砂型铸造知识
第三章 砂型铸造
3.2.4 工艺参数的确定
加工余量 收缩率 拔模斜度 铸造圆角
工艺参数
型芯及型芯头
一、机械加工余量和最小铸孔 灰铸铁砂型铸造的机械加工余量
铸件最大 尺寸 (㎜)
浇注时 位置
<50
<120
顶面 3.5～4.5 底、侧面 2.5～3.5
120～260
顶面 4.0～5.0 底、侧面 3.0～4.0
260～500
三、铸造收缩率 铸件在凝固和冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺
寸缩小。 为保证铸件尺寸要求，需在模样(芯盒)上加大一个收缩的尺
寸。加大的这部分尺寸称收缩量，一般根据铸造收缩率来定。 铸造收缩率定义如下：
K＝[(L模－L件)/L件]×100% 式中： K为铸造收缩率；L模为模样尺寸；L件为铸件尺寸。
以免形成夹渣和夹砂等缺陷。
平板铸件
3、应将铸件薄而大的平面放在下部、侧面或倾斜位置
以利于合金液填充铸型
铝电机端盖浇注位置
油盘浇注位置
4、应将铸件的厚大部分放在上部或侧面
以获得组织致密，外形完整的铸件
链轮的浇注位置(铸钢)
5、铸件圆周表面质量要求高，应进行立铸（三箱造型或平 作立浇）
卷扬筒的浇注位置
（1）机器造型分类
按紧实方式不同，机器造型分为 震实造型、压实造型、震压造型和抛砂造型
中小型铸件多以震压造型方法 大型铸件多以抛砂造型方法
1-工作台 2-模样 3-砂箱 4-辅助框 5-压板 6-压板架 压实造型工作示意图
1）震压造型 是利用震动和撞击力对型砂紧实
a)填砂 b)振击紧砂 c)辅助压实d)起模 震压造型机的工作过程
(3)方案Ⅲ 沿110 mm凹槽底面分 型。
第三节砂型铸件结构工艺性案例PPT课件
.
21
3. 铸件内壁的厚度应略小于外壁厚度，以使整个铸件均匀 冷却。
铸件内部壁厚相对减薄
.
22
4. 壁厚分布应符合顺序凝固原则。
.
23
5. 铸件应尽量避免有过大的水平面。
.
24
二）合金铸造性能对铸件壁与壁连接的要 求：
1.壁的连接处应有结构圆角，圆角大小应 与壁厚相适应，避免造成热节。
.
25
设计铸件壁的联接或转角时，应尽力避免金属的积聚和 内应力的产生。
1）热节处易产生缩松和 缩孔，应力集中。 2）产生结晶分界面，分 界面处易积聚杂质
.
26
铸造内圆角的大小应与铸件的壁厚相适应，圆角直径约为 相邻壁厚的1.5倍
.
27
2. 两壁斜向相交时，应避免锐角接头（Y形接头）， 而用直角接头（T形接头）。
第三节 砂型铸件结构工艺性
.
1
一、铸造工艺对铸件结构的要求： 铸造工艺对铸件结构的要求原则：在满足使用要求的前提下， 尽可能使制模，造型，造芯，合箱和清理等过程简化。
一)铸造工艺对铸件外形结构的要求：
1. 尽量避免外表面有侧凹。
.
2
避免侧凹
端盖铸件
.
3
2. 尽量使分型面为平面。 分型面为平面
.
2）为了增加薄壁铸件强度、刚度，可选择合理的截 面形状，如T型、十字型、工型或箱型等。
3）增加加强筋,减小壁厚。
.
16
合理的壁厚
.
17
.
18
采用加强筋减小壁厚
.
19
2. 铸件壁厚应尽可能均匀,避免缩孔，缩松和裂纹等缺陷。
若铸件各部分的壁厚差别过大,则厚壁处形成金属积聚 的热节,致使厚壁处易于产生缩孔、缩松、裂纹等缺陷。
铸造砂文档
铸造砂1. 引言铸造砂是金属铸造中不可或缺的一种材料。
它在铸造过程中用于制造铸型和芯子，起到支撑金属熔液和保持形状的作用。
铸造砂的品质直接影响到最终铸件的质量和性能。
本文将介绍铸造砂的种类、生产工艺、应用以及相关的质量控制方法。
2. 铸造砂的种类铸造砂可以根据其主要成分的不同分为几种不同的种类：2.1 石英砂石英砂是一种采用天然石英矿石经过破碎、筛分和洗选而得到的铸造砂。
它具有化学稳定性高、热膨胀系数低、耐高温和耐腐蚀等特点，常用于铸造高温合金。
2.2 绿砂绿砂是一种以砂轮废料为主要原料制造的铸造砂。
它具有较高的可塑性和粘度，能够制造出复杂形状的铸型和芯子。
绿砂还可以在高温下迅速脱水，减少铸件中的气孔和夹杂。
2.3 粘土砂粘土砂是一种以粘土为主要原料制造的铸造砂。
它具有良好的可塑性和粘结性，适用于制造较大尺寸和复杂形状的铸型。
粘土砂在高温下能够固化，形成坚硬的铸件。
2.4 耐火砂耐火砂是一种由耐火材料破碎和粉碎而得到的铸造砂。
它具有较高的耐高温性能和耐磨性，常用于制造耐火铸件，如炉内衬板和炉窑砖等。
3. 铸造砂的生产工艺铸造砂的生产工艺包括原料处理、砂浆制备、砂芯制造和铸型制作等环节。
3.1 原料处理根据铸造砂的种类和要求，原料需要进行破碎、筛分和粉碎等处理。
这些处理能够使原料颗粒的大小、含量和分布符合铸造需要。
3.2 砂浆制备将经过处理的原料与粘结剂、水和其他添加剂混合，形成砂浆。
砂浆的稠度和流动性要根据具体的铸造要求进行调整，以确保铸造砂在铸造过程中能够顺利流动，并保持良好的可塑性。
3.3 砂芯制造砂芯是用于形成铸件内部空腔或复杂内部结构的一种铸造砂制品。
砂芯的制造一般通过将砂浆注入芯盒中，然后在适当的温度和湿度条件下进行固化。
固化后的砂芯需要具有一定的强度和耐热性，以保证在浇铸过程中不发生变形或破裂。
3.4 铸型制作铸型是铸造砂制品中最常见的形式，它用于形成铸件的外形和表面。
铸型的制作一般通过将砂浆填充到具有铸件形状的模具中，然后等待砂浆固化。
第2章(1)砂型铸造的造型工艺
零图
铸件
模样
(a)造下型、拔出钉子 (b)取出模样主体 (c) 取出活块
活块造型 1-用钉子连接活块 2-用燕尾连接活块
(4)挖砂造型
当铸件按结构特点需要采用分模造型，但 由于条件限制(如模样太薄，制模困难)仍做成 整模时，为便于起模，下型分型面需挖成曲面 或有高低变化的阶梯形状(称不平分型面)，这 种方法叫挖砂造型。
(a)造下砂型 (b)刮平、翻箱 (c)造上型、扎气孔
(d)起箱起模开浇口 (e)合型
(f) 带浇口的铸件
(2)分模造型
分模造型的特点是：模样是分开的，模样 的分开面（称为分型面）必须是模样的最大 截面，以利于起模。分模造型过程与整模造 型基本相似，不同的是造上型时增加放上模 样和取上半模样两个操作。
(4)抛砂造型 是利用高速旋转 的叶片将输送带 输送过来的型砂 高速抛下来紧实 砂型。抛砂造型 适应性强，不需 要专用砂箱和模 板，适用于大型 铸件的单件小批 生产。
三、制芯 为获得铸件的内腔或局部外形，用芯砂或 其他材料制成的、安放在型腔内部的铸型组元 称型芯。绝大部分型芯是用芯砂制成的。砂芯 的质量主要依靠配制合格的芯砂及采用正确的 造芯工艺来保证。 浇注时砂芯受高温液体金属的冲击和包围， 因此除要求砂芯具有铸件内腔相应的形状外， 还应具有较好的透气性、耐火性、退让性、强 度等性能，故要选用杂质少的石英砂和用植物 油、水玻璃等粘结剂来配制芯砂，并在砂芯内 放入金属芯骨和扎出通气孔以提高强度和透气 性。
④可塑性 指型砂在外力作用下变形，去除外力
后能完整地保持已有形状的能力。可塑性好，造型操作 方便，制成的砂型形状准确、轮廓清晰。
⑤退让性 指铸件在冷凝时，型砂可被压缩的能
力。退让性不好，铸件易产生内应力或开裂。型砂越紧 实，退让性越差。在型砂中加入木屑等物可以提高退让 性
铸铁树脂砂型号
铸铁树脂砂型号
铸铁树脂砂型是一种新型的铸造工艺,它采用热固性树脂作为粘结剂,将树脂与干燥的石英砂混合制成型砂,经过硬化后形成砂型。
与传统的湿法铸造工艺相比,树脂砂型具有以下优点:
1. 强度高、尺寸精度好
树脂砂型的强度可达40MPa以上,抗冲击性能好,尺寸精度高,能够制造出复杂薄壁铸件。
2. 无气孔、表面光洁
树脂砂型中不含水分和其他气体成分,因此铸件表面光洁无气孔。
3. 环保无污染
树脂砂型在制造和使用过程中无废气、废水产生,是一种无污染的绿色工艺。
4. 自动化程度高
树脂砂型可采用自动化生产线制造,减少了人工劳动强度。
5. 易于打芯、组合
树脂砂型强度高,易于组装和打芯,适合制造大型复杂铸件。
根据所使用树脂的不同种类,树脂砂型可分为酚醛树脂型、呋喃型、环氧型等。
不同型号的树脂砂型在操作温度、强度、尺寸精度等方面会有所差异,需根据实际生产要求选择合适的型号。
砂型铸造基础知识
砂型铸造一、铸造用砂型的种类及制造（一）概述1．砂型铸造的特征及工艺流程配制型砂—造型—合型—浇注—冷却—落砂—清理—检查—热处理—检验—获得铸件特征：使用型砂构成铸型并进行浇注的方法，通常指在重力作用下的砂型铸造过程。
名词：型砂——将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物等所混制成的混合物；铸型——形成铸件外观轮廓的用型砂制成的空腔称为铸型；砂芯——形成铸件内腔的用芯砂制成的实体(用于制做砂芯的型砂称为芯砂)；造型——制造砂型的工艺过程；制芯——制造砂芯的工艺过程。
造型(芯)方法按机械化程度可分为手工造型(芯)和机器造型(芯)两大类。
选择合适的造型(芯)方法和正确的造型(芯)工艺操作，对提高铸件质量、降低成本、提高生产率有极重要的意义。
（1）手工造型(芯) 手工造型(芯)是最基本的方法，这种方法适应范围广，不需要复杂设备，而且造型质量一般能够满足工艺要求，所以，到目前为止，在单件、小批生产的铸造车间中，手工造型(芯)仍占很大比重。
在航空、航天、航海领域应用广泛。
手工造型(芯)劳动强度大，生产率低，铸件质量不易稳定，在很大程度上取决于工人的技术水平和熟练程度。
手工造型方法很多，如模样造型、刮板造型、地坑造型，各种造型方法有不同的特点和应用范围。
（2）机器造型(芯) 用机器完成全部或部分造型工序，称为机器造型。
和手工造型相比，机器造型生产率高，质量稳定，劳动强度低，对工人的技术要求不像手工造型那样高。
但设备和工艺装备费用较高，生产准备时间长，一般适用于一个分型面的两箱造型。
机器造型(芯)主要适用于黑色金属铸件的大批量生产。
2．砂型/芯制造方法分类在制造各砂型、芯的过程中，根据其本身建立强度时其粘结机理的不同，通常可分为三大类：（1）机械粘结剂型芯----以粘土为粘结剂的粘土型芯砂所产生的粘结；（2）化学粘结剂型芯----型芯砂在造型、芯过程中，依靠其粘结剂本身发生物理、化学反应达到硬化，从而建立强度，使砂粒牢固地粘结为一个整体。
铸造知识面试题
铸造知识面试题一、基础知识1.请简要介绍铸造的定义和分类。
答：铸造是指将熔融金属或合金倒入模具中，经冷却凝固后得到所需形状和尺寸的工艺。
铸造可以分为砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造等几种分类方式。
2.请列举一些常见的铸造缺陷，并给出相应的防止措施。
答：常见的铸造缺陷包括气孔、夹杂、砂眼、缩松等。
防止措施包括改善砂型材料、优化浇注系统、控制浇注温度等。
3.请简述铸造工艺中的熔炼和浇注过程。
答：熔炼是指将金属或合金加热至熔点以上，使其变为液体状态的过程。
浇注是指将熔化金属或合金倒入模具中，经过冷却凝固得到铸件的过程。
二、材料与模具1.请列举常见的铸造材料。
答：常见的铸造材料有铸铁、铸钢、铝合金、黄铜等。
2.请简述模具的作用及常见的模具材料。
答：模具在铸造过程中起到形成铸件外形的作用。
常见的模具材料包括砂型材料（如石膏、陶瓷）、金属型材料（如铁、铝）以及石膏模具等。
3.请解释铸造过程中的收缩和缩松现象，并提出相应的解决方法。
答：收缩是指铸件在冷却凝固过程中由于体积减小而产生的现象。
缩松是指铸件内部产生的气孔或夹杂。
解决方法包括增加浇注温度、改进浇注系统、控制冷却速率等。
三、工艺与设备1.请简述砂型铸造的工艺流程。
答：砂型铸造的工艺流程包括模具制备、芯子制备、砂型装配、浇注、冷却凝固、脱模等步骤。
2.请列举几种常见的铸造设备。
答：常见的铸造设备有电炉、磁搅炉、熔炼炉、铸造机床等。
3.请简要介绍压力铸造工艺的原理和特点。
答：压力铸造是指在高压下将熔融金属或合金迅速注入模具中，经过冷却凝固得到铸件的工艺。
其特点包括生产效率高、铸件质量好、机械性能优良等。
四、质量与检验1.请简述铸件质量的评定方法。
答：铸件质量的评定方法包括外观质量评定、尺寸精度评定、材料组织评定等。
2.请列举常见的铸造缺陷检验方法。
答：常见的铸造缺陷检验方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
3.请简述铸造件的热处理工艺及其作用。
第三章 砂型铸造工艺
manufacturing process
机电工程学院 金工学部 陈光南
金属工艺学
绪论 一、概述 本课程是研究机械制造中的各种工 艺方法及相应的工艺基础知识， 艺方法及相应的工艺基础知识，是一门 实践性很强的培养工程人员的技术基础 课。
二、机械制造基本过程
产品设计
总体设计 零部件设计 决定功能 选材料 决定结构及 尺寸 绘出图纸
４．铸造收缩率 根据合金类型选择．（用红笔写到工艺说明 根据合金类型选择．（用红笔写到工艺说明 ．（ 中） ５．铸造圆角 除分型面和孔外， 除分型面和孔外，任意两壁的交角都应做成 圆角．（用红笔写到工艺说明中） ．（用红笔写到工艺说明中 圆角．（用红笔写到工艺说明中）
上
下 工艺说明
1.拔模斜度1°30’ 2.铸造收缩率1% 3.铸造圆角R3
四、型芯设计 型芯主要用来形成铸件内腔、 型芯主要用来形成铸件内腔、孔及外形不易 取模的部分。 取模的部分。 水平芯头：两芯头处在水平位置。 水平芯头：两芯头处在水平位置。上芯座和 芯头间留有间隙，防止压垮。 芯头间留有间隙，防止压垮。 垂直芯头：两芯头一上一下。 垂直芯头：两芯头一上一下。上芯头较短且 斜度较大，上芯座与上芯头留有间隙， 斜度较大，上芯座与上芯头留有间隙，防止合箱 时压垮砂。下芯头较长且斜度较小， 时压垮砂。下芯头较长且斜度较小，主要固定和 支撑整个型芯。 支撑整个型芯。 悬臂芯头：只有一个水平芯头。 悬臂芯头：只有一个水平芯头。型芯另一边 悬空，多用芯撑固定。 悬空，多用芯撑固定。 用蓝线画到零件图上。 用蓝线画到零件图上。
二、型砂性能对铸件质量的影响
强度不够→ 强度不够→垮砂 透气性不良→ 透气性不良→气孔 耐火性不高→ 耐火性不高→粘砂 退让性不好→裂纹 退让性不好→
铸造工艺知识及对产品设计的要求
1、铸造工艺流程
2、铸造工艺方案
铸造合金的种类、零件的结构与技术要求、生 产批量的大小和生产条件是确定铸造工艺方案的 依据。
确定铸造工艺方案主要是选择合理的浇注位置 和分型面。
分型面的选择应尽量与浇注位置一致，以避免 合型后翻转砂型。但平做立浇的铸件除外，如压 力机导套。
❖ 使用上表时的几点规定： ❖ ①当铸件尺寸公差等级和铸件机械加工余量等级确定后，其
加工余量数值应按有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表 面距它的加工基准间尺寸两者中较大的尺寸所在范围，从表 2中选取加工余量数值。 ❖ ②确定旋转体加工余量时，铸件基本尺寸取其直径或高度 （长度）中较大的尺寸。 ❖ ③当砂型铸件底、侧面所采用的加工余量等级选定后，其顶 面的加工余量等级原则上采用降一级所对应的数值。 ❖ ④砂型铸造孔的加工余量等级由铸造工艺的保证性确定，可 适当加大。原则上降一级。 ❖ ⑤一般情况下一种铸件只能选取一个尺寸公差等级，当有特 殊要求时，可由供需双方商定采用非标准的加工余量。 ❖ 检验与评定时，当铸件实际测量尺寸位于铸件基本尺寸的公
用途是：制造模样、模板、芯盒等，并作为生 产准备和模样验收依据；是用于生产的指导性技 术文件及铸件尺寸验收依据。
铸造工艺卡片
三、铸铁件的热时效处理
对于不进行特殊热处理的重要铸铁件，特别是 机床铸件都要进行低温退火以降低或去除残余应 力，从而保持零件的尺寸精度，这种热处理又称 为热时效。
热时效是将铸件加热至弹塑性温度范围，为使 铸件各部分温度均匀和残余应力在此区间得到松 弛和稳定化而予以保温，然后缓慢冷却至弹性变 形的温度范围内，出炉空冷。
②有色金属铸件：主要生产铜合金铸件和 铝合金铸件。铜合金铸件以压力机铜套为主， 采用电炉熔炼、离心铸造工艺。铝合金铸件 采用砂型（红砂）、电炉熔炼工艺。
铸造基本知识及理论
因此，钢铁或镍合金（塑形较差）应避免柱状晶的出现；而有色金属，有 时要求获得柱状晶。
思 考：若要避免柱状晶的出现，应采用哪种凝固方式，并如何实现？
h
14
➢ 铸件的收缩：
定义：收缩是指合金从浇注、凝固到冷却至室温的过
铸造是人类掌握比较
早的一种金属热加工工艺
，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前
1000年之间已进入青铜铸
件的全盛期，工艺上已达
到相当高的水平。中国商
朝的重875公斤的司母戊方
鼎，战国时期的曾侯乙尊
盘，西汉的透光镜，都是
古代铸造的代表产品。
司母戊方鼎 曾侯乙尊盘
h
4
h
5
第二节 铸造的工艺基础
充型能力↑
h
10
➢ 充型能力：
P充型↑
V流动↑
➢ 铸件的凝固方式：
充型能力↑
h
11
在铸件凝固过程中，对铸件质量影响较大的主要 是固液两相并存的凝固区的宽窄。铸件的“凝固方式”就是依据凝固区的 宽窄来划分的。
逐层凝固
纯金属和共晶成分的合金在凝 固中因为不存在固液两相并存的凝固 区，所以固体与液体分界面清晰可见， 一直向铸件中心移动。
凝固过程中有较宽的糊状凝固两相并存 的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小熔池，各部分熔池 内剩余液态合金的收缩得不到补充，最后形成了形状不一的分散性孔洞即缩 松。
另外，疏松还可能由凝固时被截留在铸件内的气体无法排除所致。不过， 疏松内表面应该是光滑，近似球状。
h
19
危害：显著降低铸件的机械性能，造成铸件渗漏等。
砂型铸造的介绍
砂型铸造的介绍砂型铸造是一种常见且重要的金属成型工艺，广泛应用于各个领域。
它是一种以砂为模型材料，通过铸造工艺制造金属零件的方法。
砂型铸造具有成本低、适用范围广、生产效率高等优点，成为了制造业中不可或缺的一环。
砂型铸造的制作过程相对简单，成本较低。
制作砂型所需的原材料主要是砂和粘结剂。
砂是一种常见的自然材料，易得且价格低廉。
粘结剂的种类也较多，可以根据不同的金属材料选择合适的粘结剂。
通过将砂和粘结剂混合，制作成砂型，然后将金属熔化倒入砂型中，待金属冷却凝固后，取出砂型，即可得到所需的金属零件。
相比其他成型工艺，砂型铸造的原材料成本较低，适用于大规模生产。
砂型铸造的适用范围广。
无论是铁、钢、铝、铜等常见金属，还是镍、锌、锡等稀有金属，砂型铸造都可以胜任。
不同金属材料的熔点、流动性等特性各异，通过调整砂型的制作工艺和粘结剂的类型和比例，可以适应不同金属的铸造要求。
此外，砂型铸造还可以制作出形状复杂、结构繁琐的零件，满足工业生产对于零件形状、尺寸和表面质量的要求。
砂型铸造具有生产效率高的特点。
相比其他铸造工艺，砂型铸造的生产周期相对较短。
一方面，砂型的制作过程简单，不需要复杂的设备和工艺。
另一方面，砂型的制作可以与金属熔炼和浇注同时进行，提高生产效率。
此外，砂型铸造还可以批量生产相同或类似的零件，进一步提高生产效率和降低成本。
砂型铸造虽然有很多优点，但也存在一些局限性。
首先，由于砂型的材料和制作工艺限制，砂型铸造不能制作太大体积的零件。
其次，砂型铸造的表面质量相对较差，需要进一步的加工和处理。
此外，砂型铸造还有一定的缺陷率，需要进行严格的质量控制和检测。
砂型铸造是一种重要的金属成型工艺，具有成本低、适用范围广、生产效率高等优点。
它在各个领域都有广泛的应用，为工业生产提供了可靠的零件制造解决方案。
随着科学技术的不断进步，砂型铸造工艺也在不断发展和创新，为未来的制造业发展提供更多可能性。
机械制造2-1 铸造工艺基础知识
10
2.1
铸造的工艺基础知识
• 2.1.1 液态合金的充型 合金流动性的定义
流动性是指液态(熔融)金属的流动能力。 它是影响液态金属充型能力的主要因素之一， 也是合金的主要铸造性能之一。
11
2.1
铸造的工艺基础知识
• 2.1.1 液态合金的充型 合金流动性的测量方法
常用浇注标准螺旋形试样的方法进行测定。 螺旋形试样的长度越长，则液态合金的流动性越好。 常用合金的螺旋形试样的长度数值见P11表2-1。
22
充型能力的影响因素
主要影响因素：铸型条件和浇注条件 2.浇注条件：
浇注条件又与浇注系统结构、浇注温度和充型压力有关。 （2）浇注温度： 浇注温度越高，合金保持液态的时 间越长，金属液粘度降低，杂质容 易上浮或溶解，故合金流动性好， 充型能力强。但浇注温度过高，液 态合金收缩增大，吸收气体多，氧 化严重，流动性反而会下降。因此 在保证流动性的前提下，浇注温度 应尽可能低一些。
25
砂型铸造的充型压力由 直浇道的静压力产生。
2.1
铸造的工艺基础知识
• 2.1.2 铸件的凝固与收缩
浇入铸型型腔的液态金属在冷凝过程中，如果其 液态收缩和凝固收缩得不到补充，铸件将产生缩孔 或缩松等铸造缺陷。因此，必须合理地控制铸件的 凝固过程。 1. 铸件的凝固方式 铸件的凝固： 液态合金转变为固态铸件的过程称为铸件的凝固。
阶段的收缩。用体收缩率表示。合金的结晶温度范围越大， 体收缩率也越大。液态收缩和凝固收缩时金属液体积缩小， 是形成缩孔和缩松的基本原因。
a)
a) 合金状态图
b)
c)
b) 一定温度范围合金 c) 共晶合金
图2-6 铸造合金收缩过程示意图
砂型铸造知识点总结
砂型铸造知识点总结1. 砂型铸造的原理砂型铸造是通过在石膏、粘土或硅树脂等材料制成的模具中，倒入熔化的金属，并在金属凝固后将模具破碎，得到所需的铸件。
它的原理是利用砂型的柔软和易于成型的特点，将其用于金属铸造，通过对砂型内部空腔和外部形状进行加工，以得到所需的铸件。
2. 砂型铸造的工艺流程砂型铸造的工艺流程主要包括模具制备、浇注、凝固冷却、脱模等几个步骤。
首先是对模具进行制备，通常使用湿砂型和干砂型两种方式。
然后是浇注，将熔化的金属倒入模具中，填满模具腔室。
接着是凝固冷却，待金属完全凝固后，可以进行脱模，将铸件从模具中取出，再进行后续的处理。
3. 不同类型的砂型铸造根据模具的不同，砂型铸造可以分为湿砂型和干砂型两种类型。
湿砂型是指在模具制备过程中，使用湿润的黏土或粘合剂拌合成模砂，然后将模砂填充到模具中，经过成型、干燥等步骤，最终形成砂型。
干砂型则是指使用无机粘结剂或有机粘结剂与干净的石英砂混合，制成模砂，经过振实、成型等步骤，形成模具。
4. 砂型铸造中的砂型材料砂型铸造中使用的砂型材料主要是石英砂、河砂等天然砂，以及黏土、石膏和硅树脂等粘合剂。
石英砂具有颗粒间的细腻、坚硬、高温抗性好等特点，是最常用的砂型材料。
而粘合剂的选择则取决于铸件的要求和生产的具体条件。
5. 砂型铸造中的缺陷和质量控制在砂型铸造中，常见的缺陷主要有气孔、砂眼、夹杂、收缩孔等。
这些缺陷的产生，通常与砂型的制备、浇注过程、金属凝固等相关。
因此，对于砂型铸造的质量控制至关重要，需要从原材料质量、工艺参数、操作技术、设备状态等方面进行全面管理和控制。
6. 砂型铸造的应用领域砂型铸造广泛应用于各种机械零部件、汽车零部件、船舶零部件、航空航天零部件等领域。
由于其工艺简单、成本低、适用范围广泛，因此在制造业中仍具有重要的地位。
7. 砂型铸造中的技术要点在砂型铸造的过程中，需要注意一些技术要点，以确保铸件的质量。
比如，在模具制备过程中，要注意砂型的成型和干燥，以免产生砂眼和气孔；在浇注过程中，要控制合金的温度和浇注速度，以免产生夹杂和收缩孔；在凝固冷却过程中，要控制冷却速度，以保证金属的组织结构和性能。
砂型铸造分型面的确定原则.2
金属工艺学重点知识答案1.砂型铸造分型面的确定原则1).为了起模方便，分型面一般选在铸件的最大截面上，但注意不要使模样在砂型内过高。
2）.尽量将铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准面放在同一个砂型中，而且尽可能放在下型，以便保证铸件尺寸的精确度。
3）.为了简化操作过程，保证铸件尺寸精度，应尽量减少分型面的数目，减少活块的数目。
4).分型面应尽量采用平直面5）。
应尽量减少砂芯的数目2.影响金属可锻造性的因素1.化学成分；2.金属组织；3.变形温度；4.变形速度；5.应力状态3.焊接检验的方法1.外观检验；2.无损检验；3.焊接成品强度检验；4.致密性检验3.主运动和进给运动的区别、联系在机床上，转速最高，运动最快的运动称为主运动，进给运动是使工件切削层材料相进投入切割,从而加工出完整表面所需的运动. 由此可以看出，在平面磨床上，主运动是砂轮的高速旋转，进给运动是工作台的移动和砂轮的向下进给，在外圆磨上，主运动是砂轮的高速旋转，进给运动是砂轮的径向移动与工件的旋转。
4.锻压的基本生产方式1.扎制；2.挤压；3.拉拔；4自由锻；5模锻；6.冲压5.机械零件的失效形式、表面损伤包括1.变形失效；断裂失效；表面损失失效；变形失效：弹性变形失效、塑性变形失效断裂失效：延性断裂、低应力脆性断裂、疲劳断裂、蠕变断裂表面损失失效包括：1.磨损；2.解除疲劳；3.腐蚀6.铸造收缩三个阶段；简述影响收缩的主要原因1.液态收缩；2.凝固收缩；3.固态收缩影响收缩的主要原因：化学成分、浇注温度、铸件结构、铸型条件等。
7.焊接分类方法1.熔焊；2.压焊；3.钎焊8.切削物理现象积屑瘤、切削力、切削热、刀具磨损9.预防焊接变形措施1.反变形法；2.加裕量法；3.刚性固定法；4.合理安排焊接次序；5.强制冷却法；6.焊前预热简答题：1.锻压的基本生产方式1.扎制；2.挤压；3.拉拔；4自由锻；5模锻；6.冲压2.焊接检验的方法1.外观检验；2.无损检验；3.焊接成品强度检验；4.致密性检验3.毛坯制造工艺合理选择的因素1.零件的材料、形状及尺寸的影响；2.生产类型的影响；3.毛坯制造方法的工艺特点的影响；4.毛坯工艺技术的发展4.刀具切削运动中主运动和合运动的区别和联系主运动是切屑被切下所需要的基本运动，是形成机床切屑速度或消耗主要动力的切削运动，其形式有旋转运动和直线往复运动两种;进给运动是使刀具连续切下金属层所需要的运动，通常它的速度较低，消耗动力较少，其形式也有两种：旋转和直线，5.欠定位和超定位的定义欠定位：是指工件在某个方向上影响加工精度的自由度没有限制超定位：是指工件在某个方向上的自由度被两个以上定位元件重复限制6.写机械零件的加工工艺路线C620-1 卧式车床主轴箱中滑动齿轮（机床齿轮选材）工艺路线：下料——锻造——正火——组加工——调质——精加工——齿轮高频淬火及回火——精磨解放牌汽车一速齿轮（载重汽车的变速齿轮）工艺路线：下料——模锻——正火——机械粗、半精加工——渗碳淬火、低温回火——喷丸——校正花键孔——磨齿7.制定轴类零件的加工工艺过程磨床主轴工艺路线：下料——锻造——退火——粗加工——调质处理——精加工——表面淬火——粗磨——低温人工时效——精磨阶梯轴工艺过程（生产数量较少）工序号工序内容地点（设备）1 车端面，钻中心孔车床2 车外圆、切槽、倒角车床3 铣键槽、去毛刺铣床4 磨外圆磨床及阶梯轴工艺过程（生产数量较多）工序号工序内容地点（设备）1 铣端面，钻中心孔组合机床2 车小段外圆，切槽及倒角车床3 车大段外圆，切槽及倒角车床4 铣键槽铣床5 去毛刺钳工台6 磨外圆磨床课后答案1.简述浇注位置的确定原则1）.一般情况下，铸件浇注位置的上面比下面铸造缺陷多，所以应将铸件的重要加工面或主要受力面等要求较高的部分放到下面；若有困难，则可放在侧面或斜面2）.应有利于铸型的填充和型腔中气体的排出，所以，薄壁铸件应将薄而大的平面放到下面或侧立、倾斜，以防止出现浇不足或冷隔等缺陷3）。
铸造加工中的铸型设计和制造
铸造加工中的铸型设计和制造铸造加工是目前工业生产中广泛应用的一种生产方式。
而铸型作为铸造加工的一个重要环节，则需要依靠专业设计师和制造工艺来保证其完成的质量和效果。
本文将介绍铸造加工中的铸型设计和制造的相关知识，帮助读者更好地了解关于铸型的一些重要信息。
一、铸型的重要性铸型是铸造加工中最重要的工具之一，其质量的好坏直接影响到铸件的质量和效果。
因此，铸型的设计和制造是非常重要的。
铸型的设计需要根据铸件的形状、尺寸、材料和用途等因素进行考量，以决定铸型的材料、结构等相关参数。
而铸型的制造则需要遵循一定的工艺流程，保证质量和效率的同时，尽量节省材料和人力成本。
二、铸型的设计铸型的设计需要考虑多种因素，如铸件的形状、尺寸、材料和用途等。
通常，铸造加工中需要使用的铸型主要包括砂型、金属型、陶瓷型和石膏型等。
不同类型的铸型在设计时需要遵循不同的原则。
2.1 砂型的设计砂型是铸造加工中常用的一种铸型。
它的制造工艺相对简单，且成本较低。
因此，砂型在工业生产中应用广泛。
砂型的设计需要考虑以下因素：（1）铸件的尺寸：铸件的尺寸是决定砂型大小的一个重要因素。
砂型的大小应该略大于铸件的尺寸，以便满足需要再次加工或切割的要求。
（2）铸件的形状：铸件的形状是铸型设计中最重要的一个因素。
砂型的形状应该与铸件的形状相同或相似，以保证其形状和尺寸的准确性。
（3）砂型的结构：砂型的结构应该依据铸件的性质和用途而定，以便保证铸件的质量和效果。
例如，对于需要加工和切割的铸件，需要设计成无缝接缝的结构。
2.2 金属型的设计金属型是铸造加工中需要使用的另一种铸型。
它的制造工艺相对简单，但成本较高。
金属型的设计需要考虑以下因素：（1）铸件的形状和尺寸：金属型的大小和形状应根据铸件的形状和尺寸而定。
（2）金属型的材料：金属型的材料应该能够满足铸件的材料要求和加工工艺的需求。
（3）金属型的结构：金属型的结构应该依据铸件的性质和用途而定，以便保证铸件的质量和效果。
铸造机械化知识要点
铸造机械化知识要点型砂紧实的测量主要采用三种方法：紧实度法、硬度法、紧实率法。
1、紧实度法A紧实度—单位体积内型砂的重量即为型砂紧实度δ=G/V δ型砂紧实度G型砂重量V型砂体积B.测量方法：取所测部位型砂试样〔用圆柱钢管取〕称量计算。
特点是：测量值为平均紧实度时容易测量、局部较难，易损坏砂型。
2、硬度法硬度法测量特点：比拟方便、不破坏砂型，外部紧实度不能测；在δ高时灵敏度不平均；对化学硬化，干砂型不适用；紧实度较高时硬度值变化不清楚。
3、紧实率法紧实率〔J〕型砂紧实后的体积变化量与原体积之比。
紧实率的大小不只表示型砂的紧实水平，还表示型砂的可紧实性或成型性对紧实度的工艺要求：1、砂型紧实的要有一定的强度①搬运翻转不零落②型腔外表抵抗浇注铁水的冲刷压力③铁水凝结进程的收缩压力2、紧实后的砂型要容易起模3、具有必要的透气性，防止发生气孔等缺陷。
压实进程的三个阶段：第一阶段：P添加很小砂粒间的大孔隙被压没，H下降很多。
第二阶段：砂粒间位移变成较严密的陈列，砂粒间摩擦力和粘结力对型砂的进一步紧实起阻碍作用，P添加较大，δ添加不大。
第三阶段：高比压阶段，当P继续添加，砂粒自身由于应力过大而破碎。
普通石英砂，破碎比压2Mpa以上，P添加很大，δ添加很小。
使压实实砂紧实度平均化的方法：1、减小紧缩比的差异1〕运用成型压头2) 压膜外型3〕运用多触头压头4)应运用容貌畏缩装置2、模板加压与对压法1〕模板加压法2〕对压法3、提高压前的填砂紧实度1〕控制型砂紧实率2〕提高填砂紧实度，重力填砂3〕复合实砂或压实前将砂预紧实。
4、屡次加压与顺序加压1〕运用成型压头2〕运用多触头压头3〕压膜外型4〕运用容貌畏缩装置微震实砂特点：能完成压震——微震和压实组合起来有四种实砂方法。
单纯微震、预震加压实，单纯压震先预震后压震。
射砂进程：1、射砂进程的分段：a.射前期:射孔翻开,型砂尚未射出,时间0.008-0.011左右,气压约50kPab.自在射砂阶段:砂粒以气砂流的方式穿过射孔填入芯盒(80%-90%)c.压砂团紧实阶段:芯盒上部气压差使砂团相互推压构成密集流2、射砂进程气压梯度、流化区、搭棚、动摇和空穴的构成3、影响射砂的要素〔1〕射砂气压及气压梯度提高射砂气压，能提高气压梯度，增强气流浸透,使砂能顺利射出。
砂型铸造实习总结
砂型铸造实习总结引言砂型铸造作为一种常见的铸造工艺，广泛应用于制造业中。
通过对砂型铸造的实习，我深入了解了砂型铸造的工艺流程以及相关的设备和工具。
在实习过程中，我积累了丰富的实践经验，提高了自己的技能水平。
通过本文档，我将总结我的实习经历，分享我在砂型铸造方面的学习和体会。
实习内容熔炉操作在砂型铸造实习中，我首先学习了熔炉的操作。
熔炉是将金属材料加热熔化的设备，在砂型铸造中起到至关重要的作用。
熔炉操作需要注意安全，确保操作人员和周围环境的安全。
在实习中，我了解了熔炉的工作原理、操作方法和安全知识，并且亲自参与了熔炉的操作过程。
通过实践，我熟悉了熔炉的使用流程，掌握了熔炉的温度控制方法和金属材料的熔化过程。
砂型制作砂型是砂型铸造的核心环节，它决定了最终铸件的质量。
在实习中，我学习了砂型的制作方法和技巧。
首先，我了解了砂型的材料和配比，学会了砂型的配制和处理。
然后，我学习了砂型的成型方法，包括手工成型和机械成型。
在实习中，我亲自参与了砂型的制作过程，掌握了砂型的成型技巧和注意事项。
通过不断的实践和反复尝试，我的砂型制作技术得到了显著进步。
铸造工艺铸造工艺是砂型铸造的关键步骤之一。
在实习中，我学习了不同的铸造工艺，包括重力铸造、压力铸造和离心铸造等。
我了解了每种铸造工艺的特点和适用范围，并且通过实践，我熟悉了铸造工艺的操作流程和操作要点。
在实习中，我还学习了铸造工艺中的一些辅助设备和工具的使用方法，例如浇注杯、喷枪等。
通过实践，我提高了自己的铸造技能，并且对不同的铸造工艺有了更深入的了解。
实习收获通过这次砂型铸造的实习，我获得了很多宝贵的经验和知识。
首先，我深入了解了砂型铸造的工艺流程和相关设备的使用方法，提高了自己的技能水平。
其次，我通过实践，学会了在实际操作中遵循安全规范和注意事项，养成了良好的安全意识。
此外，通过与实习导师和同学的交流和合作，我提高了自己的团队合作能力和沟通能力。
通过这次实习，我不仅学到了专业知识，也锻炼了自己的动手能力和解决问题的能力。
造型制芯
造型 工 艺 准 备 合箱 造芯 浇注 落砂 清 理
检验
配砂、制模
3
第一节
造型必备专业知识
一、砂箱造型
1.整模造型
将模样做成整体形状，分型面位于 模样的某个断面上，模样可直接从 砂型中起出，这样的造型方法叫做 整模造型。
4
第一节
图6-1 整模造型 过程
造型必备专业知识
a)铸件 b)造上型 c)刮平 d)翻转上型、起模 e)造下型 f)合型
5
整模造型
6
挖砂造型
7
假箱造型
8
三箱造型
9
活块造型
10
砂型铸造
11
金属型铸造
12
分模造型
13
第一节
2.分模造型
造型必备专业知识
有些铸件如圆柱体、套筒类、管子类等，都有一 个共同的特点，即存在一个过轴线的最大截面， 而模样往往沿着这个最大截面分成两部分，利用 这样的模样造型就叫做分模造型。
所谓导向刮板造型是指将导板(导轨)放在分型面上，刮板沿 着导板移动而刮去多余型砂使之成型的造型方法。
55
第一节
造型必备专业知识
图6-33 导向刮板造型 a)弯管铸件示意图 b)刮板与实样模部分 c)刮制上砂型 1—法兰及芯头模样 2—刮板 3—导轨
56
第一节
(1)造型过程
造型必备专业知识
1)先做一个假箱，将导轨埋入假箱中，使导轨的上平面与假箱分型面 平齐，将上半部法兰及芯头模样固定在导轨上。 2)安放上砂箱、浇冒口模样，填砂舂制上砂型。 3)翻转砂型，取出填充物，再用刮板沿着导轨刮去多余的型砂。 4)拆去导轨和法兰，开挖浇道，修整上砂型。
28
第一节
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
合脂砂以合成脂肪酸残渣经煤油稀释而成的 合脂作粘结剂。 油砂或合脂砂制造结构复杂、要求高的型芯
4.树脂砂
树脂砂是以树脂为粘结剂配制成的型砂。 用树脂砂造型或制芯，铸件质量好、生产率 高、节省能源和工时费用、工人劳动强度低、
成形工艺基础－铸3 6
又分为热硬树脂砂、壳型树脂砂、覆模砂等。
易于实现机械和自动化、适宜成批大量生产。 型砂还包括石墨型砂、水泥砂和流态砂等.
5)刮板造型
用与铸件截面相适应的刮板代替实体模样 造型的方法。
刮板造型，可以降低模样成本，缩短生产 准备时间，但要求操作技能高，铸件尺寸精度低， 生产率低，故只适用于中小批生产尺寸较大的回 转体铸件，如皮带轮、齿轮等。 下面请同学们，根据前面的讨论，试分析下 面的图例，应该用何种方法造型。
成形工艺基础－铸3 13
成形工艺基础－铸3 18
其共同的特点是：不用砂箱，节省工装费用， 占地面积较小。 垂直分型无箱造型是指在造型、下芯、合型 及浇注过程中，铸型的分型面呈垂直状态（垂直 于地面）的无箱射压造型法。 3.其他机器造型 压实造型机中有高压造型机和水平分型脱 箱压实造型机两种。 1)高压造型机 近年来正向负压加砂高压
两半(如分模后模样太薄或分面是曲面)时，只能
将模样做成整模，造型时挖掉防碍起模的砂子。
挖砂造型操作麻烦，生产率低，要求操作
技术水平高，仅适用于单件小批量生产。
对于分型面为阶梯面或曲面的铸件，当生产
数量较多时，可用成形底板代替平面底板，幵将 模样放置在成形底板上造型，可省去挖砂操作。
成形工艺基础－造型机；
射压式造型机； 及气冲式造型机等。 1.震压式造型机 这类造型机主要由震击机构、压实机构、起 模机构和控制系统组成。
成形工艺基础－铸3 16
多通过震击和压实紧实型砂，绝大部分都 是边震边压。 震击压实都采用气动,为高频率低振幅的微 振形式,铸型硬度均匀. 为减轻振动，设有缓冲机构，缓冲机构有气 垫式和弹簧式两种。 所有机器都带有起模结构，起模比较平稳。 这种造型机的特点是：机构简单、操作方便、投 资较小，适用于各种材质小件的造型。
成形工艺基础－铸3 17
气动微振压实造型机,它采用振击(频率 150～500次/分,振幅25～80mm)－压实-微振(频 率700～1000次/分,振幅5～10mm)来紧实造型。 这种造型机噪音较小,型砂紧实度均匀,生产率高. 2.射压式造型机 射压式造型机有两种机型，一种是垂直分型
无箱造型机，另一种是水平分型脱箱造型机。
26
三、收缩率 模样尺寸比铸件放大一个该合金的收缩量。 如：灰铁0.7～1％。铸钢为1.3～2％ 四、型芯设计 型芯设计内容很多，如:型芯数量、形状、型 芯头结构、下芯顺序及芯骨与通气等。
其中，型芯头是芯子的重要组成部分，起定 位和支撑型芯、排除芯子内气体的作用。 而型芯头泛指：支撑芯子的芯子头和铸型的 型芯座。
小结：
本章作为铸造生产中的基础知识，又是难点 力求真正掌握。
内容，要求同学们课后认真看书，相互交流讨论，
作业
P67:2、3（c）绳轮：绘制原图，标注分型面，
试述可有几种造型方法(应包含活砂造型)
成形工艺基础－铸3 31
课后练习的讨论 P68－（3）
图示绳轮在单件生产条件下可以采用的造型方法
图示：Φ122处为最小截面，最大截面为Φ170处。 应选用三箱造型，如下图。
造型过程包括：填砂、紧实、起模、下芯、 合箱以及铸型、砂箱的运输等工艺环节。 大部分造型机主要是实现型砂的紧实和起模 工序的机械化，至于合箱、铸型和砂箱的运输则 由辅助机械来完成。
不同的紧砂方法和起模方式的组合，组成了 不同的造型机。
成形工艺基础－铸3 15
造型机的种类很多，按紧砂方法不同可分:
震压式造型机；
的模样(零件加工表面)表面上所增加的斜度。
结构斜度:为便于取模，在 零件不加工表面 表面上所增加的斜度。
成形工艺基础－铸3 25
起模斜度与结构斜度的异同
项目 表达者 表达处 承载处 铸造后 作用
成形工艺基础－铸3
起模斜度 工艺师 铸造工艺图 平行于起模方向的 零件加工表面 经切削而去除 便于起模
结构斜度 设计师 零件设计图 平行于起模方向的零 件不加工表面 成为零件的结构部分 便于起模
二、 型(芯)砂性能
为防止铸件产生粘砂、夹砂、砂眼、气孔和 裂纹等缺陷 ，型砂应具备下列性能。 1.型砂强度 指型砂试样抵抗外力破坏的能力。 2.透气性 表示紧实砂样孔隙度的指标。
成形工艺基础－铸3 7
若透气性不好，易在铸件内部形成气孔等缺陷。
3.型砂耐火性
型砂耐火性指型砂承受高温作用的能力。耐
火性差，铸件易产生粘砂。
成形工艺基础－铸3 32
成形工艺基础－铸3
33
成形工艺基础－铸3
34
课后练习讨论P67-(2)
分模造型、挖砂造型、活块造型、三箱造 型各适用哪种场合？
答：分模造型： 形状复杂，有良好对称面 的铸件，分模面是最大截面，适用套筒、管子和 阀体等回转体零件。
挖砂造型：当铸件最大截面不 在端部，模 样又不便分开时，将模样做成整体结构，造型时
皮老虎
镘刀
成形工艺基础－铸3
镘勺
提勾
38
成形工艺基础－铸3
39
成形工艺基础－铸3
40
成形工艺基础－铸3
41
成形工艺基础－铸3
42
成形工艺基础－铸3
43
成形工艺基础－铸3
44
成形工艺基础－铸3
45
成形工艺基础－铸3
46
成形工艺基础－铸3
47
成形工艺基础－铸3
48
成形工艺基础－铸3
成形工艺基础－铸3 27
§4 综合分析举例
Ⅲ
成形工艺基础－铸3
一、支座 分析 时不必考虑浇 注位置，只考 虑工艺上的方 便，试讨论有 哪几个方案可 选？
28
方案Ⅲ的铸造工艺图
成形工艺基础－铸3 29
课堂讨论—看图练习
分析上图四零件应采用何种 手工造型方法？幵确定 它们的分型面和浇注位置。
成形工艺基础－铸3 30
49
成形工艺基础－铸3
50
成形工艺基础－铸3
51
成形工艺基础－铸3
52
成形工艺基础－铸3
53
成形工艺基础－铸3
54
成形工艺基础－铸3
55
成形工艺基础－铸3
56
成形工艺基础－铸3
57
成形工艺基础－铸3
58
成形工艺基础－铸3
59
成形工艺基础－铸3
60
成形工艺基础－铸3
61
成形工艺基础－铸3
成形工艺基础－铸3 35
将妨碍起模的型砂挖掉，适用形状复杂的铸件单 件小批生产。 活块造型：铸件侧面有局部凸起，妨碍起 模，可将凸台做成活块。适用侧面有凸台、肋条 的结构。 三箱造型：铸件中间小，两端大。须两个分 型面。
成形工艺基础－铸3
36
成形工艺基础－铸3
37
刮砂板
砂箱
底板
砂舂
通气针
起模针
尺寸和布置等。
成形工艺基础－铸3 2
铸造工艺图是指导模样设计、生产准备、铸 型铸造和铸件检验的基本工艺文件。且由它绘制 模样图和合箱图。
§1造型方法的选择
造型用砂 又称：型(芯)砂 一、 型(芯)砂组成 型砂及芯砂是制造铸型和型芯的造型材料,它
主要由原砂、粘结剂、附加物和水混制而成。
成形工艺基础－铸3 3
6.机器造型的工艺特点
成形工艺基础－铸3 20
§2浇注位置和分型面的选择
浇注位置
指浇注时铸型分型面所处的空间位置。
铸型分型面
指铸型组元间的结合面
分模面
为便于造型和起模，将模样分割成几个部分
的分割面。分模面通常是平面。
成形工艺基础－铸3 21
一、浇注位置选择原则
1.重要的加工面应朝下， 避免砂眼气孔和夹渣。
2.平板圆盘大面应朝下，
减少辐射防开裂夹渣。
3.薄壁大面朝下或垂直，
防止产生浇不足冷隔。
4.厚大部分在上或侧面；
考虑安放冒口利补缩。
成形工艺基础－铸3 22
二、铸型分型面的选择原则
浇注位置选择原则：保证质量；
分型面选择原则是：简化工艺求经济。
1.尽量平直数量少,
减少活块和型芯。 2.全部大部同一箱， 保证精度利加工。 3.主要部分于下箱， 便于操作与检验。
2.水玻璃砂
水玻璃砂是以水玻璃（硅酸钠Na2O· mSiO2的 水溶液）为粘结剂配制成的化学硬化砂。 它是除粘土砂外用得最广泛的一种型砂。
水玻璃砂铸型或芯无需烘干、硬化速度快、 生产周期短、易于机械化、劳动条件改善。 3.油砂和合脂砂
油砂是以桐油、亚麻仁油等植物油为粘结剂 配制成的型砂。
成形工艺基础－铸3 5
成形工艺基础－铸3 9
2)分模造型 因而木模沿最大截面分成两半。 操作简便，适用于形状较复杂的铸件，特别 阀体、箱体、曲轴、立柱等。
特点是：铸件的最大截面不在端部而在中部，
广泛用于有孔或带有型芯的铸件，如套筒、水管、
后图为水管铸件的分模造型过程。
3)挖砂造型
成形工艺基础－铸3 10
当铸件最大截面在中部，模样又不便分成
62
成形工艺基础－铸3
63
成形工艺基础－铸3
64
成形工艺基础－铸3
65
成形工艺基础－铸3
66
成形工艺基础－铸3
67
成形工艺基础－铸3
68
成形工艺基础－铸3
69
成形工艺基础－铸3
70
成形工艺基础－铸3
71
第3章 砂型铸造
成形工艺基础－铸3