连续冲模常见设计缺陷

第一章沖裁中常見不良一.跳屑一)跳屑的幾種情況:1.切邊時的跳屑:原因:系不完整的沖孔廢料難以有效卡在模仁裡,故易跳屑改善措施:修邊結構復雜化2.小方孔,小圓孔跳屑原因:1)間隙太大2)有較多的油3)料太薄改善措施:1)收緊間隙2)減少用油3)加向下吹氣,在廢料下面形成負壓4)設變模仁加工方式（改為PG加工），提高刃口段光潔度5)對沖子結構作重新設計6)對鐵材產品模具備品須退磁幹凈）3.細小廢屑:（常見於有撕破的模具,有重切時尤為時顯，821-220模）4.大片廢屑的跳屑原因: 同2改善措施:1)加頂桿2)加吹氣3)對其形狀復雜化（和carry相連一側）5.其它狀況的跳屑:原因:工序排配設計不合理改善措施:重新調整工序排配(重新設計接刀)二)跳屑的危害：1.產生模痕，壓傷等不良2.對間歇性跳屑，不易發現，極易流出不良品3.維修不易（常採用異形沖子，刃口披覆等有損備品壽命和產品斷面質量的方式）致生產效率和稼動率低4.不良品產生時常需大量的人工進行挑選二.金屬絲一)危害：1.組裝成成品後，極易造成短路（SHORT）,是要絕對禁止的嚴重一種不良2.脫落時易在產品上產生模痕3.當有發生時須耗費大量的人力對其重工二)產出原因:常見於有撕破的模具,比如:1.先向下撕破，後又被向上拍平，撕破切口處產生二次擠壓,形成金屬絲2.先向一個方向撕破後又向相反方向折彎成形3.一次撕破折彎不到位時,讓設計不合理三)改善措施:1.撕破處後面工站閃開（放電）避免撕破和被反復拍打。

（抽引毛坯的準備）2.對抽引，有撕破準備毛坯的後面各工站，均應閃開撕破縫隙處，或是重新對c arry進行設計，以改善其變形，防止接縫段太長。

3.撕破方向應和後續**進行的成形方向要一致，能採用一次撕破折彎成形方案的要盡可能採用。

4.在撕破處須進行二次forming,要合理設計穿過縫隙的沖子和模仁與撕破口間的間隙>0.02.三．沖子蹦根源：1.結構設計不合理1）直刀面太長為（大於10mm）2）該用PG加工的未用，由於壓板槽的影響，使用強度大大削弱（820-380N1）3）採用PG加工時結構設計不合理，PG槽對其削弱很多，822-173 U 形沖子4）弧量的部分太過細長5）太過細小沖子之導向段送樣不合理（入子加工方式不好）改善措施：1. PG加工之沖子直刀面應小於10mm2. 長*寬<3*3者應採用PG方式來設計和加工3. 對大多改U形結構沖子來講，盡量採用PG加工，也應採用分體式結構，以盡量減小對其強度的削弱。

分體和整體式加工時的差異：因分體式時可採用垂直於深槽的方向進刀，可減小許多切削量。

4. 當有弧懸的細小部位存在時，1）排樣時盡量避免（排樣重新考慮）2）無法避免時，應採用PG方式設計5. 當有細長的沖子存在時（<直徑1.0時）沖子導向段和工作段應分開（工作段長度應<2.0）(長徑比不大於3)，其結構如下：五．毛頭1. 現象2.原因：1）接刀設計不良：在圓弧頂點或平面上接刀→無2）垂切3）間隙不合理4）沖子模仁材質選擇不合理5）刀口保養做得不確實3.改善措施：1）接刀設計不改善2）避免在圓弧頂點或平面上接刀增加工藝逃料（避免垂切）3）採用合理日沖裁間隙4）盡量將沖子和模仁選用不同的材質（沖子V3，則模仁用ASP23或S KD11）,反之易可。

六．沖裁的尺寸超差1.原因：1）材料有翻轉2)材料有流動3)成形與下料工序排配不當4)打COIN的影響5)打倒角的影響6)下料的側邊的成形設計不合理2. 改善措施：1）對材料作強壓（不允壓痕者除外2）作限位，防止材料流動3）據試模作修正4）調整成形和下料工序的先後排配（不影響模仁強度的狀況下）5）據經驗值修正因打COIN,打倒角，而會引起變異的量，0.05~0.10) 6）不會引起細小廢屑的時候加精切，通常不用）7）後工序段加調整原則：首先使成形尺寸穩定後再修正下料，＊七．壓板斷：（螺絲斷）1. 原因：壓板不足以承受剝料力，常見設計缺陷：1）大沖子隻有一個壓板2）壓板懸臂太長，A太大，A≦9mm為宜2.改善措施：1）增加壓板2）改壓板固定沖子為鍵固定沖子3）改用螺紋吊（Mini Din產品的翻邊沖子）八．接刀設計錯誤：1.粗定位無效果1）A＞P+0.22) A＜P2. 接刀時垂切3. 精切的量太少4. 接刀的先後順序反第二章折彎成形常見設計不良一．角度不到位二．表面拉毛三．尺寸不到位四．變形五．尺寸不穩定六．包料一.角度不到位1. 原因分析：1）折彎高度小於最小折彎高度2）間隙不合理3）無整形工站4）壓料不確實（弧形）5）框口磨損6）沖子剛性太差7）無後角2. 解決措施：（洽制工，產生更改規格）1）追加整形工站（成二次折彎工站）（斜向，滑塊，擺塊……）2）調整折彎間隙3）打Coin(允許時)作用：減小料厚===減小最小折彎高度（圓角，料厚）4）改善壓料：A．增大Lifter面積B．磨加強筋C．換強力彈簧D．下死點時疊死E．收沖子成形為剝料扳成形（下死點疊死）5）追加模板入子6）下模加沖子擋塊7）模仁閃後角二．表面拉毛1. 原因：1）間隙太小2）沖子材質和零件材質存在親和力3）潤滑不良4）沖子表面光潔度不夠2. 改善措施：1）調整間隙至0~0.012）改沖子材質（與零件材質有關：WC,B,Tic,C,陶瓷）3）適當加油4）生產試模時拋光沖子表面3. 對鍍後成形產品的折彎工序排配建議：1）採用兩次折彎成形工藝2）採用折彎加整形工站3）沖子盡可能的採用嵌件結構4）生產時加油的考量和種類須嚴格控制5）沖壓工藝難以解決時協商制工產發工程師共同解決三．尺寸不到位：1．原因：1）角度不到位2）展開長度不良3）圓角R尺寸不良4）有變形5）COIN的影響6）折彎線位置不對7）折彎力不夠3. 改善措施：1）先修正角度到位2）CHK折彎線位置有無錯誤3）CHK展開長度4）CHK折彎有無變形5）是否有打COIN（對尺寸是否會造成影響）6）消除以上所有不良之後，再決定是否要修正下料＊試模修模小技巧：調整折彎圓角（模仁）可對折彎成形尺寸作一定范圍的微調。

7）彈簧力不足以提供折彎力。

（料厚，折彎線長時，尤其明顯）有時也採用剝料板成形也不足以到達要求的折彎力（S02A和P01A間有0.10的間隙），可以追加疊死沖子。

四．變形（不包含閃位不夠的變形）1. 狀況：2. 原因：1）壓料不好2）折彎間隙太小（對細小折彎影響很明顯）3）折彎沖子斷差太大3. 解決措施：1）改善壓料2）適當放鬆間隙（採用二次折彎或加整形工站等使角度到位3）減小沖子斷差至（6+0.05~0.10）＜0.5此類改善做得極多，約佔以前總改善量的30％斷差的作用：1. 下死點時對折彎圓角作整形，增塑性變形，減小回彈2. 方便生產中對折彎間隙作調整，（可位移）五．尺寸不穩定1. 材質有變化2. 折彎線不穩定原因：1）沖子無入子，框口或沖子磨損2）折彎模仁晃動（尤其是浮動折彎模仁）3）浮動折彎模仁定位段短4）浮動模仁或框口磨損解決措施：1）加大模仁，增加定位段2）加入子，沉入下墊板六．包料與折彎裂紋1. 原因：1）折彎模仁圓角小於最小折彎圓角3）折彎角度小於90°（外側伸長量大於材料的延伸率）4）材料的性能變異2.模具設計時注意點：1）CHK折彎圓角，是否小於最小折彎圓角2）折彎模仁圓角不能取得過小3）對兩次折彎或（一次折彎+整形）中的第一次折彎模仁不要與第二次折彎（或整形模仁作成整體）當料硬度低，折彎圓角小時，第一次折彎極易形包料第一次折彎模仁不閃後角則不會包料七．幾種典型折彎整形機構的優缺點：一）斜面整形1. 優點：結構簡單，成本低，所需模具空間小2. 缺點：效果有限，同時有如下問題：受力點不在折彎線附近1）產生弧形當折彎面上有孔等其它減其弱度的情形存在時，整形屈服點將不在我們所希望折彎線處，而在最薄弱處2）形成毛頭3. 適用范圍：1）尺寸與角度要求均不高的埸合2）料厚與折彎線均不大的場合3）折彎高度不大於5mm的場合4. 設計要點：α<20°L值要合理二）側推滑塊整形1.優點：穩定。

可靠，可將折彎角度整形至小於90°，在實際設計中適用最廣泛的機構2. 缺點：結構復雜，零件多，成本高，佔有模具空間大，使用場合受到一定的限制。

3. 適用范圍：廣泛運用於尺寸和角度要求高或角度要求90°時折彎整形工站，隻要模具結構空間允許，均可大膽採用。

4. 設計要點：1）防止滑塊跳出a. 用壓板壓b. 用導板壓c. 用T形槽2）α1<α23）H不能太高，25 OR30厚下模板時最好採用一個墊塊4）行程要足夠，不能和產品的已成形部分幹涉，須L1>L2否則：產品（料條）上行時會和滑塊幹涉5. 調整量要合適，原則：設計時：調整到最內時，滑塊和折彎模仁間的最小間隙應不小於0.5否則：當調整適量時會造成滑塊或模仁損壞。