4 《 高分子材料加工工艺》高分子材料加工工艺塑料挤出成型.ppt
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4 《 高分子材料加工工艺》高分子材料加工工艺塑料挤出成型
• 3、双螺杆挤出机的结构与分类：
• （2）分类 • ①按照螺杆结构特点分类 ◆ 平行双螺杆挤出机 ◆ 锥形双螺杆挤出机
第一节 挤出成型概论
• 3、双螺杆挤出机的结构与分类：
• （2）分类 • ②按照螺杆相对位置（啮合方式）分类
◆ 全啮合（A=Rs+Rb） （原理依据） ◆ 非啮合（A≥2 Rb ） （体现不出双螺杆的优点） ◆ 部分啮合（ Rs+Rb ≤ A≤ 2 Rb ） （实际使用）
• 六. 挤出工艺流程
• 七、挤出机的分类
• 挤出机的分类：随着挤出机用途的增加，出现了各种 挤出机，分类方法很多。 • 1、 按螺杆数目的多少，可以分为单螺杆挤出机和多 螺杆挤出机； • 2、 按可否排气，分为排气挤出机和非排气挤出机； • 3、 按螺杆的有无，可分为螺杆挤出机和无螺杆挤出 机； • 4、 按螺杆在空间的位置，可分为卧式挤出机和立式 挤出机。
第一节 挤出成型概论
五. 挤出成型设备的组成
1、主机
• 挤压系统：主要由料筒和螺杆组成。塑料通过挤压系 统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立的压 力下，被螺杆连续地定压定量定温地挤出机头。 • 传动系统：它的作用是给螺杆提供所需的扭矩和转速。 • 加热冷却系统：其功用是通过对料筒（或螺杆）进行 加热和冷却，保证成型过程在工艺要求的温度范围内 完成。
• 3、控制系统（检测和控制）
• 挤出机的控制系统：它由各种电器、仪表和执行机构 组成。根据自动化水平的高低，可控制挤出机的主机、 辅机的拖动电机、驱动油泵、油（汽）缸和其它各种 执行机构按所需的功率、速度和轨迹运行，以及检测、 控制主辅机的温度、压力、流量，最终实现对整个挤 出机组的自动控制和对产品质量的控制。
十、挤出工艺过程
• （2）分类 • ①按照螺杆结构特点分类 ◆ 平行双螺杆挤出机 ◆ 锥形双螺杆挤出机
第一节 挤出成型概论
• 3、双螺杆挤出机的结构与分类：
• （2）分类 • ②按照螺杆相对位置（啮合方式）分类
◆ 全啮合（A=Rs+Rb） （原理依据） ◆ 非啮合（A≥2 Rb ） （体现不出双螺杆的优点） ◆ 部分啮合（ Rs+Rb ≤ A≤ 2 Rb ） （实际使用）
• 六. 挤出工艺流程
• 七、挤出机的分类
• 挤出机的分类：随着挤出机用途的增加，出现了各种 挤出机，分类方法很多。 • 1、 按螺杆数目的多少，可以分为单螺杆挤出机和多 螺杆挤出机； • 2、 按可否排气，分为排气挤出机和非排气挤出机； • 3、 按螺杆的有无，可分为螺杆挤出机和无螺杆挤出 机； • 4、 按螺杆在空间的位置，可分为卧式挤出机和立式 挤出机。
第一节 挤出成型概论
五. 挤出成型设备的组成
1、主机
• 挤压系统：主要由料筒和螺杆组成。塑料通过挤压系 统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立的压 力下，被螺杆连续地定压定量定温地挤出机头。 • 传动系统：它的作用是给螺杆提供所需的扭矩和转速。 • 加热冷却系统：其功用是通过对料筒（或螺杆）进行 加热和冷却，保证成型过程在工艺要求的温度范围内 完成。
• 3、控制系统（检测和控制）
• 挤出机的控制系统：它由各种电器、仪表和执行机构 组成。根据自动化水平的高低，可控制挤出机的主机、 辅机的拖动电机、驱动油泵、油（汽）缸和其它各种 执行机构按所需的功率、速度和轨迹运行，以及检测、 控制主辅机的温度、压力、流量，最终实现对整个挤 出机组的自动控制和对产品质量的控制。
十、挤出工艺过程
《高分子材料成型加工基础》课件——项目三-挤出成型
三.辅助设备:
• 前处理设备:预热. 干燥 • 控制生产的设备:各种控制仪表
四. 挤出机的一般操作法:
• 处理挤出物的设备:冷却定型. 牵引.切割.卷取
① 开机前准备: ② 料最好先干燥、必要时须预热 ③ 换上新的多孔板及滤网，检查并装上机头 ④ 检查电器及机械,在传动部分加足润滑油
⑤ 开电热预热：先预热机头、后机身，同时料 斗座通水冷却
● 3.螺杆: ● 挤出机的改进主要在螺杆上 ● (1)螺杆直径(D)与长径比(L/D): ● D↑:挤出机大,产量高(产量∝D2) ● L/D: L为有效长度 ● L/D↑:利于塑化, ↑产量,适应性强
(2)螺杆各段的作用:
• ①加料段: • 加料口(2~10D) • 使塑料受热前移、
压实物料
使塑料密实、排气 ● 热:外加热、 内摩擦热，物料由固体→熔体 ● 完全塑化后经机头挤出成型、冷却定型或拉、吹胀为最终制品
二.塑料在挤出成型中的受热:
● 热量来源：外加热与摩擦热 ● 加料段:
固体物料,螺槽深,温差大,外加热为主 ● 均化段:
熔体,螺槽浅,温差小,摩擦热为主 ● 压缩段:
介于以上两段之间 ● 故挤出机必须分段控温
一.挤出成型的塑料
● 几乎所有热塑性料和某些热固性料：如PVC、PE、PP、PS、PA、ABS、PC等及 PF、UF（脲醛树脂）等
二.挤出成型的制品
● 管、板、单丝、膜、电线、棒、异型材、中空制品（瓶等）等
三.挤出成型特点
生产连续化 生产效率高：挤出制品单机产
量比注塑制品大一倍以上
适应范围广 经济效益好：设备成本低、投资收效快
一.挤出成型设备（挤出生产线或挤出机组） ● ——以塑料异型材为例
高分子材料基本加工工艺第五章 第一节
熔体输送—均化段 熔体输送 均化段
双螺杆挤出机
是在一个“ ” 是在一个“∞”字形机筒 内，由两根互相啮合的螺 杆组成。 杆组成。螺杆可以是整体 或组装， 或组装，同向旋转或异向 旋转， 旋转，平行或锥形的
双螺杆挤出机和单螺杆 挤出机工作原理比较
物料在单螺杆挤出机中的输送是依靠物料与机 筒的摩擦力 而双螺杆挤出机则为“正向输送” 而双螺杆挤出机则为“正向输送”，有强制将 物料向前输送的作用，另外， 物料向前输送的作用，另外，双螺杆挤出机在 两根螺杆的啮合处还对物料产生剪切作用
螺杆的结构形式与其三个主要工作区
І 加料段：起预热、压实、输送物料的作用，螺槽深度不变 加料段：起预热、压实、输送物料的作用， II 压缩段：螺槽深度逐渐变小；起熔融物料、去阶气体等 压缩段：螺槽深度逐渐变小；起熔融物料、 III 均化段（计量段）：螺槽深度通常为常数；起进一步塑化 化段（计量段）：螺槽深度通常为常数； ）：螺槽深度通常为常数 均匀物料、并将其定量定压的送入机头口模的作用。 均匀物料、并将其定量定压的送入机头口模的作用。
3.塑件的定型与冷却
目的与要求 挤出成型设备
挤出成 型工艺
作业
第五章 塑料挤出成型
第一节 挤出成型概论
三、挤出成型工艺
4.塑件的牵引、卷取和切割 在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。
目的与要求 挤出成型设备
牵引速度略大于挤出速度 不同的塑件，牵引速度不同。
挤出成 型工艺
作业
四、挤出成型工艺条件
温度 挤出速度
压力
牵引速度
第五章 塑料挤出成型
第一节 挤出成型概论
四、挤出成型工艺条件
1.温度
目的与要求 挤出成型设备
加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温 度可高一些。 机头的温度控制在塑料热分解温度以下 口模的温度比机头温度可稍低一些，但要保证 塑料有良好的流动性。 2.压力 合理控制螺杆转速，保证温控系统的精度，以 减小压力波动。
高分子加工工程课件第三章挤出成型
挤出棒材 挤出单丝 挤出造粒
扁平口模
用挤出法生产平膜（<0.25mm）、片材 （0.25~2mm）和板材（>2mm）的口模， 出口具有狭缝形横截面。
支管式口模 鱼尾形口模 衣架式口模
环形口模
用于挤出管子、管状薄膜和涂布电线等 的口模，出口具有环形截面。
其环形流道是由口模套和芯模组成的。
挤出成型工艺的发展趋势
挤出制品的大型化 管材 薄膜 板材、片材
挤出成型的高效率
单螺杆挤出机
单螺杆挤出机是由一根阿基米德螺杆在加热的料筒 中旋转构成的。
单螺杆挤出机的大小一般用螺杆的直径来表示。 基本结构主要包括
传动装置 加料装置 料筒 螺杆
传动装置
由电动机、减速装置、轴承等组成。 螺杆转速维持不变，以保证制品质量的稳定。 在同一挤出机上挤压不同的制品，传动装置最好采
螺杆的直径和长径比 螺杆各段的功能 螺杆上的螺旋角和螺棱宽度
螺旋角（15~30º），螺棱宽度（0.08~0.12D）
螺杆头部的形状
钝尖的锥形、鱼雷状
螺杆结构设计的改进
螺杆尺寸参数
挤出机的大小规格常用螺杆的外径（D）来表示。 长径比（L/D）
有效长度/直径 一般在25左右
螺杆各段的功能
用无极调速。 传动装置应设有良好的润滑系统和迅速制动装置。
加料装置
一般采用加料斗，料斗的容量至少应能容纳一小 时的用料。
在加料中设置搅拌器或螺旋输送强制加料器，可 以克服因料层高度和加料速度变化引起的“架桥” 现象。
加料孔的形状一般多用矩形，其长边平行于轴线， 长度为螺杆直径的1-1.5倍，加料孔周围应设有冷 却夹套。
异形口模
具有不规则截面的口模。 异形口模的设计主要是靠经验，反复修模，
扁平口模
用挤出法生产平膜（<0.25mm）、片材 （0.25~2mm）和板材（>2mm）的口模， 出口具有狭缝形横截面。
支管式口模 鱼尾形口模 衣架式口模
环形口模
用于挤出管子、管状薄膜和涂布电线等 的口模，出口具有环形截面。
其环形流道是由口模套和芯模组成的。
挤出成型工艺的发展趋势
挤出制品的大型化 管材 薄膜 板材、片材
挤出成型的高效率
单螺杆挤出机
单螺杆挤出机是由一根阿基米德螺杆在加热的料筒 中旋转构成的。
单螺杆挤出机的大小一般用螺杆的直径来表示。 基本结构主要包括
传动装置 加料装置 料筒 螺杆
传动装置
由电动机、减速装置、轴承等组成。 螺杆转速维持不变，以保证制品质量的稳定。 在同一挤出机上挤压不同的制品，传动装置最好采
螺杆的直径和长径比 螺杆各段的功能 螺杆上的螺旋角和螺棱宽度
螺旋角（15~30º），螺棱宽度（0.08~0.12D）
螺杆头部的形状
钝尖的锥形、鱼雷状
螺杆结构设计的改进
螺杆尺寸参数
挤出机的大小规格常用螺杆的外径（D）来表示。 长径比（L/D）
有效长度/直径 一般在25左右
螺杆各段的功能
用无极调速。 传动装置应设有良好的润滑系统和迅速制动装置。
加料装置
一般采用加料斗，料斗的容量至少应能容纳一小 时的用料。
在加料中设置搅拌器或螺旋输送强制加料器，可 以克服因料层高度和加料速度变化引起的“架桥” 现象。
加料孔的形状一般多用矩形，其长边平行于轴线， 长度为螺杆直径的1-1.5倍，加料孔周围应设有冷 却夹套。
异形口模
具有不规则截面的口模。 异形口模的设计主要是靠经验，反复修模，
高分子材料成型加工挤出
螺杆形式和分段
1-渐变型(等距不等深) 2-渐变型(等深不等距) 3-突变型 4-鱼雷头螺杆 Ⅰ-加料段（固体输送段） Ⅱ-压缩段（熔融段） Ⅲ-计量段（均化段）
加料段 压缩段 计量段
将料斗供给的物料送往压缩段 压缩物料、排除空气
将熔融的物料定量定压送入机头
固态、部分熔融 熔融态 熔融态
螺杆的几何结构参数
工艺示例
以聚丙烯薄膜为例:薄膜厚度10~60μm，挤出温度250~270℃，流 延温度30~40℃，纵向拉伸温度125~145℃、拉伸比4.5~6.0，横向拉 伸温度160~170℃，拉伸比9.0~10.0,热处理温度170~180℃， 陈化处 理2~3天，释放拉伸应力和薄膜表面和起作用的添加剂迁移到表面。
挤出成型设备
螺杆式挤出机：连续成型，用途最多； 柱塞式挤出机：间歇成型，一般不用；
单螺杆式挤出机
螺杆式挤出机 双螺杆式挤出机
多螺杆式挤出机
以单螺杆和双螺杆式挤出机最为常见。
螺杆式挤出机
螺杆式挤出机主要构成
传动装置 加料装置 料筒 螺杆 机头
传动装置
由电机、减速箱、轴承等部分组成 主要作用是带动螺杆转动
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塑化
在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间的内摩擦热使其成为 粘流态熔体物料。
固体态聚合 物或混合物
熔融态聚合 物或混合物
成型
在挤出机螺杆的旋转推挤作用之下，通过具有一定形状的口模， 使粘流态的物料成为连续的型材。
1-转动机构；2-止推轴承；3-料斗；4-冷却系统； 5-加热器； 6- 螺杆；7-机筒；8-滤板；9-机头孔型
加热或引发剂
冷却 聚合
(3)物理化学变化兼有：热固性塑料、橡胶
高分子材料成型加工ppt课件
6
7
高分子成型加工
定义：将聚合物（有时加入各种添加剂、助剂 或改性材料）转变为制品或实用材料的一种工 程技术。
基本任务： 1.研究各种成型加工方法和技术； 2.研究产品质量与各种因素之间的关系； 因素包括：a.聚合物本身的性质； b.各种加工条件参数； c.设备和模具的结构尺寸； d.各种添加剂、助剂； 3.研究提高产量和降低消耗的途径。
18
19
二、聚合物的可模塑性
★定义：聚合物在温度和压力作用下形变和在 模具中模制成型的能力。
可模塑性取决于聚合物的流变性、热性 质，模塑条件和模具的结构。
20
★表征方法：螺旋流动试验
L 2 d
C
Pd T
2
H
C
Pd
H T
d
21
三、聚合物的可纺性
★定义：聚合物材料通过加工形成连续的固态 纤维的能力。
11
绪论
一、聚合物加工过程
首先，使原材料产生变形或流动取得所 需要的形状；然后，设法保持取得的形状 （即硬化）。
流动－硬化是加工过程的基本程序。
方法
方法
聚合物
可塑性状态
流动与变形
工艺条件
硬化定形
制品
12
二、聚合物加工形式
★聚合物熔体的加工—挤出、注射、压延、模压 ★类橡胶状聚合物的加工—吹塑、拉幅薄膜 ★聚合物溶液的加工—流涎薄膜、湿或干法纺丝 ★低分子聚合物或预聚物的加工—浇铸 ★聚合物悬浮体的加工—胶乳、搪塑 ★聚合物的机械加工—车、铣、刨
17
第一节 聚合物材料的加工性
一、聚合物的可挤压性
★定义：聚合物通过挤压作用形变时获得形状 和保持形状的能力。
粘流态才能挤压变形，受到剪切作用。 可挤压性与粘度、设备结构、压力有关。
7
高分子成型加工
定义：将聚合物（有时加入各种添加剂、助剂 或改性材料）转变为制品或实用材料的一种工 程技术。
基本任务： 1.研究各种成型加工方法和技术； 2.研究产品质量与各种因素之间的关系； 因素包括：a.聚合物本身的性质； b.各种加工条件参数； c.设备和模具的结构尺寸； d.各种添加剂、助剂； 3.研究提高产量和降低消耗的途径。
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19
二、聚合物的可模塑性
★定义：聚合物在温度和压力作用下形变和在 模具中模制成型的能力。
可模塑性取决于聚合物的流变性、热性 质，模塑条件和模具的结构。
20
★表征方法：螺旋流动试验
L 2 d
C
Pd T
2
H
C
Pd
H T
d
21
三、聚合物的可纺性
★定义：聚合物材料通过加工形成连续的固态 纤维的能力。
11
绪论
一、聚合物加工过程
首先，使原材料产生变形或流动取得所 需要的形状；然后，设法保持取得的形状 （即硬化）。
流动－硬化是加工过程的基本程序。
方法
方法
聚合物
可塑性状态
流动与变形
工艺条件
硬化定形
制品
12
二、聚合物加工形式
★聚合物熔体的加工—挤出、注射、压延、模压 ★类橡胶状聚合物的加工—吹塑、拉幅薄膜 ★聚合物溶液的加工—流涎薄膜、湿或干法纺丝 ★低分子聚合物或预聚物的加工—浇铸 ★聚合物悬浮体的加工—胶乳、搪塑 ★聚合物的机械加工—车、铣、刨
17
第一节 聚合物材料的加工性
一、聚合物的可挤压性
★定义：聚合物通过挤压作用形变时获得形状 和保持形状的能力。
粘流态才能挤压变形，受到剪切作用。 可挤压性与粘度、设备结构、压力有关。
高分子材料成型加工PPT课件
根据产品需求选择合适的高分子材料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯 乙烯等。
原材料处理
对原材料进行干燥、除湿、清洁等预处理，确保其质量和稳定性。
配料与混合
根据生产需要，将多种原材料按比例混合，制备成适合加工的混 合料。
模具设计
模具材料选择
选用耐高温、耐腐蚀、高硬度的材料制作模具。
模具结构设计
根据产品形状、尺寸和性能要求，设计合理的模具结构。
环保化
总结词
环保意识的提高促使高分子材料成型加工向 更加环保的方向发展。
详细描述
为了降低高分子制品在生产和使用过程中的 环境污染，人们正在积极开发环保型的高分 子材料和加工技术。例如，采用可降解的高 分子材料、开发无毒或低毒的加工助剂、优 化加工工艺以减少能源和资源的消耗等。
智能化
总结词
智能化是高分子材料成型加工的未来重要发展方向。
表面处理
根据需要，对成品进行表面处理，如喷涂、电镀、热压等。
包装与储存
将成品进行包装，并选择适当的储存环境，以防受潮、尘土和紫外 线等因素影响。
04 高分子材料成型加工中的问题与对策
CHAPTER
气泡问题
总结词
气泡问题在高分子材料成型加工中较为常见，主要是由于气体在材料中滞留或挥 发所致。
详细描述
翘曲问题
总结词
翘曲问题是指高分子材料成型加工后 出现弯曲、变形的情况。
详细描述
翘曲问题会影响产品的外观和性能，如 导致不平整的表面或扭曲的形状。解决 翘曲问题的方法包括优化加工工艺、调 整模具设计和选择合适的材料等。
其他问题与对策
总结词
除上述问题外，高分子材料成型加工中还可能遇到其他问题，如裂纹、变色等。
02
原材料处理
对原材料进行干燥、除湿、清洁等预处理，确保其质量和稳定性。
配料与混合
根据生产需要，将多种原材料按比例混合，制备成适合加工的混 合料。
模具设计
模具材料选择
选用耐高温、耐腐蚀、高硬度的材料制作模具。
模具结构设计
根据产品形状、尺寸和性能要求，设计合理的模具结构。
环保化
总结词
环保意识的提高促使高分子材料成型加工向 更加环保的方向发展。
详细描述
为了降低高分子制品在生产和使用过程中的 环境污染，人们正在积极开发环保型的高分 子材料和加工技术。例如，采用可降解的高 分子材料、开发无毒或低毒的加工助剂、优 化加工工艺以减少能源和资源的消耗等。
智能化
总结词
智能化是高分子材料成型加工的未来重要发展方向。
表面处理
根据需要，对成品进行表面处理，如喷涂、电镀、热压等。
包装与储存
将成品进行包装，并选择适当的储存环境，以防受潮、尘土和紫外 线等因素影响。
04 高分子材料成型加工中的问题与对策
CHAPTER
气泡问题
总结词
气泡问题在高分子材料成型加工中较为常见，主要是由于气体在材料中滞留或挥 发所致。
详细描述
翘曲问题
总结词
翘曲问题是指高分子材料成型加工后 出现弯曲、变形的情况。
详细描述
翘曲问题会影响产品的外观和性能，如 导致不平整的表面或扭曲的形状。解决 翘曲问题的方法包括优化加工工艺、调 整模具设计和选择合适的材料等。
其他问题与对策
总结词
除上述问题外，高分子材料成型加工中还可能遇到其他问题，如裂纹、变色等。
02
高分子材料加工工艺
高分子材料加工工艺
汇报人：
日期:
CATALOGUE
目 录
• 高分子材料概述 • 高分子材料加工工艺概述 • 挤出成型工艺 • 注塑成型工艺 • 压延成型工艺 • 高分子材料加工工艺的发展趋势
和挑战
01
CATALOGUE
高分子材料概述
高分子材料的定义
高分子材料是指由大量重复单元组成的材料，通常由相对分子质量大于10000的 化合物组成。
高分子材料具有相对分子质量高、分子链长、分子结构多样性和材料性能可调等 特点。
高分子材料的分类
根据来源，高分子材料可分为天然高分子材料和合成高分子 材料。
天然高分子材料包括纤维素、淀粉、蛋白质等，而合成高分 子材料则包括塑料、橡胶、纤维等。
高分子材料的应用
高分子材料在日常生活中有着广泛的应用，如家具、建筑 材料、汽车、电子设备等。
将高分子材料加热至熔点以上， 使其成为熔融状态，然后通过压 延设备中的口型或模具进行成型 。
冷却阶段
将已经成型的材料进行冷却，使 其从熔融状态逐渐冷却固化，最 后得到具有特定形状和性能的高 分子材料制品。
压延成型工艺的应用
塑料薄膜
压延成型工艺是制造塑料薄膜最 常用的方法之一，如聚乙烯、聚 丙烯、聚氯乙烯等塑料薄膜均可
01
02
03
材料性能的限制
高分子材料的性能与金属 和无机材料相比仍有较大 差距，需要进一步提高。
加工温度的限制
高分子材料的加工需要高 温环境，这增加了能源消 耗和环境污染。
复合材料的加工
实现不同性质材料的均匀 混合和稳定加工，提高复 合材料的性能。
未来发展的展望
新材料的研发
开发出具有优异性能的高 分子材料，满足各种领域 的需求。
汇报人：
日期:
CATALOGUE
目 录
• 高分子材料概述 • 高分子材料加工工艺概述 • 挤出成型工艺 • 注塑成型工艺 • 压延成型工艺 • 高分子材料加工工艺的发展趋势
和挑战
01
CATALOGUE
高分子材料概述
高分子材料的定义
高分子材料是指由大量重复单元组成的材料，通常由相对分子质量大于10000的 化合物组成。
高分子材料具有相对分子质量高、分子链长、分子结构多样性和材料性能可调等 特点。
高分子材料的分类
根据来源，高分子材料可分为天然高分子材料和合成高分子 材料。
天然高分子材料包括纤维素、淀粉、蛋白质等，而合成高分 子材料则包括塑料、橡胶、纤维等。
高分子材料的应用
高分子材料在日常生活中有着广泛的应用，如家具、建筑 材料、汽车、电子设备等。
将高分子材料加热至熔点以上， 使其成为熔融状态，然后通过压 延设备中的口型或模具进行成型 。
冷却阶段
将已经成型的材料进行冷却，使 其从熔融状态逐渐冷却固化，最 后得到具有特定形状和性能的高 分子材料制品。
压延成型工艺的应用
塑料薄膜
压延成型工艺是制造塑料薄膜最 常用的方法之一，如聚乙烯、聚 丙烯、聚氯乙烯等塑料薄膜均可
01
02
03
材料性能的限制
高分子材料的性能与金属 和无机材料相比仍有较大 差距，需要进一步提高。
加工温度的限制
高分子材料的加工需要高 温环境，这增加了能源消 耗和环境污染。
复合材料的加工
实现不同性质材料的均匀 混合和稳定加工，提高复 合材料的性能。
未来发展的展望
新材料的研发
开发出具有优异性能的高 分子材料，满足各种领域 的需求。
高分子材料四种成型技术 ppt课件
PPT课件
12
（二）、原材料因素
１、树脂 ２、其它组分 ３、供料前的混合与塑炼
（三）设备因素
（四）、冷却定型阶段影响产品的因素
PPT课件
11
总结
随着工业化技术的发展和人民生活水平的提高，人们对塑料产品种类和质量的需求也越 来越高。高分子材料是通过制造成各种制品来实现其使用价值的，因此从应用角度来讲，以 对高分子材料赋予形状为主要目的成型加工技术有着重要的意义。
2、成型：在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有一定形状的口模，使粘 流态物料成为连续的型材。
3、定型：用适当的方法，使挤出的连PP续T课件型材冷却定型为制品。
7
挤出成型工艺特点 1.连续成型，产量大，生产效率高。 2.制品外形简单，是断面形状不变的连续型材。 3.制品质量均匀密实，尺寸准确较好。 4.适应性很强： ①几乎适合除了PTFE外所有的热塑性塑料。 ②只要改变机头口模，就可改变制品形状。 ③可用来塑化、造粒、染色、共混改性，也可同其它方法混合成型。此外，还可作压 的因素
影响压延制品质员的因素很多，一般说来，可以归纳为四个方面。即压延机的操 作因素，原材料因素，设备因素和辅助过程中的各种因素。所有这些因素对各种塑 料的影响都是相同的，但以压延软聚氯乙烯制品最为复杂。下面以此为例来说明各 种因素的影响。
（一）、压延机的操作因素 １、辊温与辊速 ２、辗简的速比 3、辊距与存料量
PPT课件
9
压延成型
压延成型是将熔融塑化的热塑性塑料通过两个以上的平行异向旋转辊筒间隙，使熔体受到 辊筒挤压延展、拉伸而成为具有一定规格尺寸和符合质量要求的连续片状制品，最后经自 然冷却成型的方法。
压延成型生产能力大，产品质量好，易于实现自动化生产，设备投资大。是生产各种
高分子材料成型加工基础 第四章挤出成型
第4章挤出成型一．简答题1.什么是挤出成型,挤出过程分为哪两个阶段?答案要点:挤出成型亦称挤压模塑或挤塑，即借助螺杆或柱塞的挤压作用，使受热熔化的聚合物物料在压力推动下，强行通过口模而成为具有恒定截面的连续型材的成型方法。
可分为聚合物物料的塑化和塑性体的挤出定型两个阶段。
2.干法挤出过程与湿法挤出过程有哪些差别?答案要点:按塑料塑化方式的不同，挤出成型工艺分为干法和湿法两种。
干法挤出的塑化是依靠加热将固体物料变成熔体，塑化和挤出可在同一设备中进行，挤出塑性体的定型仅为简单的冷却操作。
湿法挤出的塑化需用溶剂将固体物料充分软化，塑化和挤出必须分别在两套设备中各自独立完成，而塑性体的定型处理要靠脱出溶剂操作来实现。
3.单螺杆挤出机的挤出系统和传动系统包括哪几个部分?答案要点:单螺杆挤出机由传动系统，挤出系统，加热和冷却系统，控制系统等几部分组成。
挤出系统和传动系统主要包括传动装置、加料装置、机筒、螺杆、机头和口模等五部分4.简述挤出机的驱动电机的类型与挤出稳定性的关系.答案要点:驱动电机分为：电磁调速电机；直流调速电机；变频调速电机；油压马达。
其中以直流调速电机的转速最稳定，挤出过程的稳定性最好，油压马达的转速随扭矩过于敏感，扭矩的微小变化就导致其转速变化，对挤出稳定性不利。
5.简述单螺杆挤出机的螺杆的几个功能段的作用.加料段：自物料入口向前延伸的一段称为加料段，在加料段中，物料依然是固体，主要作用是使物料受压，受热前移，螺槽一般等距等深。
压缩段：压缩段是指螺杆中部的一段，物料在这一段中受热前移并压实熔化，同时也能排气，压缩段的螺槽体积逐渐减小。
均化段：螺杆最后一段，均化段的作用是使熔体进一步塑化均匀，并使料流定量，定压由机头流道均匀挤出，这段螺槽截面是恒等的，但螺槽深度较浅。
6.什么是螺杆的压缩比,单螺杆挤出机的螺杆通过哪些形式获得压缩比?答案要点:螺杆加料段第一个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比称为压缩比。
《高分子成型加工》课件
高分子材料成型加工的未来展望
高分子材料成型加工的未来 展望包括高分子材料成型加 工技术的可持续发展、高分 子材料成型加工技术的数字 化转型、高分子材料成型加 工技术的智能化升级等方向 。
高分子材料成型加工技术的 可持续发展是指通过绿色环 保技术和循环经济理念，实 现高分子材料加工过程的可 持续发展，降低对环境的负 面影响。
成型加工过程中常见问题及解决方案
01
气泡问题
优化注射速度和时间 ，减少空气的混入。
02
收缩问题
调整模具温度和注射 压力，控制塑料收缩 率。
03
翘曲问题
优化模具设计和冷却 系统，减少产品变形 。
04
表面光泽问题
调整注射速度和温度 ，提高表面光泽度。
成型加工质量检测与评估
外观检测
检查产品表面是否光滑、无气泡、无翘曲等 缺陷。
高分子材料的应用
要点一
总结词
高分子材料在各个领域都有广泛的应用，如建筑、汽车、 电子、医疗等。
要点二
详细描述
高分子材料因其独特的物理和化学性质，在各个领域都有 广泛的应用。在建筑领域，高分子材料可以用于制造防水 材料、保温材料等；在汽车领域，高分子材料可以用于制 造汽车零部件、汽车内饰等；在电子领域，高分子材料可 以用于制造电路板、电池等；在医疗领域，高分子材料可 以用于制造医疗器械、人工器官等。
尺寸检测
测量产品的各项尺寸，确保符合设计要求。
性能检测
对产品进行各种性能测试，如拉伸强度、弯 曲强度、冲击强度等。
可靠性检测
模拟实际使用环境，对产品进行长时间使用 测试，评估其可靠性。
06
高分子材料成型加工发展趋势 与展望
Chapter
塑料成型工艺第六章 挤出成型PPT课件
的物料量或塑件长度。它表示挤出能力的高低。 4.牵引速度
牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。 牵引— 比— 牵引速度与挤出速度的比值，其值 等于或大于1。
§6.3 挤出管材成型工艺
一、挤出管材工艺控制要点
1.温度的控制
挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的 必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分 重要的影响。
(2)关闭冷却水进水阀、压缩空气机或真空泵、 牵引机等。
(3)拆机头，并清理
一、硬质聚氯乙烯塑料管材
硬质聚氯乙烯塑料简称为PVC-U，也可用UPVC来 1表.原示材。料的选用
硬质聚氯乙烯管材，应选用悬浮聚合的高型 号的树脂，如通常以SG-5型树脂为主要原料， 也可选用SG-6型树脂和SG-4型树脂。
2.压力
a、压力的建立
挤出成型时，沿料筒轴线方向，在物料内部 要建立起不同压力，主要由以下两个方面的因 素造成的：
压缩比的存在：螺槽深度的改变、料筒上的沟 槽深度变化、螺距的改变等。
分流板、滤网和口模产生的阻力。
压力的建立是物料得以经历物理状态变化、得 到均匀密实的熔体、并最后得到成型制品的重 要条件之一。
在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚 合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔 体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料 段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察 管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来 判断。
挤出成型所需控制的温度是机筒温度、机颈温 度、口模温度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布， 递增分布，递减分布及混合分布。主要取决于材 料物点和挤出机的结构。
一、挤出成型基本原理
将熔融的塑料自模具内以挤压的方式往外推出，而 得到与模口相同几何形状的流体，冷却固化后，得到 所要的零件。
牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。 牵引— 比— 牵引速度与挤出速度的比值，其值 等于或大于1。
§6.3 挤出管材成型工艺
一、挤出管材工艺控制要点
1.温度的控制
挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的 必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分 重要的影响。
(2)关闭冷却水进水阀、压缩空气机或真空泵、 牵引机等。
(3)拆机头，并清理
一、硬质聚氯乙烯塑料管材
硬质聚氯乙烯塑料简称为PVC-U，也可用UPVC来 1表.原示材。料的选用
硬质聚氯乙烯管材，应选用悬浮聚合的高型 号的树脂，如通常以SG-5型树脂为主要原料， 也可选用SG-6型树脂和SG-4型树脂。
2.压力
a、压力的建立
挤出成型时，沿料筒轴线方向，在物料内部 要建立起不同压力，主要由以下两个方面的因 素造成的：
压缩比的存在：螺槽深度的改变、料筒上的沟 槽深度变化、螺距的改变等。
分流板、滤网和口模产生的阻力。
压力的建立是物料得以经历物理状态变化、得 到均匀密实的熔体、并最后得到成型制品的重 要条件之一。
在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚 合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔 体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料 段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察 管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来 判断。
挤出成型所需控制的温度是机筒温度、机颈温 度、口模温度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布， 递增分布，递减分布及混合分布。主要取决于材 料物点和挤出机的结构。
一、挤出成型基本原理
将熔融的塑料自模具内以挤压的方式往外推出，而 得到与模口相同几何形状的流体，冷却固化后，得到 所要的零件。
高分子材料加工成型原理--塑料一次成型 ppt课件
PPT课件
23
注塑成型的工艺过程
注射过程：
塑化原理 加热效率：
实际温升与最大（理想）温升之比 延长塑料在料筒中的受热时间t、增大塑料的热 扩散速率α，减少料筒中料层的厚度δ，提高料筒 壁温T0等措施，均能增大加热效率E 但塑料加热时间过长，反会引起塑料降解，故 一般料中的存料量不超过3-8倍(柱塞式注塑机可 多些，螺杆式注塑机可少些)； 柱塞式注塑机加热效率明显不如螺杆式注塑机 （热扩散率差异大）。
模 具： 给制品一定的形状和尺寸。
（包括：主流道、分流道、浇口、型腔、排气孔/槽 导向零件、脱模装置、抽芯机构、加热或冷却系统）
PPT课件
11
注塑机的基本结构
注射系统
加料装置
• 料斗、计量器、加热干燥器等
料筒
• 类似挤出机料筒，内壁尽可能光滑并呈流线型； • 料筒容量为注塑机最大注塑量的4-8倍（柱塞式）2-3倍
（a）合模充填
（b）保压补缩
PPT课件
（c）冷却定型 （d）熔胶预塑 （e）脱模取件
22
注塑成型的工艺过程
注射过程：
塑化原理 塑化
指塑料在料筒内经加热达到充分的熔融状态，使 之具有良好可塑性。一定的温度（热源传热和剪 切热）是塑料得以形变熔融和塑化的必要条件； 而剪切作用则以机械力的方式强化了混合和塑化 过程，使混合和塑化更均匀；
锁模系统
锁模力应该大 于模腔涨开力， 以免溢料飞边； 要求开启灵活、 闭锁紧密。 合时先快后慢， 开时先慢后快再 转慢
PPT课件
16
注塑机的基本结构
模具
流道系统
主流道 分流道 浇口 型腔
PPT课件
17
注塑机的基本结构
《高分子成型加工》课件
深入探讨高分子成型加工的常用方法，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型 和压铸成型。
高分子成型加工工艺参数
了解影响高分子成型加工质量的重要工艺参数，包括温度控制、压力控制、 速度控制和质量控制。
高分子成型加工应用领域
展示高分子成型加工在不同行业中的广泛应用，包括汽车工业、电子行业、医疗行业和包装行业。
《高分子成型加工》PPT 课件
欢迎来到《高分子成型加工》PPT课件，让我们一起探索高分子材料的概述、 加工技术分类以及成型加工方法。
高分子材料概述
了解高分子材料的特性、应用和制备方法，以及它们在不同行业中的主要分类，包括热塑性和热固性塑料的加工方法。
高分子成型加工方法
高分子成型加工未来发展趋势
探讨高分子成型加工领域的未来发展趋势，包括新材料的研发、智能化生产 设备的应用和环保节能的加工工艺。
高分子成型加工工艺参数
了解影响高分子成型加工质量的重要工艺参数，包括温度控制、压力控制、 速度控制和质量控制。
高分子成型加工应用领域
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高分子材料概述
了解高分子材料的特性、应用和制备方法，以及它们在不同行业中的主要分类，包括热塑性和热固性塑料的加工方法。
高分子成型加工方法
高分子成型加工未来发展趋势
探讨高分子成型加工领域的未来发展趋势，包括新材料的研发、智能化生产 设备的应用和环保节能的加工工艺。
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L/D大，能改善物料温度分布，有利于塑料的混合 和塑化;能减少 漏流和逆流，提高挤出机的生产能力;
L/D过大，塑料受热时间增长而降解; 螺杆自重增加， 自由端挠 曲下垂，造成螺杆与机筒的间隙不均匀;给 螺 杆和机筒的加工制造带来困难;
L/D过小，易引起物料的混炼、塑化不良。 压缩比：螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一
• 挤出机的控制系统：它由各种电器、仪表和执行机构 组成。根据自动化水平的高低，可控制挤出机的主机、 辅机的拖动电机、驱动油泵、油（汽）缸和其它各种 执行机构按所需的功率、速度和轨迹运行，以及检测、 控制主辅机的温度、压力、流量，最终实现对整个挤 出机组的自动控制和对产品质量的控制。
• 六. 挤出工艺流程
• 冷却装置：由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷 却，获得最终的形状和尺寸。
• 牵引装置：其作用为均匀地牵引制品。并对制品的截 面尺寸进行控制，使挤出过程稳定地进行。
• 切割装置：其作用是将连续挤出的制品切成一定的长 度或宽度。
• 卷取装置：其作用是将软制品（薄膜、软管、单丝等） 卷绕成卷
• 3、控制系统（检测和控制）
表示螺杆结构特征的基本参数
• 基本参数：直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽深度、 螺旋角、 螺杆与机筒的间隙、螺头结构等
直径D：用来表示挤出机的大小规格, 常见的螺杆直径为 45～ 150毫米, 螺杆直径增大，加工能力提高
表示螺杆结构特征的基本参数
长径比(L/D): 螺杆工作部分有效长度与直径之比， 通常为 18～25。
立式挤出机
可移动立式挤出机
第一节 挤出成型概论
八. 单螺杆挤出机的主要参数
✓传动装置
✓加料装置
✓机筒
✓螺杆
单螺杆挤出机结构示意图
1-机座 2-电动机 3-传动装置 4-料斗 5-料斗冷却区 6-机筒 7-料筒加热器 8-热电偶控温点 9-螺杆 10- 过滤网及多孔板 11-机头加热器 12-机头 13-挤出物
• 传动系统：它的作用是给螺杆提供所需的扭矩和转速。 • 加热冷却系统：其功用是通过对料筒（或螺杆）进行
加热和冷却，保证成型过程在工艺要求的温度范围内 完成。
• 2、辅机
• 机头（口模、芯架等）：它是制品成型的主要部件， 熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。
• 定型装置：它的作用是将从机头中挤出的塑料的既定 形状稳定下来．并对其进行精整，从而得到更为精确 的截面形状、尺寸和光亮的表面。通常采用冷却和加 压的方法达到这一目的。
• 熔化过程—压缩段
✓机头与口模
第一节 挤出成型概论
• 单螺杆挤出机的性能特征通常用以下几个主要技术参数表示： • 螺杆直径：指螺杆外径，用D表示，单位毫米。(美国
max750mm) • 螺杆长径比：用 L／D表示。其中L为螺杆的有效长度，即有
螺纹部分的长度（工艺上将L定义为由加料口中心线到螺纹 末端的长度），D为螺杆直径， • 螺杆的转数范围：用n/min表示。 • 驱动电机功率：用N表示，单位千瓦。德国φ500-3600kw φ600-5000kw • 料筒加热段数：用B表示。 • 料筒加热功率：用E表示，单位千瓦。 • 挤出机生产率：用Q表示，单位公斤／小时。 • 机器的中心高：用H表示，指螺杆中心线到地面的高度。单 位毫米。 • 机器的外形尺寸:长、宽、高。单位毫米。
换辅机，就 可以生产不同制品 8. 生产线占地面积小，且生产环境清洁 四. 挤出成型的缺点： 1．不能生产三维尺寸的制品 2．制品往往需要二次加工
第一节 挤出成型概论
五. 挤出成型设备的组成
1、主机
• 挤压系统：主要由料筒和螺杆组成。塑料通过挤压系 统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立的压 力下，被螺杆连续地定压定量定温地挤出机头。
四 塑料挤出成型
第一节 挤出成型概论 第二节 通用塑料制品挤出工艺简介
挤出机
第一节 挤出成型概论
一. 挤出成型： 挤出过程是这样进行的：将塑料加热，使之呈粘流状
态，在加压的情况下，使之通过具有一定形状的口模而成 为截面与口模形状相仿的连续体，然后通过冷却，使其具 有一定几何形状和尺寸的塑料由粘流态变为高弹态，最后 冷却定型为玻璃态，得到所需要的制品。（玻璃态----粘 流态----高弹态----玻璃态） 二. 挤出成型在塑料成型加工工业中的地位 1. 挤出成型塑料制品产量约占总产量的50%，挤出成型设 备产量约占塑料成型机械总产量的30% 2. 几乎所有的热塑性塑料和一些热固性塑料均可用挤出 机成型（如酚醛塑料、脲醛塑料等）
挤出发泡
第一节 挤出成型概论
三. 挤出成型的优点： 1．设备制造容易，成本低，塑料加工厂的投资少 2．可以连续化生产，生产效率高 3．设备的自动化程度高，劳动强度低 4 . 生产操作简单，工艺控制容易 5 . 挤出产品均匀、密室，质量高 6 . 原料的适应性强，大多数热塑性材料 ，少量热固性材
料 7 . 生产的产品广泛，可一机多用，同一台挤出机，只需更
个螺 槽容积之比
Байду номын сангаас
螺杆的结构形式与其三个主要工 作区
І 加料段：起预热、压实、输送物料的作用，螺槽深度不变 II 压缩段：螺槽深度逐渐变小；起熔融物料、排气体等作用 III计量段（均化段）：螺槽深度通常为常数；起进一步塑化
均匀物料、并将其定量定压的送入机头口模的作用。
塑料在挤出机中的状态及流动
• 固体输送—加料段
• 七、挤出机的分类
• 挤出机的分类：随着挤出机用途的增加，出现了各种 挤出机，分类方法很多。
• 1、 按螺杆数目的多少，可以分为单螺杆挤出机和多 螺杆挤出机；
• 2、 按可否排气，分为排气挤出机和非排气挤出机；
• 3、 按螺杆的有无，可分为螺杆挤出机和无螺杆挤出 机；
• 4、 按螺杆在空间的位置，可分为卧式挤出机和立式 挤出机。
第一节 挤出成型概论
3. 挤出成型制品多
（1）管、棒、膜、丝、板、网、带等。 （2）各种异型材，如楼梯扶手、塑料门窗等。 （3）中空制品，如桶、灯笼、包装容器等。 （4）电线、电缆等。 （5）为压延成型喂料，造粒等。
板材生产线
片材生产线
挤出吹塑薄膜
双向拉伸薄膜
挤出流延薄膜
挤出异型材
挤出拉丝
L/D过大，塑料受热时间增长而降解; 螺杆自重增加， 自由端挠 曲下垂，造成螺杆与机筒的间隙不均匀;给 螺 杆和机筒的加工制造带来困难;
L/D过小，易引起物料的混炼、塑化不良。 压缩比：螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一
• 挤出机的控制系统：它由各种电器、仪表和执行机构 组成。根据自动化水平的高低，可控制挤出机的主机、 辅机的拖动电机、驱动油泵、油（汽）缸和其它各种 执行机构按所需的功率、速度和轨迹运行，以及检测、 控制主辅机的温度、压力、流量，最终实现对整个挤 出机组的自动控制和对产品质量的控制。
• 六. 挤出工艺流程
• 冷却装置：由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷 却，获得最终的形状和尺寸。
• 牵引装置：其作用为均匀地牵引制品。并对制品的截 面尺寸进行控制，使挤出过程稳定地进行。
• 切割装置：其作用是将连续挤出的制品切成一定的长 度或宽度。
• 卷取装置：其作用是将软制品（薄膜、软管、单丝等） 卷绕成卷
• 3、控制系统（检测和控制）
表示螺杆结构特征的基本参数
• 基本参数：直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽深度、 螺旋角、 螺杆与机筒的间隙、螺头结构等
直径D：用来表示挤出机的大小规格, 常见的螺杆直径为 45～ 150毫米, 螺杆直径增大，加工能力提高
表示螺杆结构特征的基本参数
长径比(L/D): 螺杆工作部分有效长度与直径之比， 通常为 18～25。
立式挤出机
可移动立式挤出机
第一节 挤出成型概论
八. 单螺杆挤出机的主要参数
✓传动装置
✓加料装置
✓机筒
✓螺杆
单螺杆挤出机结构示意图
1-机座 2-电动机 3-传动装置 4-料斗 5-料斗冷却区 6-机筒 7-料筒加热器 8-热电偶控温点 9-螺杆 10- 过滤网及多孔板 11-机头加热器 12-机头 13-挤出物
• 传动系统：它的作用是给螺杆提供所需的扭矩和转速。 • 加热冷却系统：其功用是通过对料筒（或螺杆）进行
加热和冷却，保证成型过程在工艺要求的温度范围内 完成。
• 2、辅机
• 机头（口模、芯架等）：它是制品成型的主要部件， 熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。
• 定型装置：它的作用是将从机头中挤出的塑料的既定 形状稳定下来．并对其进行精整，从而得到更为精确 的截面形状、尺寸和光亮的表面。通常采用冷却和加 压的方法达到这一目的。
• 熔化过程—压缩段
✓机头与口模
第一节 挤出成型概论
• 单螺杆挤出机的性能特征通常用以下几个主要技术参数表示： • 螺杆直径：指螺杆外径，用D表示，单位毫米。(美国
max750mm) • 螺杆长径比：用 L／D表示。其中L为螺杆的有效长度，即有
螺纹部分的长度（工艺上将L定义为由加料口中心线到螺纹 末端的长度），D为螺杆直径， • 螺杆的转数范围：用n/min表示。 • 驱动电机功率：用N表示，单位千瓦。德国φ500-3600kw φ600-5000kw • 料筒加热段数：用B表示。 • 料筒加热功率：用E表示，单位千瓦。 • 挤出机生产率：用Q表示，单位公斤／小时。 • 机器的中心高：用H表示，指螺杆中心线到地面的高度。单 位毫米。 • 机器的外形尺寸:长、宽、高。单位毫米。
换辅机，就 可以生产不同制品 8. 生产线占地面积小，且生产环境清洁 四. 挤出成型的缺点： 1．不能生产三维尺寸的制品 2．制品往往需要二次加工
第一节 挤出成型概论
五. 挤出成型设备的组成
1、主机
• 挤压系统：主要由料筒和螺杆组成。塑料通过挤压系 统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立的压 力下，被螺杆连续地定压定量定温地挤出机头。
四 塑料挤出成型
第一节 挤出成型概论 第二节 通用塑料制品挤出工艺简介
挤出机
第一节 挤出成型概论
一. 挤出成型： 挤出过程是这样进行的：将塑料加热，使之呈粘流状
态，在加压的情况下，使之通过具有一定形状的口模而成 为截面与口模形状相仿的连续体，然后通过冷却，使其具 有一定几何形状和尺寸的塑料由粘流态变为高弹态，最后 冷却定型为玻璃态，得到所需要的制品。（玻璃态----粘 流态----高弹态----玻璃态） 二. 挤出成型在塑料成型加工工业中的地位 1. 挤出成型塑料制品产量约占总产量的50%，挤出成型设 备产量约占塑料成型机械总产量的30% 2. 几乎所有的热塑性塑料和一些热固性塑料均可用挤出 机成型（如酚醛塑料、脲醛塑料等）
挤出发泡
第一节 挤出成型概论
三. 挤出成型的优点： 1．设备制造容易，成本低，塑料加工厂的投资少 2．可以连续化生产，生产效率高 3．设备的自动化程度高，劳动强度低 4 . 生产操作简单，工艺控制容易 5 . 挤出产品均匀、密室，质量高 6 . 原料的适应性强，大多数热塑性材料 ，少量热固性材
料 7 . 生产的产品广泛，可一机多用，同一台挤出机，只需更
个螺 槽容积之比
Байду номын сангаас
螺杆的结构形式与其三个主要工 作区
І 加料段：起预热、压实、输送物料的作用，螺槽深度不变 II 压缩段：螺槽深度逐渐变小；起熔融物料、排气体等作用 III计量段（均化段）：螺槽深度通常为常数；起进一步塑化
均匀物料、并将其定量定压的送入机头口模的作用。
塑料在挤出机中的状态及流动
• 固体输送—加料段
• 七、挤出机的分类
• 挤出机的分类：随着挤出机用途的增加，出现了各种 挤出机，分类方法很多。
• 1、 按螺杆数目的多少，可以分为单螺杆挤出机和多 螺杆挤出机；
• 2、 按可否排气，分为排气挤出机和非排气挤出机；
• 3、 按螺杆的有无，可分为螺杆挤出机和无螺杆挤出 机；
• 4、 按螺杆在空间的位置，可分为卧式挤出机和立式 挤出机。
第一节 挤出成型概论
3. 挤出成型制品多
（1）管、棒、膜、丝、板、网、带等。 （2）各种异型材，如楼梯扶手、塑料门窗等。 （3）中空制品，如桶、灯笼、包装容器等。 （4）电线、电缆等。 （5）为压延成型喂料，造粒等。
板材生产线
片材生产线
挤出吹塑薄膜
双向拉伸薄膜
挤出流延薄膜
挤出异型材
挤出拉丝