压铸件工艺参数的设定
压铸原理及工艺参数选择
压铸原理及工艺参数选择压铸是一种制造零件的工艺方法，它通过将熔化的金属注入到金属模具中，在模具中冷却凝固后，得到所需的零件形状。
压铸可以制造复杂的零件形状，具有高精度、高表面质量和高生产效率的优点。
压铸工艺参数的选择对于获得优质的铸件至关重要。
压铸工艺参数的选择1.熔化温度：熔化温度应根据所用材料的熔点确定。
在选择熔化温度时，要考虑到合金的液体流动性和凝固性能。
熔点高的合金可使用高熔点温度，但要注意避免烧结和气孔的产生。
2.注射速度：注射速度决定了金属液体进入模腔的速度。
过高的注射速度可能引起金属喷溅和模具损坏，过低的注射速度则可能造成流道不充分填充。
注射速度的选择应根据材料的液流性和零件的形状确定。
3.注射压力：注射压力决定了金属液体通过流道和进入模腔的压力。
过高的注射压力可能导致模具磨损和零件变形，过低的注射压力则可能造成流道不充分填充。
注射压力的选择应根据材料的流动性和零件的形状确定。
4.模具温度：模具温度决定了金属液体的凝固速度和铸件的质量。
较高的模具温度有助于加速凝固速度并减小变形，但可能导致金属液体的酸蚀和模具磨损。
较低的模具温度有助于避免气孔和减小脱漏的可能性，但可能导致金属液流动不畅。
模具温度的选择应根据材料的凝固性能和零件的形状确定。
5.冷却时间：冷却时间决定了金属液体的凝固时间和铸件的质量。
较短的冷却时间有助于提高生产效率，但可能导致金属液体的凝固不完全和热裂纹的产生。
较长的冷却时间有助于提高铸件的密度和表面质量，但可能导致产量降低。
冷却时间的选择应根据材料的凝固性能和零件的形状确定。
总结压铸是一种高效、高精度的制造方法，工艺参数的选择对于获得优质的铸件至关重要。
在选择工艺参数时，要综合考虑材料的性质、零件的形状和制造要求，以及设备和模具的性能。
通过合理选择工艺参数，可以提高铸件的质量和生产效率，降低生产成本。
压铸工艺参数分析
压铸工艺参数分析1.注射压力：注射压力是指在铸造过程中，金属熔液被压入型腔的压力大小。
注射压力的大小对于铸件的排气、充盈、凝固过程以及零部件的尺寸稳定性有着重要的影响。
过高的注射压力会导致铸件内部气泡的形成、表面粗糙度增大等问题，而过低的注射压力则会导致型腔内充盈不充分。
2.注射速度：注射速度是指熔融金属进入模具腔体的速度。
适当的注射速度可以使熔融金属在型腔内充盈均匀，防止铸件出现疏松、夹杂等缺陷。
过高的注射速度会导致金属熔液的剪切力增加，容易产生气泡和金属破碎现象，而过低的注射速度则会导致金属熔液在充盈过程中受到阻力，形成冷障。
3.注射温度：注射温度是指金属熔液注入型腔时的温度。
注射温度的高低会直接影响到铸件的凝固形态和组织结构。
过高的注射温度会导致铸件的表面质量较差，因为金属熔液的冷却速度过快，易产生冷障和贝氏体组织。
而过低的注射温度则会导致金属熔液黏度增大，充盈性变差。
4.金属液温度：金属液温度是指金属熔体在注射之前的温度。
金属液温度的高低会直接影响到铸件的凝固过程和性能。
过高的金属液温度会导致铸件的组织粗大，出现热裂纹等问题。
而过低的金属液温度则会导致铸件的毛细孔增多，降低铸件的密实性。
5.压射机的闭模力：压射机的闭模力是指用于关闭型腔的力大小。
闭模力的大小会直接影响到铸件的尺寸稳定性和机械性能。
过高的闭模力会导致铸件的尺寸过大，形成表面凸起和冷障等问题。
而过低的闭模力则会导致铸件尺寸的不稳定性和机械性能的下降。
6.模具温度：模具温度是指模具在铸造过程中的温度。
模具温度的高低会直接影响到铸件的组织结构和表面质量。
适当的模具温度可以提高铸件的表面光洁度，减少气孔和缩松等问题。
过高的模具温度会导致铸件的热组织粗大，而过低的模具温度则会导致铸件充盈性差。
总结起来，压铸工艺参数对于铸件质量和性能有着直接的影响。
合理的控制和选择工艺参数可以有效地改善铸件的表面质量、减少缺陷率，提高铸件的力学性能和尺寸稳定性。
压铸件工艺参数的设定
压铸件工艺参数的设定2011-11-24 8:57:20在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。
本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。
压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。
而本文重点分析速度和行程两个主要参数。
1. 压铸的四阶段压射计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。
1.1.1 第一阶段：慢压射1 为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。
1.1.2 第二阶段：慢压射2 金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。
1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。
1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。
1.2 计算模型1.2.1 根据1.1定义（参照图1）,可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。
G2=G 浇G3+G4=G 铸+G 溢流其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。
G 铸为铸件重量G 溢为溢流系统的重量G2 为慢压射2 行程内压室能容纳的金属液重量G 浇为浇注系统的重量1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2）金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1冷仁V2>S2= V3 >S3 （注：V3 >S3是利用等式，而非金属液流量）其中V1 ：冲头速度S1:冲头面积V2 :内浇口速度S2:内浇口面积V3 :排气槽气体速度（推荐值75m/s）铸时间[1]压铸时间包括充填时间，持压时间及铸件在压铸模型中停留的时间。
123.1充填时间：金属液开始进入内浇口到型腔充满所需的时间。
压力铸造工艺参数的选择
压力铸造工艺参数的选择压力铸造high pressure die casting(简称压铸)的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
与其它铸造方法相比，压铸有铸件尺寸精度高，产品质量好，生产效率高以及经济效益高等优势。
压力铸件的质量主要受控于压铸的填充过程中诸多因素的影响，如:压力、速度、温度、熔融金属的性质以及填充特性等等。
所以工艺参数的选择成为决定压力铸件是否成功的关键因素。
压铸工艺是将压铸机、压铸模和压铸合金综合运用的过程。
压铸时金属填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到有机组合的过程。
这些工艺因素既相互制约，相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。
压射过程中，不仅重视铸件结构的工艺性、铸型的先进性、压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性。
也应重视压力、速度、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。
这些工艺参数的选择与合理匹配，是保证压铸件综合性能的关键。
一、压力的选择在压力铸造的整个过程中，压射压力是压铸工艺最基本的成型参数，液态金属的充填流动和压实都是在压力和充填速度的作用下完成的，合理选择和确定压射压力和充填速度是压铸工艺的一个重要问题。
在压射过程中，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
1．压射力（F）压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力，它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。
压射力的计算公式如下：F=PπD²/4式中：F--压射力（N）；P--压射油缸内工作液的压力（Pa）；D--压射油缸的直径（m）；π=3.1416。
2．比压（P）及其选择比压是压室内金属液单位面积上所受的压力，填充时的比压称为压射比压。
压射后的比压称为增压比压，它决定了压铸件最终所受的压力和模具的胀型力。
压铸工艺参数的计算调整
压铸工艺参数的计算与工艺调整前提:针对目前国内压铸行业使用非实时监控的压铸机具多这一现状.合理设定压铸参数尤为重要1.吉制点的确定.2.2.压射速度的确定3.增压的确定4实例分析★在压铸过程中，通常的压射功能为：慢压射，一级快压射，二级快压射和增压。
其中一级快压射主要用于锤头跟踪，但也可用于由慢到快的过渡压射，根据客户及铸件的需要，强调使用过渡压射时，也可做到锤头跟踪单独控制（此为特供机），增压与二级快压射相连，大吨位的压铸机增压起始吉制独立控制。
★例：在DCC160压铸机上生产的一个压铸件.浇铸全重:330g （含浇排系统）.铸件重量150g（内浇口以上）.铸件投影面积：11X7=77cm2.浇注总投影面积：77X200%=154cm2.铸件材料：ADC12.本例铸件内浇口实际截面积：2.7X1.1+18X1.7=60.3mm2.平均壁厚：2mm.一. 吉制点确定：①.△1点对应入料筒的B点，当采用短入料筒时△1向42方向移动，同时△］始终保持对应B点.②.△，点：当料温低或充填率低亦或薄壁铸件时，△2接近对应A点,反之接近43点.③.43点:通过计算L H来确定,通常锤头压射到43点时,合金液达到C点,如果需要提前及滞后充填，43相应右移及左移.④.△点:对应模具分型面，（同时不能超过射出行程的极限）4⑤为了确定43点，需要计算L HM=A P*L H* P ------------------------------- ⑴M:铸件重量（内浇口以上,含集渣包）A p：锤头截面积P :合金液体密度将数值代入6：150=兀R2*L H*P=3.14*2.52*L H*2.5求得 L =3.06cm H二.压射过程之速度确定：1.慢压射速度Vs的大小一般以合金液不从入料口溢出为原则。
通常Vs为0.2-0.4m/s之间为宜（可以不做调整）2.一级快压射速度的确定需要考虑锤头跟出及过渡性速度两种情况充填率$ =M总/ A p*LK* P -------------------- ⑵M总:包括浇排系统在内的铸件总重A p:锤头截面积4:空打行程代入数值：$二（3 3 0/0 . 78 5 *52 *32 *2 . 5）*100%=21% （标准 30%-70%）充填高：H=(D/2)*(1.66*$+0.17)H=(50/2)*(1.66*0.21+0.17)=13mm一级快压射速度V L=0.2* {(D-H)*(1-0)/(1+0)}1/2 ------------------------- ⑷V L=0.2* {(50-13)*(1-0.21)/(1+0.21)}1/2=0.98m/s 二级快压射速度的确定及二级手轮的调节方法：V PC tV H：V D0 V p0V g P a充填时间：t=(7/1000)*T2 ----------------- ⑸T:铸件平均壁厚t=(7/1000)*22 =0.028(s)内浇口速度：Vg*t*Ag* P =M -------------------- ⑹M:铸件重量(内浇口之上含集渣包)Vg*0.028*60.3*0.0025=150Vg=35500mm/s=35.5m/s(内浇口最小速度) 锤头实打速度：Qg二Qp(合金液通过任何截面的流量相等)Qg：内浇口处的流量Qp：锤头处的流量(入料筒处流量)Ag*Vg=Ap*Vp ----------------------------⑺60 . 3 *35 . 5=0 . 78 5*502 *V PVp=1.1m/s(此为最小锤头速度)Vp= 1.1m/s.取Vp=1.5m/s (模具所需)模具界限速度：当Pa=140kg/cm2 (系统压力)Vpc=550*(Pa*As*Ag2 /Ap3) 1/2 ------------------------------------ ⑻Vpc=550*{140*0 . 78 5*102 *0 . 62 /(0 . 78 5 *52尸}I/2=3.97 m/s 实打速度：Vp={(V产V)/( V D2+V PC2)} 1/2 --------------------------------- ⑼pc2Vp={(62*3.972)/( 62+3.972)}1/2=3.31 m/s(压铸机所供)3.31远大于1.5 能量过剩.即Pa不需要取140kg/cm2那么当Pa=100 kg/cm2时情况如下：V=3.97*(100/140)1/2=3.35 m/spc此时空打速度 V =6*(100/140)1/2=5 m/sDV J{(52*3.352)/( 52+3.352)}1/2=2.78 m/s通过比较可知：降低系统压力让压铸机与压铸模系统更匹配由上面公式⑼：V P={(V D2*V PC2)/( V D2+V PC2)} 1/2可以导出：丫：{"长2*丫//( V PC2-V P2)} 1/2 ------------------------------- ⑽当 V P =1.5m/s 时可得出二级快压射设定速度：V D={(3.352*1.52)/( 3.352-1.52)}1/2=1.68m/s手轮设置：【(12*12/5)为每1m/s时的格数】(12*12/5)*1.68=49 格即:手轮调节为4圈1格三.增压确定：P 取 100Mpa 时锁模力=A 总*P=154*100=154（T）A P * P = P Z * P Z ------------------------------------------------------- （11）（锤头部）（增压缸处）0 . 78 5 *52*100MPa=0.785*162*PZP =9.76 Mpa （增压缸需设置的压力）ZA P * P = A S * P S ------------------------------------------------------- ⑫（锤头部）（射出缸处）0 . 78 5 *52*100MPa=0.785*102*PSP S =25 MPa （射出缸压力表显示值）通过查看射出缸压力表（大表）读数核实是否为25MPa如数据不符，需要调整增压储能器的压力，另外，原则上增压流量手轮从3圈调起充填时间允许时，可调小增压流量，否则反之触发压力一般为50kg/cm2,充填时间允许时也可调小触发压力，否则反之四.实例分析：1.当 Vj1.5m/s 时通过 Ag * Vg = A P * V P60.3*Vg=0.785*502*1.5Vg = 48.8 m/s （标准为 20-60 m/s）说明内浇口截面积较小，内浇口处的龟裂现象也证实了这一点。
压铸工艺参数公式
压铸工艺参数公式压铸是一种常用的金属加工工艺，通过在高压下将熔化的金属注入到模具中，经冷却后形成所需的零件。
在压铸过程中，各种参数的选择对成品的质量和性能有着重要的影响。
下面将介绍一些常用的压铸工艺参数及其公式。
1. 注射速度（V）注射速度是指金属液体进入模腔的速度，对铸件的充填性和凝固过程有着重要的影响。
注射速度的选择应根据具体情况进行调整，一般以保证铸件充填完整且凝固过程不产生缺陷为原则。
注射速度的公式为：V = Q / A其中，V为注射速度，Q为金属液体的流量，A为模腔的截面积。
2. 注射压力（P）注射压力是指推动金属液体进入模腔所需要的压力，对充填性和铸件的致密度有着重要的影响。
注射压力的选择应保证金属液体能够充填完整，并且不过高导致铸件产生缺陷。
注射压力的公式为：P = F / A其中，P为注射压力，F为推动金属液体所需的力，A为模腔的截面积。
3. 注射温度（T）注射温度是指金属液体的温度，对铸件的凝固过程和性能有着重要的影响。
注射温度的选择应根据金属的熔点和凝固温度范围进行调整，以保证金属液体能够在模腔中充分凝固并形成致密的结构。
4. 注射时间（t）注射时间是指金属液体进入模腔的时间，对铸件的充填性和凝固过程有着重要的影响。
注射时间的选择应根据具体情况进行调整，一般以保证铸件充填完整且凝固过程不产生缺陷为原则。
5. 注射速度曲线注射速度曲线是指注射过程中注射速度随时间的变化规律。
注射速度曲线的选择应根据具体情况进行调整，一般以保证铸件充填完整且凝固过程不产生缺陷为原则。
6. 注射压力曲线注射压力曲线是指注射过程中注射压力随时间的变化规律。
注射压力曲线的选择应根据具体情况进行调整，一般以保证铸件充填完整且凝固过程不产生缺陷为原则。
以上所述的压铸工艺参数及其公式只是一些常用的参考，实际应用中还需要根据具体情况进行调整和优化。
压铸工艺的优化是一个综合性的问题，需要考虑材料的性质、模具的设计、设备的性能等多个方面因素的综合影响。
压铸工艺参数课件
若设Q为金属熔体的流量(m3/s) ， Sa 为内浇口截面积(m参数
3、压实压力
压实压力pk是指压射缸压力与增压压力叠加后的压射压力pe ，乘 以压射活塞面积A1与冲头面积A0之比。设压射活塞直径d1 ，冲头直径 d0 ，则
常用留模时间见下表
单位： h
13
压铸工艺参数
1.4 温度参数
1、浇注温度
金属液从压室至充满型腔的平均温度称为浇注温度。为了保证铸 件质量、提高模具寿命，浇注温度应尽可能低，一般为合金液相线以 上20~50℃，实际采用的压铸合金浇注温度，见下表。
14
压铸工艺参数
1.4 温度参数
2、模具温度
模具温度是重要的工艺参数之一。压铸模在工作前必须预热，绝 不允许用冷或未预热到足够温度的模具进行压铸，推荐的预热温度见 下表。
5
压铸工艺参数
1.2 速度参数
1、冲头速度
在压射的第一阶段冲头 以临界恒速或恒加速向前， 将金属熔体推进至浇口处，此 时熔体流动速度就是第一级压 射速度，如右图所示。在形成 曲线充型段任选两点，测量行 程距离和充型时间，则可得出 冲头速度：
冲头速度=测量的距离/相应充型时间
6
压铸工艺参数
1.2 速度参数
模具设计与制造
压铸工艺参 数
1
压铸工艺参数
传统压铸机常配以三级压射系统，第一级是将金属熔体慢速渐进推 至内浇口，第二级是将金属熔体在短的充型时间内快速充满型腔，第三 级为增压压实段，即铸件在高压下紧实(借助于增压控制系统)。
三级压射曲线
实时压射控制压铸机压铸曲线
2
压铸工艺参数
1.1 压力参数
压铸工艺参数
压铸工艺参数
一、压铸机参数
1.锁模力：压铸机锁模力是指压铸机在关闭模具时施加在模具上的力量，这个参数的选取要根据铸件的大小和形状来确定。
2.注射压力：指压铸机在注入合金液态金属时向模腔施加的压力，需
要根据合金的液态流动性来设定。
3.注射速度：指合金液态金属进入模腔的速度，需要控制在合适的范
围内，既要保证充模完全，又要避免过快造成气孔和模具损坏。
二、模具参数
1.冷却系统：合理的冷却系统可以提高铸件的质量和生产效率，可以
通过冷却水的流量、温度和冷却通道的设计来控制。
2.喷油系统：喷油系统用于在压铸之前，在模具表面形成一层润滑膜，减少金属与模具的摩擦，需要控制喷油量和喷油位置。
3.模具温度：模具温度会影响合金凝固速度和铸件表面质量，可以通
过加热、降温等方式来控制。
三、材料参数
1.合金成分：合金成分是对压铸件的力学性能和化学性能有很大影响
的因素，需要根据产品的要求选择合适的合金成分。
2.熔化温度：合金的熔化温度会影响注入流动性和凝固速度，需要根
据合金的熔化温度范围进行控制。
3.熔金温度：熔金温度是指合金进入模腔前的温度，需要根据合金的熔点和凝固温度来确定。
除了以上介绍的参数，还有一些其他的因素也会影响压铸工艺，比如模具的设计、铸件的几何形状以及工艺操作等。
这些参数和因素都需要通过实践和不断探索来确定和优化，以提高压铸的质量和效率。
对于不同的产品和工艺需求，压铸工艺参数也会有所差别，因此需要根据具体情况进行调整和优化。
压铸工艺参数表
压铸工艺参数表摘要：1.压铸工艺参数表概述2.压铸工艺参数表的主要内容3.压铸工艺参数表的应用4.压铸工艺参数表的注意事项正文：一、压铸工艺参数表概述压铸工艺参数表是一种记录和指导压铸生产过程中各项参数的表格，它能够确保生产过程的稳定性，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
在压铸工艺中，参数的设置和调整对于铸件的质量、性能、成品率等有着至关重要的影响。
因此，压铸工艺参数表在压铸生产中具有重要的地位。
二、压铸工艺参数表的主要内容压铸工艺参数表主要包括以下几个方面的内容：1.压铸机型号和规格：记录使用的压铸机型号和规格，以便针对不同的机型进行参数调整。
2.压铸合金种类：记录使用的压铸合金种类，不同合金种类的参数设置有所差异。
3.压铸压力：包括高压力、低压力等，不同压力对于铸件的填充、凝固、组织等有重要影响。
4.压铸速度：包括高速、中速、低速等，不同速度对于铸件的表面质量、内部质量等有显著影响。
5.模具温度：记录模具的预热温度、工作温度等，不同温度对于铸件的凝固、组织、变形等有显著影响。
6.熔融温度：记录熔融金属的温度，不同温度对于合金的流动性、凝固性等有重要影响。
7.压铸周期：包括充型时间、凝固时间、开模时间等，不同周期对于生产效率、铸件质量等有重要影响。
8.喷涂剂和脱模剂：记录使用的喷涂剂和脱模剂类型，不同类型的喷涂剂和脱模剂对于铸件的表面质量、脱模性等有显著影响。
三、压铸工艺参数表的应用在压铸生产过程中，操作人员需要根据压铸工艺参数表进行参数的设置和调整，以确保生产过程的稳定性和铸件的质量。
同时，通过对参数表的记录和分析，可以找出生产过程中存在的问题，为生产过程的优化提供依据。
四、压铸工艺参数表的注意事项在使用压铸工艺参数表时，需要注意以下几点：1.参数表应根据具体的生产条件和要求进行制定，具有针对性。
2.参数表应随着生产过程的进行进行实时记录和更新，以便进行数据分析。
3.参数表的制定和修改应由专业的技术人员进行，以确保参数的合理性和准确性。
压铸机的选用 压铸工艺参数的设定和调节
一、压铸机的选用步骤1）根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性，初选合适机型。
2）根据初步构想的压铸型（模）技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型（模）外形尺寸，选用合适机型。
3）评定压铸机的工作性能和经济效果，包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。
二、压铸机的选用方法1）在实际生产中，选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。
对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。
对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。
立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。
2）根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。
可通过计算来求得锁型（模）力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。
3）压铸型（模）大小应与压铸机上安装型（模）具的相应尺寸相匹配，其主要尺寸为压铸型（模）的厚度和型（模）具分型面之间的距离。
必须满足压铸机基本参数的要求：①压铸型（模）厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型（模）具厚度，也不得大于所给定的最大型（模）具厚度，H设应满足如下条件Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm式中H 设—所设计的型（模）具厚度（mm）；Hmin—压铸件所给定的型（模）具最小厚度，即“模薄”（mm）；Hmax—压铸机所给定的型（模）具最大厚度，即“模厚”（mm）。
②压铸机开型（模）后，应使压铸机动型（模）座板行程（L）即压铸型（模）具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。
L≥L 取如图1所示为推杆推出的压铸型（模）取出铸件的最小距离。
L取≥L 芯+L 件+K式中，K 一般取10mm。
三、压铸机选用方法举例例已知一盒形铸件，如图2所示。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机机型技术参数为依据进行选型分析。
压铸工艺参数的设定和调节
压铸工艺参数的设定和调节压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。
1. 主要工艺参数的设定（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s以上。
（5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
压铸机工艺参数设定教案(精)
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸机工艺参数设定制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸机工艺参数设定一、冷室压铸机工艺参数设定1.射料时间射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
2.开型（模）时间开型（模）时间一般在2S以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
3.顶出延时时间在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。
4.顶回延时时间在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。
5.储能时间一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
6.顶针次数根据型（模）具要求来设定顶针次数。
7.压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：（1）压铸件结构特性决定压力参数的设定①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
（2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。
③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。
④比强度：要求比强度大，增压比压高些。
（3）浇注系统决定压力参数的设定①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。
压铸件设计的基本参数
压铸件设计的基本参数1.材料选择：压铸件的材料选择是非常重要的，它直接影响到产品的质量和性能。
常见的压铸件材料有铝合金、锌合金、镁合金等。
在选择材料时需要考虑产品的使用环境、耐腐蚀性能、强度要求等因素。
2.壁厚：压铸件的壁厚是指铸件的各个部位的厚度。
在设计压铸件时，需要根据产品的使用要求和材料的性能来确定壁厚。
壁厚太薄会导致铸件变形、开裂等缺陷，壁厚太厚则会增加材料的使用量和加工难度。
3.溢出量：溢出量是指铸件外形与模具铸型之间的间隙量。
溢出量的大小会直接影响到产品的尺寸精度和表面质量。
一般情况下，溢出量约为1-2%，但具体数值需要根据产品的形状、尺寸和模具的特点进行调整。
4.弯曲角度：5.翘曲和扭曲：在设计压铸件时，需要避免翘曲和扭曲现象的发生。
翘曲是指铸件在冷却过程中由于不均匀收缩而产生的变形，扭曲是指在铸造过程中产生的不均匀应力所致的变形。
为了避免这些问题，可以通过增加冷却时间、合理设置冷却通道等方式来改善。
6.排气：在设计压铸件时，需要考虑到铸件内部的气体排出。
铸件内部的气体会产生气孔、夹杂等缺陷，影响产品的质量。
因此，在设计模具时需要预留适当的排气孔或避免部位。
7.表面质量：压铸件的表面质量对产品的外观和性能有着重要影响。
因此，在设计时要考虑到产品表面的处理方式，如喷砂、抛光等。
此外，在设计模具时需要避免出现划痕、气泡等缺陷。
8.模具设计：压铸件的模具设计是整个工艺的关键环节。
模具的设计必须满足产品的形状、尺寸精度和表面质量的要求。
在模具设计过程中，需要考虑到模具的结构强度、冷却方式、开合力等因素。
综上所述，压铸件的设计需要考虑到材料选择、壁厚、溢出量、弯曲角度、翘曲和扭曲问题、排气、表面质量和模具设计等多个方面。
只有在综合考虑各种参数的情况下，才能设计出满足产品要求的优质压铸件。
压铸工艺参数的设定和调节
压铸工艺参数的设定和调节压铸工艺参数的设定和调节是在铸造过程中对机器设备的参数进行调整，以达到铸件质量要求的过程。
这些参数包括压力、速度、温度、冷却时间等，正确的设定和调节能够改善铸件的成型质量，提高生产效率和降低生产成本。
首先，压铸工艺参数的设定和调节应考虑到铸件的形状、尺寸、材料等因素。
根据铸件的设计要求，选择合适的压力和速度来满足铸件的成型需求。
一般情况下，增加压力可以提高铸件的致密度、强度和表面质量，但过高的压力可能导致铸件断裂或变形；增加速度可以减少热损失，提高铸件的凝固速度和成型质量，但过高的速度可能导致冷隔离缺陷等问题。
其次，压铸工艺参数的设定和调节还需要考虑到机器设备的性能和工作状态。
例如，如果机器设备的液压系统压力低于要求，就需要调整液压泵的工作压力，保证其在一定范围内稳定工作；如果机器设备的液压缸行程不足，就需要增加液压泵的行程或调整行程限位开关。
第三，压铸工艺参数的设定和调节还需要根据铸件的材料和成型温度来决定。
铸件的成型温度对铸件的凝固速度、收缩率、热裂纹倾向等有着重要影响。
一般情况下，增加成型温度可以加快铸件的凝固速度，提高铸件的致密度和强度，但过高的成型温度可能导致材料的氧化或烧损、铸件变形等问题。
此外，压铸工艺参数的设定和调节还需要考虑到铸件的冷却时间。
冷却时间是指在铸件成型后，需要经过一定时间的冷却才能取出铸件。
合理的冷却时间可以保证铸件的成型质量和尺寸稳定性，但过长的冷却时间可能导致生产效率低下。
在设定和调节压铸工艺参数时，需要根据实际工艺经验和试制铸件的质量情况进行有针对性的调整。
如果发现铸件存在不良缺陷，例如气孔、疏松、缩孔、冷隔离等，就需要重新评估和调整工艺参数，以减少或消除这些缺陷。
总之，压铸工艺参数的设定和调节是一个复杂而严谨的过程，在实践中需要不断摸索和总结经验。
合理设定和调节这些参数，可以提高铸件的成型质量、降低缺陷率，并最终提高生产效率和降低生产成本。
压铸机工艺参数的设定和调节方法(20200731151119).pdf
第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。
一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在以上。
（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
压铸成型工艺参数的选择
结构复杂 120~150 150~200 150~180 180~200 170~190 200~240 150~180 180~220 200~230 300~350
4、压铸时间的选择
压铸时间包含充填、持压及压铸件在压铸 模中停留的时间。它是压力、速度、温度 这三个因素，再加上液态金属的物理特性 、铸件结构（特别是壁厚）、模具结构（ 特别是浇注系统和排溢系统）等各方面的 综合结果。
第I阶段：压射冲头推动金属液越过浇料口，低压低速运 行，防止金属液从浇料口溢出，有利于气体排出。压力 p1主要用于克服冲头与压室、液压缸与活塞之间的摩擦 阻力，只有小部分用于推动金属液。
第II阶段:压射冲头通过浇料口，压力上升，速度加快， 金属液充满压室至内浇口处。
第III阶段：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面 面积大幅缩小，流动阻力剧增，要保持足够的填充速度，需更 高的压射压力。压射速度快慢非常重要，主要取决于压铸件复 杂程度、壁厚和质量要求等。
转向器真空压铸模在不同填充时间下的表现
（2）压铸模温度 压铸模温度是指压铸模的工作温度。压铸 模在使用前要进行充分预热，并保持在一 定的温度范围内。
模温机
压铸模预热的作用：
➢避免金属液激冷急剧，而很快失去流动性，使 铸件不能成型，或即使成型，但因激冷而增大线 收缩，引起裂纹和开裂。 ➢避免铸型因激热而胀裂，延长压铸模的工作寿 命。 ➢降低型腔中的气体密度，有利于型腔中气体的 排除，从而获得表面光洁、轮廓清晰及组织致密 的铸件。
压铸成型工艺参数的选择 单击此处编辑母版标题样式
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压铸成型工艺参数的选择
【能力目标】
1.根据具体压铸产品、压铸模具合理的选择压铸工艺参数 。
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压铸件工艺参数的设定
2011-11-24 8:57:20
在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。
本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。
压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。
而本文重点分析速度和行程两个主要参数。
1. 压铸的四阶段压射
计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。
1.1.1 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。
1.1.2 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。
1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。
1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。
1.2 计算模型
1.2.1 根据1.1定义(参照图1),可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。
G2=G浇
G3+G4=G铸+G溢流
其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。
G铸为铸件重量
G溢为溢流系统的重量
G2为慢压射2行程内压室能容纳的金属液重量
G浇为浇注系统的重量
1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2）
金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1×S1=V2×S2= V3×S3 （注：V3×S3是利用等式，而非金属液流量）
其中V1：冲头速度
S1：冲头面积
V2：内浇口速度
S2：内浇口面积
V3：排气槽气体速度（推荐值75m/s）
S3：
排
气
槽
的
面
积
1.2.
3
压
铸时间[1]
压铸时间包括充填时间，持压时间及铸件在压铸模型中停留的时间。
1.2.3.1 充填时间：金属液开始进入内浇口到型腔充满所需的时间。
不同壁厚的铸件充填时间选择参照表1：
1.2.3.2 持压时间：金属液充满型腔，在增压比压作用下凝固所需要的时间。
不同壁厚铸件持压时间选择参照表2：
1.2.3.3 留模时间：持压终了到开模顶出铸件的时间。
不同壁厚铸件留模时间选择参照表3：
1.2.4 压铸速度
压铸速度通常分为冲头速度和内浇口速度（也称为充填速度）。
不同壁厚铸件充填速度推荐值见表4：
1.3 速度、行程基本计算式
根据1.2以及图1、图2，可以得到以下计算式：
V1=L3/ t
V2=V1×S1/S2
S3=V2×S2/V3
L4=[V体/（A×100）]×K×4/3.14
其中：t为充填时间
V体为合金液总体积
A为冲头直径
K为系数，（铝合金0.0534）
V3.为排气槽气体的速度(常用值75m/s)
2. 压铸件实际计算和调整
在生产实践中，模具、压铸机均已定型的情况下，铸件还是会有缺陷工程技术人员解决问题的步骤可以按以下程序来实现。
2.1 确认已知数，图1和图3是某铸件在试制过程中的图片，需要确定合理的工艺参数，第一步是以常用的工艺参数压铸出一套铸件来，进行必要的测量。
2.1.1 设备
ITALPRESSE（意特）550T压铸机
2.1.2 铸件基本壁厚
3.5mm
2.1.3 铝液密度
ρ=2.6×10-6kg/mm3
2.1.4 内浇口面积
5处内浇口面积之和是S2=240mm2
2.1.5 冲头
A=80mm，冲头开始位置设备读数为L始=0mm，压铸停止位置为L停=415mm。
2.1.6 重量
G铸+G溢流=1.39kg
G浇=1.32kg
2.2 理论计算
2.2.1 合金液总体积
V体=（G铸+G溢流+G浇）/ρ=（1.39+1.32）/2.6×10-6=1.042×106mm3
2.2.2 增压行程
L4=[V体/（A×100）]×K×4/3.14
=[1.042×106/（80×100）]×0.0534×4/3.14
=8.86mm
考虑到增压阀启动的反应时间,应在计算位置上后移30mm左右,即
L4'=30+8.86≈39(mm)
2.2.3 高速行程：
L3=（G铸+G溢）/[（ρ×3.14/4）
×A2] =1.39/
[（2.6×10-6]×3.14/4）×802 ]
=106.4(mm)
在压铸工艺参数中,高速转
换点直接关系到铸件外观
质量和内在质量。
2.2.4 慢压射2行程：
L2=G浇/[（ρ×3.14/4）×A2]=1.32/[（2.6×10-6×3.14/4）×802]=101(mm)
2.2.5 慢压射1行程：L停L2L3L4=415-101-106.4-39=168.6(mm)
需要说明的是有的压铸机上L1+L2设置合并为一个慢压射阶段。
2.2.6 压射冲头的速度
根据表1，充填时间选择为0.05s
V1=L3/t=106.4/0.05=2128mm/s=2.128m/s
2.2.7 内浇口的速度
V2=S1×V1/S2=（3.14×A2/4）×V1/S2=
（3.14×802/4）×2.128/240=44.55m/s
2.2.8 排气槽的面积：
S3=V2×S2/V3=44.55×240/75=142.56mm2 ,
需要说明的是排气槽面积实际比计算要小，
是因为合型面参与了排气。
2.3 实际生产验证
铸件产品质量是多种因素共同作用的结果，
理论计算为我们提供了实际生产时各工艺
参数的理论数据，它可以告诉我们一个大
的目标值，但在生产中决不能照搬计算值，这时，需要用实践来验证。
2.3.1 常规实验
该种方法大多数厂家在采用。
在理论计算的基础上，固定一些参数值后，调整一个重要的参数。
以本例中的2．2．2高速行程为例，根据铸件质量，如果铸件外观不良，冷隔等产生（不考虑其它因素时）则高速转换点前移，即可以把269.6向250方向调整,在渐变过程中观察产品外观质量,确定最佳位置。
如果是铸件气缩孔较多,高速转换点后移,让铝液部份进入型腔后起高速，利于排出气体,可以把269.6向300mm方向调整,同样观察质量变化,确定最佳值，其它参数以次类推，此种方法实验次数太多，推荐采用正交试验方法。
2.3.2 正交试验法
压铸件产生缺陷，影响的可能参数较多，但在做正交实验前仍需要筛选重要的参数，否则实验次数依然较多，一般情况下第一步做多因子少水平实验，分析实验结果，筛选出对质量有显著性的因子，再做少因子多水平实验
某摩托车箱体压铸件加工后气密达不到要求，漏气率达到80%，对模具进行改进后仍有17%漏气，这时要从压铸工艺参数着手，用MINITAB软件设计了四因子两水平实验，分析结果剔除没有显著性的因子是低速行程，其余三个因子有显著性，进入三因子三水平DOE实验。
质量水平为望大特性,从上
图和显著性检验均得出因
子组合为A2B2D1。
经批量
生产试制，铸件漏气率由17%
下降到2%以内。
3.压铸模具设计的工艺参数
计算
压铸模具在设计时就需要
进行设计计算。
方法同上，
只是已知数、未知数进行调
整，本文不再赘述。
4.结论：在压铸工厂，铸件
产品内在的、外在的质量均
可以无限制的提高，只要方
法得当。
产品质量在修整模具无法满足要求时，工艺参数调整就显示出了其重要性。
正确的实验方法可以减少实验次数。
得到正确的结论。