熔且不易氧化的铁合金及纯金属如钼铁、钨铁及电解镍等加在炉底，其他铁合金及纯金属应在预脱氧后加入，其余主料应较紧密的竖立装于炉內，当自下而上的熔化时便于向下推料。
提示1、由于感应电炉具有炉膛深度与直径比大，故钢液与渣层接触面积小；金属炉料是靠电磁感应而加热熔化，而渣层是由熔化金属传热，故熔渣温度低；感应电炉为提高电效率而炉壁厚度薄，故炉膛内不允许钢液过度沸腾冲击。
所以一般说来,感应电炉不具备钢的冶炼功能，只是一个合格金属的快速重熔设备。
因而要求炉料必须成份准确而洁净。
提示2、碱性或中性炉衬可造碱性渣，金属炉料熔化产生的氧化物首先和熔渣接触反应，而不至于粘附炉衬，所以除非金属炉料非常干净，才不必造底渣。
2 快速熔化2.1当炉料装完后即可啟动电源满功率送电，以加快熔化速度，缩短钢料在大气中的接触时间，减少氧化、吸气。
但在碱性炉衬的冷炉熔化时，由于镁砂炉衬有裂纹，需先用小功率送电，待受热的钢料将炉衬烘至发红，裂纹弥合后才可满功率快速熔化，而在连续开炉时，则可直接满功率送电。
2.2熔化过程中要及时推料和补加炉料，要防止因加料不当或不及时推料而形成的“搭桥”事故。
2.3当配入的回炉料多且又未在炉底造底渣时，在钢料开始熔化并产生剧烈翻腾的期间内，分次加入专用的钢水净化剂，加入量为0.2%~0.5%。
2.4当钢料大部分熔化，钢液不再翻腾后，要注意使渣层覆盖好钢液，以防止钢液裸露被氧化，若渣量太少，可添加造渣剂，若渣层太厚，可撇除部份渣液。
炉料比较清洁时是釆用单渣法，即一渣到底中途不要更換渣液，若炉料清洁度差则釆用双渣法，此时要更換全部渣液。
提示3、非真空感应电炉熔炼时，钢料在加热和熔化过程中，固体钢料和已熔化而裸露的钢液不断被空气中的氧所氧化，即使部份钢料已熔化，但由于电磁搅拌力的作用，熔渣亦覆盖不住钢液，只有当大部份钢料已熔化，熔渣才能覆盖住钢液，使之与空气隔绝，因此熔化初期是钢液最易被氧化的时期。
为了減少钢液在熔化过程中的氧化，有两种常被釆用的措施：一是加大电源功率，缩短熔化时间，即缩短了金属与氧气接触的时间，一般常将熔化时间缩短到十几分钟;二是在炉口安装氩（氮）气体保护装置，在钢料的熔化初期打开惰性气体保护装置，将炉口上部空气驱走，形成惰性气体的保护层，当钢液能完全被渣层覆盖时，再将惰性气体关闭。
提示4、钢料熔化前期在电磁搅拌作用下钢液剧烈翻腾的期间，分次加入钢水净化剂即复合的熔剂与钢液充分接触，即与钢液中的硫氧化物、氧化铝及硅酸盐等固体夹杂物反应，形成低熔点的复合化合物而进入熔渣中被排除，从而达到减少钢中夹杂物的目的，这种方法称为熔剂精炼。
钢水净化剂是专门配制的复合碱性氧化物。
一是要在钢水剧烈翻腾期间加入才能达到反应效果，这也是要在熔化前期先加回炉料的原因；二是钢水净化剂的加入量要适当，加入过多会对中性炉衬略有损伤。
3 预脱氧3.1预脱氧时间：当钢料已全部熔化，但温度还不高时，是预脱氧的最佳时期，如不锈钢≦1550℃时。
3.2预脱氧剂的选择：选择脱氧效果较好，钢中允许残留量较高的锰和硅作预脱氧剂，含碳量低的钢选用电解锰和结晶硅，碳钢选用低碳锰铁和优质硅铁。
3.3预脱氧剂加入量：以最终钢中锰、硅残留含量不超过标准为原则下尽量多加，以提高脱氧效果，为使脱氧产物成为易于上浮的锰硅酸盐复合化合物, 需使锰/硅大于1或更高，一般最低加锰0.5%，加硅0.25%。
3.4预脱氧剂加入顺序：要先加锰，随后再加硅。
脱氧剂经预热后，推开渣面加到钢液中，随即覆盖钢液。
提示5、锰和硅是钢液最好的脱氧剂，它们与氧的亲和力雖不及铝，但它们有两大优点：首先是它们对钢液共同脫氧吋，是形成熔点低于钢的复合氧化MnSiO3，它易于从钢液中聚集和浮出；笫二是钢中允许的锰和硅的残留量较高，因而适当过量的加入，有利脫氧反应的进行。
但在使用锰、硅脫氧剂时要掌握两点使用特性：一是在钢液处于低温状态时加入锰和硅脫氧，因为这时是锰和硅脫氧效果最佳时期；二是要先加锰，隨后再加硅，这是因为硅脫氧的产物SiO2是一种絮状物，飘浮在钢液中不易排出，因而加硅前钢液中必须有大量的MnO存在，一当出现SiO2即被MnO包围形成MnSiO3的复合氧化物，实验证明不同的加入次序，钢中夹杂物含量有显著的不同，同时这也是我们强调加锰量要大于加硅量，锰硅比至少要大于1的原因，还有一种说法是钢中锰的含量高时，硅的脱氧效果会更好。
提示6、用锰和硅将钢液中大部份氧脱去，并形成易于排除的脫氧产物，这是预脱氧的目的，但由于锰和硅与氧的亲合力稍差，钢液中还存在氧，所以祇能将锰硅脫氧称为预脱氧。
4 调正成份及升温4.1钢液预脱氧后立即取样，进行成分的光谱分析，此时将电源调低至保温功率，根据分析结果，补加经预热的合金。
4.2当钢液成份合格后，立即满功率快速升温，达到最高熔化温度并用插入式热电偶测温，最高熔化温度应根据不同钢种确定，如304不锈钢一般为1680~1700℃。
提示7、预脫氧后钢液中的氧含量降低，此时向炉内添加各种比较容易氧化的元素合金，其氧化损耗少，产生氧化夹杂物也少。
这一时期通过添加合金和炉前快速分析是确保钢的化学成份合格的关键时期。
5 停电静置5.1成份合格的钢液达到最高熔化温度后，立即关闭电源，钢液中的电磁搅拌停止，利于预脱氧后产生的悬游在钢液中的脱氧产物飘浮到渣层中。
5.2对于容量为100~150kg的感应炉，停电静置时间一般控制在2~3分钟，由于电源关闭，钢液温度开始下降，当温度太低时，钢液粘稠度增大，夹杂物不易浮出，故过长的静置时间并无效果，若钢中夹杂物太多，可再次升温至最高熔化温度后，进行第二次停电静置。
5.3停电静置期间应严格覆盖钢液，亦可用硅酸铝纤维棉盖住炉口面。
提示8、仃电静置的目的是，让钢液中前期产生的氧化夹杂物，在沒有电磁搅拌力的干擾下，向上浮出进入渣层，达到钢液的净化。
实现这一目的关键是提高钢液的温度，以降低其粘稠度，使夹杂物上浮阻力減小，才能实现静置浮渣的目的。
但钢液温度过高又存在氧化和吸气的风险。
因此静置时确定合适的最高钢液温度也即开始静置的温度很重要。
一般来说合金元素高的钢比碳钢和低合金钢的液相线要低，但合金元素高的钢，其钢液粘稠度亦高，因此选择的过热度即液相线温度与静置温度的区间要高，如304不锈钢的液相线温度1454℃，当静置温度选择为1700℃时，过热温度达246℃。
而8620低合金钢的液相线温度1504℃，当静置温度也选择为1700℃时，过热温度仅为196℃。
6终脱氧及精炼6.1钢液静置后，用插入式热电偶测温,若温度接近浇注温度,即可进行终脱氧。
若温度过高或过低均应调整至浇注温度范围，方可进行终脱氧。
6.2终脱氧剂的选择：碳钢用0.05%~ 0.1%的硅钙锰合金及0.08~0.1%的纯铝作终脱氧剂；不锈钢用0.15~0.3%硅钙锰合金后再加0.04%的纯铝作终脱氧剂，或用多元复合脱氧剂硅钙铝钡合金，其加入量应根据该合金的含铝量计算。
6.3终脱氧剂的加入顺序及方法：推开渣面先加硅钙锰合金再在同一位置立即插铝。
铝比重小，含钙的合金易燃烧，在加入方法上要考虑回收率，可做成脱氧棒或用钟罩压入法，将脱氧剂加入到钢水内部。
6.4终脱氧后的精炼处理：对于某些钢种根据工艺要求，可在终脱氧后向钢液中加入稀土合金或含钙合金等的精炼剂，或者加入纳米氮化钛等的晶粒细化剂，以改善和提高钢的性能。
其加入量和加入方法由工艺文件具体规定。
提示9、铝与氧的亲合力強，是钢的最強脱氧剂，故将其作为钢的最终脫氧剂。
铝脫氧的缺点是形成的脫氧产物Al2O3为簇状氧化物，铝加在钢液的表面时还会与空气中的氧形成氧化铝膜，当它搅入钢液中时就不易浮出而形成硬质脆性夹杂物，所以不锈钢的抛光件都忌讳铝作脫氧剂。
克服这一缺点的办法是在加铝脱氧的同时加入硅、锰、钙等元素，形成的脫氧产物就不是单一的氧化铝，而是多元的复合氧物，容易与钢液分离浮出。
提示10、稀土和含钙合金对钢液有精练的作用是因为有以下三点原因：一是它们与氧有极强的亲和力，故对钢液有深度的脱氧作用；二是稀土及其氧化物的熔点高于钢，钢在凝固时增加了结晶核心，因而有细化晶粒的作用；三是钢液中存在微量的钙和稀土元素时，钢液终脱氧留下的少量氧化夹杂物将被细化和成球状，因而对钢的危害性减小。
但是要强调的是稀土合金必须在终脱氧完成后再加入，否则会产生过多的稀土氧化物反而污染了钢液。
此外纳米氮化钛是非常纯净和细小的晶粒细化剂，加入量仅为万分之几就有很好的效果，因而不致于有污染钢液的副作用，但必须将其加入到钢液内部才有效果。
7 除渣7.1终脱氧完成后，立即进行初步除渣，即用钢钎挑除大块覆盖渣，再用干燥的颗粒状的除渣剂撒于渣面上，蘸除覆盖渣并用钢钎挑出，反复除渣两次后，在钢液面上均匀撒上除渣剂覆盖钢液，即可准备向钢包出钢。
7.2若是以熔炉代浇包进行扠壳浇注时，则在初步除渣后关闭电源，均匀撒上除渣剂形成蘸渣层，用钢钎牵动蘸渣层蘸除钢液面和炉壁上的稀渣，正反两面蘸渣后挑出炉外，如此进行三至四次的快速除渣操作后，钢液面清洁无渣即可扠壳浇注。
7.3除渣过程钢液裸露在空气中，除渣操作必须快速有效，以减少钢液再次氧化污染。
同时在开始除渣前，通知浇注或扠壳人员做好出钢浇注的准备。
提示11、对于用熔炉扠壳直接浇注来说，除渣是很重要的操作步骤，因为高温下钢渣稀薄，与钢液较难分离，若浇入型壳中必然在铸件表面上留下细小的渣孔缺陷，这一点往往未引起操作者和管理者的重视，要做好这一点一方面要选用质量上好的除渣剂，另一方面要有熟炼的除渣操作技能。
如果采用茶壶浇包浇注型壳，则在炉内的除渣要求不必太严格，因为有茶壶浇包的撇渣功能来保证。