压制(压缩)模具
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模具设计第5章 压缩模设计
第5章 压缩模设计
5.1 压缩模结构及分类 5.1.1 压缩模的基本结构 压缩模又称压制模具（简称压模）， 典型结构如图5-1所示
1. 成型零件 2. 加料腔
3. 导向机构
4. 侧向分型抽芯机构 5. 推出机构 6. 加热机构 5.1.2 压缩模的分类
1. 按模具在压机上的固定方式分类
（1） 移动式压缩模
6. 压机的顶出机构与压缩模推出装置关系的 校核
L>hj + Hj + (10 ~ 15)mm
5.3 压缩模的设计
5.3.1 塑件在模具内加压方向的确定
（1） 有利于压力传递
（2）便于加料
（3）便于安装和固定嵌件
（4）保证凸模的强度
（5）长型芯位于加压方向 当利用开模力作侧 向机动分型抽芯时，宜把抽拔距离长的型芯放 在加压方向上（即开模方向）。而把抽拔距离 短的型芯放在侧向作侧向分型抽芯。 （6）保证重要尺寸的精度 沿加压方向的塑件 的高度尺寸会因飞边厚度不同和加料量不同而 变化（特别是不溢式压缩模），故精度要求很 高的尺寸不宜设计在加压方向上。
型腔下面的推杆或活动下凸模与对应孔之间的 配合如图5-17所示，也可取与上述性质类似的配合， 配合长度不宜太长，否则将活动不灵或被卡死，具 体的配合长度可按表5-4选取。孔下段不配合的部 分可以加大孔径，或将该段作成4°～5°的斜孔。
5.1 压缩模结构及分类 5.1.1 压缩模的基本结构 压缩模又称压制模具（简称压模）， 典型结构如图5-1所示
1. 成型零件 2. 加料腔
3. 导向机构
4. 侧向分型抽芯机构 5. 推出机构 6. 加热机构 5.1.2 压缩模的分类
1. 按模具在压机上的固定方式分类
（1） 移动式压缩模
6. 压机的顶出机构与压缩模推出装置关系的 校核
L>hj + Hj + (10 ~ 15)mm
5.3 压缩模的设计
5.3.1 塑件在模具内加压方向的确定
（1） 有利于压力传递
（2）便于加料
（3）便于安装和固定嵌件
（4）保证凸模的强度
（5）长型芯位于加压方向 当利用开模力作侧 向机动分型抽芯时，宜把抽拔距离长的型芯放 在加压方向上（即开模方向）。而把抽拔距离 短的型芯放在侧向作侧向分型抽芯。 （6）保证重要尺寸的精度 沿加压方向的塑件 的高度尺寸会因飞边厚度不同和加料量不同而 变化（特别是不溢式压缩模），故精度要求很 高的尺寸不宜设计在加压方向上。
型腔下面的推杆或活动下凸模与对应孔之间的 配合如图5-17所示，也可取与上述性质类似的配合， 配合长度不宜太长，否则将活动不灵或被卡死，具 体的配合长度可按表5-4选取。孔下段不配合的部 分可以加大孔径，或将该段作成4°～5°的斜孔。
制作压缩饼干模具的原理
制作压缩饼干模具的原理
制作压缩饼干模具的原理主要包括以下几个步骤：
1. 设计和制作模具：首先根据饼干的形状和尺寸要求，设计制作模具。模具一般由金属材料制作，具有饼干所需的形状和凹凸纹路，以便将面团压制成所需的形状。
2. 准备面团：将饼干原料混合搅拌均匀，形成面团。一般来说，面团中需要加入适量的油脂、糖、蛋白质等成分，以便在制作过程中形成饼干的口感和风味。
3. 将面团放入模具：将准备好的面团放入压缩饼干模具中。在放入面团之前，模具一般需要处理一下，例如涂抹一层油或用淀粉粉尘适度涂抹，以便面团与模具之间不会粘连。
4. 进行压制：使用压力机或其他类似的设备，将模具加压，使面团受到均匀的力量作用。这样，面团就会被压制成模具所规定的形状，并且模具的凹凸纹路也会在饼干上形成。
5. 取出饼干：待面团被压制成形后，打开模具，取出已成型的饼干。如果模具设计合理，饼干在取出时不会变形或粘连。
需要注意的是，制作压缩饼干模具时需要考虑面团的性质、模具的形状和大小，
以及模具与面团的接触面积等因素，以确保制作出质量合格的饼干。此外，模具的材料应具有较好的耐磨性和耐腐蚀性，以保证模具的使用寿命。
压缩成型工艺及模具设计
塑料压缩成型工艺与模具设计
一、压缩成型原理
1.成型方法 压缩成型 ——又称为模压成型或压制。主要用于 热固性塑料的成型，也可以用于热塑性
塑料的成型。
粉粒状、纤 维状的料
置于成型温 度的型腔中
合模 加压
成型 固化
一、压缩成型原理 2.压缩成型的特点 ⑴塑料直接加入型腔，加料腔是型腔的延伸。
⑵模具是在塑件最终成型时才完全闭合
清洗嵌件，嵌件预热
清理压模 涂脱模剂
放嵌件
加料
合 模 加热加压
排 气 加热卸压
开 模 卸压脱模
固 化 保温保压
塑 件 整 形
去应力处理
塑件送至下一工序
四、压缩模塑工艺条件
要生产出高质量塑件，除了合理的模具结构， 还要正确选择工艺条件。
模压压力（成型压力）
模压温度（成型温度）
模压时间
1.成型压力 成型压力—— 指压缩塑件时凸模对塑料熔体和 固化时在分型面单位投影面积上的压 力（单位MPa） 施加成型压力的目的：
重量法：准确、麻烦
容量法：方便但不很准 计件法：预压锭料，计数放入
③合理堆放塑料，粉料或粒料的堆放要做到 中间高四周低，便于气体排放。
⑵合模 加料后即可合模，合模时间一般从几秒到 几十秒不等。
合模过程分为两个部分： ①凸模触及塑料之前：尽量加快合模速度 （缩短周期，避免塑料过早固化） ②凸模触及塑料之后：减慢合模速度（利于 排气）
一、压缩成型原理
1.成型方法 压缩成型 ——又称为模压成型或压制。主要用于 热固性塑料的成型，也可以用于热塑性
塑料的成型。
粉粒状、纤 维状的料
置于成型温 度的型腔中
合模 加压
成型 固化
一、压缩成型原理 2.压缩成型的特点 ⑴塑料直接加入型腔，加料腔是型腔的延伸。
⑵模具是在塑件最终成型时才完全闭合
清洗嵌件，嵌件预热
清理压模 涂脱模剂
放嵌件
加料
合 模 加热加压
排 气 加热卸压
开 模 卸压脱模
固 化 保温保压
塑 件 整 形
去应力处理
塑件送至下一工序
四、压缩模塑工艺条件
要生产出高质量塑件，除了合理的模具结构， 还要正确选择工艺条件。
模压压力（成型压力）
模压温度（成型温度）
模压时间
1.成型压力 成型压力—— 指压缩塑件时凸模对塑料熔体和 固化时在分型面单位投影面积上的压 力（单位MPa） 施加成型压力的目的：
重量法：准确、麻烦
容量法：方便但不很准 计件法：预压锭料，计数放入
③合理堆放塑料，粉料或粒料的堆放要做到 中间高四周低，便于气体排放。
⑵合模 加料后即可合模，合模时间一般从几秒到 几十秒不等。
合模过程分为两个部分： ①凸模触及塑料之前：尽量加快合模速度 （缩短周期，避免塑料过早固化） ②凸模触及塑料之后：减慢合模速度（利于 排气）
第6章 塑料压缩模具
第6章 塑料压缩模具 章
§6.1 概述 §6.2 压缩模与压机的关系 §6.3 压缩模的设计
§6.1 概述
6.1.1压缩模具的类型 压缩模具的类型
压制模具(简称压缩模 的分类方法很多 压制模具 简称压缩模)的分类方法很多，可按模具在压机上的固定 简称压缩模 的分类方法很多， 方式分类，也可按压缩模的上、下模配合结构特征分类， 方式分类，也可按压缩模的上、下模配合结构特征分类，还可按型腔 数量的多少、按分型面特征、按塑料制品的推出方式分类，等等。 数量的多少、按分型面特征、按塑料制品的推出方式分类，等等。 1.按模具在压机上的固定方式分类 按模具在压机上的固定方式分类 (1)移动式压缩模。移动式压缩模如图6-1所示。这种压缩模的特 移动式压缩模。移动式压缩模如图 所示。 移动式压缩模 所示 点是:模具不固定在压机上，成型后移出压机，用卸模工具 如卸模架 如卸模架、 点是 模具不固定在压机上，成型后移出压机，用卸模工具(如卸模架、 模具不固定在压机上 撞击架等)开模取出塑料制品。故模具结构简单、制造周期短。 撞击架等 开模取出塑料制品。故模具结构简单、制造周期短。但由于 开模取出塑料制品 加料、开模、取出塑料制品等工序均为手工操作，容易造成模具磨损、 加料、开模、取出塑料制品等工序均为手工操作，容易造成模具磨损、
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§6.1 概述
外表面。当塑料制品的外轮廓形状复杂时， 外表面。当塑料制品的外轮廓形状复杂时，可将凸模与加料腔周边配 合面形状简化，以简化加工工艺。 合面形状简化，以简化加工工艺。 由于这种压缩模具有以上优点，因而使用较广泛。 由于这种压缩模具有以上优点，因而使用较广泛。适用于成型流动 性较好的塑料及形状较复杂的、带有小型嵌件的塑料制品。 性较好的塑料及形状较复杂的、带有小型嵌件的塑料制品。但半溢式 压缩模由于有挤压边缘，不适于压制以布片或长纤维做填料的塑料。 压缩模由于有挤压边缘，不适于压制以布片或长纤维做填料的塑料。 (3)不溢式压缩模。不溢式压缩模如图6-6所示。该模具的加料腔 不溢式压缩模。不溢式压缩模如图 所示。 不溢式压缩模 所示 是型腔上部截面的延续，凸模与加料腔有较高精度的间隙配合， 是型腔上部截面的延续，凸模与加料腔有较高精度的间隙配合，故塑 料制品的径向壁厚尺寸的精度较高。 料制品的径向壁厚尺寸的精度较高。理论上讲压机所施加的压力将全 部作用在制品上，塑料的溢出量很少， 部作用在制品上，塑料的溢出量很少，制品在垂直方向上可能形成很 薄的飞边。 薄的飞边。
§6.1 概述 §6.2 压缩模与压机的关系 §6.3 压缩模的设计
§6.1 概述
6.1.1压缩模具的类型 压缩模具的类型
压制模具(简称压缩模 的分类方法很多 压制模具 简称压缩模)的分类方法很多，可按模具在压机上的固定 简称压缩模 的分类方法很多， 方式分类，也可按压缩模的上、下模配合结构特征分类， 方式分类，也可按压缩模的上、下模配合结构特征分类，还可按型腔 数量的多少、按分型面特征、按塑料制品的推出方式分类，等等。 数量的多少、按分型面特征、按塑料制品的推出方式分类，等等。 1.按模具在压机上的固定方式分类 按模具在压机上的固定方式分类 (1)移动式压缩模。移动式压缩模如图6-1所示。这种压缩模的特 移动式压缩模。移动式压缩模如图 所示。 移动式压缩模 所示 点是:模具不固定在压机上，成型后移出压机，用卸模工具 如卸模架 如卸模架、 点是 模具不固定在压机上，成型后移出压机，用卸模工具(如卸模架、 模具不固定在压机上 撞击架等)开模取出塑料制品。故模具结构简单、制造周期短。 撞击架等 开模取出塑料制品。故模具结构简单、制造周期短。但由于 开模取出塑料制品 加料、开模、取出塑料制品等工序均为手工操作，容易造成模具磨损、 加料、开模、取出塑料制品等工序均为手工操作，容易造成模具磨损、
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§6.1 概述
外表面。当塑料制品的外轮廓形状复杂时， 外表面。当塑料制品的外轮廓形状复杂时，可将凸模与加料腔周边配 合面形状简化，以简化加工工艺。 合面形状简化，以简化加工工艺。 由于这种压缩模具有以上优点，因而使用较广泛。 由于这种压缩模具有以上优点，因而使用较广泛。适用于成型流动 性较好的塑料及形状较复杂的、带有小型嵌件的塑料制品。 性较好的塑料及形状较复杂的、带有小型嵌件的塑料制品。但半溢式 压缩模由于有挤压边缘，不适于压制以布片或长纤维做填料的塑料。 压缩模由于有挤压边缘，不适于压制以布片或长纤维做填料的塑料。 (3)不溢式压缩模。不溢式压缩模如图6-6所示。该模具的加料腔 不溢式压缩模。不溢式压缩模如图 所示。 不溢式压缩模 所示 是型腔上部截面的延续，凸模与加料腔有较高精度的间隙配合， 是型腔上部截面的延续，凸模与加料腔有较高精度的间隙配合，故塑 料制品的径向壁厚尺寸的精度较高。 料制品的径向壁厚尺寸的精度较高。理论上讲压机所施加的压力将全 部作用在制品上，塑料的溢出量很少， 部作用在制品上，塑料的溢出量很少，制品在垂直方向上可能形成很 薄的飞边。 薄的飞边。
塑料成型工艺与模具设计第6章压缩和压注模具6.1
2.塑料制品形状与模具结构形式的关系
（1）加压方向的选择 加压方向即凸模作用方向，也就是模具的轴线方向，在决 定施压方向时要考虑下列因素。 ①便于加料 ②便于压力传递 ③便于安放和固定嵌件 ④保证凸模的强度 ⑤保证重要尺寸的精度
（2）模具分型面的选择 施压方向选定后，应确定分型面的位置，分型面位 置确定原则与注射模基本相似。例如分型面应设在 制品断面轮廓最大的地方；尽可能避免采用瓣合模 和侧抽芯；分型面的溢料痕迹应设在制品比较隐蔽 和易于修整的地方；将要求同轴度的尺寸设在压模 的同一侧上，而不宜分置于上下模两边。 无论上压式或下压式压机，其主要顶出机构均位于 压机下方，故选择分型面尽可能使制品在开模时留 在下模。为了方便制造，压缩模的挤压边缘（溢式 和半溢式）和分型面多为水平面，较少采用曲面或 弯折面。由于受到制品形状的限制，有时不可能同 时兼顾到加压方向和分型面位置的要求，这种情况 下要以能顺利脱模为第一条件。
3.加料腔的尺寸计算
压缩模凹模的加料腔是供装塑料原料用的。其容积 要足够大，以防止在压制时原料溢出模外。加料腔 具体计算如下： （1）塑料体积计算 VSL=mv=Vρv (6-9) 式中 VSL——塑件所需塑料原料的体积(cm3)； V——塑件的体积(包括溢料)(cm3)； v——塑料的比体积(cm3／g)，见表6-3； ρ——塑件的密度(g/cm3)，见表6-4； m——塑件重量(包括溢料)(g)，溢料通常取塑件 重量的5%～10%。
项目十一 压缩模具
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11.1 压缩模具
③不溢式压缩模具，如图11一6所示。这种模具型腔较深， 加料腔为型腔上部截面的延续，无挤压面。凸模与加料腔有 较高精度的间隙配合，故塑件径向壁厚尺寸精度较高。理论 上液压机所施的压力将全部作用到塑件上，塑件的密度高;塑 料的溢出量很少，使塑件在垂直方向上形成很薄的飞边，这 些飞边容易被去除。配合高度不宜过大，不配合部分可以， 如图11 -6所示，将凸模上部截面减小，也可将凹模对应部分 尺寸逐渐增大而形成15。~20。的锥面。 不溢式压缩模具由于塑料的溢出量极少，因此，加料量 的多少直接影响着塑件的高度尺寸，每模加料都必须准确称 量，所以塑件高度尺寸精度不宜保证，因此流动性好容易按 体积计量的塑料一般不采用不溢式压缩模具。另外，凸模与 加料腔侧壁摩擦，不可避免地会擦伤加料腔侧壁，同时加料 腔的尺寸与型腔截面相同，在顶出时带有伤痕的加料腔会损 伤塑件外表面。模具必须设置推出装置，否则塑件很难取出。 不溢式压缩模具一般不设计成多型腔模具，因为加料不均衡 就会造成各型腔压力不等，使一些塑件欠压。
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11.1 压缩模具
(2)按模具在液压机上的固定方式分类 ①移动式压缩模具，如图11一3所示。模具的特点是:模 具不固定在液压机上，成型后将模具移出液压机，用卸模专 用工具(如卸模架)开模，先抽出侧型芯，再取出塑件。在清 理加料室后，将模具重新组合好，然后放入液压机内再进行 下一个循环的压缩成型。其模具结构简单，制造周期短。但 因加料、开模、取件等工序均为手工操作，模具易磨损，劳 动强度大，模具质量一般不宜超过20 kg。它适合于压缩成型 批量不大的中小型塑件，以及形状较质复杂、嵌件较多、加 料困难及带有螺纹的塑件。 ②半固定式压缩模具的特点是开合模在机内进行，一般 将上模固定在液压初上模，下模可沿导轨(下模增设一组导轨， 将工作台接长。装料时把下模沿导轨拉出，压缩时推进、定 位)移动，用定位块定位。脱模时，可以在装料位置上用卸模 架或其他卸模工具脱出制品。该结构便于安放嵌件和加料， 可减小劳动强度。当称动式模具过重或嵌件较多时，为便于 操作，可采用此类模具。
11.1 压缩模具
③不溢式压缩模具，如图11一6所示。这种模具型腔较深， 加料腔为型腔上部截面的延续，无挤压面。凸模与加料腔有 较高精度的间隙配合，故塑件径向壁厚尺寸精度较高。理论 上液压机所施的压力将全部作用到塑件上，塑件的密度高;塑 料的溢出量很少，使塑件在垂直方向上形成很薄的飞边，这 些飞边容易被去除。配合高度不宜过大，不配合部分可以， 如图11 -6所示，将凸模上部截面减小，也可将凹模对应部分 尺寸逐渐增大而形成15。~20。的锥面。 不溢式压缩模具由于塑料的溢出量极少，因此，加料量 的多少直接影响着塑件的高度尺寸，每模加料都必须准确称 量，所以塑件高度尺寸精度不宜保证，因此流动性好容易按 体积计量的塑料一般不采用不溢式压缩模具。另外，凸模与 加料腔侧壁摩擦，不可避免地会擦伤加料腔侧壁，同时加料 腔的尺寸与型腔截面相同，在顶出时带有伤痕的加料腔会损 伤塑件外表面。模具必须设置推出装置，否则塑件很难取出。 不溢式压缩模具一般不设计成多型腔模具，因为加料不均衡 就会造成各型腔压力不等，使一些塑件欠压。
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11.1 压缩模具
(2)按模具在液压机上的固定方式分类 ①移动式压缩模具，如图11一3所示。模具的特点是:模 具不固定在液压机上，成型后将模具移出液压机，用卸模专 用工具(如卸模架)开模，先抽出侧型芯，再取出塑件。在清 理加料室后，将模具重新组合好，然后放入液压机内再进行 下一个循环的压缩成型。其模具结构简单，制造周期短。但 因加料、开模、取件等工序均为手工操作，模具易磨损，劳 动强度大，模具质量一般不宜超过20 kg。它适合于压缩成型 批量不大的中小型塑件，以及形状较质复杂、嵌件较多、加 料困难及带有螺纹的塑件。 ②半固定式压缩模具的特点是开合模在机内进行，一般 将上模固定在液压初上模，下模可沿导轨(下模增设一组导轨， 将工作台接长。装料时把下模沿导轨拉出，压缩时推进、定 位)移动，用定位块定位。脱模时，可以在装料位置上用卸模 架或其他卸模工具脱出制品。该结构便于安放嵌件和加料， 可减小劳动强度。当称动式模具过重或嵌件较多时，为便于 操作，可采用此类模具。
压缩模具.
加料室
加热方式：电加热、蒸 汽加热、煤气或天然气 加热等。 热塑性料成型：模具开 设温度控制通道，在塑 化和定型阶段，分别通 入蒸汽加热和通入冷却 水进行冷却。
西安航空技术高等专科学校
机械工程系
任务五
三、压缩模分类 分类：
压缩模具
按模具在压机上固定方式分：移动式、半固定式和固定式； 按上、下模闭合形式分：溢式、不溢式和半溢式； 按分型面特征分：水平分型面和垂直分型面压缩模； 按型腔数分：单腔式和多腔式压缩模。
西安航空技术高等专科学校
机械工程系
ຫໍສະໝຸດ Baidu 任务五
压缩模具
塑料压缩成型常用压机：规格从350~1000kN，最常用 的是450kN和1000kN两种。
西安航空技术高等专科学校
机械工程系
任务五
压缩模具
一、压机及常用压机的技术规范 常用压机台板结构尺寸
顶出杆端部 为T形槽结构 顶出杆端部 为螺纹结构
西安航空技术高等专科学校
加料量应超出制品重量的5%以内，原料有一定浪费；
有时可不设脱模机构，而由手工取出或用压缩空气吹出制品。
优点：
无加料室，便于嵌件的安放；
结构简单，价廉耐用； 特别适合成型扁平小型薄壁制品（如钮 扣、装饰品及各种小零件）。
西安航空技术高等专科学校
机械工程系
任务五
2、不溢式压缩模
第十一章 压缩模与压注模
2、开模力的校核 开模力计算 F开=k1F模 其中：F开——开模力N F模——模压所需的成型总压力N k1——压力损耗系数0.1～0.2
§11.２ 压缩模具设计要点
3、脱模力的校核 脱模力计算 F脱=A1p1 其中：F脱——脱模力N A1——塑件侧面积之和mm2 p1——塑件与金属的结合力MPa 校核： F脱＜F顶 F顶——压力机顶出杆的最大顶出力
体型化合物，塑料因而固化，成为具有一定形状的制品，当制 品完全定型并且具有最佳性能时，即开启模具取出制品。
§11.1 压缩模结构及分类 一、压缩模具的 结构组成 1、组成
型腔 加料室 导向机构 侧向分型抽芯机构推 出机构 加热系统 排气系统
§11.1
压缩模结构及分类
2、压缩模的分类
§11.２ 压缩模具设计要点
压缩模设计过程中有很多内容可以参照注塑模设 计的相关内容（分型面的选择、成型零件的设计计算 、合模导向机构设计、侧向分型抽芯机构设计等）
一、压缩模具成型零部件设计
1、施压方向的选择 1） 施压方向 凸模作用方向，也就是模具的轴线方向。
§11.２ 压缩模具设计要点
2）选择原则
（二）、压缩模具结构与压机的关系
1、压机最大压力的校核 模压所需的成型总压力：F模≤kF机 其中： k——修正系数，一般取0.75~0.90； 而：F模=pA型n 其中 ： p——单位成型压力（MPa）， A型——每一型腔的水平投影面积（mm2） n——压缩模内型腔的个数
§11.２ 压缩模具设计要点
3、脱模力的校核 脱模力计算 F脱=A1p1 其中：F脱——脱模力N A1——塑件侧面积之和mm2 p1——塑件与金属的结合力MPa 校核： F脱＜F顶 F顶——压力机顶出杆的最大顶出力
体型化合物，塑料因而固化，成为具有一定形状的制品，当制 品完全定型并且具有最佳性能时，即开启模具取出制品。
§11.1 压缩模结构及分类 一、压缩模具的 结构组成 1、组成
型腔 加料室 导向机构 侧向分型抽芯机构推 出机构 加热系统 排气系统
§11.1
压缩模结构及分类
2、压缩模的分类
§11.２ 压缩模具设计要点
压缩模设计过程中有很多内容可以参照注塑模设 计的相关内容（分型面的选择、成型零件的设计计算 、合模导向机构设计、侧向分型抽芯机构设计等）
一、压缩模具成型零部件设计
1、施压方向的选择 1） 施压方向 凸模作用方向，也就是模具的轴线方向。
§11.２ 压缩模具设计要点
2）选择原则
（二）、压缩模具结构与压机的关系
1、压机最大压力的校核 模压所需的成型总压力：F模≤kF机 其中： k——修正系数，一般取0.75~0.90； 而：F模=pA型n 其中 ： p——单位成型压力（MPa）， A型——每一型腔的水平投影面积（mm2） n——压缩模内型腔的个数
第四章 压缩成型工艺与模具结构
4.侧向分抽型芯机构 .
与注射成型模具一样, 与注射成型模具一样 , 当压缩成型带 有侧孔和侧凹的塑件时, 有侧孔和侧凹的塑件时 , 模具必须设有侧 向分型抽型芯机构,塑件才能脱出. 向分型抽型芯机构,塑件才能脱出.图4- - 2所示的塑件带有侧孔,在顶出前先用手转 所示的塑件带有侧孔, 所示的塑件带有侧孔 动丝杆抽出侧型芯20. 动丝杆抽出侧型芯 .
(2)不溢式压缩膜 不溢式压缩膜如图4 所示. 不溢式压缩膜如图 4 - 6 所示 . 这种模具的加 料室为型腔上部截面的延续, 无挤压面, 理论上 料室为型腔上部截面的延续 , 无挤压面 , 压力机所施加的压力将全部作用在制件上, 压力机所施加的压力将全部作用在制件上 , 塑料 的溢出量很少. 由于不溢式压缩膜的溢料量很少, 的溢出量很少 . 由于不溢式压缩膜的溢料量很少 , 加料量将直接影响制件的高度尺寸, 加料量将直接影响制件的高度尺寸 , 所以每模加 料都必须准确称量. 料都必须准确称量 . 不溢式压缩膜必须设推出装 否则制件很难取出. 置,否则制件很难取出. 不溢式压缩膜适用于成型体积大, 流动性差 不溢式压缩膜适用于成型体积大 , 的塑料. 的塑料.
2.压缩成型的特点 .
( 1) 压缩模没有浇注系统 , 使用的设备和模具 ) 压缩模没有浇注系统, 比较简单低廉. 比较简单低廉. ( 2) 适用于流动性差的塑料 , 比较容易成型大 ) 适用于流动性差的塑料, 型塑料制件. 型塑料制件. ( 3) 压缩成型的塑件收缩率小 , 变形小 , 各向 ) 压缩成型的塑件收缩率小, 变形小, 性能比较均匀. 性能比较均匀. ( 4) 生产周期长 , 生产率低 , 劳动强度大 , 不 ) 生产周期长, 生产率低, 劳动强度大, 宜实现自动化. 宜实现自动化. ( 5) 塑件经常带有溢料飞边, 尺寸精度难以控 ) 塑件经常带有溢料飞边 , 制.
模具基础知识
(1)模具指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具. 塑料成型模具指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具。 (2)塑料成型模具的分类1、注射成型模具（注射模、注塑模）2、挤出成型模具（挤出模、机头）3、压制成型模具（压制模、压膜）4、压铸成型模具（压铸模）5、中空成型模具（中空模）6、真空及压缩空气成型模具(3)影响塑件尺寸精度的因素有哪些？1模具制造精度造成的误差 2模具磨损程度造成的误差 3塑料收缩率的波动造成的误差 4模具安装误差造成的误差 5模具活动零件间隙造成的误差(4)如果塑件壁厚差过大,采用什么方法减小壁厚差可采取将塑件过厚部分挖空或将塑件分解为多个塑件再组合的方法来减小壁厚差。 (5)脱模斜度设计要点?如何标注1塑件精度高，采用较小脱模斜度2尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度3塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度4增强塑料采用较大的脱模斜度5收缩率大，斜度加大含润滑剂的塑料采用较小脱模斜度 标注：外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得（6）塑料制品有何特点？壁厚均匀 壁厚较薄（7）设计塑料制品应注意考虑哪些因素？1原材料的物理 机械性能2原材料的成型工艺性3塑件的形状应有利于模具的分型排气补塑和冷却4制品成型后的收缩及收缩率的差异5模具的总体结构及模具零件结构6模具零件的加工工艺性（9）注射模具结构一般由哪几部分组成？各组成部分主要作用是什么？1成型零部件 作用：决定制品的几何形状和位置2合模导向机构 作用：保证动模和定模两大部分或模具中其他零部件之间的准确对合，以保证制品形状和尺寸的精确度，并避免模具中各部分零部件发生碰撞和干涉。3浇注系统 作用：将注射机注射出的塑料熔体引向闭合模腔的通道，对融体冲模时的流动特性以及注射成型质量等具有重要作用。4推出机构 作用：将塑料制品脱出模腔的装置5侧向分型与抽芯机构 作用：为了实现带有侧孔或侧凹的制品侧向抽芯的一套侧向运动装置。6排气机构 作用：为了在塑料熔体冲模过程中排除模腔中的空气和塑料本身发挥的各种气体，以避免他们造成缺陷。7冷却加热装置 作用：为了满足注射机成型工艺对模具工艺对模具温度的要求，以保证塑件熔体的充模和制品的固化定型。8支撑零部件 作用：主要用来安装固定或支撑成型部件等上述七种功能结构，将
塑料成型模具分类及特点
Baekeland started the General Bakelite Company in 1911 (in Perth Amboy, N.J., USA), and produced up to about 200,000 tons of Bakelite annually. Bakelite replaced the very flammable celluloid plastic that had been so popular. The bracelet pictured is made of "butterscotch" bakelite.
置于中空制品吹塑模 ↓
管坯中心通压缩空气 ↓
吹胀（贴紧模具内腔） ↓
冷硬 ↓
放气 ↓
开模取出塑件
注射拉伸吹塑
六、真空或压缩空气成型 热塑性片材的热成型
用压缩空气吹成或用真空吸 成盘状制件或浅凹壳体容器
预制片材压紧在模具周边上 ↓
加热软化 ↓
在靠近模具百度文库一面抽成真空 或反面施加压缩空气 ↓ 成型
七、其它
Velox was the first photographic paper that could be printed in artificial light (previous ones has to be printed in sunlight). Baekeland started the Nepera Chemical Company in Yonkers, N.Y., USA, to manufacture Velox. Baekeland sold the rights to Velox to the Eastman Kodak Company.
置于中空制品吹塑模 ↓
管坯中心通压缩空气 ↓
吹胀（贴紧模具内腔） ↓
冷硬 ↓
放气 ↓
开模取出塑件
注射拉伸吹塑
六、真空或压缩空气成型 热塑性片材的热成型
用压缩空气吹成或用真空吸 成盘状制件或浅凹壳体容器
预制片材压紧在模具周边上 ↓
加热软化 ↓
在靠近模具百度文库一面抽成真空 或反面施加压缩空气 ↓ 成型
七、其它
Velox was the first photographic paper that could be printed in artificial light (previous ones has to be printed in sunlight). Baekeland started the Nepera Chemical Company in Yonkers, N.Y., USA, to manufacture Velox. Baekeland sold the rights to Velox to the Eastman Kodak Company.
压缩成型模具零件公差配合的选用
图8-2 典型压缩模具的结构 1—上模板 2、21—加热器安装孔 3—螺钉 4— 5、11—加热板 6——导柱 7—凹模 8—下 9—型芯 10—导套 12—推杆 13—支承块 14—挡钉 15—液压机顶杆 16—推出脱模 机构导柱 17—推出脱模机构导套 18—下模 19—推杆推板 20—推杆固定板 22—侧向型 23—凹模固定板 24—承压板
变形小、各向性能比较均匀。在注射和挤塑玻璃纤维时，易因取向而引起制件翘曲 变形,但在压缩成型中，塑料流动距离很短，受填料的定向影响少，制件的尺寸变动 和变形小，故力学性能稳定。 (2)模具结构简单 与注射成型等相比，压缩成型使用的设备和模具比较简单(无浇 注系统),模具制造费用低，制造周期短，维修方便,特别适用于生产数量少的制件， 可以降低成本。用压制模试制新产品，可以缩短试制周期。
3.压缩成型工艺的缺点
二、压缩模具的结构与分类
1.压缩模具的结构 典型压缩模具的结构如图8-2所示。 该模具属于倒装结构，即凸模安装在下模部分。 压缩模具可分为装于液压机上模板的上模和装于下模 板的下模两大部件。上下模闭合使装于加料室和型腔 中的塑料受热受压，成为熔融状态充满整个型腔。当 制件固化成型后，上下模打开，利用推出装置推出制 件。若按零部件的功能作用划分，压缩模具可像注射 模一样分为以下几大部分：
(5)侧向分型抽芯机构 与注射模一样，当塑件带有侧孔、侧凹时，模具必须设置侧 向分型抽芯机构，才能使制件脱出。如图8-2中的零件22就是一个利用手动操作的侧 向抽芯机构。设计时可参照注射模中的有关内容，但应注意注射模成型是先合模后注 射塑料，而压缩模成型是先加料后合模，故注射模的某些侧向分型抽芯机构不能应用 于压缩模。 (6)排气机构 压缩成型过程中，必须进行排气。排气方法有利用模内的排气结构自 然排气、通过液压机短暂卸压排气两种，可参照注射模的排气结构进行设计。 (7)加热系统 热固性塑料压缩成型需要在较高的温度下进行，必须高于塑料的固化
《模具设计与制造》模块8 其他塑料成型模具设计
4. 塑料的中空成形 塑料的中空成形是指用压缩空气吹成中空容器和用真空吸成壳体 容器而言。吹塑中空容器主要用于制造薄壁塑料瓶、桶以及玩具类 塑件。吸塑中空容器主要用于制造薄壁塑料包装用品、杯、碗等一 次性使用的容器。根据成形方法的不同，可分为挤出吹塑成形、注 射吹塑成形、注射拉伸吹塑成形、多层吹塑成形、片材吹塑成形等 形式。
溢式模具凸模和凹模的配合完全靠导柱定位，没有专用的配合面， 因此成型薄壁和壁厚均匀性要求很高的制件是不适合的。
基于上述情况再加上加料量的差异，因此成批生产的制品其外形 尺寸和强度很难求得一致。此外溢式模具要求加料量大于制品重量
（超出5％左右），因此原料有一定浪费。 溢式模具的优点是：结构简单，造价低廉，耐用（凸模与凹模无
③ 半溢式压缩模 半溢式压缩模（也称半密闭式压模）如图8-5（c）所示。 由于加料室尺寸较制件断面大，凸模不沿着模具型腔壁摩擦， 不划伤型腔壁表面，因此顶出时也不再损伤制件外表面，用它压制 带有小嵌件的制品比用溢式模具好，因为后者需用预压物压制，这 容易引起嵌件破碎。当制品外缘形状复杂时，若用不溢式压缩模则 会造成凸模与加料室制造困难，采用半溢式压缩模可使凸模与加料 室周边配合面形状简化。 半溢式模具由于有挤压面，不适于压制以布片或长纤维作填料 的塑料，在操作时要随时注意消除落在挤压面上的废料，以免此处 过早地损坏和破裂。
1.
压注模的结构
溢式模具凸模和凹模的配合完全靠导柱定位，没有专用的配合面， 因此成型薄壁和壁厚均匀性要求很高的制件是不适合的。
基于上述情况再加上加料量的差异，因此成批生产的制品其外形 尺寸和强度很难求得一致。此外溢式模具要求加料量大于制品重量
（超出5％左右），因此原料有一定浪费。 溢式模具的优点是：结构简单，造价低廉，耐用（凸模与凹模无
③ 半溢式压缩模 半溢式压缩模（也称半密闭式压模）如图8-5（c）所示。 由于加料室尺寸较制件断面大，凸模不沿着模具型腔壁摩擦， 不划伤型腔壁表面，因此顶出时也不再损伤制件外表面，用它压制 带有小嵌件的制品比用溢式模具好，因为后者需用预压物压制，这 容易引起嵌件破碎。当制品外缘形状复杂时，若用不溢式压缩模则 会造成凸模与加料室制造困难，采用半溢式压缩模可使凸模与加料 室周边配合面形状简化。 半溢式模具由于有挤压面，不适于压制以布片或长纤维作填料 的塑料，在操作时要随时注意消除落在挤压面上的废料，以免此处 过早地损坏和破裂。
1.
压注模的结构
第6章压缩和压注模具6.2
1-上模座板 2-上凸模 3-下凹模 4-加料室 5-椎杆 6-下模 板 7-支撑板 8-垫块 9-柱塞 10-分流锥
6.2.3 压注模的设计
1.加料腔与柱塞的设计 （1）加料腔的结构形式 普通液压机用移动式压 注模的加料腔是活动的， 可从模具上单独取下来。 最常见的为底呈台阶形 的圆截面加料腔，如图 6-36(a)所示。
图6-35是下挤固定式压注模。推料柱塞设计在模具的下方， 因此辅助油缸安装在压机下方，自下而上完成挤压和推出塑 料制品。主缸必须设置在压机上方，自上而下完成闭模动作。
图6-35 下挤固定式压注模 1-型芯2-上凹模3-上模4-型芯5-下凹模 6-下模7-垫板8-推杆9-加料腔镶套10-柱塞
下加料室柱塞式压注模
6.2.1 压注模的特点
6.2.2 压注模的类型及其典型结构
1.普通液压机上用的压注模 （1）移动式压注模，如图6-32所示。
压注原理
图6-32 移动式压注模 1-柱塞 2-加料腔 3-上模座板 4-凹模 5-导柱 6-下模座板 7-型芯固定板 8-型芯
移动式压注模
1-下模板:2-凸模固定板:3-凹模:4-加料室:5-压柱:6-导柱:7-型芯,8-手把
（3）浇口的设计
压注模常用的浇口形式与注射模基本相同，主要有直接浇口、 侧浇口和环形浇口等。其中直接浇口多用于倒圆锥形主流道 与塑料制品直接连接的情况，其截面一般为圆形，浇口直径 φ2～φ4mm，长度为2～3mm，如图6-47所示。
压缩模类型与结构组成
1.凸、凹模各组成部分作用
引导环l2 引导凸模顺利进入凹模（主要） 减少与加料室侧壁的摩擦 便于排气
配合环l1 防止溢料，但排气必须顺畅 证凸模与凹模定位准确
挤压环l3 在半溢式压缩模用以限制凸模下行的位置 保证最薄的水平飞边, l3不宜过大 ，改进结构如图 所示
储料槽Z 储存余料(不半溢式压缩模没有储料槽)
不溢式固定压缩模
塑件工艺性分析
原材料分析(酚醛) 可塑性好，力学性能与电绝缘性能良好，收缩及收 缩方向性大，硬化速度慢 体积比：v=1.8～2.8cm3/g 压缩比：k=2.5～3.5 密度：p=1.4g/cm3 收缩率：Q=0.6%～1%
塑件结构、尺寸精度、表面要求 最小壁厚6mm，精度等级在5级以 下，表面无特殊要求，容易压制 成型。
优点：
不必严格控制加料量 不会伤及凹模侧壁 塑件外形复杂时，凸模和加料 腔的形状可以简化；
3.半溢式压缩模
缺点： 不适用于压制布片或纤维填料的塑料。
适用范围： 流动性较好的塑料和形状较复杂的带小嵌件的塑件。
4.压缩模类型选用原则
塑件批量大 —— 固定式模具 批量中等 —— 固定式或半固定式模具 小批量或试生产 —— 移动式模具
压缩模类型与结构组成
(一)、压缩模的类型
压缩模 ——又称压制模具（简称压模），主要用 于成型性塑料，也可成型热塑性塑料。
引导环l2 引导凸模顺利进入凹模（主要） 减少与加料室侧壁的摩擦 便于排气
配合环l1 防止溢料，但排气必须顺畅 证凸模与凹模定位准确
挤压环l3 在半溢式压缩模用以限制凸模下行的位置 保证最薄的水平飞边, l3不宜过大 ，改进结构如图 所示
储料槽Z 储存余料(不半溢式压缩模没有储料槽)
不溢式固定压缩模
塑件工艺性分析
原材料分析(酚醛) 可塑性好，力学性能与电绝缘性能良好，收缩及收 缩方向性大，硬化速度慢 体积比：v=1.8～2.8cm3/g 压缩比：k=2.5～3.5 密度：p=1.4g/cm3 收缩率：Q=0.6%～1%
塑件结构、尺寸精度、表面要求 最小壁厚6mm，精度等级在5级以 下，表面无特殊要求，容易压制 成型。
优点：
不必严格控制加料量 不会伤及凹模侧壁 塑件外形复杂时，凸模和加料 腔的形状可以简化；
3.半溢式压缩模
缺点： 不适用于压制布片或纤维填料的塑料。
适用范围： 流动性较好的塑料和形状较复杂的带小嵌件的塑件。
4.压缩模类型选用原则
塑件批量大 —— 固定式模具 批量中等 —— 固定式或半固定式模具 小批量或试生产 —— 移动式模具
压缩模类型与结构组成
(一)、压缩模的类型
压缩模 ——又称压制模具（简称压模），主要用 于成型性塑料，也可成型热塑性塑料。
塑料模具课件-压制模具图
图4-4半溢式压模
图4-5半不溢式压模
图4-6多腔模加料板
1-滑块 2-定位块
图4-7带加料板压模
图4-8多腔压制模
具结 构
图4-9压铸模具
1-加料室 2-压柱 3-浇口套 4-拉杆 5-加热元件 6-锁钩 7-螺栓杆 8-顶板
图5-1管材挤出机头
1-口模 2-芯棒 3-分流器 4-分流器支架 5-多孔板
缺点：芯棒受到侧 压力，会产生“偏 中”现象，出料不 均，薄膜厚度不易 控制
1-芯棒 2-口模 3-压紧圈 4-调节螺钉 5-上模体 6-机颈 7-定位 销 8-螺母芯棒轴 9-芯棒轴 10-下模体
图5-11十字形机头
优点：
出料均匀，薄膜 厚度均匀
模芯不受侧压 力不会产生“偏中” 现象，出
缺点：
存在结合线
图4-1典型的压制模具结 构
1-上板 2-螺钉 3-上凸摸 4-凹模 5-加热板 6-导柱 7-型芯 8下凸摸 9-导套 10-热加板 11-顶杆 12-挡钉 13-垫板 14-底板 15-垫板 16-拉杆 17-顶杆固定板 18-侧型芯 19-型腔固定板 20-承压板
图4-2溢式压模
特点：1 、无加料室 2、有挤压面，产生和开
图5-2 直管机头
1-芯棒 2-导柱 33-调节螺钉 4-加热器 5-分流器 6-机头体 7、9-温度计插孔 8-空气
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一、浇注系统的设计
３、浇口
（１）点浇口
以木粉为填 料的塑件
以碎布或长纤维为填料的塑件
一、浇注系统的设计
（２）侧浇口
普通热固性塑料：浇口深０.４～０.６mm,宽１.6~3.2mm。 纤维填充的抗冲击塑料：浇口深1.6~6.4，宽3.2~12.7。
一、浇注系统的设计
4、浇口位置的选择
有利于流动。 （1）浇口开设在塑件壁厚处； （2）浇口间的距离不大于120~140mm； （3）分子定向的影响。
压制（压缩）模具
成型热塑性塑料：将热塑性塑料加入模具 中，逐渐加热加压，使塑料转化成粘流 态充满型腔。然后降低温度，使塑料固 化，顶出产品。
由于模具要进行冷热交替， 因此生产周期长，生产效 率低。因此适用于成型光 学性能要求高的有机玻璃 镜片、不宜高温注射成型 的硝酸纤维、流动性差的 热塑性塑料。
（１）从传热方面考虑 加料腔的加热面积取决于 加料量。 设加料腔的截面积为A （cm2） 2 A = 1.4 m m:一次压注的加料量（g）
A = 0.7 m
四、加料室的尺寸
( 2) 从锁模方面考虑 加料腔截面积应大于型
腔和浇注系统在合模 方向上投影面积之和。
A = (1.1~1.25) A1 A1:型腔和浇注系统在 合模方向上投影面积之 和，cm2。
压缩比k 1.5~2.7 2.2~3.0 5.0~10.0
四、加料室的尺寸
（２）加料室的高度 H = Vsl / A H:加料室的高度，cm。
第三节 浇注系统与排气槽设计
一、浇注系统的设计
１、主流道
一、浇注系统的设计
１、主流道
一、浇注系统的设计
２、分流道
比注射模具的分流道浅而宽。 截面积为浇口截面积的５～１０倍。
2、带活动下模的脱模机构
第三节脱模机构的设计
三、移动式脱模机构
1、撞击架脱模
三、移动式脱模机构
2、卸模架脱模
第四节模具与压机的关系
一、压机有关工艺参数的校核 1、成型总压力的校核
Fm K Fp
Fm:成型塑件所需的总压力， Fp：压机的额定压力， K:修正系数，K=0.75~0.90
1、成型总压力的校核
一、固定式模具 脱模机构 1、气动脱模
一、固定式模具脱模机构
2、手动脱模
一、固定式模具脱模机构
3、机动脱模
第三节脱模机构的设计
4、脱模机构与压机的关系
（1）、直接连接
二、脱模机构与压机的关系
（2）、间接连接
第三节脱模机构的设计
二、半固定式脱模机构
1、带活动上模的脱模机构
二、半固定式脱模机构
2、按模具加料室的形式： （1）开放式 （溢式）
第一节 压制模具结构、分类
（2）封闭式（不溢式）
第一节 压制模具结构、分类
（3）半封闭式（半溢式）
第二节成型零部件设计
一、塑件加压方向的选择 1、便于加料
一、塑件加压方向的选择
（2）有利于压力传递
一、塑件加压方向的选择
（3) 便于安装和固定嵌件
二、排气槽
排气槽深0.04~0.13mm，宽3.2~6.4mm。
第四节 压注模具与压机的关系
压机要满足压注和锁模的要求。 一、普通压机的选择
压注成型所需的总压力F = pA
p：压注成型时所需的成型压力，pa; A:加料室的截面积，m2； K: 液压机的折旧系数，0.6~0.8； Fp：液压机的额定压力，N。
12.25~17.15 44.10 12.25~17.15 44.10 17.15~22.05 53.90
高40~60 壁厚2~4 24.5~29.40 14.70~19.60 58.5~78.4 24.5~29.40 53.90
Hale Waihona Puke Baidu--- 高60~100 壁厚4~6 24.5~29.40 14.70~19.60
Mc:塑件的侧面积之和， f:塑件与金属表面的单位摩擦力，木纤维和矿物质填料塑件取 0.49MPa,玻璃纤维填料塑件取1.47MPa。
一、压机有关工艺参数的校核
3、最小模厚与 开模行程
一、压机有关工艺参数的校核
4、最大模具面积、顶出行程的校核
压注（传递）模具
压注（铸）（传递）模具
1、教学目的与要求 目的： 学习塑料压注模具的结构与设计原则。 要求： （1）掌握压注模具的结构组成； （2）掌握压注模具各部件的结构设计及相关要求。
压制（压缩）模具
使用设备： 塑料压制成型机
第一节 压制模具结构、分类
一、结构组成： 成型零件 加料室 导向机构 侧向分型机构 脱模机构 加热系统
第一节 压制模具结构、分类
二、分类： 1、按模具在压机上的固定方式： ( 1) 固定式 （2）非固定式（移动式） （3）半固定式
第一节 压制模具结构、分类
二、压柱结构
第二节 压注模具零部件设计
三、加料室与压柱的配合
1、加料室与压柱的配合 H8/f9、 H9/f9 ； 或单边0.05~0.1。 2、H=H1+0.5~1 3、底部转角处留0.3~0.5 的储料间隙。
4、加料室与定位凸台 间隙0~0.1。
第二节 压注模具零部件设计
四、加料室的尺寸
1、加料室的截面积
第一节 压注模具的分类及结构组成
二、模具结构 成型零件 加料装置：加料室和压柱。 浇注系统 导向机构 侧向分型机构 脱模机构 加热系统
第二节 压注模具零部件设计
一、加料室结构
要求： 1、材料：T10A、 CrWMn、Cr12。 52~56HRC。 2、Ra0.4或0.4以下。
第二节 压注模具零部件设计
常用塑料的密度、压缩比 k
塑料名称
密度ρ(g/cm3)
酚醛塑料（粉状） 1.35~1.95
氨基塑料（粉状） 1.50~2.10
碎布塑料（片状） 1.36~2.00
压缩比k 1.5~2.7 2.2~3.0 5.0~10.0
第三节脱模机构的设计
固定式模具脱模机构、移动式模具脱模机 构、半固定式模具脱模机构。
二、凸模与加料室的配合形式
( 2) 配合环L2： 配合精度：H8/f7; 形状复杂的取：H8/f8 （单边间隙：0.025~0.075） 长度L2 ：4~6； 当H>30mm，L2：8~10mm。
二、凸模与加料室的配合形式
（3）挤压环B：主要用于开放式或半封闭式结构。
对中小型模具：B=2~4; 对大型模具：B=3~5
聚酰亚胺 50%玻纤 20.7~69
199
第四节 压注模具与压机的关系
二、专用压机的选择
有两个液压缸------锁模和成型。 成型时：
pA KFp
Fp:成型油缸的额定压力，N。
锁模时：
pA1 KF ' p
A1:型腔和浇注系统在合模方向上投影面 积之和，m2。 Fp’:锁模时液压机的锁模油缸压力，N。
对未经预热的塑料，采用（１）式计算。 对预热过的塑料，采用（２）式计算。
四、加料室的尺寸
２、加料室的高度
（１）加料室中塑料所占的 体积
Vsl = k Vs
Vsl:粉状塑料的体积，cm3 ；
k:压缩比； Vs:塑件的体积， cm3 。
塑料名称 酚醛塑料（粉状） 氨基塑料（粉状）
碎布塑料（片状）
密度ρ(g/cm3) 1.35~1.95 1.50~2.10 1.36~2.00
压制（压缩）模具
1、教学目的与要求 目的： 学习塑料压制模具的结构与设计原则。 要求： （1）掌握压制模具的结构组成； （2）掌握压制模具各部件的结构设计及相关要求。
压制（压缩）模具
压制（压缩）模具
压制模具主要成型热固性塑料。也可成型 热塑性塑料。
成型热固性塑料：成型前， 根据压制成型工艺条件将 模具加热到成型温度，然 后将热固性塑料加入到模 具内加热，塑料在热和压 力的作用下充满型腔，同 时发生化学反应固化定型， 最后顶出产品。
的塑件。 4、尺寸精度高。 5、使用原料多。 6、制品收缩率大，且具有方向性。 7、成型需要的压力大。制作成本高。
第一节 压注模具的分类及结构组成
一、分类 1、按模具与压机的固定形式： 固定式、移动式。
第一节 压注模具的分类及结构组成 2、按加料室的特征: 罐式、柱塞式。
柱塞式结构没有主流 道。
第二节成型零部件设计
三、凸凹模的配合结构
（一）开放式结构：
三、凸凹模的配合结构
（二）封闭式结构：
三、凸凹模的配合结构
封闭式结构的改进形式：
三、凸凹模的配合结构
半封闭式结构
第二节成型零部件设计
四、加料室尺寸的计算
封闭式结构和半封闭式结构有加料室。 （1）加料室的截面积： 对封闭式结构：加料室的截面积等于型腔的截面积。 对半封闭式结构：加料室的截面积等于型腔的截面 积加挤压环的面积。
一、塑件加压方向的选择
( 4) 便于塑料的流动
一、塑件加压方向的选择
(5)保证凸模强度
一、塑件加压方向的选择
（6）保证重要尺寸精度
（7）便于侧向分型
第二节成型零部件设计
二、凸模与加料室的配合形式
以半封闭式结构为例。
（1）引导环L1： 设计参数： α：4° ~ 5 °； R: 1~2mm； L1：5~10mm 当H>30mm，L1：10~20mm
酚醛石 棉塑料
扁平厚壁塑件 12.25~17.15 9.8~14.7 29.4~39.2 12.25~17.15 44.10
高20~40 壁厚4~6 高20~40 壁厚2~4 高40~60 壁厚4~6
12.25~17.15 12.25~17.15 17.15~22.05
9.8~14.7 34.3~44.1 9.8~14.7 39.2~49.0 12.25~15.39 49.0~68.6
KFp
一、普通压机的选择
压注时所需的成型压力
塑料
成型 压力 MPa 成型 温度
环氧双A模塑料 玻璃纤维 矿物填料
7~34
0.7~21
138~193 121~193
环氧酚醛模塑料 酚醛
矿物和 玻纤
玻璃纤维
织物和 回收料
2~17.2 17~34 13.8~138
190~19 6
143~165
149~182
（3）挤压环B：
二、凸模与加料室的配合形式
（4）储料槽：
Z = 0.5 ~ 1.5mm
（4）储料槽：
对封闭式结构：储料槽开设在凸模上。
二、凸模与加料室的配合形式
（5）排气溢料槽：
二、凸模与加料室的配合形式
（6）承压面：
（6）承压面：
承压块形式：
（6）承压面：
承压块的安装:
承压块的厚度：H = 8 ~ 10mm; 材料：T7、T8 、45# ; HRC = 35 ~ 40。
四、加料室尺寸的计算
（2）加料室高度计算：
封闭式结构：加料室的高度以塑件的下底面计算。
半封闭式结构：加料室的高度以挤压面开始计算。
（2）加料室高度计算：
加料室的高度H:
H Vsl V jVx (5 ~ 10)mm A
Vsl:塑料所需原料的体积，mm3； Vj:加料室高度起点以下的型腔体积， mm3； Vx：型芯占有加料室的体积， mm3； A: 加料室的截面积， mm2。
成型塑件的总压力 Fm ：
Fm n M p
n:型腔数目， M:单个型腔在工作台上的水平投影面积。
对开放式、封闭式结构，投影面积就是塑件的最大轮廓面积。 对半封闭式结构，投影面积就是加料室的面积。
1、成型总压力的校核
p:成型塑件需要的单位压力，MPa。
塑件特性
品种 酚醛塑料粉
不预热
预热
布层塑料 氨基塑料
压注模具
塑料加入模具的加料室内， 使其受热成 熔融状态，在与加料室配合的压料柱塞 的作用下，使熔料通过设在加料室底部 的浇注系统高速注入型腔。塑料在型腔 内继续受热受压，并发生交联反应而固 化成型。
压注模具
压注模具与压缩模具比较的特点： 1、效率高。 2、质量好。塑件受热均匀，交联硬化充分。 3、适于成型带有细小嵌件、较深的孔及较复杂
四、加料室尺寸的计算
（3）塑件所需原料体积的计算：
Vsl (1 K )kVs
K: 飞边溢料的重量系数，通常占塑件净重的5%~10%； k：塑料的压缩比； Vs：塑件的体积。 若知塑件的质量（m）
Vsl (1 K )msl
ρsl：塑料原料的松散密度。
（3）塑件所需原料体积的计算：
24.5~29.40 53.90
--- 高60~100 壁厚2~4 26.95~34.30 17.15~22.05
26.95~34.90 53.90
一、压机有关工艺参数的校核
2 、开模力与脱模力的校核
1）开模力的校核
Fk k Fm
k:系数，k=0.1~0.2
2）脱模力的校核
Ft M c f