2015年内部审核审核报告(世鑫20150908)

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3 产品审核 4 5 6 7 质保 部 8
9 计量器具 10
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世鑫内部模拟审核报告
应审 部门 审核类别 序号 12 审核分述及注意事项 已见到467/468、541/542A材料的进货检验记录，需确定不 足500件的抽检频次。 控制计划中标明原材料规格为DC56D+Z100MFC（541）、 DC53D+Z140MFC，但进货检验记录中原材料规格仅为DC56D+Z 、DC53D+Z，无后缀，是否为同一个材料？ 已见到批次为15041001板材的产品质量证明书（宝钢），但 目前仅能对上材质号，其他信息无对应关系，且质量证明书 的签发日期为2014年10月31日，是否是一个批次？ 已见到下料工段的首件，其中首件标示卡中未填写检验的时 间（时、分），已见到下料检验记录，其中尺寸400±1.5， 但用的是米尺，精度不相符；且使用的米尺是未检定的备用 米尺。首件检验中的毛刺项目检测方法为目视、手感，未见 到样板项，需确定最终的毛刺检测方式。 已见到589/590产品20序首件，未悬挂，插在设备旁，首件 表面油污。已见到589/590、467/468产品冲压检验记录，其 中直径尺寸检测结果应标注全，如Φ、R等。 目前检验指导书已按序做，但检验记录部分未按序做。 已见到589/590产品40序首件，但目前由于40序将产品切 开，实际为2个首件，应悬挂两个首件标识。 已见到589/590产品40序、467/468产品检验指导书，其中专 用检具未加编号。 已见到589/590现场X-R描点图，但检查员不会读图，不清楚 判定准则。 目前589/590产品50序尺寸检测仅快速检测，能读数的尺寸 （如断差尺）未填写相关记录（11个测量点），需确定检测 方法是快速检验还是读数检验。 已见到541A自制件入库卡，1500件转到焊接，但自制件入库 卡上检验员的名字未写全，仅写姓，检查员章不清晰。 见原材料DC56D+Z厂家自带原材料质量证明书，但仍无法确 定化学元素是否符合控制计划要求。 无DC560+Z无最近一个批次的原材料检验记录。 541产品焊接工段无首件及检验记录，检查员近期请假，未 实施检验。 已见到7月份质量月报，已统计内废、外废、返工、进货检 验等统计，但需补充纠正预防措施的相关证据。 已编制MSA计划，但需修订。重新确定不同测量器具采用不 同的分析方法。 见2015年度外协件全尺寸和全功能实验计划和检验指导书， 但外协件全尺寸报告无最终版（M8螺母）：1、机械性能： 无螺纹保载，无检验记录及报告；2、耐腐蚀性无检验报告3 、化学元素分析无相应报告。 见螺母进货检验记录，相关内容应修订，如应说明进货时间 、检验时间，测量数值精度应修订。 备注
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16 17 进货、过程 、成品检验 质保 部 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
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全尺寸检验 及外协件认 可
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世鑫内部模拟审核报告
应审 部门 审核类别 序号 30 审核分述及注意事项 外协件螺母首件样品检验报告内容项与全尺寸检验指导书中 项不一致，如，再检验记录中有Φ10+0.22尺寸，在首件样 品检验报告中未体现，应修订。 螺母首批认可通知时间为2013年11月31日，技术部项目量产 通知时间为2014年4月，与技术部项目开发进度不一致，应 修订。 原材料认可报告未全部完成，DC56D+Z原材料检验记录中无 性能检验报告。 541/542A和467/468A的原材料，无首批认可文件。 产品全尺寸检验记录项与控制计划中不一致，如控制计划中 注明同轴度Φ0.2，实际报告中未体现；化学成分在控制计 划中列出，但在产品全尺寸报告中未体现，应统一。 抽查0.7*1500*1150板料（467/468产品）库位2126，批次 15041001，材质DC53D+Z，供货厂家上海铮鸿，共635张，与 ERP信息一致；抽查2.0*1100*1035板料（541/542A产品）库 位2131，批次15041001，材质DC56D+Z，共180张，与ERP信 息一致。 未见到原材料最高最低储备定额，无法抽查库存是否满足要 求。 工位器具内有无效标识。 抽查FC01-70512产品，库位1016，批次15083101，与ERP系 统信息一致；抽查FC01-53451，库位1022，批次15090101， 与ERP系统信息一致。 抽查5DA0-54311产品最高储备要求64件，最低要求12件，实 际160件，已超储；抽查5DA0-53353产品最高储备要求4160 件，最低要求780件，实际0件，低于储备要求。 抽查8UO 813 541产品，库位1806，批次20150901025，库位 1803，批次20150803001，均与ERP系统信息一致；抽查该产 品高低储备，最高储备要求3600件，最低1080件，实际2318 件，满足要求。抽查467/468产品高低储备，最高要求5550 件，最低要求740件，实际1856件，满足储备要求。 厂家代码为7PO（大众），但供货单上填写的为su-7PO。 9月未实施发货审核，已见到8月发货审核记录，但实发数量 、包装、标识等审核项为电脑打印，应手填，如有时间交付 的要求，应加入时间。 目前空器具在室外摆放，无防护措施。 已见到下料工序的日工单及领料单。 已见到GV9A-70521产品下料指导书，已见到当日剪切的生产 起始点检表；已见到当日的设备点检表，但9月份的点检表 中点检确认人均未签字确认。 抽查GV9B-70662工单、领料单，工单批次20150906020，与 流转卡批次一致。 备注
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冲压车间3 4 5 6 Nhomakorabea※
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生产 车间 1
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焊接工段
3 4 5 6 1
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2 生产 模修 队 模具管理 3
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4 5 机电 修队 1 设备管理 2
世鑫内部模拟审核报告
应审 部门 审核类别 序号 3 4 机电 修队 5 设备管理 6 7 1 2 3 4 技术文件 5 6 7 8 技术 部 9 10 11 12 8U0 813 541/542A APQP 13 14 15 16 审核分述及注意事项 已见到仪器仪表周期检定计划，需审批。 未见到仪器仪表及特种设备台账。 已见到CMK计划及CMK数据收集表、CMK报告，其中部分设备 CMK值太大，需调整。 已见到2015年度设备大中修计划，已见到8月30日BT-Y-018 设备的大修维修记录，但实际按检修保养执行的，未填写设 备故障原因分析，大修后未做CMK。 已见到9月份设备保养计划及维修计划，未审批。已见到8月 设备保养计划及保养记录。 589/590产品20、30序作业指导书中均标明转序用流转卡， 但现场实际当日完工的产品不需填写流转卡。 焊接检验指导书中缺少准备标准件项，并需加入电极更换、 修复标准。 现场发现541/542A无效版本的焊接操作指导书，未收回无效 版本。 焊接参数点检未实施，且点检表（空表）与操作指导书中标 +0.245 准不一致，操作指导书中1.9KV -0.49，但点检表中为 +0.245 1.9KV -0.45。 冲压车间作业指导书上标明由操作者进行点检，但实际为调 整工。 包装作业指导书中标明将产品信息添到标示卡上，但实际物 流现用记录为供货单，需一致。 控制计划中未见到发货审核。 未将模具调试的验证记录（三坐标报告）传递给模具管理员 。 无完整的成套APQP文件：1、第三阶段无相对应纸质版控制 计划、操作指导书等文件；2、无第四阶段文件。 文件格式不统一，标题中英文形式不统一。 风险及可行性评估报告中没有列出风险点，应继续修订。 技术部对8U0 813 541/542A的图纸标准如VW13750、13705等 识别不全，对标准内容不了解。 未对接收的新标准进行评审，未将顾客标准转化并传递给模 具厂家。 顾客要求识别清单需修订，例如，尺寸合格率、代用料、图 纸标准等信息 APQP中“关于成立项目组的通知”里项目准备阶段将设备螺 母输送机列入，实际生产未使用螺母输送机，应修订。 “材料清单”中1、板料尺寸与实际不符，2、焊接螺母个数 与实际不符。 “过程流程图”中1、工序号与控制计划工序号不一致，且 未体现产品特性和过程特性；2、过程符号不符合标准，应 统一 备注
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31 质保 部 全尺寸检验 及外协件认 可 32 33 34
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1 原材料库 2 1 2 冲压中间库 仓储 物流 部 3
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成品库
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生产 车间
下料工段
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世鑫内部模拟审核报告
应审 部门 审核类别 序号 1 审核分述及注意事项 现场已制作541/542A废料存放架。 已见到冲压模具日常点检表、生产起始点检表；生产线点检 表（设备点检）中气源气压的检测标准为0.65-0.8MPa，但9 月1、2日的点检内容打对号，未填写实际值；字迹潦草，需 规范填写。 冲压操作工（541/542A产品第一序）胳膊裸露在外，未佩戴 套袖。 工位器具内的限高线需重新标识。 现场工作台不允许直接放料片。 已见到467/468流转卡，但目前下料已检验、冲压工序未检 验，检查员将检验章盖在下料、冲压中间，无法区分哪个序 已检，需对应盖章。 已见到541A产品1500件领料单，已见到N90507604标准件9月 7日的领料单。 已见到焊接工段生产起始点检表、设备点检表、凸焊电极修 复记录、电极更换记录。其中操作者对设备点检不会，未实 施真正设备点检；现场发现设备点检项全部正常，但实际漏 水。 目前焊接工序日常生产未安装防反装置，操作者不会。 在焊接工段现场发现无效标识。 542工序发现电极未生产达到150件，但已氧化，未及时修 理；现场修复后未及时填写记录就开始生产；电极修理记录 中标明按件计算，但实际按点计算。 生产起始点检表未填写完整，休息日空白未填。 已见到467/468模具档案，需确定使用寿命80万次确定的依 据。冲模产权目前仍体现世鑫冲压名头。 抽查467/468模具使用情况记录表，其中15.8.14领出，8.15 归还，生产数量为700件，但ERP系统内的记录为467生产 5263件，468生产5541件，不一致；抽查541/542模具使用情 况记录，7.8领出，7.9归还，生产数量2525件，与ERP系统 生产数量一致，但领用日期为7.7，不一致。 目前模具使用情况记录按月统计，但目前7.14日的未填写到 档案内。 已见到模具检修保养计划，抽查15年8月检修467模具计划， 计划于8月30日进行检修，抽查检修保养记录，与计划日期 一致。 已见到顾客财产完好率统计记录、已见到模具维修记录。 已见到特种设备的周期检定计划。其中天车检定周期为 2年，叉车、气罐为1年，需将相关标准打印。 已在设备管理办法中描述出关键设备，需加入关于压力表、 特种设备的检定周期要求。 备注
审核时间 9月7日-8日 审核组长 于晓平 审核员 范老师 赵羽飞 盛冬梅 陪审 人员 赵利 陈远
本次体系改进审核覆盖了世鑫公司的6个部门、3个生产车间，审核组采取对现场 、文件、质量记录、规定、实施效果进行查阅和验证，本次审核发现98个问题，发现 审核综述 的不符合项集中反映在产品审核、新产品开发APQP文件、首件/过程/成品检验、库存 控制、外协件认可、计量器具有效性等方面。 应审 审核类别 序号 审核分述及注意事项 备注 部门 1 检具区域内的检具卫生差，有油污、灰尘，需清扫。 目前毛刺的检测方法是目视、样板或手感，需确定最终的检 测方法；报告中测量数据保留位数应按使用工具的精度位数 保留；孔径测量方法应十字交叉测量两次。直径尺寸检测结 果应标注全，如Φ、R等。 产品审核指导书及检查表中包装项抽检频次为每次3箱，需 确定是否抽检的为一个批次，并修订产品审核作业指导书。 产品审核件未见到出库手续。 产品审核员操作不熟练，部分项目未检测就填写检查表；锌 层测厚仪目前操作者不会做，采购回来后一直没做过，经现 场实际检测，锌层厚度为2-3，标准要求为7。 未准备做拉伸试验的样块，顶部拉力实验员请假，未做该产 品审核项。 拉力试验室卫生条件差，未定置定位；电箱门未关，外接电 源。 抽查检查员用SXY3游标卡尺，已于2015年4月10日检定并获 得证书；抽查K1120328锌层测厚仪，已于2015年5月14日检 定并获得证书；抽查MC003样板，已见到三坐标检测报告； 抽查4110400750扭力扳手，已于2015年5月14日获得证书， 但证书中公司名称错误，缺少“责任”二字。抽查新检定的 4把卷尺，其中SXM-3检定证书两个，SXM-4未获得证书，经 询问为计量检定部门开错证书。抽查螺纹塞规的检定证书已 过。 已见到周期检定计划，但三坐标及电子汽车衡检测结果未填 写。 已见到计量器具台账，未更新（毛刺样板、温湿度计、卷 尺）。目前部分封存或未检定的计量器具不在台账内，需保 证在审核时不在现场被发现。 已见到检具台账。已见到专用检具检定计划，目前内部检定 和外部检定的放在一起，未标注内、外部检定，不清楚内外 部检定的依据，未填写实际检定日期，未审批。 已见到541/542检具检定计划，为外委三友检定，已见到 467/468检具内部检定计划及三坐标报告，目前检具检测已 超差，未采取措施。 ※ ※
世鑫内部模拟审核报告
审核目的 检查公司质量体系运行情况，确保质量体系按标准要求实施，实现质量体系的有效 性，发现改进的机会，实现质量体系的持续改进。
审核范围 世鑫公司各部门、各生产车间。 审核依据 ISO/TS16949：2009标准、Formel-Q7标准、程序文件、各类指导文件及相关的法律法 规及产品标准。