高效涂层滚刀的刃磨探索

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滚刀工作原理分析

滚刀工作原理分析摘要：滚刀是一种常见的切削工具，常用于金属加工和木材加工等行业。

本文将对滚刀的工作原理进行分析，重点介绍滚刀的结构和切削原理，并对其优点和应用进行讨论。

通过对滚刀工作原理的深入了解，可以更好地理解和应用滚刀，提高工作效率和加工质量。

一、滚刀的结构滚刀由刀杆、刀盘和切削刃组成。

其中，刀杆是滚刀的支撑结构，可以连接到加工设备上；刀盘是滚刀的主体部分，上面装有切削刃；切削刃是滚刀切削工件的部分，通常由硬质合金制成。

二、滚刀的切削原理滚刀的切削原理与传统的刀具不同。

传统的刀具通过切削刃与工件接触并沿切削方向切削，而滚刀则是通过滚刀切削刃与工件接触并沿切削方向滚动切削。

滚刀的切削过程具有以下几个特点：1. 切削力分布均匀：由于滚刀的切削刃是沿切削方向滚动，切削力在切削区域分布均匀。

与传统刀具相比，可以减少工件受力集中的问题，提高加工精度和工件表面质量。

2. 减小切削力：滚刀的切削刃与工件接触并滚动切削，摩擦力相对较小，因此切削力也相对较小。

这有利于减小加工设备的负荷，延长设备的使用寿命。

3. 降低切削温度：滚刀的滚动切削过程中，切削刃与工件接触时间较短，切削温度相对较低。

这有利于减少工件热变形和刀具磨损，提高加工质量和刀具寿命。

三、滚刀的优点滚刀相对于传统刀具具有一些明显的优点，主要包括以下几个方面:1. 提高加工效率：由于滚刀切削力小，加工时可采用较大的切削深度和进给量，提高了加工效率。

2. 改善工件表面质量：滚刀的切削刃滚动切削过程中，可以减小切削力和切削温度，提高工件的表面粗糙度和平整度。

3. 延长刀具寿命：滚刀的切削刃滚动切削，切削力相对较小，减少了刀具的磨损与损伤，延长了刀具的使用寿命。

四、滚刀的应用滚刀广泛应用于金属加工和木材加工等行业。

在金属加工中，滚刀主要用于车削、镗削、铣削等工艺；在木材加工中，滚刀主要用于刨削和铣削等工艺。

滚刀的应用可以提高加工效率、改善加工质量，并减少刀具的消耗和设备的维修成本。

刀具涂层技术介绍

刀具涂层技术介绍刀具涂层技术是一种在刀具表面涂覆一层特殊材料的技术，旨在提高刀具的硬度、耐磨性、热稳定性和化学稳定性等性能。

刀具涂层技术的发展与高速切削、高效加工和先进制造技术的进步密切相关。

本文将对刀具涂层技术的原理、种类以及应用进行介绍。

1.碳化物涂层：如碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)等。

这些涂层具有极高的硬度和耐磨性，适用于高速切削和重载切削。

2.氮化物涂层：如氮化钨(WN)、氮化钛(TiN)、氮化铝(AlN)等。

这些涂层具有较高的硬度和化学稳定性，广泛应用于切削、修磨和打孔等工艺。

3.金属涂层：如钛合金(TiAlN)、氧化锆(ZrO2)等。

这些涂层具有较高的热稳定性和抗氧化性能，适用于高温切削和挤压。

4.金刚石涂层：金刚石涂层具有超高硬度和低摩擦系数，能够有效提高刀具的寿命和切削质量。

但由于金刚石涂层的制备技术复杂和成本较高，目前还处于实验阶段。

1.金属切削：刀具涂层技术在金属切削领域得到广泛应用，可以提高切削效率和工件表面质量。

例如，在高速铣削中，采用碳化钛涂层的刀具可以显著提高切削速度和切削质量。

2.木材加工：刀具涂层技术在木材加工领域也有一定的应用。

通过涂覆特殊涂层，可以延长刀具的使用寿命，并提高加工效率。

例如，在木材切削中，采用氮化钛涂层的刀具可有效降低磨损和摩擦。

3.非金属材料加工：刀具涂层技术在陶瓷、塑料、复合材料等非金属材料加工领域也得到了广泛应用。

通过涂层技术，可以改善切削表面的光洁度，并提高工件的精度和质量。

4.汽车零部件加工：在汽车零部件加工领域，刀具涂层技术可以有效提高零部件的加工精度和耐用性，适用于发动机气门、曲轴、轴承等零部件的加工。

刀具涂层技术的发展为现代制造业带来了巨大的效益。

随着材料科学、纳米技术和涂层技术的进一步发展，刀具涂层技术的性能和应用范围将会不断扩大。

预计未来刀具涂层技术将更加智能化和环保化，能够实现刀具表面的自动修复和自动调节。

这将进一步提高切削效率和加工质量，推动现代制造业的发展。

ZrN／TiN复合涂层刀具的制备及其磨损性能研究

ＤｅｅｏｍｅｔｏＮＴｉａｅｏｌｎｕｙｏｔｅｒＰｒｒｎｅｖｌｐｎｆＺｒ／ＮＣｏｔｄＴｏｄＳｔｄｎｉＷａｅｆｍａｃａｓｏ
ＬＵＪａｈａＥＮＧＪａｘｎ，ＺＩｉｎｕ，ＤｉｎｉＨＡＯＪｎｏｇＩＹｕｈｎｉｌｎ，Ｌｏｓｅｇ
高，因此人们考虑以ＺＮ的高硬度与ＴＮ和基体的良ｒｉ好结合力相结合，备ＺＮＴＮ复合涂层：。制ｒ／ｉ双向刀盘５带动镗杆１刀具６对工件琵琶孔进行镗用削，刀座８和刀具７也随着镗杆１入工件２内部。下进然后用镗头后边的横进油缸驱动双向刀盘５上的滑块９和１０使其在双向刀盘５上向相反的两个方向滑动。
对刀具进行涂层处理是提高刀具性能的重要途径
之一，涂层刀具的出现，刀具切削性能有了重大突使
ＴＡＮ的涂层刀具几乎占领整个国际涂层刀具市场。ｉ１
其中ＺＮ的硬度高于ＴＮ，涂层刀具的耐磨性也较ｒｉ其
维普资讯
ｃｉＴｎｇ切削技术ｕｇｃｏｙ｛ｈＩｌｅ１ｎ０
ＺＮＴ合涂层刀具的制备及其磨损性能研究ｒ／ｉＮ复
刘建华邓建新赵金龙李友生
（山东大学机械工程学院，山东济南２０６）５０１摘要：用中频磁控溅射和电弧离子镀两种方法组合在硬质合金基体上沉积ＺＮＴＮ复合涂层，采ｒ／ｉ采用切削试验来研究ＺＮＴＮ涂层对硬质合金刀具切削性能的影响。结果表明：ｒＴＮ复合涂层提高ｒ／ｉＺＮ／ｉ了硬质合金刀具的硬度，涂层刀具的显微硬度受基体硬度的影响，基体Ｙ６Ｙ１层后的显微硬Ｇ、Ｔ４涂度分别可达２３０ＨＶ，００２５０ＨＶ；使涂层刀具切削力的降低了２％；高了涂层刀具的耐磨损能力。０提关键词：ｒ／ｉ磁控溅射ＺＮＴＮ涂层切削性能

车刀刃磨

车刀刃磨修磨车刀有序规，护目戴镜防屑飞，人在砂轮侧面站，双手握刀肘夹腰，修磨车刀左右移，莫让砂轮凹槽起，刀离砂轮先抬尖，否则砂粒碰坏刃，白氧化铝磨锋钢，硬质合金碳化硅；合金刀具莫入水，白钢定要常降温。

先将刀杆修磨好，为磨合金做准备；再磨合金主后面，其次修磨副后面，然后修磨前刀面，仔细修磨卷屑槽；注意形成刃傾角，影响使用关系大；精磨先修前刀面，主副后面依次光；刀尖若有圆孤刃，过渡切削寿命长。

刀具角度常细看，刃磨结束砂轮关。

刃磨方式技巧多，根据需要参数变, 不管磨得好看否, 实践好用推广开。

车刀刃面角我们来把外圆偏刀看，三面四刃及七个角。

切屑流过的是前刀面，后面又分主副后面；刀头和加工表面相对，是刀头上的主后面；对着已加工表面刀尖，是外圆偏刀副后面；前面和主后面的交线，劳苦功高是主刀刃；前面和副后面的交线，担次要工作副刀刃；主刀刃和副刀刃之间，直线或圆孤过渡刃。

副刀刃前端窄平直刃，降低粗糙度修光刃。

过三个基准面看七角，基面截面切削平面。

前角咖玛的代号是Υ，前面基面间的夹角；主截面内测量主后角，副截面内量副后角；楔角的代号是β0，前面后面间的夹角；主偏角代号是ψ，主刀刃在基面上的投影与进给方向的夹角；副偏角代号是ψ1，副刀刃在基面上的投影与进给方向的夹角；主副切削平面间夹角，名叫刀尖角代号εr。

来姆达λ名叫刃倾角，主刃与基面的夹角，外圆车刀装高前角大，内孔镗刀情况恰相反，偏弯切丝镗圆刀多种，动静时候角度会不同。

加工刀具的知识刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。

广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。

绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。

由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。

切削木材用的刀具则称为木工刀具。

刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。

中国早在公元前28~前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。

战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。

滚刀的刃磨

砂轮的修整及砂轮位置的确定
滚刀刃磨的操作过程
• 调整磨削主轴的安装角度，将磨削表面置于Z轴方向上，和滚刀的前刃面平行。 • 将砂轮靠向金刚石，使砂轮Z轴方向上行走完成砂轮的修整。
• 将砂轮升到滚刀的中心线的高度上，并将砂轮深入齿间，并能磨到滚刀刀齿的全齿深。 • 转动A轴，将滚刀靠向砂轮完成进刀，开始磨削。
滚刀的刃磨
数控滚刀检查仪DIN3968检查新滚刀
零度前角滚刀刃磨时砂轮的位置
用Y轴进刀不好，会改变前刀面的错位值，滚刀的前角会变化。
零度前角滚刀刃磨时砂轮的位置
砂轮的磨削表面要过滚刀的轴线以保证滚刀的零度前角
滚刀刃磨的运动
Z: 砂轮的切入运动，要磨到全齿深 X: 刃磨的走刀运动 A: 滚刀的分度运动，和磨削的进刀运动
负前角滚刀砂轮位置的确定
负前角滚刀刃磨时应将砂轮的磨削表面抬高，错位置的计算如下； N=sinγ*D/2 γ = 滚刀的前角（度） N = 砂轮的错位值（毫米） D = 滚刀的直径（毫米）
正前角滚刀滚刀刃磨时砂轮位置
正前角滚刀刃磨时，磨削表磨削表面应低于滚刀的中心线，计算方法如负前角滚刀
最简单的检查仪器和方法
前刀面的累积误差测量结果
齿槽误差值，单位 0.01mm
滚刀的齿槽序号
r" b N" 1
r' b
B2
α
滚刀刃磨的检查项目和精度
滚刀刃磨的检查项目和精度
பைடு நூலகம்
前刃面的表面粗糙度应愈小愈好，以提高刃口精度（微观的直线度），要求 Ra=0.2µm
检查滚刀前刀面的径向性
校正仪器的中心高
检查滚刀前刀面的径向性
U: 是前刀面径向性的检查误差 H: 是刀齿的有效高度

涂层刀具及其合理使用

涂层刀具及其合理使用(二)纳米结构日本日立工具公司推出的GM20、GM25多层厚膜涂层刀片，它是在比普通CVD涂层稍低温度条件下(约800℃~900℃)进行的，以形成耐磨性很高的柱状结晶，为了提高刀片的抗粘附性，再在刀具表面上涂覆一层Al2O3膜。

据称，这种镀膜的厚度大，韧性高，与基体结合紧密，抗崩刃性好，尤其适于断续切削的工作，刀具寿命可比一般涂层刀片高1.5~2倍以上。

美国Kennametal Hertel公司在KC9315型刀片上涂有16µm厚的厚涂层，这种刀片特别适于加工高强度铸铁(如球墨铸铁和蠕墨铸铁)，切削速度可达400m/min，并可在干切削和断续切削条件下使用。

该刀片涂层总共有三层：氧化铝(Al2O3)、碳氮化钛(TiCN)和氮化钛(TiN)。

目前，金刚石薄膜涂层刀具的应用已进入实用阶段。

它是在硬质合金基体(常用K类合金)上采用CVD法沉积一层由多晶组成的膜状金刚石而成，常称CVD金刚石刀具(简称CD刀具)。

因基体易于制成复杂形状，故适用于几何形状复杂的刀具。

美国和日本都相继推出了金刚石涂层的丝锥、钻头、立铣刀和带断屑槽可转位刀片(如Sandvik公司的CD1810和美国Kennametal公司的KCD25)等产品，用于有色金属和非金属材料的高速精密加工，刀具寿命比未涂层的硬质合金刀具提高近十倍、甚至几十倍。

而另一种适于加工钢铁材料的CBN 涂层亦已开发成功，并正在走向工业试用阶段。

前几年，武汉大学研制出一种C3N4薄膜，膜的硬度接近超硬材料，用其涂覆在高速钢钻头上，可使钻头寿命大大提高。

此外，美国一家涂层公司使用热阴极蒸发技术把碳蒸发沉积到高速钢刀具表面上，获得结合得很好的类金刚石碳涂层(DLC)。

类金刚石是非晶体，但它有很多金刚石相似的性能，如高的抗压强度与硬度、低的摩擦因数和好的耐蚀性等，类金刚石刀具的问世，为涂层刀具的应用展现了一个新的前景。

除上述各种硬质涂层材料外，还开发了MoS2基的软涂层材料及WC/C“中硬”型滑性涂层材料。

《滚刀基本知识》课件

滚刀的应用范围非常广泛，随着技术的不断发展，其应用领域也在不断扩大。未来滚刀的应用将更加广泛，为工业生产带来更多的便利和效益。
06 滚刀的发展趋势与展望
滚刀技术的发展趋势
01
智能化发展
随着科技的进步，滚刀技术正朝着智能化方向发展。智能化滚刀可以实
现自动化调整、智能监控和故障诊断，提高加工效率和精度。
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切削热控制
采用冷却液、改变切削参数和刀具涂层等方法可以降低切削热，提高加工稳定性和刀具寿命。
04 滚刀的参数与选择
滚刀的参数
切削角度
包括前角、后角和侧角，这些角度影响切削效果和切削力。
齿数和螺旋角
齿数决定了切削效率，螺旋角影响切削深度和切削力。
刀刃长度和容屑槽
刀刃长度影响切削宽度，容屑槽设计影响排屑效果。
切削力的测量与控制
通过测量和控制切削力，可以优化加工参数和提高加工精度。
切削力影响因素
切削速度、切削深度、进给量、刀具材料和工件材料等都会影响切削力的大小。
切削热
切削热产生
切削过程中，由于切削刃与材料摩擦和挤压，产生大量的热量。
切削热的影响
切削热会导致刀具磨损和工件热变形，影响加工精度和表面质量。
详细描述
根据不同的切削需求，滚刀有多种类型。其中，直齿滚刀是最常用的一种类型，它具有切削效率高、使用寿命长的特点。斜齿滚刀则适用于切削较硬的金属材料，具有切削力小、切削平稳的优点。锥度滚刀则适用于加工锥面或斜面的金属材料，能够实现精确的切削效果。
02 滚刀的结构
刀体
01
02
03
04
刀体是滚刀的基本结构，通常由高强度材料制成，如合金钢

PCD刀具刃磨

PCD刀具刃磨PCD复合片的硬度一般在HV4500HV8000之间，仅次于金刚石的硬度(HV9000)，同时其硬度因生产厂或牌号的不同而不同。

因此，如何解决PCD刀具的刃磨题目是加工、使用PCD刀具的关键。

目前有两种PCD刀具常用刃磨方法：金刚石砂轮刃磨法采用金刚石砂轮来刃磨PCD刀具，对所用机床要求较高：机床系统刚性好，进给机构精度高，有微进给机构，重复精度高，磨头往复摆动平稳无冲击，同时还需选用合适的金刚石砂轮。

瑞士EWAG公司生产的RS系列机床尤其是RS15机床具有精度高、附件多并带有刃磨PCD刀具(带HSK刀柄)的附件等特点，是PCD刀具刃磨机床的代表。

采用RS15机床刃磨PCD刀具，刀具尺寸精度可达0.001mm，表面粗糙度可达Ra0.08左右。

电蚀刃磨法电蚀刃磨是将工件(PCD刀具)和电蚀轮(或钼丝)形成正负电极，通过正负电极间放电，达到往除PCD的效果。

电蚀刃磨法的PCD往除效果取决于电蚀轮(或钼丝)与PCD刀具刃口间的间隙、走刀进给速度以及电压高低、电流大小等。

电蚀刃磨机床的特点是生产效率高，尺寸精度一般在.0.01mm 左右，表面粗糙度在Ra0.25左右。

德国VOLLMER公司的QM和QW系列机床是采用电蚀法刃磨PCD刀具的代表，其中的新产品Q和QWD760都是五轴联动数控机床。

Q是轮电蚀刃磨机床，用于直线形刃口的PCD 刀具电蚀刃磨。

QWD760是线电蚀刃磨机床，用于各种曲线形刃口的PCD刀具电蚀刃磨。

根据不同机床刃磨PCD刀具的适应范围，一般说来，对尺寸精度和表面粗糙度要求高的PCD铰刀、镗刀等，在RS15等机床上用金刚石砂轮刃磨;对PCD铣刀、锯片和PCD木工刀具等，用Q或QWD760机床进行电蚀刃磨，而用于强化地板开榫的PCD刀具和各种曲线外形的PCD刀具，则采用QWD760机床电蚀刃磨。

滚刀的安装调试

滚刀的安装调试（1）滚刀刀杆的安装滚刀安装时，要检查刀杆与滚刀的配合，以用手能将滚刀推入刀杆为准。

间隙太大会引起滚刀的径向圆跳动。

安装时，应将刀杆与锥度部分擦干净，装入机床主轴孔内并紧固。

不准锤击滚刀，以免刀杆弯曲。

滚刀安装好后，要在滚刀的两端凸台处检查滚刀的径向和轴向圆跳动误差，滚刀芯轴和滚刀的安装要求如下表可调整主轴轴向间隙。

安装刀垫及刀杆支架外轴瓦座时，为了减少安装滚刀的误差，垫圈数目越少越好，擦得越干净越好，垫圈端面不应有划痕，紧固螺母的端面及垫圈均应磨制而成。

刀杆支架装入时配合间隙要适宜。

过紧将导致轴瓦发热磨损，甚至研死；过松将在滚切过程中产生振动，影响工件质量。

（2）滚刀刀架安装角的确定滚刀安装的正确性直接影响加工齿轮的精度。

安装时，应将滚刀孔和端面、间隔环的端面、主轴锥孔及滚刀芯轴的赃物、毛刺等清除干净。

否则，滚刀芯轴装入主轴锥孔后，会发生偏斜，甚至会拉伤主轴锥孔和滚刀芯轴。

滚刀安装角即滚刀轴心线与水平位置的夹角，齿轮滚刀安装角按下式计算 θ=β+γ式中：θ为滚刀安装角度，β为齿轮的螺旋角，γ为滚刀螺纹导程角。

γ与β旋向一致时取“-”号，即θ=β-γ；γ与β旋向相反时取“+号，即θ=β+γ；特殊情况 β＜γ，θ=γ-β。

滚切直齿圆柱齿轮时，刀架也要扳转一个角度θ=γ，即顺时针扳转刀具的导程角γ。

因左旋滚刀很少用，有就是逆时针方向扳转。

（也就是滚刀基本都是右旋滚刀）（学习总结：由上面说的滚切直齿圆柱齿轮时θ=γ，而γ为滚刀螺纹导程角。

如果滚刀的螺纹导程角是固定的话，在滚直齿圆柱齿轮时，安装滚刀架时候就是一个固定角度了）直齿轮左旋齿轮右旋齿轮右旋齿轮（3）滚刀角度的调整首先松开刀架的锁紧螺母，然后手摇刀架转角度的方头手柄，通过蜗轮、蜗杆带动刀架旋转，按所需安装角调整完刀架角度后，应将松开的锁紧螺母紧固好。

滚刀刀架转角调整误差对滚切6级、7级、8级、9级齿轮分别允许为3＇、5＇、10＇、15＇。

纵剪开料出现毛刺大的探索

纵剪开料出现毛刺大的探索硅钢片是变压器铁芯用的主要材料，市面上变压器用的硅钢片都是以卷料的形式供货，生产厂家必须通过纵剪设备（滚剪），按铁芯要求的片宽度，把原材料（卷料）开成所需要的宽度卷料，供横剪剪成每一张片型片子。

纵剪机依靠安装在上下两根精密轴上的一对或多对滚刀相互转动对硅钢片进行剪切。

在剪切过程中，由于受到滚刀间相对位置以及滚刀本身的形位误差的影响，导致剪切间隙不断地变化，而剪切间隙的大小对硅钢片剪切边是否会产生毛刺以及毛刺的大小会产生影响。

片子上毛刺大，会使铁芯的空载损耗增大，它是通过片与片间因毛刺发生短路，从而使片间涡流增大。

而空载损耗是变压器的一项重要技术指标，国家对此有较严格的规定，并以此作为产品合格与否的评判标准。

多年来，由于剪切间隙控制得不好，使得硅钢片剪切边的毛刺大于3丝以上，超出的公司内控标准以外，产品质量得不到稳定和保证。

甚至一度出现一批产品，空载损耗不达标率为60%以上，严重影响公司产品生产的秩序，同时，也给公司造成较大的返工经济损失。

为此，公司下决心一定要解决硅钢片开料毛刺问题。

我们从影响滚刀剪切间隙入手。

按照常规的调刀方法，上下两把滚刀分别套在两滚轴上，调节轴距，使得两滚刀交接，再调整刀的端面间距。

为使间隙符合要求，中间往往夹一纸，厚度在0.01左右，转动滚刀，使两滚刀一周内均保持这一间隙。

然后锁紧紧定螺丝，算是调刀完成。

但是，这样的调刀没有解决毛刺问题。

我们把注意力放在了滚刀的端面跳动上，原因是硅钢片边缘出现毛刺呈一定周期规律性，即每隔一段就出现毛刺（3~5丝左右）。

这时，对滚刀的端面跳动进行了测量（用百分表），结果两刀均0.05左右。

如此，历时两个多月，对滚刀的端面跳动以及所对应的硅钢片开料毛刺进行测量，积累了大量的数据，并进行了分析，发现端面跳动与毛刺大小在存在一定的正相关关系。

后来改用了千分表，以提高测量精度，进一步证实了这一关系。

利用协作关系，到无锡普天去取经，虚心向开料师傅以及刃磨师傅请教，得知滚刀的刃磨是以及安装滚刀都是非常重要的两道工序。

高精密度滚刀刃磨床安全操作及保养规程

高精密度滚刀刃磨床安全操作及保养规程前言高精密度滚刀刃磨床在刀具加工和磨削领域被广泛使用，这种机器操作复杂，且对运营和维护人员有较高的要求。

本文档提供安全操作和保养规程，以确保该机器的安全运行并延长使用寿命。

安全操作环境安全•在操作前，需要清理场地并确保没有障碍物和杂物。

•使用前应检查所有机器前方和两侧区域内是否存在人员，必要时要设置隔离围挡或安全门。

•当机器在运行时，不允许人员进入二米范围内。

•在操作室内必须穿戴安全服、安全帽和安全鞋。

室外操作时，必须穿戴眼睛保护镜。

机器安全•首先必须仔细阅读和理解机器的操作手册，熟悉各部分的功能和特点。

•在启动机器前，需要检查各个部分的线路和设备，确保所有部件都能够正常工作。

•严禁在机器运行时，进行任何的机械操作、液压操作、电气操作或改变任何机器的设定参数。

•禁止随意打开机器的门或盖。

操作规范•操作前需要确认磨削角度和精度。

•当加工则刀工具时，必须采用夹具或固定装置，保证工件的稳定和安全。

•需要提前对机器进行预热、预冷或预加力，确保可正常加工刀具。

•机器加工时需要加油，不能忽略任何零部件的润滑。

•如遇到故障或异常情况，应立即停机检修。

保养规程清洁保养•在停机之后，需要清理机器内部和外部的油脂、灰尘等杂物。

•定期清洗和润滑机械传动和液压系统，确保机器的表面干净。

•不允许使用高水压清洗机器的内部，以避免机器部件损坏。

机器维护•定期检查液压系统、传动系统、电控系统和加热系统的各部件是否正常。

•保障各部件间的协同工作，减少故障和损失。

•如有必要，每次维修前应停机，保障机器在停机状态下的操作安全。

材料使用•只要当滚刀刃磨床配备规范的材料，科学选择外，不得偏离原材料的使用和保养原则，从而确保机器的长期性能和有效性。

总结高精密度滚刀刃磨床操作十分复杂，因此需要高度操纵技能和严谨的安全操作流程。

在遵守安全规程的前提下，进行机器的维护和保养可以延长其使用寿命，以确保机器安全运行。

纳米金刚石涂层刀具高速铣削7075 铝合金的工艺参数优化

纳米金刚石涂层刀具高速铣削7075铝合金的工艺参数优化*邵伟平，张　韬（无锡职业技术学院机械技术学院, 江苏无锡 214121）摘要　采用热丝CVD 法制备纳米金刚石薄膜涂层刀具，利用场发射扫描电子显微镜表征薄膜的表面形貌，并用已制备的CVD 金刚石涂层刀具，在无润滑干切条件下高速铣削7075铝合金工件，对其精铣工艺参数进行单因素及正交试验，探索精铣后工件的表面粗糙度变化规律并进行工艺参数优化。

结果表明：随着主轴转速n 从5 000 r/min 提高到8 000 r/min ，工件平均表面粗糙度在逐级缓慢降低；当进给速度v f 在1 000～7 000 mm/min 范围内，随着v f 提高工件平均表面粗糙度快速增大，在v f 为7 000 mm/min 时，其值达1.790 μm ；当轴向切削深度a p 在0.1～0.4 mm 范围内，随着a p 提高，工件平均表面粗糙度逐步增大，但a p 在0.2 mm 之后其增大趋势变缓。

对7075铝合金工件精铣表面粗糙度影响最大的是v f ，其次为n ，a p 的影响最弱；其精铣的最优参数组合是a p =0.2 mm 、v f =1 000 mm/min 、n =8 000 r/min ，精铣后的表面粗糙度平均值为0.516 μm 。

选用纳米金刚石薄膜涂层刀具精铣7075铝合金时，为得到较低的表面粗糙度，应选择高主轴转速、低进给速度、合适的轴向切削深度。

关键词　切削加工工艺；CVD 纳米金刚石薄膜涂层刀具；精加工；高速铣削；正交试验；优化组合中图分类号　TG58; TH145.9　文献标志码　A 文章编号　1006-852X(2022)04-0473-08DOI 码　10.13394/ki.jgszz.2021.4003收稿日期　2021-12-07　修回日期　2022-05-307075铝合金是一种冷处理锻压合金，其强度高，具有良好的机械性能等，在航空航天、模具加工、机械设备、工装夹具中广泛使用。

《机械制造技术》教案3

①棕刚玉（A）韧，硬度低，磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁；
②白刚玉（WA）韧性低、硬，磨淬火钢、高速钢、高碳钢；
③铬刚玉（PA）韧，硬度低，Ra小，磨高速钢、不锈钢等。
2、碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼）
①黑色碳化硅（C）韧性低、硬度高，磨铸铁、黄铜等脆材；
②绿色碳化硅(GC)韧性差、更硬，磨Y合金、陶瓷、玻璃等。
砂轮修整除用于磨损砂轮外，还用于以下场合：
①砂轮被切屑堵塞；
②部分工材粘结在磨粒上；
③砂轮廓形失真；
④精密磨中的精细修整等。
常用修整工具是单颗粒金刚石。修整用量包括修整导程fx（≈磨粒平均尺寸）和修整深度ap（粗磨0.01～0.03mm）修整时应使用充足的切削液。
7.2磨削原理
一、磨削过程分析（P147图7.1）
端面齿形：阿基米德螺杆齿形在分度圆处相切，即齿形角应是渐开线蜗杆分度圆处的齿形角。
2、滚刀基本结构和类型
（1）整体齿轮滚刀
高速钢材料；
套装式结构；
轴肩与内孔同心；
装刀检测径向跳动；
多为零前角；
顶刃后角10～12°；
侧刃后角大约3°。
齿轮滚刀大多为单头，螺旋升角较小，加工精度较高；粗加工用滚刀有时做成双头，以提高生产率。
（2）端磨：立轴圆台，加工精度低，表面质量差，但效率高，用于粗加工代替铣、刨。
五、螺纹的磨削加工
（1）单线砂轮磨削：适应性好，但效率低。
（2）多线砂轮磨削：用于磨削小螺距螺纹，效率高。
（3）无心磨削
磨削小螺距螺纹时，一般不需要进行粗加工。
六、研磨
（1）研磨方法
研磨工具（常用铸铁材料）：研磨工具材料要求硬度较低，能包容异物，耐磨性好。常用材料为铸铁。

涂层技术与螺纹切削(滚制)刀具的互动发展

由于金刚石膜层存在热稳定性差的缺
点，一定的局限性。近年来，Ｓ２结有以Ｐ构为主的金刚石涂层（Ｌ）始了广泛ＤＣ开应用。强度可达到２ — ０Ｐ，０４Ｇａ而摩擦系
寿命分别可达３和１万Ｏ万件以上，比未
层技术之一的化学气相沉积（Ｖ）ＣＯ和物理气相沉积（ｖ工艺技术，ＰＤ）已在紧固件行业应用中取得了十分理想的效果。目前，在冷作模具中的硬质合金冷镦模芯、冷挤压模套，涂层技术应用已占到
１％一０，其中ＰＤ由于其工艺温度０３％Ｖ
涂层处理丝锥分别提高２一倍。倍５３工艺组合的多样化．
涂层的另一发展趋势是工艺组合的多样化。目前，一涂层已无法适应螺纹单
数只有钢的六分之一源自至十二分之一，且在切削加工中有自润滑功能，实现微润滑和干切削，升了螺纹加工水平，提可有
切削（制）工中１趋复杂的工况和条滚加３件，此，为涂层多样化的工艺组合便应运而生。首先是由单层技术涂发展成多层涂。ＣＤ和ＰＤ的工艺组合，氮（如ＶＶ渗离子氮化）ＰＤ的工艺组合等均已获得和Ｖ广泛的应用。在ＳＨ５钢内六角螺栓冲Ｋ５头采用该工艺寿命可达２５万件一Ｏ万３
究成功的技术之一。在目前已知的材料

刀具刃口强化技巧的最新长大[高效]

刀具刃口强化技术的最新发展一、刀具刃口强化的重要性刀具刃口强化是刀片生产中不可缺少的重要工序，可以大大提高刀具性能和使用寿命。

经普通砂轮或金刚石砂轮刃磨后的刀具刃口，存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯口)。

前者可用肉眼和普通放大镜观察到，后者用100倍(带0.010mm刻线)显微镜能够观察到，其微观缺口一般在0.01-0.05mm，严重者高达0.1mm以上。

在切削过程中刀具刃口微观缺口极易扩展，加快刀具磨损和损坏。

现代高速切削加工和自动化机床对刀具性能和稳定性提出了更高的要求，特别是涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。

从国外引进数控机床和生产线所用刀具，其刃口已全部钝化处理。

有众多的信息表明，刀具刃口钝化可有效延长刀具寿命200%或更多，大大降低刀具成本，给用户带来巨大的经济效益。

刀具的最早钝化工具是皮子、石头等，如到理发馆刮脸，理发员在皮子上鐾刀，使刀刃更加锋利耐用。

再比如在农村，几乎每家每户都有磨刀石。

而在机械加工方面所用的刀具，我们的前辈也有很多丰富的刀刃强化经验。

比如在粗加工时，一把新刃磨好的刀具鐾刀可以减少初级磨损阶段磨损值，在正常磨损阶段后期鐾刀，仍可再延长正常磨损阶段，一般刀具寿命提高0.5倍以上。

精加工使用铰刀时，未经鐾刀其内孔表面有时达不到图纸要求，精心鐾刀后表面粗糙度可稳定Ra1.6-0.8µm，同时刀具寿命可提高1倍左右。

精刨机床导轨，采用负前角宽刃压光刀，其前后刀面必须经过平板精心研磨，提高了表面质量才能保证刃口锋利平直，导轨加工表面粗糙度可稳定达到Ra0.8µm以下。

但是传统的刃口技术存在很大安全问题，比如某厂加工大炮筒内孔来复线使用的拉槽刀，由于被加工材料韧性和强度高，刀具磨损快，甚至切屑被卡住造成事故，所以必须专门安排有经验的老工人鐾刀，才能完成这项关键性加工。

印刷机墙板精孔加工，采用浮动镗刀，有进给的走刀痕迹，经研制带有放大镜的鐾刀工具后，刃口锋利平直。