第八章 疲劳裂纹扩展2

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疲劳裂纹扩展速率的实验数据处理

疲劳裂纹扩展速率的实验数据处理
da/dN
A (1-R)Kc
da/dN B
(1-R)Kc
da/dN C
(1-R)Kc
KthCF D K
(1-R)K1scc D K
(1-R)K1scc D K
A类 ; B类:Kmax<K1scc, (DK)thCF<<DKth 主要是疲劳过程; 腐蚀使(da/dN)CF Kmax>K1scc, 腐蚀 使da/dN)CF。 普遍加快,如铝 合金在淡水中。 马氏体镍在干氢中.
DKth Mpa.m1/2
8 7 6 5 4 3 2 1

低碳钢 低合金钢 不锈钢 A517-F
9301 A508C A533B
R 不同钢材的R-DKth 关系 lgda/dN
R=0.8 0 -1
0 .2
.4
.6
.8 1.0
R<0的情况:负应力存在, 对da/dN三区域的影响不同。 情况比R>0时复杂得多。
lgda/dN
8.4 疲劳裂纹扩展速率试验
0
a (mm)
D =const. R=0
Dai DK 曲线 目的:测定材料的 da/dNa DNi
一、试验原理:
Paris公式: 实验 a =a 0 R=0 D
N
lg(DK)
da/dN=C(DK)m (DK)i=f (D,ai,)
记录ai、Ni
ai=(ai+1+ai)/2
12
In general, at low frequencies, crack growth rate 在空气中,一般观察不到波形对疲劳裂纹扩展速 increase as more time is allowed for environmental 率的影响。但在腐蚀环境中,若载荷循环的拉伸 attack during the fatigue process. 部分作用慢, da/dN 一般较高。

断裂力学 疲劳裂纹的扩展

断裂力学 疲劳裂纹的扩展
疲劳寿命定义:从某一裂纹尺寸扩展至临界尺寸的裂纹 循环数。
5.2 疲劳裂纹的扩展速率
a
疲劳裂纹扩展的定量表示用 N
或 da
dN
, N 是交变应力循环
次数增量, a 是相应的裂纹长度的增量。
疲劳裂纹扩展速率:
a N
(或
da dN
),表示交变应力每循环
一次裂纹长度的平均增量(mm/次),它是裂纹长度a、应
KK1m axK1m in
其中 K1max、K1min 分别是交变应力最大值和最小值所计算的应 力强度因子。
Paris公式为最基本的公式,许多学者提出了对其的修正方案。主 要有Donahue、Priddle、Walker等。
Paris应力强度因子理论与实验结果符合较好的一种 理论.
第 I 阶段 KI Kth 门槛值
(疲劳裂纹扩展寿命)
其中 Kf(a)为应力强度因子幅度,f ( a ) 是裂纹长
度的函数,c、m为常数。
三. 影响疲劳裂纹扩展速率的因素
虽然Paris公式中只有几个参数,但实际还有其它的影响因素:
1)平均应力 m 的影响:平均应力升高,da/dN升高, 故常在表面做喷丸处理,产生压应力,减小 m 。 2)超载的影响:大载荷时能产生塑性区,然后相当 于卸载,但塑性变形不能恢复,而弹性必须要恢复, 产生压应力,相当于减小 m ,故降低 da/ dN。 3)加载频率的影响。 4)其他因素的影响
dN
式中: 为裂纹尖端张开位移幅度。
2.J积分表达式
da C(J )r dN
C与r是材料常数,J积分写成: J2Y2 de
其中Y为裂纹的几何形状因子。
扩展速率为 1 0 3 mm/每循环.
4)断裂阶段 扩展到 a c 时,失稳导致快速断裂。

金属材料疲劳裂纹萌生机理与扩展规律概述

金属材料疲劳裂纹萌生机理与扩展规律概述

金属材料疲劳裂纹萌生机理与扩展规律概述摘要:在飞行器结构中,如机翼与机身连接、发动机和发动机吊架连接等重要连接区的连接结构往往会因为受到严苛的循环载荷而萌生疲劳裂纹,随着疲劳裂纹逐渐扩展,最终导致结构发生断裂失效。

本文根据部分文献和相关书籍,对金属材料的疲劳裂纹萌生机理和扩展规律进行了梳理,结论表明影响裂纹萌生与裂纹扩展的主要参量、裂纹扩展不同阶段的扩展方向均有不同。

关键词:循环滑移;裂纹萌生;裂纹扩展;对于飞行器结构,疲劳裂纹是导致结构失效最主要且最危险的损伤形式之一[1]。

疲劳裂纹作为一种常见的机械损伤失效模式,约占总失效的50%~90%[2]。

在交变载荷、腐蚀环境等作用下,尽管结构的最大工作应力低于材料强度,但是经过一定的服役时间后,结构仍然会萌生疲劳裂纹并逐步扩展。

出现在大梁减轻孔、机身蒙皮、机翼机身接头等关键部位的疲劳裂纹会严重削弱结构的承载能力,其失稳破坏甚至会导致灾难性事故的发生。

因此研究飞行器结构的疲劳裂纹损伤萌生及扩展机理,准确地预测结构的疲劳寿命具有十分重要的工程意义。

1疲劳裂纹的萌生和扩展规律[3]金属结构材料在循环载荷作用下的疲劳损伤演化过程可以分为两个阶段:宏观裂纹萌生阶段和宏观裂纹扩展阶段,两个阶段的区别在于影响疲劳行为的因素,而控不同。

在宏观裂纹萌生阶段,控制裂纹萌生的重要参量是应力集中系数K1制宏观裂纹扩展的参量则是应力强度因子K。

从图1中可以看出,宏观裂纹萌生阶段可以细分为两个子阶段:一是微裂纹形核阶段;二是微裂纹扩展阶段,即微裂纹因扩展或相互作用而聚集合并,形成“主导”宏观裂纹的过程。

微裂纹扩展阶段和宏观裂纹扩展阶段的交点通常认为是裂纹萌生与扩展的分界线,但实际上这个临界点的精确定义是无法定量描述,一般定性地认为:当微裂纹扩展不在依赖于自由表面状况时,裂纹萌生阶段结束。

图1 疲劳损伤演化[4]1.1 疲劳裂纹的萌生在很多情况下,裂纹萌生寿命占到疲劳寿命相当大的一部分,例如在高周疲劳中裂纹萌生寿命占总寿命的80%~90%,在超高周疲劳中裂纹萌生寿命可占到总寿命的99%,因此裂纹萌生阶段在整个金属材料疲劳过程中占有极为重要的地位。

材料力学性能思考题

材料力学性能思考题

一、填空:1.提供材料弹性比功的途径有二,提高材料的,或降低。

2.退火态和高温回火态的金属都有包申格效应,因此包申格效应是具有的普遍现象。

3.材料的断裂过程大都包括裂纹的形成与扩展两个阶段,根据断裂过程材料的宏观塑性变形过程,可以将断裂分为与;按照晶体材料断裂时裂纹扩展的途径,分为和;按照微观断裂机理分为和;按作用力的性质可分为和。

4.滞弹性是指材料在范围内快速加载或卸载后,随时间延长产生附加的现象,滞弹性应变量与材料、有关。

5.包申格效应:金属材料经过预先加载产生少量的塑性变形,而后再同向加载,规定残余伸长应力;反向加载,规定残余伸长应力的现象。

消除包申格效应的方法有和。

6.单向静拉伸时实验方法的特征是、、必须确定的。

7.过载损伤界越,过载损伤区越,说明材料的抗过载能力越强。

8. 依据磨粒受的应力大小,磨粒磨损可分为、、三类。

9.解理断口的基本微观特征为、和。

10.韧性断裂的断口一般呈杯锥状,由、和三个区域组成。

11.韧度是衡量材料韧性大小的力学性能指标,其中又分为、和。

12.在α值的试验方法中,正应力分量较大,切应力分量较小,应力状态较硬。

一般用于塑性变形抗力与切断抗力较低的所谓塑性材料试验;在α值的试验方法中,应力状态较软,材料易产生塑性变形,适用于在单向拉伸时容易发生脆断而不能充分反映其塑性性能的所谓脆性材料;13.材料的硬度试验应力状态软性系数,在这样的应力状态下,几乎所有金属材料都能产生。

14. 硬度是衡量材料软硬程度的一种力学性能,大体上可以分为、和三大类;在压入法中,根据测量方式不同又分为、和。

15. 国家标准规定冲击弯曲试验用标准试样分别为试样和试样,所测得的冲击吸收功分别用、标记。

16. 根据外加压力的类型及其与裂纹扩展面的取向关系,裂纹扩展的基本方式有、和。

17. 机件的失效形式主要有、、三种。

18.低碳钢的力伸长曲线包括、、、、断裂等五个阶段。

19.内耗又称为,可用面积度量。

08_疲劳裂纹扩展

08_疲劳裂纹扩展

飞机结构损伤容限设计第8讲疲劳裂纹扩展内容概要1.裂纹扩展规律2.裂纹扩展速率3.裂纹扩展描述模型4.常幅载荷下裂纹扩展寿命估算5.变幅载荷下裂纹扩展寿命估算结构在交变载荷(机械力或热、电磁等)作用下裂纹的扩展称为疲劳裂纹扩展,由此产生的破坏称为疲劳破坏。

统计结果表明在各类工程结构断裂事故中,约80%是由疲劳裂纹扩展引起的。

1960年前后,波音公司最先发现应力强度因子在疲劳裂纹扩展中起关键作用,并在1963年由Paris 和Erdogan整理发表,他们将裂纹扩展数据和应力强度因子幅值联系起来的做法被学术界和工程界所普遍接受,从而开创并奠定了疲劳断裂理论。

在时间次序上,疲劳裂纹扩展的阶段不同。

疲劳破坏按照其发展大致可分为四个阶段:1∘裂纹成核阶段。

起始于应力集中下微结构的滑移、位错等;2∘微观裂纹扩展阶段。

成长于滑移面,裂纹与载荷方向成45º;3∘宏观裂纹扩展阶段。

裂纹与载荷方向垂直;4∘断裂阶段。

裂纹扩展至临界长度时失稳扩展断裂。

实际工程应用中,需要对裂纹的扩展进行量化描述,常用的量是:Δa /ΔN 或d a /d N 。

ΔN 是交变载荷的循环次数增量,Δa 是相应裂纹长度的增量。

d d aN 疲劳裂纹扩展速率疲劳裂纹扩展速率:表示交变载荷下每循环一次裂纹长度的平均增量,它是长度a 和载荷幅值的函数。

由疲劳裂纹扩展速率定义可得:01d d d ca P a N a aN=∫通过对疲劳裂纹扩展速率的研究,可获得裂纹的扩展理论、建立裂纹扩展与外载荷的联系,由此预测带裂纹结构的剩余寿命,为设计人员提供参考意见。

对疲劳裂纹扩展速率的研究通常有两种途径:1) 试验观察,根据试验结果总结扩展规律;2) 结合试验进行机理分析,构建疲劳裂纹扩展的理论模型。

¾试验结果:在裂纹扩展寿命期内,试验表明裂纹长度的扩展速率呈先慢后快的规律,在临界断裂时裂纹失稳迅速扩展而导致结构见断裂。

应力强度因子能合适描述裂纹尖端附近应力场强度,影响裂纹扩展速率的因素也很多,而大量试验证明应力强度因子是扩展裂纹扩展速率的主要参量。

疲劳裂纹扩展门槛值的确定方法研究

疲劳裂纹扩展门槛值的确定方法研究

疲劳裂纹扩展门槛值的确定方法研究1. 引言疲劳裂纹扩展门槛值是指材料或结构在受到疲劳载荷作用下,裂纹开始扩展的临界条件。

研究疲劳裂纹扩展门槛值的确定方法对于预测和控制材料或结构的疲劳寿命具有重要意义。

本文将探讨疲劳裂纹扩展门槛值的确定方法及其应用。

2. 疲劳裂纹扩展门槛值的意义疲劳裂纹扩展门槛值是材料或结构在疲劳载荷作用下的抗裂纹扩展能力的表征。

它是预测和控制材料或结构疲劳寿命的重要参数。

准确确定疲劳裂纹扩展门槛值可以帮助我们评估结构的安全性,并制定合理的维修和检测策略。

3. 疲劳裂纹扩展门槛值的测定方法3.1 实验测定方法实验测定方法是研究疲劳裂纹扩展门槛值的常用方法之一。

通过在实验中对材料或结构施加疲劳载荷,并观察裂纹扩展行为,可以确定裂纹扩展门槛值。

常用的实验方法有裂纹扩展试验、准静态试验和动态试验等。

3.2 数值模拟方法数值模拟方法是研究疲劳裂纹扩展门槛值的另一种重要手段。

通过建立材料或结构的数值模型,并应用适当的疲劳损伤模型,可以模拟裂纹扩展过程并计算扩展门槛值。

常用的数值模拟方法有有限元法、离散元法和位错动力学模拟等。

4. 影响疲劳裂纹扩展门槛值的因素疲劳裂纹扩展门槛值受多种因素的影响,包括材料的力学性能、裂纹形态和环境条件等。

其中,材料的韧性、硬度和强度等力学性能对门槛值的确定具有重要影响。

此外,裂纹的形态参数如长度、深度和形状等也会对门槛值产生影响。

环境条件如温度、湿度和腐蚀等因素也会对门槛值的测定结果产生影响。

5. 疲劳裂纹扩展门槛值的应用疲劳裂纹扩展门槛值的准确测定可以用于评估材料或结构的疲劳寿命,并制定合理的维修和检测策略。

在航空航天、汽车和桥梁等领域,疲劳裂纹扩展门槛值的应用具有重要的工程意义。

通过控制裂纹扩展的速率,可以延长材料或结构的使用寿命,提高工程安全性。

6. 结论疲劳裂纹扩展门槛值的确定方法对于预测和控制材料或结构的疲劳寿命具有重要意义。

实验测定方法和数值模拟方法是研究疲劳裂纹扩展门槛值的常用手段。

第八章 金属疲劳试验

第八章 金属疲劳试验
分两类:曲线上有明显的水平部分。碳钢、合金钢、球铁等属于此类。试样可以经受无限次应力循环也不发生疲劳断裂的最大应力称为疲劳极限。记为σ-1。试验时常用循环周次为107也不断裂的应力。
没有水平部分。铝合金、不锈钢、高强度钢。(条件疲劳强度)
(二)疲劳曲线及疲劳极限的测定
1、方法及特点:常用旋转弯曲疲劳试验。试验机结构简单、操作方便,应用广泛。
3、冲击疲劳的特点
试验表明,冲击疲劳抗力是一个取决于强度和塑性的综合性能,具有以下特点:
①冲击能量高时,材料的冲击疲劳抗力主要取决于塑性;冲击能量低时,材料的冲击疲劳抗力主要取决于强度。从此可以看出,不能仅根据工件承受冲击就要求高的冲击吸收功。
②不同的冲击能量要求不同的强度与塑性配合。淬火回火钢的冲击疲劳抗力随回火温度的变化有一峰值,该峰值随冲击能量的增加向高温方向移动(见图5-36)。
二、冲击疲劳
1、定义:是机件在重复冲击载荷作用下的疲劳断裂。
实际工作中,很少有仅经过一次或几次冲击就断裂的机件,即便是通常认为承受剧烈冲击载荷的机件,大多数是承受小能量的多次冲击才断裂。试验表明,当试样于破坏前承受的冲击次数较少时(500~1000次),试样断裂的原因与一次冲击相同;当冲击次数>105次时。破坏具有典型的疲劳断口,属于疲劳断裂,即为冲击疲劳。
3冲击韧度对冲击疲劳抗力的影响因材料的强度水平不同而异。
高强度钢和超高强度钢的塑性和冲击韧度对冲击疲劳抗力有较大影响。
(因其强度高、冲击韧度低,适当提高韧度对提高冲击疲劳抗力的影响较突出)
中、低强度钢的塑性和冲击韧度对冲击疲劳抗力的影响较小。
(因其冲击韧度已经比较高,在增加Ak值对提高冲击疲劳抗力已影响较不大)当我被上帝造出来时,上帝问我想在人间当一个怎样的人,我不假思索的说,我要做一个伟大的世人皆知的人。于是,我降临在了人间。

疲劳短裂纹萌生与扩展

疲劳短裂纹萌生与扩展
效应的作用随裂纹长度的延伸而增强。研究指出,短裂纹与材料细观组
织相互作用而产生的曲折效应和闭合效应导致了短裂纹初始扩展的裂纹
减速特征。
7
扩展寿命预测
4
8
参考文献
5
[1]
郭万林,傅祥炯 .论疲劳短裂纹.航空学报,1990.
[2]
王璐,王正,宋希庚,王 魁,赵子豪.疲劳短裂纹理论及寿命
预测方法新进展. Journal of Mechanical Strength,2012.
其扩展速率不遵循Paris公式,这种裂纹称为短裂纹。
据统计,机械零件破坏的50% ~90%为疲劳破坏,而材料约90%的疲
劳损伤寿命都是消耗在裂纹萌生及扩展阶段,因此建立一种既能应用于
损伤容限分析,也能应用于耐久性分析的疲劳全寿命预测方法,必须了
解其在短裂纹阶段的行为。
3
萌生机理
2
短裂纹的形成有三种解释:
一是在疲劳过程中由于材料微观结构的非均匀性,会引起材料力学
性能的持续硬化现象,对于微观屈服强度低的晶粒,其循环硬化速率高
且饱和值大;而对于微观屈服强度高的晶粒,其循环硬化速率低、饱和
值小。当某一或某些表面晶粒由于循环硬化而使塑性耗尽时,该晶粒开
裂而产生短裂纹。
二是认为疲劳过程首先由滑移开始。金相观察发现,在一定循环载
疲劳短裂纹萌生与扩展
1
Content
疲劳短裂纹提出
1
萌生机理2Biblioteka 短裂纹扩展34
扩展寿命预测
2
疲劳短裂纹提出
1
早期科学家建立起线弹性断裂力学(LEFM),并且Paris提出了一
个著名的经验公式,用来描述疲劳裂纹扩展速率:/=∆^,他

abaqus疲劳裂纹扩展模拟方法

abaqus疲劳裂纹扩展模拟方法

在Abaqus中进行疲劳裂纹扩展模拟通常需要使用ABAQUS/Standard或ABAQUS/Explicit这两个分析模块。

ABAQUS提供了丰富的工具和元素来模拟疲劳裂纹扩展,以下是一个基本的步骤:1. 建模:-使用ABAQUS/CAE(图形用户界面)或ABAQUS脚本语言(Python)创建模型。

确保模型包含准确的几何形状和边界条件。

2. 网格划分:-确保模型的网格划分足够细致,特别是在裂纹尖端区域。

使用ABAQUS 提供的适当类型的网格元素,如二维或三维等元素。

3. 材料定义:-定义材料的力学性质和断裂参数。

在疲劳分析中,通常需要使用合适的疲劳材料参数。

4. 加载和约束:-定义加载和约束条件。

对于疲劳裂纹扩展,通常使用周期性的加载。

加载可以是压力、力、位移等。

5. 疲劳裂纹增长:-使用ABAQUS的断裂力学(XFEM)方法来模拟裂纹的扩展。

你可以使用ABAQUS/Standard的XFEM方法来处理裂纹尖端的应力集中。

6. 结果输出:-设置合适的输出请求以获得关于裂纹扩展和结构响应的信息。

这可能包括应力、应变、位移、裂纹长度等。

7. 迭代分析:-如果需要模拟多个加载循环的疲劳裂纹扩展,你可能需要使用ABAQUS/Standard的循环加载功能,或者通过ABAQUS/Explicit进行显式动态疲劳分析。

8. 后处理:-使用ABAQUS/CAE或Python脚本进行后处理,绘制结果图形,分析裂纹扩展速率等。

请注意,这仅仅是一个基本的指南。

实际应用中,还需要考虑更多因素,如裂纹尖端应力场的准确建模、裂纹扩展准则的选择等。

确保在模拟前仔细阅读ABAQUS文档,并根据具体问题和标准进行模拟设置。

疲劳裂纹萌生及扩展

疲劳裂纹萌生及扩展

疲劳条纹(striation) 不同于海滩条带(beach mark) Cr12Ni2WMoV钢疲劳条纹:(金属学报,85)
透射电镜:1-3万倍
S
谱块
t
循环
条纹
条带
疲劳裂纹扩展的微观机理 1976 Crooker
Cr12Ni2WMoV钢疲劳断口微观照片:(金学报,85)三种破坏形式:
微解理型 microcleavage
3)裂纹源在高应力局部或材料缺陷处。 4)与静载破坏相比,即使是延性材料,也没有明显 的塑性变形。 5)工程实际中的表面裂纹,一般呈半椭圆形。
疲劳断口观察工具与观察内容的关系:
观察 工具 放大 倍数 观察 对象 肉眼,放大镜
1-10×
金相显微镜
10-1000×
电子显微镜
1000×以上
宏观断口, 海滩条带;
裂纹源,滑移, 条纹,微解理 夹杂,缺陷; 微孔聚合
4. 由疲劳断口进行初步失效分析
断口宏观形貌: 是否疲劳破坏? 裂纹临界尺寸? 是否正常破坏?
破坏载荷?
金相或低倍观察: 裂纹源?是否有材料缺陷?缺陷的类型和大小?
高倍电镜微观观察: “海滩条带”+“疲劳条纹”,使用载荷谱,估计速率。 疲劳断口分析,有助于判断失效原因,可为改进 疲劳研究和抗疲劳设计提供参考。 因此,应尽量保护断口,避免损失了宝贵的信息。
疲劳裂纹萌生与扩展
1.2 疲劳断裂破坏的严重性
1982年,美国众议院科学技术委员会委托商业 部国家标准局(NBS)调查断裂破坏对美国经济的影 响。 提交综合报告 “美国断裂破坏的经济影响” SP647-1 最终报告 “数据资料和经济分析方法” 断裂使美国一年损失1190亿美元 SP647-2

第8章 疲劳裂纹扩展.

第8章 疲劳裂纹扩展.
低、中、高速率三个区域: 低速率区: 有下限或门槛值Kth K<Kth, 裂纹不扩展。
lg da/dN K=(1-R)Kmax
=(1- R) K c
10 -9
-5 ~-6 微孔聚合为主
10
条纹为主
微解理为主
1 2 3
高速率区: 有上限Kmax=Kc, 扩展快,寿命可不计。
中速率区: 有对数线性关系。 可表达为: da/dN=C(K)m
Kth
lg( K)
C、m和Kth,是 描述疲劳裂纹扩 展性能的基本参 数。
三种破坏形式:
微解理型 低速率
lg da/dN
微孔聚合为主
10 -9 -5 ~-6
10
条纹为主 微解理为主
条纹型 稳定扩展
1
2
3
Kth
lg( K)
微孔聚合型 高速率
2、裂纹扩展速率公式
Paris公式:
da/dN=C(K)m
第八章 疲劳裂纹扩展
第一节 疲劳裂纹的萌生与扩展机制
一、萌生机制
Cottrell-Hull 疲劳裂纹萌生机制
二、疲劳断口形貌分析
三个典型区域:
疲劳源区 疲劳扩展区 瞬时断裂区
疲劳海滩标记: 宏观、肉眼可见
疲劳条纹: 微观、显微放大以后可见
实际材料的疲劳条纹: 铝合金断面上的疲 劳条纹×12000倍
疲劳 裂纹 扩展 研究 需求 理论基础:线弹性断裂力学(1957) 计算手段:计算机迅速发展; 实验手段:高倍电镜、电液伺服 疲劳机,电火花切割机等 研 究 可 能
讨论张开型 (I型) 裂纹。 a>>rp,LEFM力学可用。
一、a N曲线
a (mm)
CCT CT

疲劳裂纹扩展

疲劳裂纹扩展

称为疲劳裂纹扩展速率, ∆N 称为疲劳裂纹扩展速率,表示交变应力每循环一次裂
Paris等对 等对A533钢在室温下,针对 R = K min K max = 0.1 的情况 钢在室温下, 等对 钢在室温下 收集了大量数据,总结除了著名的经验公式,帕里斯公式。 收集了大量数据,总结除了著名的经验公式,帕里斯公式。
3、疲劳破坏过程
疲劳破坏过程比较复杂,受很多因素的影响, 疲劳破坏过程比较复杂,受很多因素的影响,大致分为四 个阶段: 个阶段: (1) 裂纹成核阶段 ) 交变应力 作用 滑移 金属的挤出和挤入
形成微裂纹的核
3、疲劳破坏过程
(2) 微观裂纹扩展阶段 ) 图4-2
也称为裂纹扩展的第一阶段,一旦微观裂纹成核,就沿 也称为裂纹扩展的第一阶段,一旦微观裂纹成核, 着滑移面扩展,这个面与主应力约成45°的剪应力作用面。 着滑移面扩展,这个面与主应力约成 °的剪应力作用面。 深入表面较浅,大约十几微米,深度在0.05mm以内,非单 以内, 深入表面较浅,大约十几微米,深度在 以内 一裂纹 (3) 宏观裂纹扩展阶段 ) 也称为裂纹扩展的第二阶段, 也称为裂纹扩展的第二阶段,裂纹扩展方向基本上与主 应力垂直,为单一裂纹,一般裂纹长度a在 应力垂直,为单一裂纹,一般裂纹长度 在 0.01mm < a < ac ( ac 为裂纹临界尺寸)范围内的扩展为宏观裂纹扩展阶段 为裂纹临界尺寸)
糙 粗 区
动画演示: 动画演示:/jp2004/14/Library/Cartoon_Dummy/板的疲劳裂 板的疲劳裂 纹扩展.swf 纹扩展
4、构件的疲劳设计
研究疲劳扩展的意义
σ 最早的“无限寿命”设计, 最早的“无限寿命”设计,要求在无限长的试用期 r = min 不发生疲劳破坏。 内,不发生疲劳破坏。 σ max σmax 以最大应力为纵坐标, 以最大应力为纵坐标,循环 S-N曲 曲 次数(寿命)为横坐标, 次数(寿命)为横坐标,将疲 σmax 1 劳试验结果描绘成的曲线, 劳试验结果描绘成的曲线, σmax 2 应力—寿命曲线 称为应力 寿命曲线或 称为应力 寿命曲线或S—N σ−1 曲线。 曲线。

疲劳裂纹扩展相关概念要点

疲劳裂纹扩展相关概念要点
值 Kth 当 K 低于Kth
疲劳裂纹不扩展或扩 展速率极其缓慢
da 10-7 mm/ 循环 dN 在室温及R=0.1条件下A533钢 的疲劳裂纹扩展曲线
图4-4
二、疲劳裂纹扩展速率 图4-4
第二阶段 :中速率裂纹扩展区
疲劳裂纹扩展遵循幂函数规律,也就是疲劳裂纹扩展率可以用
应力强度幅值 K 的幂函数表示,这就是目前采用的Paris公式。
——尺寸影响系数
——表面强化处理影响系数
K ——外形影响系数
n ——安全因数
4、构件的疲劳设计
“安全寿命”设计: 需要建立疲劳载荷谱,测定S-N曲线(S为交变应
力,N为应力循环周数),并用累积损伤理论估算 “安全寿命”。
综上,以上两种方法所依据的S-N曲线,是用无裂 纹光滑试样测得的,不能充分保证构件的可靠性和经 济性。
4、构件的疲劳设计
研究疲劳扩展的意义
最早的“无限寿命”设计,要求在无限长的试用期 内,不发生疲劳破坏。 以最大应力为纵坐标,循环 max
r min max
次数(寿命)为横坐标,将疲 劳试验结果描绘成的曲线,
max 1 max 2
S-N曲线
称为应力—寿命曲线或S—N
曲线。
K Kmax Kmin
C、m是材料常数,对于同一材料,m不随构件的形状和载荷性质而改变,
常数C与材料的力学性质(如 s 及硬化指数等)、试验条件有关。
对数形式
lg da lg C m lg K dN
对应图4-3
二、疲劳裂纹扩展速率
第一阶段低速率区
也称做疲劳裂纹扩展 缓慢区,存在着一个 疲劳裂纹扩展的门槛
常温试验结果表明:
N1 N2

材料疲劳裂纹扩展设计研究综述

材料疲劳裂纹扩展设计研究综述

材料疲劳裂纹扩展设计研究综述引言近年来,材料疲劳裂纹扩展设计研究成为了材料科学领域中的重要研究方向。

疲劳裂纹扩展是材料在疲劳加载下裂纹随时间扩展的现象,会导致组件和结构的损坏与失效。

因此,研究如何设计材料抵抗疲劳裂纹扩展的能力,对于提高材料的使用寿命和安全性具有重要意义。

本文将综述材料疲劳裂纹扩展设计研究的相关内容,包括材料表面处理、添加剂设计、晶粒尺寸控制等方面的研究进展。

一、材料表面处理材料表面处理是一种常见的方法来抵抗疲劳裂纹扩展。

这种方法通常通过表面改性来增加材料的表面硬度和耐腐蚀性能,从而提高材料的抗疲劳裂纹扩展的能力。

例如,通过表面渗碳、氮化等方法,可以在材料表面形成一层高硬度和高耐磨性的硬质化层,进而提高材料的疲劳裂纹扩展阻力。

此外,还可以利用电化学方法在材料表面形成一层致密的氧化层来阻止裂纹扩展,从而延缓材料的失效过程。

二、添加剂设计添加剂设计是一种通过添加特定化合物或元素来改善材料疲劳裂纹扩展性能的方法。

这种方法主要通过改变材料的组成和微结构来影响裂纹扩展的行为。

例如,在铝合金中添加稀土元素,可以形成致密的沉淀相,并提高材料的韧性和抗疲劳裂纹扩展的能力。

此外,添加微观颗粒和晶界强化剂等微细化技术也可以有效地阻止疲劳裂纹的扩展,提高材料的疲劳寿命。

三、晶粒尺寸控制晶粒尺寸对材料的疲劳裂纹扩展行为有着重要的影响。

较小的晶粒尺寸可以提高材料的塑性变形能力,从而减缓裂纹扩展的速率。

因此,通过控制材料的晶粒尺寸可以有效地改善材料的疲劳裂纹扩展性能。

例如,通过热处理和合适的形变工艺可以促使晶粒细化,从而提高材料的抗疲劳裂纹扩展能力。

此外,还可以通过精密液态成型和等离子喷涂等方法来控制材料的晶粒尺寸和组织结构,进而改善材料的疲劳性能。

结论综上所述,材料疲劳裂纹扩展设计研究已经取得了一定的进展。

目前,材料表面处理、添加剂设计和晶粒尺寸控制等方法以及一些其他新兴的研究方向,如纳米材料等,已经被广泛应用于提高材料的抗疲劳裂纹扩展的能力。

材料力学性能课后题,参考看下

材料力学性能课后题,参考看下

第七章1、磨损:机件表面相接处并作相对运动时,表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑,使表面材料逐渐流失、造成表面损伤的现象。

2、粘着:摩擦副实际表面上总存在局部凸起,当摩擦副双方接触时,即使施加较小载荷,在真实接触面上的局部应力就足以引起塑性变形。

倘若接触面上洁净而未受到腐蚀,则局部塑性变形会使两个接触面的原子彼此十分接近而产生强烈粘着。

(实际上就是原子间的键合作用)3、磨屑:松散的尺寸与形状均不相同的碎屑????4、跑合:摩擦表面逐渐被磨平,实际接触面积增大,磨损速率迅速减小。

5、咬死:当接触压应力超过材料硬度H的1/3时,粘着磨损量急剧增加,增加到一定程度就出现咬死现象。

6、犁皱:指表面材料沿硬粒子运动方向被横推而形成沟槽。

7、耐磨性:材料在一定摩擦条件下抵抗磨损的能力8、冲蚀:流体或固体以松散的小颗粒按一定的速度和角度对材料表面进行冲击。

9、接触疲劳:机件两接触面作滚动或滚动加滑动摩擦时,在交变接触压应力长期作用下,材料表面因疲劳损伤,导致局部区域产生小片或小块状金属剥落而是材料流失的现象。

10、是比较三类磨粒磨损的异同,并讨论加工硬化对它们的影响?⑴凿削式磨粒磨损:从表面上凿削下大颗粒金属,摩擦面有较深沟槽。

韧性材料——连续屑,脆性材料——断屑。

⑵高应力碾碎性磨粒磨损:磨粒与摩擦面接触处的最大压应力超过磨粒的破坏强度,磨粒不断被碾碎,使材料被拉伤,韧性金属产生塑性变形或疲劳,脆性金属则形成碎裂式剥落。

⑶低应力擦伤性磨粒磨损:作用于磨粒上的应力不超过其破坏强度,摩擦表面仅产生轻微擦伤。

11、试述粘着磨损产生的条件、机理及其防止措施?条件:在滑动摩擦条件下,当摩擦副相对滑动速度较小时发生的。

机理:摩擦副实际表面上总存在局部凸起,当摩擦副双方接触时,即使施加较小载荷,在真实接触面上的局部应力就足以引起塑性变形。

倘若接触面上洁净而未受到腐蚀,则局部塑性变形会使两个接触面的原子彼此十分接近而产生强烈粘着。

金属材料疲劳裂纹扩展过程与寿命预测研究

金属材料疲劳裂纹扩展过程与寿命预测研究

金属材料疲劳裂纹扩展过程与寿命预测研究近年来,金属材料在工程领域中的应用越来越广泛,但随之而来的是材料疲劳裂纹扩展的问题。

疲劳裂纹是金属材料在长时间循环加载下逐渐扩展形成的裂缝,它会导致材料的失效甚至破裂。

因此,研究金属材料疲劳裂纹扩展过程并预测其寿命成为了材料科学与工程领域中的热点问题。

首先,需要了解疲劳裂纹扩展过程。

疲劳裂纹扩展是由于材料在循环加载下受到应力集中区域的作用。

当材料受到负荷时,应力集中会导致裂纹的形成。

随后,裂纹开始以微小的速度在材料中扩展,这是疲劳裂纹扩展过程的第一个阶段。

在有限的应力幅值下,裂纹扩展速率稳定并可以通过裂纹扩展曲线来描述。

然而随着应力幅值的增加,裂纹扩展速率会迅速增加并进入第二阶段,即急速裂纹扩展阶段。

在这个阶段,裂纹扩展速率远远超过了稳定速率,而且伴随着显著的变形和破坏。

理解疲劳裂纹扩展的特点对于预测材料的寿命至关重要。

为了预测金属材料的寿命,研究者们发展了许多不同的方法和模型。

一种常用的方法是基于裂纹扩展曲线的预测模型。

裂纹扩展曲线通常是由应力强度因子(Stress Intensity Factors)和裂纹扩展速率构成的。

研究者通过对不同裂纹形状和材料参数进行试验和模拟,得到了很多用于预测寿命的模型。

这些模型可以帮助工程师根据特定应力和载荷条件,预测金属材料的寿命,从而提前采取措施以避免失效。

除了基于裂纹扩展曲线的预测模型,还有一些其他的方法用于预测金属材料的寿命。

其中之一是基于位错结构的模型。

位错是材料中的一种缺陷,它可以在材料中传播并导致裂纹的形成。

研究者们通过模拟位错的扩展过程,以及裂纹如何由位错引发,来预测金属材料的寿命。

这种方法可以为工程师提供更多关于材料疲劳裂纹扩展过程的深入理解,并提供更准确的寿命预测。

此外,最近一些研究还探索了机器学习在金属材料疲劳裂纹扩展预测中的应用。

通过建立大规模数据集,并使用机器学习算法进行训练和预测,可以提高预测模型的准确性和可靠性。

机械结构的疲劳裂纹扩展特性分析与优化

机械结构的疲劳裂纹扩展特性分析与优化

机械结构的疲劳裂纹扩展特性分析与优化概述:机械结构的疲劳裂纹扩展特性是工程设计和使用过程中必须要考虑的重要问题之一。

疲劳裂纹扩展会导致结构强度下降,甚至引起严重事故。

因此,对机械结构的疲劳裂纹扩展特性进行深入分析和优化是至关重要的。

疲劳裂纹扩展的基本理论:疲劳裂纹扩展是指材料内部或表面的裂纹在受到交变载荷作用时逐渐扩展,在终止于结构破裂之前的过程。

裂纹扩展主要受到应力水平、载荷频率、环境条件以及材料的力学性能等因素的影响。

根据线弹性断裂力学理论,裂纹扩展速率可以用裂纹尖端位移增量和应力强度因子之间的关系来描述。

疲劳裂纹扩展的影响因素:1. 应力水平:应力水平是疲劳裂纹扩展的重要因素之一。

较高的应力水平会加速裂纹扩展过程,而较低的应力水平则会减缓裂纹扩展。

2. 载荷频率:载荷频率是指材料在受到交变载荷作用时的频率。

高频率下的载荷会加速裂纹扩展速度,而低频率下的载荷则会减缓裂纹扩展。

3. 环境条件:环境条件包括温度、湿度、腐蚀介质等因素。

某些环境条件下,如高温、高湿等,会导致材料的腐蚀和渗透,从而加速裂纹扩展。

4. 材料的力学性能:材料的强度、韧性和断裂韧性等力学性能会影响疲劳裂纹扩展的速率和路径。

疲劳裂纹扩展分析方法:1. 线性弹性断裂力学法:该方法假设材料具有线弹性行为,在结构的局部区域进行裂纹尖端位移和应力强度因子的计算。

2. 塑性力学法:该方法考虑材料的塑性行为,将材料的强度和塑性变形考虑在内,从而可以更准确地计算裂纹尖端位移和应力强度因子。

3. 数值模拟方法:数值模拟方法通过建立有限元分析模型,利用计算机进行裂纹扩展过程的模拟,得到裂纹尖端位移和应力强度因子。

疲劳裂纹扩展优化方法:1. 结构优化:通过改变结构的几何形状和尺寸,减少应力集中和应力激励,从而减缓裂纹扩展速率。

2. 材料优化:选择具有较高强度、韧性和断裂韧性的材料,可以增加结构的抵抗裂纹扩展的能力。

3. 加工和热处理优化:通过合理的加工和热处理工艺,降低材料中的缺陷和应力,减少裂纹扩展的可能性。

疲劳与断裂力学 第8章 疲劳裂纹扩展

疲劳与断裂力学    第8章 疲劳裂纹扩展

da + a 2 da + a L da )/ =( (a ) a 1 (a ) a 2 (a ) a0
a1
a (a) =1
0
a L da
此即Miner理论。若不计加载次序影响,Miner理论也可 用于裂纹扩展阶段。 若a0=0.5, aL=30mm, 每年载荷谱如表。 先 算 各 Si 下 的 裂 纹 扩 展 寿 命 Ni , 再 算 ni/Ni。
应力强度因子:
中心裂纹宽板 f=1; 单边裂纹宽板 f=1.12
K f a
临界裂纹尺寸aC:有线弹性断裂判据:
K max f max aC K C
疲劳裂纹扩展公式: 得到裂纹扩展方程:

aC
1

(
KC f max
)2
da (K , R) ( f , , a, R,) dN
max
2、检查期间的循环次数: N=0.1×3600×1000=3.6×105 次
3、尺寸ai的裂纹, 在下一检查期内不应扩展至ac。 本题 m=4, 由裂纹扩展方程有:
NC
1
m
C ( f ) (0.5m - 1) a
[
1
0.5 m -1 0
a
1
0 .5 m -1 C
]
注意 =max-min=180Mpa,
Si(MPa) ni(103) Ni(103) ni/Ni
150 200 250 300 30 20 10 5 426.6 180.0 92.1 53.3 0.0703 0.1111 0.1086 0.0938
设寿命为年,则有: n/N=1, =1/n/N=2.6年
例2 中心裂纹宽板,作用应力max=200MPa, min=20MPa。Kc=104MPa, 工作频率0.1Hz。 为保证安全,每1000小时进行一次无损检验。 试确定检查时所能允许的最大裂纹尺寸ai。 [ da/dN=4×10-14(K)4 m/c] 解:1、计算临界裂纹尺寸ac: 对于中心裂纹宽板 f=1.0, 有: 1 Kc 2 ( ) =0.086 m ac=

第八章疲劳裂纹扩展

第八章疲劳裂纹扩展

m≠2
(8-10) m=2
方程(8-8)和(8-9)或(8-10)式, 是疲劳裂纹扩展寿命估算的基本方程。利用这
二个方程,可以按不同的需要,进行抗疲劳断裂设计。
8.2.2 Paris公式的应用
利用前节所述之基本公式,进行抗疲劳断裂设计计算的主要工作包括: ---已知载荷条件Δσ,R,初始裂纹尺寸a0,估算临界裂纹尺寸ac和剩余寿命Nc。 ---已知载荷条件Δσ,R, 给定寿命Nc,确定ac及可允许的初始裂纹尺寸a0。 ---已知a0,ac,给定寿命Nc, 估算在使用工况(R)下所允许使用的最大应力σmax。
度ΔK定义为: ΔK=Kmax-Kmin ΔK=Kmax
R>0 R<0
(8-2)
153
___________________________疲劳断裂讲义____________________________
8.1.2 疲劳裂纹扩展速率
由a∼N 曲线中任一裂纹尺寸ai处的斜率,即可知其扩展速率(da/dN)i;同时, 由已知载荷Δσ和ai,还可以计算相应的ΔKi。这样就由由a∼N 曲线得到了一组[ΔKi ,(da/dN)i]数据,进而可绘出da/dN-ΔK曲线。
。对于含裂纹无限大板,f=const.,在恒幅载荷作用下,由Paris公式有:
积分得到:
∫ ∫ aC
da
= N C dN
a0 C ( fΔσ πa ) m 0

NC
=
⎪⎪C( fΔσ ⎨

⎪⎩
π
1 )m (0.5m

1)
[
a
1
0.5 m 0
−1

1 a 0.5m−1
C
]
1

疲劳裂纹扩展实验准备

疲劳裂纹扩展实验准备

疲劳裂纹扩展和热解碳复合材料的断裂热解碳在人工心脏瓣膜上的成功应用已经有了很长一段时间的历史了。

稳定疲劳裂纹扩展的证实使人们对于了解什么情况下会发生稳定疲劳裂纹扩展现象产生了浓厚的兴趣。

在人工心瓣的许多应用中,制作材料都是采用的以石墨为核心,以热解碳为两侧表面的三层复合形式。

这篇文章描述的实验就是针对研究石墨、整体热解碳和这种三层结构的石墨与热解炭的复合体进行的。

实验的主要目的是遵循ASTM标准E647的实验步骤来确定疲劳裂纹扩展率。

此外,在疲劳测试完成之后,也可以通过相同的试样来确定平面应变断裂韧性K IC。

其测试的步骤遵循ASTM标准E399.试验样品实验样品是一种对ASTM标准E399的圆盘紧凑拉伸样品DC(T)进行了改进的试样。

这种样品与标准样品的稍微不同在于它没有被削平的部分也就是说没有尺寸c,形状上是一个完整的圆形。

其公称直径为25.4mm,并且带着一个机械加工出来的4.8mm的裂纹,这个机械裂纹宽度为0.2mm,其尖端圆角半径为0.1mm。

(样品的边缘是否可以有涂层,对结果会有什么影响?)其中有一组复合试样,(这里所说的一组是复合样品的哪一组,还是所有的复合样品都是这种形式?)其试样中间有一个直径为3.2mm的孔,所以其机械裂纹的长度名义上就变为8.0mm。

这个机械加工缺口越过中间孔向试样背面延伸了大约0.5mm。

(这里有孔样品与没有孔的样品在实验过程和结果上有区别没有?)因为使用的试验样品和ASTM标准的E399DC(T)样品稍有不同,所以这里把K1值作为裂纹尺寸的函数,并采用有限元分析去确定K1值。

(应力强度因子K1值与△K如何确定,可以直接读出还是需要自己计算?)结果显示,对于E399样品的描述同样适用于现在这种试验样品,并且误差在2%范围之内。

这样的话,所有的计算过程都可以依据E399DC(T)样品的步骤来进行。

许多的实验圆片都是用中间是石墨、外围涂层是热解碳的三层复合材料制成。

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R=0.8 0 -1
R>0时,σmin>0。 σa 给定,R , σmin , σmax 。 三个速率区域内,da/dN均增大。 da/dN-∆K 曲线整体向左移动。
∆ Kth lg(∆ K)
Forman公式:
da = dN
C(∆K)m (1-R)KC-∆K
若考虑∆Kth的影响,有:
da dN
=
C[ ( ∆K)m−(∆Kth (1− R) Kc−∆ K
大多数用线弹性断裂力学描述裂纹扩展的应用是与 区域2相关的。在这一区域,logda/dN - log ∆K曲线 近似线性且在10-7-10-4 mm/c间。已有许多拟合曲线 提出,60年代初的Paris公式是应用最广的。
3
8.3 影响疲劳裂纹扩展的若干因素
da/dN-∆K曲线可以描述疲劳裂纹扩展性能。
30Cr2 WMoV
7
FFoorrmmaann公’s式eq只ua在tioRn>i0s时of正te确n u。se一d 般to 认pr为ed与ictRs=tr0e相ss 比ra,tioRe<f0fe对ctdsa. /AdsNR没i有nc显rea著se影s,响th。e c这ra仍ck与gr材ow料th有r关ate, 对in有cr些ea材ses料. T,hi也s i有s c研on究sis者te在ntRw<it0h时te得st到ob较se高rvdaati/odnNs。. Forman’s equation is valid only when R>0. Generally, it is believed that when R<0, no significant change in growth rate occurs compared with the R=0. Again this is material dependent, as some researchers have obtained data for certain materials which show higher growth rates for R<0 loading.
)m]
∆Κ=(1−R)Κmax Κmax→Κc, 分母→0, da/dN→∞。
∆K→∆Kth, da/dN→0。
6
低速率区,R↑,∆Kth↓。
有经验关系为: ∆Kth= ∆K0th(1-βR)α
∆Koth是R=0时的基本门槛 应力强度因子幅度。 参数α、β由实验确定。 图中钢材的下限为:
∆Kth Mpa.m1/2
同一材料, 由不同形状、 尺寸的试件所得到的 da/dN-∆K曲线相同。
lgda/dN (m/c)
碳钢 -6 R=0.05
∆K是控制da/dN的最 主要因素。
平均应力、加载频率、 环境等的影响较次要,但 有时也不可忽略。
-7
-8
-9 4 10 20 40
∆∆KKMMpap.ma.m1/21/2
4
1. 平均应力或应力比的影响
第八章 疲劳裂纹扩展
8.1 疲劳裂纹扩展速率 8.2 疲劳裂纹扩展寿命预测 8.3 影响疲劳裂纹扩展的若干因素 8.4 疲劳裂纹扩展速率试验
1
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前节回顾:
lg da/dN ∆K=(1-R)Kmax
=(1-R) Kc
The plot of log da/dN versus log
10 -5 ~-6
Forman公式常用于预测应力比的影响。R增大, 裂纹扩展速率增大,与试验观察是一致的。
8
2. 加载频率的影响
lg (da/dN) f(次/分)
0.7
30Cr2WmoV钢(30万千瓦汽轮
11 104
机高压转子钢)频率影响实验。
980
10000
低速区:加载频率对da/dN基 本无影响。
中速率区:f↓,da/dN↑。有:
注意到
σa=(1-R)σmax/2, σm=(1+R)σmax/2;
有:
σm=
(1+ (1−
R)σ
R)
a
故σa 给定时, R ,σm 。
讨论应力比的影响,
就是讨论平均应力的影响。
实验结果
lgda/dN
R=0.8 0 -1
∆ Kth lg(∆ K)
R>0、R<0影 响趋势不同。
5
R>0的情况
பைடு நூலகம்lgda/dN
8
7
× 低碳钢
6
低合金钢
5
不锈钢
4
A517-F
3
9301
2
A508C
1
A533B
0 .2 .4 .6 .8 1.0
R
不同钢材的R-∆Kth 关系
∆Kth=7.03(1-0.85R)
lgda/dN
R<0的情况:负应力存在,
R=0.8 0 -1
对da/dN三区域的影响不同。
情况比R>0时复杂得多。
∆ Kth lg(∆K)
∆K is a sigmoidal (S形) curve.
-9
10
This curve may be divided into
three regions.
12
3
At low stress intensities, cracking ∆ Kth
lg( ∆ K)
behavior is associated with threshold effects.
2
Most of the current application of LEFM concepts to describe crack growth behavior are associated with region 2. In this region the log da/dN versus log ∆K curve is approximately linear and lies roughly between 10-7 and 10-4 mm/cycle. Many curve fits to this region have been suggested. The Paris equation, which was proposed in the early 1960’s, is the most widely accepted.
In the mid-region, the curve is essentially linear.
Finally, at high ∆K values, crack growth rates are
extremely high and little fatigue life is involved.
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