轧钢工艺流程介绍
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程轧钢是一种常用的金属加工工艺，通过轧机对钢坯进行连续的压制和拉伸，使其形成所需的形状和尺寸。
轧钢工艺流程包括钢坯加热、粗轧、中轧、精轧、冷却和切割等多个步骤。
首先是钢坯加热阶段。
钢坯是通过将钢坯送入炉中进行加热的。
加热的温度根据钢种的不同而有所差异，一般为1100-1250℃。
加热的目的是使钢坯达到一定的塑性，以便后续的轧制操作。
接下来是粗轧阶段。
粗轧是通过将钢坯通过连续轧机进行一次性的压制和拉伸，以降低截面积和增加长度。
粗轧的压力较大，一般为800-1000吨，使得钢坯发生很大的塑性变形。
这一步骤主要是为了尽快降低钢坯的截面积，为后续的中轧和精轧做准备。
中轧阶段紧接着粗轧。
中轧是通过对粗轧后的钢坯进行再次压制和拉伸，使其获得更加精确的形状和尺寸。
中轧轧机通常具有较小的间隙和较高的轧制速度，以确保钢坯的尺寸能够得到更好的控制。
精轧阶段是对中轧后的钢坯进行进一步的加工。
精轧是通过使用高速旋转的轧辊对钢坯进行进一步的压制和拉伸，以得到更加细致的形状和尺寸。
精轧轧机具有更高的轧制速度和更小的间隙，以确保钢坯的表面质量和尺寸的精度。
在精轧后，钢坯需要进行冷却。
冷却的目的是使钢坯的温度迅速降低，以固化其结构并提高其硬度和强度。
冷却可以通过将钢坯浸入冷水中或通过冷风吹扫来实现。
冷却的速度和方法根据钢种的不同而有所变化。
最后是切割阶段。
切割是将冷却后的钢坯切割成所需的长度和形状。
切割可以通过机械切割或火焰切割来实现，根据钢坯的尺寸和形状的不同而有所变化。
总结起来，轧钢工艺流程包括钢坯加热、粗轧、中轧、精轧、冷却和切割等多个步骤。
这些步骤的顺序和参数都会根据不同的钢种和需要的成品要求而有所变化。
轧钢工艺的发展使得钢材的生产更加高效和精确，满足了不同行业对钢材质量和性能的需求。
冶金厂轧钢厂工艺流程图
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汇报人：
目录
01 轧 钢 工 艺 流 程 概 述 03 轧 钢 工 艺 流 程 图 应
用
05 轧 钢 工 艺 流 程 图 的
发展趋势
02 轧 钢 工 艺 流 程 图 解 析
04 轧 钢 工 艺 流 程 图 的 绘制与改进
冷却：将轧制后的钢坯进行冷却
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添加标题
添加标题
添加标题
轧制：将加热后的钢坯送入轧机进 行轧制
切割：将冷却后的钢坯进行切割， 得到所需的钢材
精整阶段
精整目的：提高钢材表面质量，改善钢材性能 精整工艺：包括矫直、剪切、打磨、抛光等 精整设备：矫直机、剪切机、打磨机、抛光机等 精整效果：提高钢材表面光洁度，改善钢材尺寸精度和性能指标
THANKS
汇报人：
降低生产成本
优化工艺流程：减少废品率，提高 生产效率
降低能源消耗：采用节能技术，减 少能源消耗
添加标题
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添加标题
添加标题
提高设备利用率：合理安排生产计 划，减少设备闲置时间
提高产品质量：减少返工率，降低 废品率，提高产品附加值
Part Four
轧钢工艺流程图的 绘制与改进
绘制轧钢工艺流程图的工具与软件
收集轧钢工 艺流程图所 需的数据和 信息
绘制轧钢工 艺流程图的 草图
修改和完善 轧钢工艺流 程图
审核和确认 轧钢工艺流 程图
发布和实施 轧钢工艺流 程图
轧钢工艺流程图的改进与优化
优化工艺流程：提高生产效率，降 低能耗
优化生产环境：改善工作环境，提 高员工工作效率
添加标题
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程
轧钢是一种将钢坯通过一系列工艺步骤加工成各种规格钢材的生产过程。
下面是轧钢的典型工艺流程。
1. 炼钢：首先，将原料如铁矿石、废钢等投入高炉或电弧炉中进行冶炼，产生熔融的钢液。
2. 连铸：从炼钢炉中得到的钢液经过脱氧、温度调节等处理后，通过连铸机连续浇铸成钢坯，得到粗钢。
3. 精炼：将粗钢进行精炼，其中包括脱硫、脱磷、脱氮等工艺，以提高钢的质量。
4. 预热：在开始轧制之前，将钢坯进行预热，以提高钢坯的塑性和可加工性。
5. 轧制：将预热后的钢坯送入轧机，经过多次高压轧制、冷却和拉伸等工序，使钢坯逐渐减小断面，得到所需的钢材形状。
6. 酸洗：为了去除钢表面的氧化物和锈蚀物质，对轧制后的钢材进行酸洗。
7. 表面处理：根据需要，对钢材进行镀锌、镀铬、涂层等表面处理，以提高钢的耐腐蚀性能。
8. 成品检验：对生产的钢材进行各项检测，包括化学成分、力学性能、外观质量等，确保钢材符合相关标准和要求。
9. 包装和出厂：经过检验合格的钢材进行包装，并按要求进行存放和运输，最终出厂供应给客户使用。
以上是轧钢的典型工艺流程，不同钢材的生产过程可能会有所差异，具体工艺参数也会根据不同钢材的特性进行调整。
轧钢工作原理和工艺流程
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轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程轧钢是将熔化的钢水通过连续轧制工艺加工成所需形状和尺寸的一种金属加工方法。
轧钢工艺流程的主要步骤包括原料准备、炼钢、坯料制备、热轧、精整、冷轧、热处理和表面处理等环节。
首先是原料准备。
轧钢的原料主要是铁矿石、废钢和铁合金等。
原料的选择和配比是保证钢材质量的重要因素。
铁矿石经过破碎、磨矿、选矿等工艺处理后，得到适合冶炼的铁精矿。
废钢经过分选、剪切等工艺处理后，可以用于炼钢。
铁合金则是通过熔炼铁矿石和其他金属元素的混合物，用来调整钢水的成分。
接下来是炼钢。
炼钢是将铁矿石和废钢等原料经过冶炼反应，得到符合要求的钢水的过程。
炼钢可以采用转炉法、电炉法和氧气转炉法等不同的工艺。
在炼钢过程中，需要加入石灰石、硅石等熔剂，控制炉温和冶炼时间，以使钢水的成分和温度达到要求。
然后是坯料制备。
炼钢得到的钢水经过连铸成坯，即将熔化的钢水注入连铸机中，通过结晶器冷却凝固，形成钢坯。
连铸是一种连续的铸造工艺，可以生产各种形状和尺寸的钢坯，如方坯、圆坯、板坯等。
通过连铸工艺，可以减少不锈钢的缺陷，使坯料质量更加稳定。
接下来是热轧。
热轧是将钢坯加热至一定温度后，通过轧机进行连续轧制的过程。
热轧可以按照不同的轧制方式分为热轧带钢、热轧薄板和热轧型钢等。
热轧时，钢坯在轧机中经过多道次的轧制，逐渐减小截面尺寸，形成所需的钢材形状。
然后是精整。
精整是指对热轧后的钢材进行去除缺陷、调整尺寸和形状等加工过程。
精整工艺包括剪切、切割、修整和矫直等工序。
通过精整，可以使钢材的尺寸和形状达到要求，提高表面质量和机械性能。
接下来是冷轧。
冷轧是指将热轧后的钢材通过冷轧机进行再次轧制的过程。
冷轧可以进一步提高钢材的尺寸精度和表面质量。
冷轧可以分为冷轧带钢、冷轧薄板和冷轧型钢等。
冷轧时，钢材在冷轧机中经过多道次的轧制和拉伸，逐渐减小截面尺寸，提高钢材的强度和韧性。
然后是热处理。
热处理是指对冷轧后的钢材进行加热和冷却处理，改变钢材的组织结构和性能。
轧钢生产线工艺流程
轧钢生产线工艺流程
轧钢是将钢坯通过轧机进行连续轧制，使其形状、尺寸和表面质量得到一定的变化和改善的工艺。
轧钢生产线是钢铁行业中一个非常重要的生产设备，它的工艺流程对于钢材的质量和性能有着至关重要的影响。
下面将详细介绍轧钢生产线的工艺流程。
1. 钢坯加热
首先，将冷的钢坯放入加热炉中进行加热处理。
加热的温度和时间是根据不同的钢种和轧制要求而定的，一般来说，加热温度在1100℃-1250℃之间。
2. 粗轧
经过加热处理的钢坯被送入粗轧机中进行粗轧。
在粗轧机上，钢坯经过多道次的轧制，逐渐变形成为所需的形状和尺寸。
3. 精轧
粗轧后的钢坯被送入精轧机中进行精轧。
精轧是在辊道上进行
的，使钢坯的尺寸更加精确，表面质量更好。
4. 冷却
经过精轧后的钢坯需要进行冷却处理，以使其温度降到适合进
行后续加工的温度。
5. 切割
冷却后的钢坯被送入切割机中进行切割，切割成所需的长度。
6. 包装
经过切割后的钢坯被送入包装区进行包装，以便于运输和储存。
以上就是轧钢生产线的工艺流程，通过这一系列的工艺处理，
钢坯最终成为我们所需的各种形状和尺寸的钢材。
轧钢生产线的工
艺流程严格控制每一个环节，以确保钢材的质量和性能达到要求。
同时，随着科技的不断发展，轧钢生产线的工艺流程也在不断地进
行创新和改进，以满足市场对于钢材的不断提高的需求。
希望通过
不断的努力和创新，轧钢生产线的工艺流程能够更加完善，为钢铁
行业的发展做出更大的贡献。
轧钢工艺流程简介
轧钢工艺流程简介轧钢工艺流程是将钢坯经过一系列的加工步骤，通过不断的压制和拉伸，最终得到所需形状和尺寸的金属板材的过程。
轧钢工艺流程在钢铁行业中具有重要的地位，对于钢材的品质和性能有着直接的影响。
1. 钢坯准备阶段在轧钢工艺流程中，首先需要对钢坯进行准备。
钢坯是通过炼钢过程中的连铸机连续浇铸而成的，其形状和尺寸不一。
在轧钢工艺中，首先需要对钢坯进行切割和去除表面的氧化层，以确保后续加工的顺利进行。
2. 加热阶段钢坯在进行轧制之前需要进行加热处理，以提高其可塑性和延展性。
加热的温度通常根据钢材的成分和要求的性能来确定。
加热的方式可以采用火焰加热或电加热，以使钢坯达到所需温度。
3. 粗轧阶段粗轧是轧钢工艺流程中的第一步，其目的是将加热后的钢坯进行初步的压制和拉伸，使其形成较薄的钢板。
这一阶段中，通常使用辊道机组进行轧制，通过辊道的旋转和压制，将钢坯逐渐变形成所需的形状和尺寸。
4. 中轧阶段中轧是对粗轧后的钢板进行进一步的压制和拉伸，以得到更加细薄的钢板。
在中轧阶段中，使用的轧机通常比粗轧阶段中的轧机更加先进和精密。
通过更高的压力和更精细的控制，中轧阶段可以使钢板的尺寸和形状达到更高的精度要求。
5. 精轧阶段精轧是轧钢工艺流程中的最后一道工序，其目的是对中轧后的钢板进行最后的压制和拉伸，使其达到最终的厚度和尺寸。
在精轧阶段中，使用的轧机通常更加精密和灵活，可以对钢板进行微调和修整，以确保其尺寸的一致性和平整度。
6. 冷却和整平阶段在精轧后，钢板需要进行冷却和整平，以恢复其原有的力学性能和平整度。
冷却可以采用水冷或空冷的方式，根据钢材的特性和要求来确定。
整平则是通过机械或液压的方式对钢板进行拉伸和修整，使其达到所需的平整度和表面质量。
7. 检验和包装阶段经过轧钢工艺流程的钢板需要进行严格的检验，以确保其质量和性能符合要求。
检验包括尺寸、表面质量、力学性能等方面的测试。
合格的钢板经过检验后，会进行包装和标识，以便于储运和使用。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程
《轧钢工艺流程》
轧钢是一种重要的金属加工方法，它可以将钢坯加工成各种不同形状和尺寸的钢材，广泛应用于建筑、汽车制造、船舶制造等领域。
下面介绍一下轧钢的工艺流程。
1. 熔炼和铸造：首先，将原料铁矿石经过熔炼和精炼的过程，得到精炼的铁水，再通过连铸连轧技术，将其浇铸成直条形的坯料。
2. 热轧坯料：接下来，将坯料进行预热处理，使其达到适宜的温度，然后通过热轧机器进行连续轧制，压制出所需形状的钢材。
3. 酸洗和精整：经过热轧后，钢材会产生一层氧化层，需要进行酸洗处理将其清除，并通过精整设备进行修整，以达到所需的尺寸和表面质量。
4. 冷轧和表面处理：对于一些要求更高的钢材，还需要经过冷轧处理，提高其尺寸精度和表面质量。
同时还可以经过镀锌、喷漆等表面处理工艺，增加钢材的耐腐蚀性和美观性。
5. 切割和包装：最后，将钢材按照客户需求进行切割和包装，以便于运输和使用。
以上就是轧钢的工艺流程，通过不同的轧制方式和表面处理工
艺，可以生产出各种不同形状和性能的钢材，满足各行业的需求。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程可以分为原料准备、预处理、轧制、控制与检验四个主要步骤。
以下是一个简要的轧钢生产工艺流程：
1. 原料准备：
首先需要准备合适的原材料，通常使用高质量的铁矿石和废旧钢材作为原料。
原料经过破碎、磨粉和筛分等步骤，使其达到符合要求的颗粒度和成分。
同时还需要添加适量的合金元素，以提高最终产品的性能。
2. 预处理：
对原料进行预处理，主要包括熔炼和炼钢两个过程。
在熔炼过程中，将铁矿石和废旧钢材与石灰石、焦炭等还原剂一起投入到高温高压的炉中，经过化学反应将金属铁分离出来，并排除掉杂质。
在炼钢过程中，将从熔炼过程得到的铁水进行净化、调质和炉炼等处理，以得到合格的钢水。
3. 轧制：
将炼钢得到的钢水倒入连续铸钢机中进行连铸，形成连续的铸坯。
然后将铸坯加热至适宜温度，通过轧钢机进行连续轧制。
轧制过程中可以按需控制轧制力和轧制速度，以获得所需的产品尺寸和形状。
通过不同的轧辊排列和轧制工艺，可以生产出各种不同规格、不同形态的钢材。
4. 控制与检验：
在整个生产过程中，需要根据产品的要求和相应的标准进行控制和检验。
使用各种仪器设备和自动化控制系统，对轧制过程
中的温度、力度、形状等参数进行实时监控和调整。
同时对轧制后的钢材进行检验，包括化学成分分析、物理性能测试和表面质量检查等。
只有合格的产品才能进行下一步的处理和出厂。
总之，轧钢生产工艺流程通过原料准备、预处理、轧制和控制与检验等环节，将原材料转化为符合要求的钢材产品。
同时，为了提高生产效率和产品质量，还需要不断推进技术改进和优化工艺流程。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程
轧钢是一种常见的金属加工工艺，主要用于将钢坯变形成所需的形状和尺寸。
下面是一个典型的轧钢工艺流程。
首先是钢坯的预处理。
钢坯通常由钢铁厂冶炼和铸造得到，首先需要对钢坯进行预处理。
这包括热处理、去除钢坯表面的氧化物和杂质、调整钢的化学成分等。
接下来是热轧工艺。
将预处理后的钢坯送入热轧机组，经过加热后，钢坯被送入轧机通过一系列辊轧制。
在热轧过程中，钢坯会持续变形，最终变为所需的形状。
这个过程需要控制好轧机的温度、轧制速度、轧制力等参数。
然后是冷轧工艺。
在热轧结束后，有些钢材还需要进行冷轧以获得更高的硬度、平滑度和尺寸精度。
冷轧是将钢坯通过一系列冷轧机组进行轧制。
相比于热轧，冷轧需要更高精度的控制，因为温度和力的影响较小。
接下来是表面处理。
通过一系列的操作，如酸洗、磷化、过滤等，对轧制后的钢材进行表面处理。
这些操作可以去除钢材表面的氧化物、脏物和坑痕，并提高钢材的抗腐蚀性能。
最后是检验和包装。
对轧制后的钢材进行质量检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面。
合格的钢材经过检验后，进行包装、喷涂防锈漆等处理，然后准备出厂。
总的来说，轧钢工艺流程包括钢坯预处理、热轧、冷轧、表面
处理、检验和包装等环节。
这些环节需要精确的控制和操作，以确保钢材具备所需的性能和质量，满足用户的要求。
同时，这也是一个能耗较高、环境污染较大的工艺，需注意环保措施的落实。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程一、轧钢工艺流程概述轧钢是把钢坯通过连续轧制设备进行加工处理，最终成为各种规格和品种的钢材的过程。
其工艺流程主要包括钢坯加热、粗轧、中轧、精轧、冷却、定尺切割、打标喷码等环节。
二、钢坯加热钢坯加热是轧制的第一步，其主要目的是提高钢材的温度，促进成分均匀化，减小轧制力、改善钢材的塑性和韧性，使钢坯达到适宜于轧制的温度范围。
钢坯通常采用燃气加热炉或电磁加热炉进行加热，加热时间和温度根据钢种和板厚而定。
加热炉内既要保证钢坯的热均匀，又要确保钢坯的表面和内部不发生氧化或深层酸洗等质量问题。
三、粗轧粗轧是指对加热后的钢坯进行初步轧制，以减小钢坯的截面积和形成较为光滑的钢板形态。
经过粗轧后的钢坯形成较宽的钢带，同时减小其截面厚度。
在粗轧机上，大型钢坯通过一系列的辊轧制器，以较大的轧制压力、较慢的轧制速度，逐渐成为所需厚度和宽度的钢板，初始的轧制压力通常在800-1200吨。
四、中轧经过粗轧后的钢板需要进行中轧，以得到所需的跨度和厚度。
中轧的辊轧制器数量通常比粗轧的辊轧制器数量多，同时轧制压力也会增加。
中轧的过程中，钢板不断地被压缩，从而形成了平整、规律的板形，并逐渐达到所需厚度。
轧制压力通常在1500-2000吨之间。
五、精轧精轧是在确定了轧制厚度和宽度后对钢板表面进行高度光洁的加工处理，使其表面光滑并消除轧制中可能留下的瑕疵。
整个精轧过程对轧制设备的稳定性和精度有很高的要求。
精轧通常是在温度低于880°C的条件下进行。
这个环节的轧制压力通常在800-1500吨之间，轧制速度较快，也会使用较小直径的辊轧制器。
六、冷却精轧后的钢板需要进行冷却，以控制其内部微观组织形态的不断演变，从而使其获得所需要的力学性能和各种物理性质。
冷却方式主要是通过水、空气和涂层等方式进行，冷却速度、方法和时间根据钢种和厚度而定。
冷却还能够为钢材提供适宜的质量保证。
七、定尺切割切割是对钢板的冷却完成进行的最后一步加工处理，其目的是使其得到所要求的长度和规格。
轧钢工艺流程介绍
轧钢工艺流程介绍钢材生产加工的一个重要环节是轧钢过程，它是将钢坯通过大型轧机变形加工成形的过程。
通过轧钢可以获得平板钢、线材、型钢、管材等多种形状和规格的成品钢材。
本文将对轧钢的工艺流程进行介绍。
1. 坯料准备钢坯是轧制钢材的主要原材料，它是通过炼钢工艺制造出来的。
不同规格、种类的钢材所需要的钢坯也是不同的。
钢坯根据不同的尺寸和形状分为方坯、板坯、圆坯等。
在准备钢坯的过程中，工人需要将其进行分类、堆放、捆扎，以便在轧制时能够快速准确地取出。
2. 预热炉在进行轧制前，钢坯需要进行预热，这有利于削减轧制工艺的冷变形和改善轧制质量。
预热温度一般是550-1000℃，根据钢坯的种类、规格以及所需的加工成品，预热温度也有所不同。
一般情况下，采用火热加热法，对钢坯进行均匀的加热。
3. 轧制完成预热后，钢坯经过转台、输送设备进入轧机区域。
轧钢的设备有2-5级轧机，一般周期轧钢要经过四个工序：粗轧、中轧、精轧、线材轧制。
（1）粗轧：将钢坯经过轮轴轧制变形，使之成为粗钢材。
粗轧是轧钢过程的第一个步骤。
（2）中轧：在粗轧后，需要将粗钢材二次轧制，变形程度比粗轧轻。
这个过程中，需要对轧机的压力、速度、轮轴间距等进行调整以达到轧制效果。
（3）精轧：在中轧之后，需要对粗、中轧之后的料坯进行进一步的轧制，使之变成精细的钢材。
（4）线材轧制：在经过精轧之后，进行线材轧制，得到出线材。
4. 冷却钢材在进行轧钢加工的过程中，钢材会因为摩擦和变形造成高温，所以需要采取冷却的措施。
冷却钢材可以通过水冷、风冷等方法，以便使钢材尽快降温。
冷却时间和方法也是根据所生产的不同规格、种类的钢材而有所不同。
5. 剪断、打印编号、分检完成轧制后进行的最后工作是根据所生产的不同规格和尺寸进行切割和编号。
钢材剪断时，需要考虑到切割平整，避免产生裂纹，同时对钢材进行打印编号，以便在后续的质量抽查过程中能够追踪到该钢材的产地、生产日期、批次等详细信息。
6. 包装、入库对于切割、编号好的钢材，需要进行包装，根据不同的规格和尺寸选择不同的包装方法。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程轧钢是将熔炼出来的钢坯通过轧机加工成具有一定形状和尺寸的成品钢材的工艺过程。
轧钢生产工艺流程主要包括原料准备、炼钢、连铸、热轧、冷轧等环节。
下面将详细介绍轧钢生产工艺流程的各个环节。
1. 原料准备轧钢的原料主要是铁矿石、焦炭和石灰石等。
铁矿石经过炼铁炉冶炼后得到生铁，生铁再经过炼钢炉冶炼得到钢水。
焦炭在高温下可以还原铁矿石，石灰石用于吸收炼铁过程中产生的硫和磷等有害元素。
除此之外，还需要添加一定比例的废钢、合金元素等辅助原料。
2. 炼钢炼钢是将生铁经过炼钢炉冶炼，去除杂质，调整成分，得到符合要求的钢水的过程。
炼钢炉有转炉、电弧炉、氧气顶吹炉等多种类型，不同类型的炼钢炉有着不同的工艺特点。
3. 连铸连铸是将炼钢炉中的钢水通过连铸机连续铸造成连铸坯的过程。
连铸机是一种大型设备，通过连续浇铸，可以将钢水冷却凝固成连铸坯，这样可以减少二次加热的工序，提高生产效率。
4. 热轧热轧是将连铸坯通过热轧机加工成热轧卷板、热轧型材等产品的过程。
热轧机是一种大型设备，通过一系列的辊道和辊轧，可以将连铸坯加热到一定温度后进行轧制，得到具有一定形状和尺寸的成品钢材。
5. 冷轧冷轧是将热轧卷板通过冷轧机加工成冷轧卷板、冷轧型材等产品的过程。
冷轧机是一种大型设备，通过一系列的辊道和辊轧，可以将热轧卷板进行冷加工，得到表面光滑、尺寸精密的成品钢材。
以上就是轧钢生产工艺流程的主要环节。
在实际生产中，还需要根据不同的钢种、规格和用途，进行相应的工艺调整和控制，确保生产出符合要求的成品钢材。
随着科技的进步和设备的更新换代，轧钢生产工艺流程也在不断地完善和提高，以满足市场对高品质钢材的需求。
轧钢工艺流程技术整理
轧钢工艺流程技术整理一、引言钢材作为工业生产和建筑领域中不可或缺的材料，需要通过轧钢工艺流程进行成型和加工。
本文将对轧钢工艺流程进行技术整理，介绍其基本原理、设备以及操作流程。
二、轧钢工艺流程简介轧钢是通过连续压制和改变物料截面形状来获得所需形状和尺寸的方法。
其基本原理是通过施加压力使得钢坯内部的晶粒重排，从而改变其物理性能和外观特征。
轧钢工艺主要包括预处理、热轧、冷轧和精整四个阶段。
1. 预处理预处理是为了提高钢坯的加工性能和产品质量，通常包括酸洗、除鳞、修边等工序。
酸洗是将钢坯浸入酸性溶液中，去除钢表面的氧化物和杂质，以净化表面。
除鳞是通过机械或化学方式去除钢坯表面的钢皮，提高钢材的质量。
修边则是针对钢坯边缘进行切割和清理，以获得平整的边界。
2. 热轧热轧是将预处理后的钢坯加热至一定温度，在机械力的压制下将钢坯压制成所需形状和尺寸的工艺。
常见的热轧方法包括热轧板带钢和热轧型钢。
热轧过程中，钢坯先经过粗轧、精轧、再轧等多道次轧制，以逐渐减小钢坯的截面尺寸，并通过冷却和拉伸操作使其获得所需的力学性能和外观质量。
3. 冷轧冷轧是在室温下对热处理后的钢材进行再一次轧制和加工，以进一步改善其性能和表面质量。
冷轧工艺可以分为冷带钢轧制和冷型钢轧制。
冷带钢轧制主要通过冷轧机将热轧钢材连续压制、拉伸，以获得所需的形状和尺寸。
冷型钢轧制则是通过不同型号和规格的冷轧机对热轧钢坯进行成形，以生产各种规格和形状的冷轧型钢。
4. 精整精整是对冷轧后的钢材进行尺寸修正和表面处理，以提高其质量和精度。
常见的精整工艺包括切割、压花、碳化、磨光等操作。
切割是将钢材按照客户需求进行截断，得到所需的长度；压花则是通过模具对钢材进行压制，形成花纹和凹凸不平的表面效果；碳化则是在高温条件下加入碳元素，以增加钢材的硬度和耐磨性；磨光则是利用磨床等设备将钢材表面进行打磨，以获得光滑的外观。
三、轧钢工艺流程设备轧钢工艺流程所需的设备种类繁多，根据不同阶段的工序需求和轧制产品的特点而定。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程轧钢是将钢坯通过轧机的加工，使其产生形状、尺寸和表面质量的变化，以满足不同用途的加工工艺。
轧钢工艺流程主要包括原料准备、热轧、冷轧和热处理等环节。
一、原料准备轧钢的原料主要是钢坯，钢坯是通过炼钢的方式将生铁经过一系列的工艺处理而成的。
在轧钢之前，需要对钢坯进行预处理，包括除锈、表面清洁和加热等工序。
除锈是为了去除钢坯表面的氧化铁和杂质，以保证轧制后的产品表面质量。
表面清洁是为了去除钢坯表面的油污和杂质，以保证轧制后的产品质量。
加热是为了提高钢坯的塑性，降低轧制的轧制力，提高轧制效率。
二、热轧热轧是指将钢坯加热到一定温度后，通过轧机进行轧制，形成所需的钢材。
热轧的工艺流程主要包括加热、粗轧、中轧、精轧和冷却等环节。
加热是为了提高钢坯的塑性，降低轧制的轧制力，提高轧制效率。
粗轧是指将加热后的钢坯进行初步轧制，形成所需的形状和尺寸。
中轧是指将粗轧后的钢坯进行进一步的轧制，提高产品的表面质量和尺寸精度。
精轧是指将中轧后的钢坯进行最终的轧制，提高产品的表面质量和尺寸精度。
冷却是指将轧制后的钢材进行冷却，使其达到所需的组织和性能。
三、冷轧冷轧是指将热轧后的钢材进行冷加工，以提高产品的表面质量和尺寸精度。
冷轧的工艺流程主要包括退火、酸洗、冷轧和淬火等环节。
退火是指将热轧后的钢材进行加热处理，以消除内应力和提高塑性。
酸洗是指将退火后的钢材进行酸洗处理，以去除表面氧化皮和杂质。
冷轧是指将酸洗后的钢材进行冷加工，以提高产品的表面质量和尺寸精度。
淬火是指将冷轧后的钢材进行淬火处理，以提高产品的硬度和强度。
四、热处理热处理是指将冷轧后的钢材进行加热处理，以改变其组织和性能。
热处理的工艺流程主要包括加热、保温和冷却等环节。
加热是为了使钢材达到所需的温度，以改变其组织和性能。
保温是为了使钢材在一定的温度下保持一定的时间，以保证热处理效果。
冷却是为了使热处理后的钢材达到所需的组织和性能。
总结而言，轧钢的工艺流程主要包括原料准备、热轧、冷轧和热处理等环节。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程轧钢是钢材生产中的一项重要工艺，指的是将连铸坯或预热后的钢坯通过轧机连续加工，使其逐步变形、加热、冷却和整形，最终制成各种规格和形状的钢材。
下面将详细介绍轧钢的工艺流程。
1.连铸：连铸是轧钢的前置工艺，通过将熔融的钢液注入连铸机中，使其冷凝成连续的钢坯。
连铸机将钢水浇入结晶器中，从结晶器的出口处拉出来，形成连续的钢坯。
2.预处理：连铸完毕的钢坯通常存在表面氧化、内部裂纹和遗留应力等问题，需要经过预处理来消除这些缺陷。
预处理的具体步骤包括切割、修整、质检和喷砂等。
3.加热：加热是为了提高钢材的塑性和可变形性，通常使用炉加热。
将钢坯放入加热炉中，在高温下加热一定时间，使其达到设计要求的温度。
4.轧制：将加热后的钢坯送入轧机进行连续轧制。
轧机的工作过程分为粗轧、中轧和精轧等多个阶段。
在每个阶段中，钢铁通过辊子间的压力，逐渐变形成所需的形状和尺寸。
5.冷却：轧制后的钢材仍然处于高温状态，需要经过冷却处理来降低温度，使钢材的结构达到要求。
冷却一般通过风冷或水冷来实现。
6.整形：在冷却后，钢材可能存在一定的形状不规则或弯曲等问题，需要进行整形处理。
常用的整形工艺有修切、扭曲、校直等。
7.修磨：为了提高钢材的表面质量和尺寸精度，在整形后通常还需要进行修磨处理。
修磨可以去除表面的氧化皮、焊渣和毛刺等不良物质，使钢材表面更加光滑和均匀。
8.质检：经修磨后的钢材需要经过严格的质量检验，包括尺寸检查、表面质量检查和力学性能检测等。
只有合格的钢材才能进行包装和发货。
9.包装和发货：通过自动包装机将质检合格的钢材进行包装，通常采用木箱或包装带进行固定，然后贴上标识和发货单。
最后将钢材运往客户所在地或仓库。
轧钢的工艺流程非常复杂，需要经过多个环节的处理才能制成合格的钢材。
工艺流程的每个环节都要求高度的精确度和严格的控制，以确保最终产品的质量和性能。
随着技术的不断进步和设备的更新换代，轧钢的生产效率和质量将不断提高，使钢材工业得到持续发展。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程
《轧钢工艺流程》
轧钢是将钢坯通过轧机进行塑性加工，使其形状、尺寸和性能得到改善的工艺。
轧钢工艺流程包括热轧和冷轧两种方法，下面将分别介绍。
热轧工艺流程包括热轧钢坯准备、热轧轧制和热轧后处理。
钢坯准备是指将铁水倒入连铸机进行连铸成方坯，然后对方坯进行热送，在炼钢作业中对钢坯进行各种规格的剪切、热扎捆、外绑捆、码放等工序完成连铸钢坯的准备工作。
热轧轧制是将钢坯通过热轧轧机进行塑性加工，使其产生塑性变形，改变其形状和尺寸，并提高其力学性能。
热轧后处理是指对热轧后的钢材进行冷却、退火、淬火等热处理工艺，以改变其机械性能、组织性能以及表面质量。
冷轧工艺流程包括冷轧钢坯准备、冷轧轧制和冷轧后处理。
冷轧钢坯准备是指将方坯或热轧钢坯进行酸洗、烘干、表面处理等工序，使其产生均匀细小的氧化铁皮，并比热轧钢坯更加平整。
冷轧轧制是指将冷轧钢坯通过冷轧轧机进行塑性加工，使其产生塑性变形，改变其形状和尺寸，并提高其力学性能。
冷轧后处理是指对冷轧后的钢材进行退火、酸洗、淬火等热处理工艺，以改变其机械性能、组织性能以及表面质量。
总的来说，轧钢工艺流程是一个综合性的工艺过程，需要严格控制每个环节，确保最终生产出质量稳定的钢材产品。
随着科
技的不断进步，轧钢工艺流程也在不断优化和改进，以满足市场对高品质钢材的需求。
轧钢工艺流程
1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
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轧钢工艺流程介绍从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。
在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。
在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。
从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。
冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。
镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。
武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。
镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。
那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。
用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。
由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。
除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。
screen.width-461)window.open('/attachment/72_84_f77e87ef55279e0.jpg');">轧钢生产技术钢铁生产总是希望以成熟的新技术、新工艺，改进生产，降低运营成本，保证产品质量，提高竞争能力。
本文介绍近期轧钢生产所采用的新技术，其中有些是国外新技术，有些是投入新设备仪器的老工艺，其共同特点是可以达到生产顺利、成本降低，对钢铁企业会有所裨益。
轧钢生产的实用技术1 蓄热式加热炉高炉煤气发热值偏低，直接送到轧钢加热炉往往遇到加热能力不足的问题，所以一直需要配给一些焦炉煤气。
如果焦炉煤气不足，多余高炉煤气不得不放散或白白烧掉，造成浪费能源或污染空气。
蓄热式连续加热炉是20世纪90年代，美、日、英等国家开发的新技术，它利用高温烟气先预热蓄热箱中的蓄热体，之后更换阀门让待燃烧的空气或煤气进入蓄热箱吸收蓄热体的热量(图1)。
这样使空气或燃烧煤气提高500～800℃，燃烧温度可提高到1300℃，能够满足钢坯加热的需要。
由于高炉煤气价格低廉，国内某厂4座用焦炉煤气混烧或与重油混烧的加热炉改为蓄热式加热炉后，完全使用高炉煤气，加热成本基本降到原来的四分之一，不用两年即可收回改造费用。
其低氧燃烧和低NOx排放含量也达到较好水平。
该技术在加热炉、热处理炉都可应用。
目前，对于有高炉煤气的中国钢铁联合企业，已有不少完成蓄热炉的改造，获得显著效益。
2 悬浊液强力冷却由于终轧温度高，吐丝或上冷床的线材棒材温度过高，加上提速，原有冷却能力不足一直是困扰各棒线材厂的问题之一。
悬浊液强力冷却技术利用大比重悬浊物对汽膜的破坏，大大增强冷却能力，这是冷却理论上的重大突破。
由河北理工大学与宣钢二轧共同完成的棒材悬浊液穿水装置，经过生产实践检验证明，冷却效果十分显著。
该系统设计了新型喷嘴装置，其悬浊液循环系统经过近两年的运行，通畅可靠，水循环利用率高。
这一技术的成功为现场解决吐丝温度高、冷床能力不足、提高产品力学性能与合格率，提供了有效方法。
该棒材悬浊液穿水装置不必加长原有水冷段，仅仅增加一个小型蓄水池即可，冷却用水经过滤并循环利用，因而是现有车间实现中轧降温、进行低温精轧、或终轧后快速降温，大幅度提高产品的力学性能指标的切实可行的冷却新技术。
3 扁坯展宽轧窄带许多中窄带钢车间使用宽度尺寸不变的连铸坯，用常规轧法的轧件宽度就有限度。
有时轧辊宽度有所富余，因而出现用窄料轧制更宽带钢的需求。
为此，采用具有切深特点的强迫宽展开坯孔型，轧出较宽的带钢中间坯，精轧就可以轧出较宽带钢，更好适应市场的需求。
常用窄坯轧宽的方法是使用切展法和蝶式弯折法。
前者利用压下不均匀变形后，轧制变形区部分延伸少的金属阻碍其余金属的延伸，造成强迫宽展，目前已经可以生产比坯料宽出1 6倍的带钢。
4 圆钢定位测径仪在线测量终轧棒线尺寸，调节辊缝，扩大高精度产品比例，是众多棒线材厂的希望。
进口旋转式扫描式测径仪，可以在线测量高速运动的整个轧件凸起轮廓的外周边，但是这种仪器数百万元，而且整机长度大，放在现有长度十分有限的水冷段内很占空间。
其实，圆棒线生产主要掌握轧件高度和辊缝处的耳子，测量仪器如果能静止放置，就可以大大简化。
天津兆瑞测控公司生产的8点固定式测径，就能以非旋转的固定探头测量运动中的轧件尺寸，虽然不是连续反映轧件周边变化，但对高度、宽度等主要尺寸都能反映出来。
尤其该仪器宽度不到300mm，放在轨道车上，进入轧线或撤出轧线十分便利，适合精轧出口水冷段偏短的现场使用。
经过现场几年的使用证明，吹扫系统合理，光源寿命远比进口旋转测径仪持久，而价格仅为进口仪器的六分之一。
5 滚动轴承替换胶木轴瓦胶木轴瓦是长久以来使用的一种老式滑动轴瓦，虽然价格便宜，但刚度小，磨损快，在温度波动较大时，易出现轧件尺寸波动。
为此，某车间将三辊400中轧机改为密封的滚动轴承。
经过一段时间使用后，效果良好。
前面三辊轧机粗轧有尺寸波动的坯料，在这里也得到控制，使后面事故大大下降，对保证生产，提高产品尺寸精度起到显著作用，用水也显著减少。
6 弧齿接手替换梅花套筒梅花套筒传动是一种极为古老的传动轧辊方式，它在传递力矩时并不均匀，由于自重转动起来时常有悬空跌落过程，造成较大的噪音，同时对产品精度也有影响，严重时出现明暗交替的条纹。
这是因为，连接杆为了能够倾斜就必须在梅花瓣与套筒之间留有相当的旷量。
于是在传递力矩时，连接杆自重和倾角使得套筒受力不均。
在加载时，梅花瓣受力点容易变动，尤其磨损之后的旧套筒，造成上下力矩不均，轧辊滑动。
因此用弧齿接手或其它接手替换梅花套筒，可以减少备件数量，提高作业环境质量，也为生产维护带来方便，全部投资仅半年便收回。
7 感应加热直接轧制是节能最理想的工艺，但连铸坯从结晶器出来经过弯曲水冷段时，一般角部温度已经偏低，加上连铸机距离轧机较远，整体温度也下降不少，需要对角部补热均热。
电感应加热具有占地少、加热快、不必存储能量等优点，国内有些厂家安装了这类设备，但没有达到预期效果。
其主要原因是感应加热效率选取过高，导致钢坯受热远低于实际需要，因而钢坯无法达到轧制温度的一般要求。
但这项技术在国外并不鲜见，英钢公司使用Radyne公司的10MW管材感应加热系统，可以快速将外径168mm的管材从700℃加热到1100℃。
该装置共6台固态加热器，每台输出功率1650kW、频率1kHz，管材行进速度为1 7m/s，比一般连轧钢坯进粗轧机的0 3m/s速度高许多。
Radyne公司的这套感应加热系数设计高出实际需要的20%，留有相当的余量，因而可以任意提高轧件行进速度。
该系统设计对于国内设计具有参考价值，在对165mm方坯感应加热设计时，还应考虑方坯角部涡流效率和实芯的特点，功率至少应该不低于10MW。
8 测厚仪与凸度控制许多热轧窄带钢车间缺乏在线测厚装置，产品厚度仅仅依靠人工定时检测，难以做到及时测量更谈不上厚度控制，产品厚度尺寸波动极大，甚至一些供给冷轧原料的一些中宽带车间也仅装备中心测厚仪，不能检测产品凸度，使客户得不到凸度较小且恒定的冷轧原料。
这一方面缘于射线测厚有一定危险，现场不愿使用，另一方面价格昂贵(数十万元1套)，装置防护系统比较复杂。
曾经有人认为800mm以上宽带才安装凸度检测，实际上现场500mm 宽带已经有3点式测量，直接获知板凸度，这可为中宽带钢凸度控制提供参考，对稳定产品质量具有重要意义。
热轧激光测厚测宽仪的出现，为轧钢生产带来方便。
激光打在红钢板上有特殊光点，经过三角光学变换，由光电耦合器转换为电信号。
这一信号结合计算机辨识技术就可以分辨激光斑点位置，从而测量出带钢厚度。
目前激光测厚精度还不如射线测厚，但钢板横截面上的相对厚度还是可以比较。
9 板带钢液压厚度高精度控制由于电动压下动作慢、精度差，不适合在线快速微调。
一般液压缸响应速度比电动压下高出6倍，精度也大大高于电动压下螺丝。
在带钢精轧机成品架安装液压缸，可以实现PM-AGC快速辊缝调整。
如果与成品前架压力传感器配合，可以实现压力测厚计的前馈控制。
如在成品架出口安装测厚仪，则实现测厚仪反馈控制，这将对长时间轧制造成的头尾温差影响予以补偿，可以大大缩小整卷带钢的厚度偏差波动，产品精度更有保证。
某厂使用郑州光学研究所生产的误差3μm激光测厚仪监控产品厚度，并与计算机及液压辊缝调整装置配合，组成液压监控AGC 系统，减少了带钢头尾厚度的尺寸波动。
过去板带头尾厚差近40μm，采用液压压力反馈AGC或测厚仪监控AGC后，尽管单重增加、轧制时间加长，头尾厚差下降十多微米，使产品进一步提高了市场竞争能力。
对老式四辊中厚板轧机也有采用液压AGC厚度控制的，获得了厚度精度提高的效果。
10 无活套微张力轧制活套支撑器用来反映机架间张力水平，但在厚坯轧制时耗能很高，在成品机架又反映不够快，限制板厚精度的进一步提高。
因而国外一些厂家研制成功无活套轧制，省去活套支撑器。
无活套轧制首先需要对轧制速度和稳定后的张力精确计算，并使后架轧机有补偿动态速降的增量转速。
国外无活套轧制主要依靠电流记忆法，建立观测器，同时选择合适的力臂系数计算公式来计算张力，依此张力，实现张力控制。
实际连轧张力主要取决于前后轧机轧件自由轧制时的出入口速度差，也与电机拖动能力和张力对前后滑的影响有关。
有文献对张力的计算提出的实用模型，使连轧参数计算简单直观。
这一公式考虑电机的情况和轧制中张力对前后滑的影响，不但适用于板带也适用棒线材粗轧张力计算。
11 热连轧喷油润滑热连轧工艺润滑可使摩擦力下降，从而显著降低轧制力与力矩，轧辊磨损减少，板面质量有所提高。
国外工业先进国家普遍采用这一技术，降低能耗与辊耗；压下越大，润滑效果越显著。
摩擦系系数从0.35可以下降到0.12，轧制力和辊耗都下降达20%。
热轧润滑的应用会使热连轧控制系统原来设定的摩擦系数变动较大，但一般仍在“张力自调整”范围内，轧制力的分配也略有变动。