ERP与SCADA系统的集成
自动化常用英文缩写
自动化常用英文缩写自动化（Automation）是指利用计算机、机器人和其他自动化设备来代替人力完成工作的过程。
在自动化领域中，人们往往使用缩写词来简化和快速传达信息。
以下是一些自动化常用英文缩写及其解释：1. PLC - Programmable Logic Controller（可编程逻辑控制器）PLC是一种用于控制和监控自动化系统的计算机控制器。
它可以接收输入信号，进行逻辑运算，然后输出控制信号，从而实现自动化控制。
2. SCADA - Supervisory Control and Data Acquisition（监控与数据采集）SCADA系统用于监控和控制工业过程中的设备和参数。
它可以实时采集数据并显示在操作员界面上，同时还能进行报警和记录。
3. HMI - Human Machine Interface（人机界面）HMI是一种用于人机交互的设备，通常是触摸屏或者显示屏。
它通过图形化界面向操作员展示自动化系统的状态，并提供操作和控制功能。
4. DCS - Distributed Control System（分布式控制系统）DCS是一种用于控制和监控大型工业过程的系统。
它由多个分布式控制器组成，可以实现分布式控制和集中管理。
5. MES - Manufacturing Execution System（创造执行系统）MES是一种用于管理和控制创造过程的系统。
它可以跟踪生产进度、采集生产数据，并提供实时的生产监控和报告。
6. CNC - Computer Numerical Control（计算机数控）CNC是一种用于控制机械设备的技术。
它通过计算机程序控制设备的运动和操作，实现高精度和自动化加工。
7. RFID - Radio Frequency Identification（射频识别）RFID是一种用于识别和跟踪物体的技术。
它使用无线电信号来读取和写入存储在RFID标签中的信息，实现自动化的物流管理和库存控制。
工业机器人生产数字化车间系统架构设计
工业机器人生产数字化车间系统架构设计摘要：数字化车间作为智能制造的核心单元，是推动新一代信息技术与先进制造技术深度融合的主攻方向。
近年来，随着大数据、人工智能、5G等新技术的广泛应用，数字化车间在设计、实施、运行、维护等生命周期阶段均面临着与传统车间不同的危险与挑战。
一方面，生产制造过程中，制造工艺本身的危险、智能装备（如智能检测机器人、自动导引车等）的功能失效等，可能会引起生产制造产线的功能失控、产品质量下降等，从而对周边的人员、环境或财产造成严重危害和巨大损失。
数字化车间中物联网设备的部署、各生产环节数据的集成、生产控制网络与外部互联网络边界模糊等，使得生产效率提高的同时，也存在着一些可能引发并导致网络安全攻击的潜在危险源。
网络安全攻击可能会导致生产制造过程中断，给企业造成巨大经济损失。
基于此，本篇文章对工业机器人生产数字化车间系统架构设计进行研究，以供参考。
关键词：工业机器人；生产数字化；车间系统；架构设计引言工业互联网是实现工业智能的基础支撑，在产品设计、生产、制造、管理等环节进行高效、精准决策、实时动态优化、敏捷灵活响应。
所谓工业互联网，并非互联网技术和工业制造领域的简单融合，而是在技术、内涵层面进行深度外延。
工业互联网技术既是实现工业智能化转型的关键基础设施，也是云计算、大数据、物联网、人工智能等新一代信息技术与工业经济深度融合的应用模式，更是一种新业态，将重塑企业形态、供应链和产业链。
工业智能和工业互联网技术将推动传统制造业进行新兴裂变和升级演化，推进核心硬件、基础软件、机理分析与算法等基础技术融合发展，逐步构建工业智能和工业互联网技术产业体系。
工业互联网技术在工业制造业已形成平台化体系设计、智能化生产制造、网络化协同控制、个性化定制服务、服务化业务延伸、数字化管理决策等新模式，新一代信息技术提升产业增值作用不断显现，促进实体经济提质、增效、降本、绿色、安全发展。
1工业互联网的发展工业互联网是工业智能实施的基础，目标是建立人、机、物在内智能实体之间知识层次的互联互通，是一种直接面向工业智能的复杂协同自动化感知与决策系统。
SCADA系统介绍
SCADA系统介绍SCADA系统是工控领域的一个重要应用形态，是一种基于现代信息处理技术及监测技术实现生产过程自动化控制和数据管理的系统，可以实现生产设备的远程监测和控制。
本文将对SCADA系统的定义、功能、组成部分、原理及应用领域等进行详细介绍。
一、 SCADA系统的定义SCADA是英文Supervisory Control And Data Acquisition系统的简称，也叫作监控与数据采集系统。
SCADA系统是一种应用于工业生产控制领域的现代化自动化系统。
SCADA系统通过远程数据采集和数据传输技术，实现了对生产设备的远程监测、控制和管理，其主要功能包括数据采集、数据处理、数据存储、报警和自动控制等。
二、 SCADA系统的功能SCADA系统在企业生产中的主要功能是实现生产设备的远程监测和控制，包括以下几个方面的功能：1、远程监测：通过远程传输数据技术，实时监测生产现场的各项参数数据，如温度、湿度、压力、流量、浓度、电流、电压等。
2、远程控制：通过远程控制技术，远程控制生产线上的各项设备，包括开关灯、开关机、调节温度、调节压力等。
3、数据记录：自动记录生产现场的各项参数数据，并进行存储，便于历史数据的查询和统计分析。
4、报警提示：根据预设的参数阈值，当生产现场某些参数出现异常时，及时发出报警提示，以保障生产设备的安全运行。
三、 SCADA系统的组成部分SCADA系统分为两个主要部分:前端和后端。
前端负责数据采集、数据处理、监视等工作，后端负责数据存储、统计分析、报警处理等工作。
下面将对SCADA系统的组成部分进行详细介绍。
1、前端前端包括数据采集设备、人机界面和通信模块等几个部分。
（1）数据采集设备数据采集设备通常由传感器、信号处理器、数据采集卡、数据采集仪器等组成。
传感器主要负责测量生产现场各项参数，信号处理器则负责对传感器采样的模拟信号进行处理，并将处理后的信号转化为数字量信号，数字量信号经过数据采集卡转化为计算机能够识别的信号，最后数据采集仪器将数据发送到计算机，供后续处理使用。
cad与erp集成
CAD与ERP系统的集成李瑞09200300101.引言随着计算机应用的迅速发展，企业在其设计和生产过程中开始使用cad、cam等技术。
但是，技术的应用在促进生产力发展的同时也带来了新的挑战。
对于制造企业而言，虽然各单元的计算机辅助技术已经日益成熟，但各自动化单元自成体系，彼此之间缺少有效的信息沟通与协调，这就是所谓的“信息孤岛”问题。
在这种情况下，许多企业已经意识到：实现信息的有序管理将成为它们在未来的竞争中保持领先地位的关键因素。
比如从广州白云电器设备厂的发展历程上看,随着等辅助软件系统的深人应用,出现了一些影响工作效率的问题。
1.cad/cax仅仅是起着电子图板的作用或者高级设计分析工具,如技术部、工艺部当时使用的软件autocad、pro/e、superwork、jds,很难发挥具有“团队精神”的并行设计模式的优点。
2.设计资源各自为政、产品数据混乱、设计标准不统一或资料不全,无法实现产品级的借用设计。
3.缺少产品开发项目进度控制和工作监控。
4.信息的查询检索存在很大的困难。
5.而且随着时间的推移,不可避免地将产生大量、独立的电子数据,增加数据维护、管理和使用的难度。
6.由于需要满足各方面的要求和动态适应市场的变化,设计的更改不可避免。
7.设计信息跨部门的实时、准确传输有较大的困难。
8.mrpii与cad会出现不协调,生产过程的众多环节有待简化和优化。
mrp系统不能及时得到零件加工后的产品目录表,mrpii与cad不能共享设计信息。
9.由于基础数据工时定额、材料定额、设备数据的缺乏,无法做到科学定量化的工资管理、人事管理、财务管理、成本管理与控制、生产能力的平衡等。
以上存在的这些问题,对内影响有效组织生产,对外影响灵活迅速提供产品。
所以厂引进先进的信息技术,在整个企业中建立一个基于CAD/CAM/CAPP/PDM/ERP的信息集成管理系统,基本上实现了以计算机为工作平台的新型现代化管理模式。
工厂信息化系统(ERP、PLM、MES、WMS)架构设计
工厂信息化系统（ERP、P1M、MES›WMS）架构设计1规划范围基于智能工厂所需的主要业务系统进行规划建设，主要有：（1）ERP（企业资源计划系统）：它是企业信息化的核心系统，管理销售、生产、采购、仓库、质量、成本核算等.（2）P1M（产品生命周期管理系统）：它负责产品设计的图文档、设计过程、设计变更、工程配置的管理,为ERP系统提供最主要的数据源BOM表，同时为MES系统提供最主要的数据源工艺路线文件。
（3）MES（制造执行系统）：它负责车间中生产过程的数字化管理，实现信息与设备的深度融合，为ERP系统提供完整、及时、准确的生产执行数据，是智能工厂的基础。
（4）WMS（仓库管理系统）：它具备入库业务、出库业务、仓库调拨等功能，从ERP系统接受入出库物料清单和MES系统中接受入出库指令，协同AGV小车完成物料配送的自动化，实现立体仓库、平面库的统一仓储信息管理。
2智能工厂信息化总体架构基于企业系列标准的支持和企业级别的信息安全要求，在信息物理融合系统（CPS）的支持下，构建智能设计、智能产品、智能经营、智能服务、智能生产、智能决策六大系统。
其中，通过服务网、物联网将企业设施、设备、组织、人互通互联，集计算机、通信系统、感知系统一体化，实现对物理世界的安全可靠、实时、协调感知和控制；同时通过企业信息门户（EIP）实现与客户、供应商、合作伙伴的横向集成（如协同商务和信息共享），以及实现企业内部的纵向集成（如不同系统之间的业务协同）o构建的智能工厂总体框架如图1所示。
根据信息化系统规划范围及建设相关要求，本文参照智能化工厂的总体框架，构建符合企业业务特点的信息化系统架构，如图2所示。
IM务网物联同信且物理融合系埃（CPS）图1智能化工厂的总体框架图2信息化系统架构3信息化系统规划的主要内容3.1 ERP系统3.1.1 功能和目标ERP系统着重解决物料台账、合同、计划、采购、成本等相关管理目标，具体如下：(1)提升管理概念。
潍柴动力：搭建基于智能制造基础的系统平台
潍柴动力：搭建基于智能制造基础的系统平台一企业简介潍柴动力股份有限公司成立于2002年，始终坚持产品经营、资本运营双轮驱动的运营策略，致力于打造最具品质、技术和成本三大核心竞争力的产品，成功构筑起了动力总成（发动机、变速箱、车桥、液压）、整车整机、智能物流等产业板块协同发展的格局，拥有“潍柴动力发动机”、“法士特变速器”、“汉德车桥”、“陕汽重卡”和“林德液压”等产品和品牌。
2018年，企业实现营业收入1592.56亿元，净利润86.58亿元，公司员工17000人。
2019年，公司获得“十大年度榜样品牌”、“中国企业500强”第60位。
潍柴拥有内燃机可靠性国家重点实验室、国家商用汽车动力系统总成工程技术研究中心、国家商用汽车及工程机械新能源动力系统产业创新战略联盟、国家专业化众创空间等研发平台，设有“院士工作站”“博士后工作站”等研究基地，建有国家智能制造示范基地。
面向未来，潍柴发布2020-2030战略，到2020年传统业务要超越世界一流水平，到2030年新能源业务要引领全球行业发展，打造受人尊敬的工业装备跨国集团。
图1 潍柴动力股份有限公司二企业智能制造现状潍柴从2003开始，进行大规模信息化建设，建成了“6+N+X”的信息化体系架构：第一，建成了ERP、PLM、SRM等6大业务运营平台，支撑了产品全生命周期的精益化管理和全球研发协同。
第二，建成了BI、合并报表等N个支撑平台，实现了财务和运营数据的及时获取，为企业的科学、快速决策提供了数据支撑。
第三，建成了企业的数据总线、核心网络等X个基础设施，在全球搭建了数据的高速通道，实现了核心业务数据的集中存储、传递和分析。
2.1生产制造业务域生产制造业务域以自主开发的MES系统为核心，强化可视化管理和移动端的应用，与大数据平台进行数据的实时传输和存储，及时为生产现场提供决策支持。
建设的系统包括：企业资源管理系统（ERP）、生产制造执行系统（MES）、仓储管理系统（WMS）、企业资产管理系统（EAM）、潍柴质量系统（WQM）等，具体如图2所示。
SCADA系统设计与集成实践
SCADA系统设计与集成实践SCADA（Supervisory Control And Data Acquisition）系统是一种用于监控和控制工业过程的远程监控系统。
它通过采集感知数据、传送数据、控制指令等，实现对复杂工艺过程的监控与控制。
本文将探讨SCADA系统的设计原则和集成实践，旨在提供读者对于SCADA系统的深入了解。
第一部分：SCADA系统设计原则1. 系统可靠性在SCADA系统设计中，可靠性是首要考虑的因素。
系统设计应确保在硬件故障、网络中断或其他异常情况下，仍能正常运行并及时响应。
采用冗余设计和备份策略是提高系统可靠性的有效手段。
2. 安全性由于SCADA系统通常涉及关键基础设施，如电力、水务、交通等，系统的安全性至关重要。
设计人员应该考虑网络安全、数据加密、身份认证和权限管理等措施，以保护系统免受潜在的攻击和恶意操作。
3. 实时性SCADA系统需要实时监测和控制工艺过程，因此对于实时性的要求非常高。
设计人员应选择合适的硬件设备和通信协议，确保数据采集、传输和响应的时延尽可能小。
4. 可伸缩性SCADA系统需要灵活应对不同规模和复杂度的工业过程。
设计人员应考虑系统的可伸缩性，使其能够支持增加或减少监控点位、扩展监控范围和增加用户数量等需求。
第二部分：SCADA系统集成实践1. 项目需求分析在SCADA系统集成之前，首先需要进行项目需求分析。
了解用户的需求，包括监控对象、控制要求、数据处理等方面，为后续的系统设计和开发提供基础。
2. 系统架构设计根据项目需求，进行系统架构设计。
确定系统的层次结构、分布式节点、通信协议等，并评估不同的硬件和软件平台，选择最适合的方案。
3. 硬件和软件选择根据系统架构设计，选择合适的硬件设备和软件平台。
硬件包括数据采集终端、通信设备、控制器等；软件包括数据库、服务器、HMI （Human Machine Interface）等。
4. 开发与编程根据项目需求和系统架构设计，进行系统的开发与编程。
工业企业SCADA监控系统培训资料pptx
SCADA系统的架构
星型架构
这是一种简单的架构，由一个中 央控制器和多个远程终端组成， 中央控制器负责收集所有终端的 数据并监控其状态。
环型架构
这种架构中，每个终端都直接连 接到其他终端，形成一个闭环。 数据可以在终端之间直接交换， 也可以通过中央控制器交换。
网状架构
这种架构中，每个终端都可以自 由地与其他终端交换数据，没有 固定的通信路径。
工业企业SCADA监控系统 培训资料PPTX
xx年xx月xx日
目 录
• SCADA系统简介 • SCADA系统架构和组成 • SCADA系统功能和应用 • SCADA系统安全和可靠性 • SCADA系统建设和实施 • SCADA系统维护和优化
01
SCADA系统简介
SCADA系统的定义
SCADA系统是一种集散控制系统，通过计算机技术、通信技 术、传感器技术等实现对工业生产过程的远程监控、数据采 集、故障诊断等功能。
SCADA系统的通信协议
要点一
Modbus协议
要点二
Profinet协议
这是一种常见的通信协议，用于在 SCADA系统中传输数据。它支持多种 数据格式，包括ASCII和二进制格式 。
这是一种专门为工业自动化应用设计 的通信协议，可以支持实时数据传输 、诊断和维护等功能。
要点三
EtherNet/IP协议
硬件升级
根据系统性能需求，对硬件设备进行升级，提高系统的处理能力 和响应速度。
软件优化
通过对SCADA系统软件进行优化，提高数据处理速度和响应速度。
SCADA系统的故障排查和维修
故障检测
通过实时监控系统运行状态，及时发现系统故障 ，并确定故障类型和位置。
52. SCADA系统如何与ERP系统进行对接？
52. SCADA系统如何与ERP系统进行对接？关键信息项：1、对接目的：＿___________________________2、对接范围：＿___________________________3、对接方式：＿___________________________4、数据格式与标准：＿___________________________5、安全与权限设置：＿___________________________6、故障处理与应急方案：＿___________________________7、性能指标与优化要求：＿___________________________8、维护与升级计划：＿___________________________1、引言11 本协议旨在明确SCADA 系统与ERP 系统进行对接的相关事宜，以确保两个系统之间能够高效、稳定、安全地实现数据交互和业务协同。
2、对接目的21 实现生产数据的实时采集与监控，为 ERP 系统提供准确的生产过程信息，以便进行生产计划、调度、成本核算等管理决策。
22 促进生产与管理的紧密结合，提高企业整体运营效率和管理水平。
23 实现资源的优化配置，降低生产成本，提高产品质量和市场竞争力。
3、对接范围31 明确涵盖的生产设备、工艺流程和数据类型，包括但不限于设备运行状态、生产产量、质量参数、能耗数据等。
32 确定参与对接的部门和业务环节，如生产部门、质量控制部门、财务部门等。
4、对接方式41 采用中间件或接口技术进行系统连接，确保数据传输的稳定性和可靠性。
42 定义数据传输的频率和方式，如实时传输、定时批量传输等。
43 建立数据验证和纠错机制，保证传输数据的准确性和完整性。
5、数据格式与标准51 制定统一的数据格式和编码规范，确保双方系统能够正确识别和处理数据。
52 遵循相关行业标准和企业内部的数据标准，对数据进行规范化处理。
53 建立数据映射关系，将 SCADA 系统中的数据准确转换为 ERP 系统所需的格式。
CAD、PDM、ERP集成系统的功能及实施
CAD、PDM、ERP集成系统的功能及实施第一篇：CAD、PDM、ERP集成系统的功能及实施CAD、PDM、ERP集成系统的功能及实施目前,我国大多数国有企业正在进行由粗放型管理到精细管理、由经验管理为主到科学管理为主的两个根本性转变。
大多数国有企业面临的主要问题有:如何解决多品种小批量问题;如何缩短产品的生产周期、降低成本、提高产品质量,以满足市场需求的问题;如何提高企业的综合管理水平和计划实现率的问题;如何建立标准工时管理体系、新的管理程序,实现管理规范化、标准化、专业化的问题等。
工业工程研究就是为解决这些问题而进行的,主要包括流程再造、企业的管理模式、各种管理标准及程序的制定,以及企业的管理信息模式等课题。
其目的是运用工业工程的思想来提高企业的整体经济效益。
在国外,许多先进的企业用工业工程的思想来管理企业,并应用CAD、PDM(Product Data Management)、(Enterprise Resources Planning)集成系统作为实施工业工程的支持系统。
从五六十年代至今,西方发达国家的制造技术经过了三个阶段的变化(如下表所示)。
目前,许多企业已经建立了CAD、CAM、CAPP、FMS等集成系统。
这些系统属于微观集成, 较难发挥企业的整体效益。
随着集成技术的发展,企业的集成已发展成为以产品为核心的中观集成和以企业经营流程为核心的宏观集成,这就需要CAD、PDM、ERP集成系统的支持。
一、CAD、PDM、ERP集成系统的功能1.CAD、PDM、ERP系统之间的关系在产品的全生命周期中,CAD系统用于产品的设计和分析;PDM系统用于管理与产品有关的数据和过程;ERP系统管理企业的人、财、物、信息等企业资源。
2.CAD系统的功能CAD系统主要用于产品的几何设计和几何分析,主要功能有线架、曲面、实体造型、运动机构、特征造型、数控、有限元分析、库管理等。
3.PDM系统的功能PDM系统将所有与产品有关的信息和过程集成在一起进行管理。
工业过程控制中的PLC与SCADA系统集成优化
工业过程控制中的PLC与SCADA系统集成优化PLC（可编程逻辑控制器）和SCADA（监控与数据采集系统）是工业过程控制中常用的技术。
通过将PLC与SCADA系统集成优化，可以实现更高效、安全和可靠的工业生产。
本文将探讨PLC与SCADA系统集成优化的方法和实践。
一、介绍PLC是一种用于控制工业自动化过程的计算机硬件设备，可进行各种逻辑运算和数据处理。
SCADA系统是一种用于监控和数据采集的软件系统，可以集中管理和监控工业过程中的各个环节。
二、PLC与SCADA系统的基本原理和功能PLC与SCADA系统都具有以下基本原理和功能：1. 传感器和执行器的接口：PLC通过连接传感器和执行器，实现对工业过程的监测和控制。
2. 逻辑控制功能：PLC可以根据预设的逻辑条件执行相应的操作，例如开关设备、调整参数等。
3. 数据采集与监控功能：SCADA系统可以采集和记录工业过程中的各种数据，并通过可视化界面展示给操作员。
4. 报警与故障处理：SCADA系统可以监测工业过程中的异常情况，并及时向操作员发送警报或者自动处理故障。
三、PLC与SCADA系统集成优化的必要性PLC和SCADA系统在工业自动化中被广泛应用，但由于历史原因或者系统限制，往往存在以下问题：1. 数据传输延迟：由于PLC和SCADA系统之间的通信方式和协议不同，数据传输通常存在一定的延迟。
2. 数据冗余和不一致：由于系统配置或者数据处理的方式不同，PLC和SCADA系统中的数据常常不一致或者存在冗余。
3. 界面不友好：不同的PLC和SCADA系统往往具有自己独特的界面和操作方式，给操作员造成了困扰。
4. 安全性问题：由于PLC和SCADA系统之间的通信存在漏洞或者未加密传输，可能会被恶意攻击或者数据泄露。
为了优化工业过程控制中的PLC与SCADA系统集成，需要采取一些措施来解决以上问题。
四、PLC与SCADA系统集成优化的方法为了解决PLC与SCADA系统集成中存在的问题，可以采取以下方法：1. 统一通信协议：选择适用于PLC和SCADA系统的统一通信协议，确保数据传输的及时和高效。
输气管线SCADA系统的应用
输气管线SCADA系统的应用输气管线SCADA系统（Supervisory Control and Data Acquisition，监控与数据采集系统）是一种用于监控和控制输气管线运行的系统。
它通过对设备状态、数据和信息的实时监控与采集，提供管线操作者和管理者所需的相关信息，以保障输气管线运行的安全、高效和可靠。
输气管线SCADA系统的应用非常广泛。
它可以监控和控制管道上的各种设备，如阀门、压缩机、压力传感器等。
通过实时采集这些设备的数据，管线操作者可以及时了解设备的工作状态，发现并排除潜在的故障，避免事故的发生。
SCADA系统可以实时监测管道中的气体压力、流量、温度等关键参数，并根据设定的阈值进行报警。
一旦管道内的某个参数超过了安全范围，系统会立即发出警报，提醒操作者采取相应的措施，以防止事故的发生。
SCADA系统还可以进行远程操作和控制。
操作者可以通过系统远程控制阀门的开关、调整压缩机的运行状态等，从而实现对输气管线的远程管理。
这种方式不仅提高了操作的便利性，还避免了人工操作带来的风险，提高了运行的安全性和效率。
SCADA系统还可以进行数据分析和故障诊断。
系统可以对历史数据进行统计和分析，发现运行中的潜在问题，为管线的运维提供参考依据。
系统还可以利用机器学习和人工智能等技术，对数据进行学习和建模，提供更准确的故障预警和诊断，为管线的维护提供支持。
SCADA系统还可以与其他系统进行集成。
它可以与企业的ERP系统进行对接，实现对输气管线的运行数据和成本数据的集成管理，提高管线的经济效益。
SCADA系统还可以与地理信息系统（GIS）进行集成，实现对管道设备位置、地形等信息的集中管理，提高管道运维的效果。
输气管线SCADA系统在输气管线运行中有着重要的应用。
它不仅能够实时监控和控制管道设备，还可以通过数据分析和故障诊断提供支持，从而保障管线的安全、高效和可靠运行。
它还可以与其他系统进行集成，提高管线的管理效果。
工业自动化中的PLC与SCADA系统集成技术
工业自动化中的PLC与SCADA系统集成技术近年来，工业自动化在各个行业中得到了广泛应用，提高了生产效率和质量。
在工业自动化系统中，PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）和SCADA（Supervisory Control And Data Acquisition，监控与数据采集）系统是两个重要的组成部分。
本文将重点探讨工业自动化中PLC与SCADA系统的集成技术及其应用。
首先，我们来了解一下PLC和SCADA系统的基本概念。
PLC是一种特殊的计算机控制设备，它可以根据预先编写的程序对输入信号进行逻辑运算和输出控制，从而实现自动化控制。
PLC具有高速、稳定、可靠的特点，广泛应用于工业生产线上。
SCADA系统是一种用于监控和控制工业过程的软硬件系统，它可以采集、处理、显示和记录实时数据，并与PLC进行通信。
SCADA系统通过图形化界面实时显示工厂的运行状态，可对生产过程进行监控和调节。
PLC与SCADA系统的集成技术使得工业自动化系统更加高效和可靠。
首先，PLC和SCADA系统之间的数据交互通过各种通信接口实现。
常见的通信接口有串口、以太网、无线等。
通过这些接口，PLC和SCADA系统可以实时传输数据，包括传感器的测量值、设备的状态信息等。
这样，SCADA系统可以对生产过程进行实时监控和控制，实现对整个工厂的集中管理。
其次，PLC和SCADA系统之间的集成还可以实现对PLC的编程和调试。
通常情况下，PLC的编程需要使用专门的编程软件，通过连接专用编程线缆进行PLC程序的下载和执行。
而通过PLC与SCADA系统的集成，可以在SCADA系统中进行PLC程序的编写和调试。
相比传统的编程方式，这种集成技术更加灵活和方便，可以减少编程时间和人力成本。
此外，通过PLC与SCADA系统的集成，可以实现更复杂的自动化控制策略。
例如，PLC可以将实时数据传输给SCADA系统，然后SCADA系统根据设定的算法进行数据分析和处理，再向PLC发送控制指令。
智慧工厂-技术赋能｜智能工厂中的Scada系统
智慧工厂-技术赋能｜智能工厂中的Scada系统SCADA系统是远程数据采集和监控系统。
和DCS、PLC一样，是工业过程自动化和信息化不可或缺的基本系统。
SCADA是Supervisory ControI And Data AcquiSition System 的缩写，是对分布距离远，生产单位分散的生产系统的一种数据采集、监视和控制系统。
▼背景和需求行业/企业痛点在生产过程中，生产企业为了保证生产效率和产品的稳定性，必须对生产数据进行采集、处理和监控。
由于数据可以反映车间以及设备的真实情况，因此制造企业普遍应用了数据采集系统。
如果生产过程分布很近，可以采用就近控制的办法，就地接线，就地监视，就地控制，对于复杂的过程生产采用DCS系统控制的比较多，也有采用PLC的或者专业控制器。
而对于生产各个环节分布距离非常远的，比如几公里，几十公里，几百公里甚至几千公里的，如变电站，天然气管线，油田，自来水管网，随着技术的发展，人们慢慢发展出远程采集监视控制系统，称为SCADA系统。
主要应用领域它应用领域很广，可以应用于电力、冶金、石油、化工、机械制造型企业生产车间等领域的数据采集与监视控制以及过程控制等诸多领域，其中在电力系统中的应用更为广泛，发展技术也最为成熟。
它在远动系统中占重要地位，可以对现场的运行设备进行监视和控制，以实现数据采集、设备控制、测量、参数调节以及各类信号报警等各项功能，即我们所知的“四遥”功能。
▼解决方案做法主要组成SCADA系统主要有以下部分组成:监控计算机、远程终端单元(RTU)、可编程逻辑控制器(PLC)、通信基础设施、人机界面(HMI)。
使用SCADA概念可以构建大型和小型系统。
这些系统的范围可以从几十到几千个控制回路，具体取决于应用。
示例流程包括工业，基础设施和基于设施的流程，如下所述:工业过程包括制造，过程控制，发电，制造和精炼，并可以连续，间歇，重复或离散模式运行。
基础设施过程可以是公共的或私人的，包括水处理和分配，污水收集和处理，油气管道，电力输送和配电以及风力发电场。
dcs与erp集成应用解决方案-顾问.docx
DCS与ERP集成应用解决方案1概述计算机在化工企业中主要应用在两个方面：生产自动控制（DCS）、管理信息系统（ERP），分别代表了控制层和管理层两个应用层次。
但是这两个层次之间是相互隔离的，数据交换通过报表、电话等人工手段进行。
这样，管理层所获得的生产信息是间断的、局部的、滞后的，管理者不能及时掌握企业生产的整体信息。
对于流程化生产的企业，将控制层和管理层有机的联系起来的需求特别迫切。
用友DCS与ERP集成应用解决方案，就是通过DCS接口，自动采集生产数据、对数据进行过滤、储存、智能分析，将生产数据集成到ERP系统的业务应用中，使用户可以通过ERP系统收集、储存、查看、分析、控制、管理企业的生产信息，并结合DCS数据的实时特性，提供了多种实用的应用模式。
1.1目标客户●适用于流程化生产的、设备自动化程度较高的大中型企业。
●当企业具有以下特征时，就应该应用DCS+ERP解决方案。
✧流程化生产；✧生产设备采用DCS、PLC等自动控制系统；✧自动控制系统具有对外的监控数据输出接口；✧企业的管理者希望实时了解生产及相关设备、质量的数据；●DCS+ERP解决方案对行业没有太多限制。
1.2关键特性●基于DCS系统的数据采集、二次应用、与ERP应用结合的管理系统；●实现了生产过程的实时监测、历史追溯、分析报表、操作指导；●与巡检、生产记录等手工数据结合，生成全面、真实的生产数据；●实现了面向生产、设备、质量、考核等的专题应用；1.3产品现状●DCS+ERP应用处于规划中，已经选择合作伙伴，没有形成产品/插件；●各分公司销售人员对DCS+ERP解决方案不熟悉，不知道是什么，能卖给什么客户，应该怎么卖；●需求该产品或对该产品感兴趣的客户较多；1.4市场现状●DCS厂商和ERP厂商各自独立，还没有集成产品出现；●极少数客户自己开发了DCS的二次应用，但一般不能与ERP有效集成；●部分DCS产品在逐渐向行业化发展，并加强了智能分析、数据接口等功能；●客户不能提出具体的应用，有待引导；1.5方案优势●自动采集DCS的生产过程数据；●使生产过程数据与ERP系统集成，深化了DCS数据的应用，强化了ERP系统与企业生产过程的联接；●面向生产、设备、质量、考核等，提出了相应的专题应用；2报价2.1报价策略2.2产品报价2.3实施报价实施3000元/人天（采集点在5000点以内的项目实施人天数约为60人天）。
inplant scada 项目案例
inplant scada 项目案例一、项目背景及意义随着工业自动化程度的不断提高，工厂对生产过程的监控和管理需求日益增长。
在此背景下，INPLANT SCADA项目应运而生。
该项目旨在通过实时数据采集、分析和展示，实现对生产过程的全面监控，提高生产效率，降低生产成本，为企业创造更大的价值。
二、项目实施步骤1.需求分析：在项目启动阶段，项目团队与工厂相关人员进行了深入沟通，了解生产过程中需要监控的参数、设备以及生产管理需求。
2.系统设计：根据需求分析结果，设计合适的SCADA系统架构，包括硬件设备选型、软件模块划分、通信协议等。
3.系统集成：协调各方资源，完成硬件设备安装、软件编程和调试工作，确保系统各项功能正常运行。
4.用户培训与售后服务：为确保用户能够熟练操作和使用SCADA系统，项目团队提供了详细的操作手册和培训课程。
同时，为保障系统稳定运行，团队还负责后续的售后服务。
三、项目亮点与创新1.高度集成：INPLANT SCADA系统采用模块化设计，可实现多种设备的互联互通，降低了系统复杂性，提高了集成度。
2.实时性强：系统能够实时采集、处理和展示生产过程中的关键数据，帮助企业快速发现并解决问题。
3.易用性：系统界面简洁直观，方便操作人员快速上手，降低了培训成本。
4.扩展性：INPLANT SCADA系统具备良好的扩展性，可根据企业生产规模的扩大和需求的变化进行功能拓展和升级。
四、项目成果与评价1.生产过程全面监控：通过INPLANT SCADA系统的实施，企业实现了对生产过程的全面监控，提高了生产数据的实时性和准确性。
2.提高生产效率：系统的高效数据处理和展示能力，有助于企业快速发现并解决生产过程中的问题，从而提高生产效率。
3.降低生产成本：通过对生产数据的实时监控和分析，企业能够更好地进行生产调度和设备维护，降低生产成本。
4.用户满意度高：INPLANT SCADA系统的易用性和稳定性得到了用户的高度评价，企业对项目的满意度较高。
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实现ERP与SCADA系统的集成■ 王春蓉ERP侧重应用在生产管理，SCADA侧重应用于生产控制，这两者的集成将能给输油企业带来实时管理油气运输的能力。
ERP是建立在计算机网络基础上的企业信息化管理系统。
其实施目的在于配置企业资源，整合企业内部的经营活动以达到效率最大化的目标。
SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition 数据采集与监视控制) 是以信息技术为基础的生产过程控制与调度自动化系统，主要用于对现场的运行设备进行监视和控制，以实现数据采集、设备控制、测量、参数调节以及各类信号报警等功能。
目前SCADA系统在国内油气储运行业的应用较为普遍。
这些系统在确保安全生产、提高输油（气）调度管理水平中发挥巨大作用。
随着企业信息化的不断推进，越来越多的ERP与SCADA系统在输油企业成功实施，尽管这些系统关注于不同的领域，但无论是从提高企业生产管理水平的目的还是从节省系统投入成本、提高资金利用率等角度出发，都应结合企业自身要求将ERP与SCADA系统进行有机的集成，否则，系统越多企业内部的“信息孤岛”也就会越多，这就违背了企业信息化的初衷。
集成的目标集成是指将基于信息技术的资源及应用聚集成一个协同工作的整体，通过集成使两个或多个系统拥有透明的数据源从而解决不同系统间数据的互操作问题。
具体到输油企业ERP与管道SCADA系统的集成必须实现以下目标：1． SCADA与ERP平台相对独立，保证这两个系统运行的安全、可靠和高效。
2．实现数据共享。
即超越ERP系统处理的数据格式和SCADA系统处理的实时数据格式不统一带来的屏障，使两个系统可以互相提取所需的信息。
3．从集成后系统用户角度来看，ERP系统用户可以通过授权在本系统中查看SCADA系统提供的实时数据，而且应拥有与SCADA用户一致的界面效果；SCADA系统用户也应拥有与ERP用户相同的数据访问能力，并可在SCADA中对ERP中的数据进行操作。
4．集成后的系统应具有一定的开放性，应为其他应用系统，如调度专家系统、管道检漏系统等提供数据交换接口。
集成方案设计目前常用的ERP系统有C/S、B/S结构，其中都以三层结构最流行，所谓三层结构就是在客户端与服务器端应用之间加入中间层，该层一般完成事务处理、业务服务、通信接口等逻辑功能，从而形成更为开放的分布式体系，具有更强的扩展性。
典型的ERP系统结构如图1所示。
而目前大多数SCADA系统是以C/S结构为基础的分布式系统。
但由于工业控制系统对数据处理性能与安全性的特殊要求，一般而言现场实时数据进入系统上位机后存储于专用数据结构中（如自定义的数据缓存文件等），通过附加对Web、ODBC等技术的支持达到系统扩展的目的。
具有外部扩展功能的SCADA系统结构如图2所示：通过对ERP与SCADA系统结构的比较，针对两者集成的可以得到以下结论：1． C/S体系结构所要求的数据表现（客户端）与数据存储（服务器端）的分离决定了数据共享与交换集中在服务器端的数据转换。
2． SCADA系统对外部数据交换的支持、ERP系统对异构数据库的支持提供了二者数据交换的前提条件。
3．两系统网络结构的一致性提供集成所需的网络环境。
4．对各种网络通信协议的支持提供数据交换的通信条件。
从上述系统结构的分析中不难发现基于C/S的开放式计算模式为实现集成中最为关键的数据共享提供了必要条件。
依据C/S模式的思想，在两系统间加入集成事务层，得出如图3所示的集成后的系统结构示意图。
两系统的数据交换通过集成事务层实现，该层从逻辑角度可描述为一个相对独立于两个系统的软件结构，具体而言完成以下功能：1．从SCADA系统中获得ERP系统所需数据（如管线实时参数等），并完成必要的数据转换。
2．从ERP系统中获得SCADA系统所需数据（如设备参数、输油计划等），并完成必要的数据转换。
3. 处理通信协议的兼容性，完成数据通信。
4．处理两系统客户端用户界面的兼容性，提供不同数据表现所需数据。
集成涉及的关键技术无论ERP还是SCADA系统都会随企业的发展及相关业务流程的变化而变化，可行的集成方案必须对ERP与SCADA系统的变化具有一定的自适应能力。
对于集成软件本身的设计也应充分利用现有先进的软件开发模式与技术，从而提高方案的稳定性与可适用性。
与目前C/S结构下应用开发的发展趋势相适应，很多ERP与SCADA系统中都使用了数据库技术、构件技术、中间件技术等便于实施开放式集成的技术，这也使得在集成系统中的应用这些技术具有普遍性与必要性。
1．中间件技术中间件作为存在于系统软件与应用之间的特殊层次，抽象了典型的应用模式，中间件提供的程序接口定义了一个相对稳定的高层应用环境，不管底层的计算机硬件和系统软件怎样更新换代，只要将中间件升级更新，并保持中间件对外的接口定义不变，应用软件几乎不需任何修改，从而保护了企业在应用软件开发和维护中的投资。
2．构件技术构件是具有预制性、封装性、透明性、互操作性、通用性的软件单元。
构件技术是面向对象技术的深化，强调对象封装的内涵，侧重于复杂系统中组成部分的协调关系。
概括而言设计合理的构件应具有以下属性：1．构件是可独立配置的单元，因此构件必须自包容。
2．构件强调与环境和其他构件的分离，因此构件的实现是严格封装的，外界无需知道构件内部的实现细节。
3．构件可以在适当的环境中被复合使用，因此构件需要提供清楚的接口规范，可以与环境交互。
在实际开发中构件技术可以从两个层面上进行体现和应用。
第一个层次为构件应用层，主要体现在应用设计时采用4GL的开发工具，对通用类库进行必要封装，尽可能采用平台无关、独立于应用环境的可重用构件。
这一层次上对构件技术的应用可以提高系统开发效率，增强系统可靠性。
第二层次为构件设计层，主要体现在应用系统设计时要将系统各部分分解为粒度适中、独立的、可重用的模块，同时各模块都应当支持各种软硬件环境与分布式应用。
这一层次的应用主要解决系统可维护性与可扩展性，在ERP或SCADA系统变化时，集成应用只需升级相应独立的构件即可。
3．标准信息模型集成所实现的目标可以简单描述为将ERP与SCADA系统的输入输出数据进行标准化从而实现数据交换。
具体而言，不仅中间件与构件所处理的信息必须符合标准信息模型，而且整个集成后的系统必须提供符合标准规范的信息接口，从而使其他应用系统可以方便地通过该接口获得标准格式的数据，这就意味着集成后的系统将具有比原ERP或SCADA系统更强的开放性。
如果说中间件与构件可以使企业像搭积木一样集成和装配自己的应用系统，标准信息模型则是使不同应用系统连接在一起的胶水。
从技术角度而言，在ERP与SCADA的集成中必须解决的信息标准化问题涉及两个方面：一方面是不同格式的数据获取问题，即消除不同系统信息格式的不一致，为所有可能的数据获取方式提供必要方法。
如采用ODBC、JDBC等实现异构数据库互操作等。
另一方面是将获取的数据进行标准化从而达到最大限度的开放性。
如采用XML格式进行数据转换，或采用自定义的数据存储方式同时提供标准的数据存取接口等。
综合运用上述技术可以将集成方案中集成事务层进一步分解(如图4所示)。
描述如下：1．通过将SCADA系统的API封装为取数构件，为SCADA系统数据共享提供统一接口，所有涉及利用SCADA系统实时数据的应用都可由该构件提供数据源。
2．为减少数据处理中间环节，保证两系统中实时数据的一致性，处理实时数据的构件将实时数据通过TCP/IP协议打包后直接转发至ERP系统中，利用标准信息接口进行数据表现处理。
3．在取数缓存中积累的历史数据通过数据库中间件转存于ERP系统数据库中，供客户端调用，同时也为其他应用提供SCADA系统中历史数据接口。
4． ERP系统数据通过存数构件转换为SCADA系统兼容格式，供其API调用。
上述集成方案已在中石化管道储运公司潍坊输油处ERP与SCADA系统集成项目中得到应用，并取得了预期成果。
以下是供同行参考的几条经验和建议。
1. 开放性是实施集成的目的。
集成后的系统应具备一定的扩展能力，这样可以方便地与其他应用系统如管线检漏、调度专家系统等进行有机结合，这同时也是检验集成后系统开放性的标准。
2. 标准化是达到目的的手段。
无论是在数据结构、信息存取还是数据表现等方面都要保证与相关软件工业标准兼容。
3. 尽可能采用成熟先进的软件技术与思想。
信息技术发展快的特点决定了软硬件系统相应的更新换代速度。
从这个意义上讲，一次成功的系统集成就是利用先进技术对相对落后的系统进行技术改造使其适应新的需求从而发挥新的作用。
成熟而先进技术的应用将提高集成后系统整体的技术水平，以适应新的应用环境的要求。
4. 企业整体信息化平台的建设也应建立在开放的环境中。
企业在软硬件系统选型、系统平台构建以及网络环境建设中都应当在保证系统安全性的前提下将系统开放程度放在优先考虑的位置。
5. 滚雪球效应。
信息技术的发展推动企业信息系统的不断完善，企业需求的变化又为信息技术的发展提出新的要求。
结合输油企业自身特点将ERP与SCADA系统集成仅仅是企业信息化建设的一小步，但通过在集成中利用开放的系统集成思想与先进的软件技术构建的企业信息应用平台将为企业各种应用系统的实施与扩展奠定基础，从而使企业信息系统的应用可以在相对稳定的环境中完成量的积累，进而实现企业信息化建设质的飞跃。
ERP是Enterprise Resource Planning （企业资源计划）简称，是上个世纪90年代美国一家IT公司根据当时计算机信息、IT技术发展及企业对供应链管理的需求，预测在今后信息时代企业管理信息系统的发展趋势和即将发生变革，而提出了这个概念。
一种ERP系统ERP是针对物资资源管理（物流）、人力资源管理（人流）、财务资源管理（财流）、信息资源管理（信息流）集成一体化的企业管理软件。
一个由Gartner Group 开发的概念，描述下一代制造商业系统和制造资源计划（MRP II）软件。
它将包含客户/服务架构，使用图形用户接口，应用开放系统制作。
除了已有的标准功能，它还包括其它特性，如品质、过程运作管理、以及调整报告等。
特别是，ERP采用的基础技术将同时给用户软件和硬件两方面的独立性从而更加容易升级。
ERP的关键在于所有用户能够裁剪其应用，因而具有天然的易用性。
但是，ERP本身不是管理，它不可以取代管理。
ERP本身不能解决企业的管理问题。
企业的管理问题只能由管理者自己去解决。
ERP可以是管理者解决企业管理问题的一种工具。
不少企业因为错误地将ERP当成了管理本身，在ERP实施前未能认真地分析企业的管理问题，寻找解决途径，而过分地依赖ERP来解决问题。