14.MSA

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MSA计算公式

评价人数 2 3 %AV= K2 0.7071 0.5231 #DIV/0! 0.0000 #DIV/0! 总变差（TV)
#DIV/0! PV=RP×K3 零件数量
K3 6 0.3742
TV R & R PV #DIV/0!
%R&R= #DIV/0!
2
2
K3 %PV=
#DIV/0!
#DIV/0!
R XDIFF
0.0000 #DIV/0!
Max( Xa Xb Xc ）- Min( Xa Xb Xc ）
测量单元分析
重复性-设备变差(EV) EV= R ×K1 测量次数 2 3 %EV= K1 0.8862 0.0000 0.5908 #DIV/0! 再现性-评价人变差(AV)
MSA数据统计表
标题评价人试验次数序号 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 C B A 1 2 3 均值 Xa 极差 Ra 1 2 3 均值 Xb 极差 Rb 1 2 3 均值 Xc 极差 Rc 零件均值 X 极差均值 R 最均值差XDIFF 零件均值 1 0.29 0.41 0.64 0.447 0.35 0.08 0.25 0.07 0.133 0.18 0.04 -0.11 -0.15 -0.073 0.19 0.169 2 -0.56 -0.68 -0.58 -0.607 0.12 -0.47 -1.22 -0.68 -0.790 0.75 -1.38 -1.13 -0.96 -1.157 0.42 -0.851 3 1.34 1.17 1.27 1.260 0.17 1.19 0.94 1.34 1.157 0.40 0.88 1.09 0.67 0.880 0.42 1.099 4 0.47 0.50 0.64 0.537 0.17 0.01 1.03 0.20 0.413 1.02 0.14 0.20 0.11 0.150 0.09 0.367 5 -0.80 -0.92 -0.84 -0.853 0.12 -0.56 -1.20 -1.28 -1.013 0.72 -1.46 -1.07 -1.45 -1.327 0.39 -1.064 6 0.02 -0.11 -0.21 -0.100 0.23 -0.20 0.22 0.06 0.027 0.42 -0.29 -0.67 -1.49 -0.817 1.20 -0.297 7 0.59 0.75 0.66 0.667 0.16 0.47 0.55 0.83 0.617 0.36 0.02 0.01 0.21 0.080 0.20 0.454 8 -0.31 -0.20 -0.17 -0.227 0.14 -0.63 0.08 -0.34 -0.297 0.71 -0.46 -0.56 -0.49 -0.503 0.10 -0.342 9 2.26 1.99 2.01 2.087 0.27 1.80 2.12 2.19 2.037 0.39 1.77 1.45 1.87 1.697 0.42 1.940 10 -1.36 -1.25 -1.31 -1.307 0.11 -1.68 -1.62 -1.50 -1.600 0.18 -1.49 -1.77 -2.16 -1.807 0.67 -1.571 0.1940 0.1660 0.2110

螺纹塞规MSA

Data Summary/数据总结数 A*B A*C 0*0 50 1*0 5 0*1 2 1*1 93
B*C 49 4 3 94 50 3 5 92
A*Ref 50 1 2 97
B*Ref 51 0 4 95
C*Ref 50 1 3 96
Self agreement/一致性自评一致性自评一致性自 A B C 48 46 46 A*B Cross tabulation/A与B交叉表与交叉表 0 计数期望值 1 计数期望值计数期望值 B 0 50 19.1 5 35.9 55 55.0 C 0 50 19.4 1 总计 2 52 32.9 52.0 93 98 62.1 98.0 95 150 95.0 150.0 Po: Pe: 0.95 0ion/B与C交叉表与交叉表 0 计数期望值 1 总计 5 55 35.6 55.0 Po: Pe: 0.95 0.54
B
期望值 A*C Crosstabulation/A与C交叉表与交叉表 0 计数期望值 1 计数期望值计数期望值 B*C 0.898 好
53.0
97.0
150.0
A
总计
A*B Kappa 判定 Kappa=(Po-Pe)/(1-Pe)
C 0 1 总计 Po: 0.95 49 3 52 18.4 33.6 52.0 Pe: 0.54 4 94 98 34.6 63.4 98.0 53 97 150 53.0 97.0 150.0 A*C Reproducibility 0.884 0.897 好好
计数型测量系统风险评估法分析报告量具名螺纹塞规测量者 A
瓶口螺纹尺寸零件数 A-2 1 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 0 1 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0 1 1 1 0 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 0 1=合格 50 A-3 1 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0 1 1 1 0 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 人数 B-1 1 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0 1 1 1 0 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 B-2 1 1 0 0 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0 1 1 1 0 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 量具号 0=不合格量具类型 3 B-3 1 1 0 1 0 0 0 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 1 0 1 0 1 1 1 0 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 C-1 1 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 0 1 1 1 0 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 LJ-2 计数测量者 B 测量者 C 日期 C-2 1 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0 1 1 1 0 1 0 0 1 1 1 0 0 1 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 C-3

MSA习题和答案

测量系统分析试题一、判断题：（每题2分，共20分）1.测量系统分析必须采用MSA参考手册中的分析方法和接收准则。

（）2.当某计量型检具只用来检验某一特定的尺寸，而不使用其量程的其它范围时，则不用分析其线性是否满足要求。

（）3.在评价重复性和再现性时，除了要评价%GRR，还要计算分级数ndc。

（）4.对偏倚进行区间估计时，如果顾客无特殊要求，默认的置信水平应取90%。

（）5.对控制计划中提及的测量系统均需进行测量系统分析而重点应分析特殊特性。

（）6.在针对计数型量具进行MSA时其Kappa>0.75表示一致性不好，Kappa<0.4表示一致性可以接受。

（）7.某工艺员对零件几何尺寸的Φ20 0.05选择采用0.02的卡尺进行了测量。

（）8.当%GRR超过30%（特殊特性）时在该工序上的SPC是无意义的，应首先改善测量系统。

（）9.准确度就是指测量系统的平均值与基准值的差异；（F）10.稳定性是偏移随时间的变化，也就是漂移；（T）11.线性是测量系统的随机误差分量；（F）12.灵敏度是指测量系统对被测量特性改变的响应；（T）13.测量系统性能就是测量系统的能力；（F）14.测量的不确定度分析包含了MSA；（T）15.测量系统分析的样品必须是选自于过程并且代表整个的生产的范围；（T）16.GR&R分析可接受的最小分级数为5；（F）17.测量系统分析要求必须要用到图解法；（F）18.稳定性研究与量具的周期检定计划的制订没有关系。

（）19.MSA的结果与FMEA没有什么关系。

（）20.ANOVA分析中的方差被分解成零件、评价人、量具以及评价人与量具的交互作用所造成的重复误差4部份（F）二、名词解释1.测量2.测量系统3.偏倚4.线性5.稳定性6.重复性7.再现性8.分辨率9.真值10.基准值三、选择题（每题4分，共20分）1.测量系统是指(D)A)量具B)仪器设备C)量具和操作员D）对测量数据有关的人、量具、零件、方法、环境、标准的集合2.测量系统产生的数据的质量的好坏主要是指(D)A)分辩率高低B)操作者水平C)偏倚大小D)偏倚和方差的大小3.适宜的可视分辩率应该是(B)A)技术规范宽度的1/6 B)公差和过程变差最小值的1/10 C)双性的1/10 D）过程总变差的30%4.%GRR在以下范围内时是可接受的(C)A)大于公差带宽度B)小于过程总变差的30% C)小于过程总变差的10% D）小于过程总变差5.在双性研究中，重复性变差比再现性变差明显大，可能表明：(D)A)操作者未经培训 B)仪器需要维护 C)量具的刻度不清晰 D）需要某种测量夹具辅助操作者6.重复性是由 A 个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。

MSA计数型Kappa分析

0 24 3.8 0 20.2 24 24.0
基准值
1 0 20.2 126 105.8 126 126.0
0 25 4.9 2 22.1 27 27.0
B 1 2
22.1 121 100.9 123 123.0
0 24 4.3
0
19.7 24 24.0
C 1 3
22.7
123
103.3 126
126.0
结论： 1、所有评价人与基准之间有很好的一致性。 2、所有评价人之间有很好的一致性。 3、所有评价人都可以接受的。
评价人A与基准交叉表数据分析
24，是评价人A在150次判定中，基准值不合格，A也认为不合格的
次数
A与基准交叉表
数量
0 期望数量
A
数量
1 期望数量
总计
数量期望数量
基准值
0
1
24
代码
＋＋－＋ × ＋－＋＋＋－＋＋＋＋＋＋－＋＋＋－＋＋＋＋ × ＋＋＋ × × ＋＋－＋＋－＋＋＋＋＋＋＋－＋＋＋＋
量具名称：量具编号：量具型号：零件名称：交叉表：
A
外观检验
H4灯头
A与基准交叉表
0 1 总计
1
1
1
1
1
1
1
1
1
MSA计数型(Kappa)分析表
评价人：B
B-1
B-2
B-3
1
1
1
1
1
1
0
0
0
1
1
1
1
0
0
1

MSA试题集(答案结束)

一．选择填空(每题5分):1．测量系统是用来对被测赋值的( ABCDEF )的集合。

A.操作者B.量具C.设备D.软件E.操作程序F.环境2．测量过程的分别有( ABCDF )五个输入要素，输出则为测量值。

A.操作者B.量具C.产品D.测量方法E.操作程序F.环境3．数据的类型分为( AB )数据。

A.计量型B.计数型C.破坏型4．MSA评审的二个阶段分别为( BC )阶段。

A.数据收集B. 分析C. 改进5．调整轴的图纸尺寸为25±0.05，测得的过程变差为0.05，最合适的量具应选用( D )量具A.分辨力0.02的游标卡尺B.分辨力为0.01的千分尺C.分辨力0.01的游标卡尺D.分辨力为0.001的千分尺6．测量系统的宽度误差包括( DE )A.偏倚B.稳定性C.线性D.重复性E.再现性7．测量系统的位置误差包括( ABC )A.偏倚B.稳定性C.线性D.重复性E.再现性8．以下哪种原因可能导致测量结果的变差（ABCD ）A.零件的变差B.测量人内部变差C.测量仪器的变差D.测量环境导致的变差9．以下属于测量设备的计量特性的有（ABC ）A.分辨力B.最大允许误差C.测量范围D.重量E.长度10．在测量系统分析中，评价一个人使用一件测量设备，对同一零件的某一个特性进行多次测量下的变差，称为（ A ）A.重复性B.偏倚C.稳定性D.线性E.再现性11．以下描述错误的是（ B ）A.零件的真值永远无法得到，只能无限与之接近B.数显卡尺的准确度是0.02mm；C.产品控制理论关注的是零件是否在指定的范围内D.过程控制理论关注的是过程变差是否稳定并可接受12．以下公式错误的是（B）A.测量系统的偏倚＝测量值－真值（或约定真值）B. ndc(区别分类数)＝1.41*(PV/GRR)C.CTV（总变差）2＝EV（测量设备的变差）2＋PV(零件的变差)2D.GRR(测量系统变差)2＝EV(测量设备的变差)2＋AV（评价人的变差）213．重复性是由( A )个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。

MSA手册第三版课件

第六版 MSA 6
测量系统的范例
• 如果要测量一个轴承孔的内径，那么这个测量系统应包括：
–被测量的零件 –人员 –测量仪器 –仪器使用方法 –进行测量的环境条件
• 作为测量活动的结果，我们产生一个数值，以此表示这个轴承孔的内径
第六版 MSA 7
什么是测量系统分析
• 测量系统分析(MSA)
–MSA用于分析测量系统对测量值的影响 –强调仪器和人的影响
第六版
MSA
26
检验、测量和测试仪器的控制-4.11
检验、测量和测试仪器- 4.11.3
–记录必须包括员工自备量具 –在检查量具时，必须记录其条件和实际读数 –如果有可疑的材料已被装运，应通知顾客 –确认测量系统分析的方法被顾客所批准。
注意：绝大多数人把MSA理解为单纯的GR&R。本课程将证明这种错误观念与要求相差很远
第六版
MSA
38
变差
测量系统的变差必须小于制造过程变差 MSV < MPV
+
MSV
MPV 总变差 (TV)
注：测量系统的变差必须尽可能小
规范公差
•
第六版 MSA 39
共同特性
测量系统：
– 必须处于统计控制状态 – 与制造过程变差和规范容限相比，测量系统变差必须很小 – 测量精度不大于过程变差或规范容限中的较小者的十分之一 – 最大变差必须比过程变差或规范容限中较小者小
• 利用数据分析，增进对测量系统中因果关系和对过程的影响的了解 • 把注意力放在测量系统上，以获得重复性和再现性
第六版
MSA
12
测量系统变差的影响
• 决策是基于测量数据，因此测量值的“质量”决定了后续动作的质量。 • 测量系统变差的影响可分为：

MSA详细内容

基准值
基准值
观测平均值量程
观测平均值
42
线性(Linearity)
观测平均值有偏倚、有线性
无偏倚、无线性
基准值
43
线性误差的可能原因

仪器需要校准，需减少校准时间间隔；仪器、设备或夹紧装置磨损；缺乏维护—通风、动力、液压、腐蚀、清洁；基准磨损或已损坏；校准不当或调整基准使用不当；仪器质量差；—设计或一致性不好；

仪器质量差─设计或一致性不好仪器设计或方法缺乏稳健性不同的测量方法─装置、安装、夹紧、技术量具或零件变形环境变化─温度、湿度、振动、清洁度违背假定、在应用常量上出错应用─零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误
41
线性(Linearity)
是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
一个数据分级

Number of data classification
21
有效分辨力

左图：只能粗略估计制程。不能用于计量控制。
2~4个数据分级
22
有效分辨力

左图：可用于计量控制图达到5个以上分级数建议使用

5个或更多个个数据分级
23
有效分辨力区分（example）
4个分级数 -10 6σ 10个分级数 +10

环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化。违背假定：稳定、正确操作仪器设计或方法缺乏稳健性，一致性不好应用错误的量具量具或零件变形，硬度不足应用：零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察误差(易读性、视差)
36

测量系统分析报告MSA五性

测量系统分析报告MSA五性在制造业和质量控制领域，测量系统分析（Measurement System Analysis，简称 MSA）是一项至关重要的工作。

它有助于确定测量设备、方法和操作人员是否能够准确可靠地获取数据，从而保证产品质量和生产过程的稳定性。

MSA 通常包括五个特性的评估，即准确性、精确性、稳定性、重复性和再现性。

接下来，让我们详细了解一下这五个特性。

一、准确性（Accuracy）准确性是指测量结果与真实值之间的接近程度。

简单来说，就是测量是否正确。

如果一个测量系统的准确性差，那么即使测量结果很稳定和精确，也无法提供有价值的信息。

要评估测量系统的准确性，通常会使用偏倚（Bias）这个概念。

偏倚是测量值的平均值与参考值之间的差异。

例如，我们用一把尺子去测量一个标准长度为 10 厘米的物体，如果多次测量的平均值是 98 厘米，那么就存在－02 厘米的偏倚。

为了减少偏倚，提高准确性，我们需要对测量设备进行定期校准，确保其与标准值保持一致。

同时，操作人员的培训和正确的测量方法也对准确性有着重要的影响。

二、精确性（Precision）精确性反映的是测量结果的重复性和再现性。

重复性（Repeatability）指的是在相同条件下，由同一个操作人员使用同一测量设备对同一零件进行多次测量所得结果的一致性。

而再现性（Reproducibility）则是不同操作人员、不同测量设备或在不同环境条件下对同一零件进行测量所得结果的一致性。

如果一个测量系统的精确性好，那么无论谁来测量，或者在什么条件下测量，得到的结果都应该非常接近。

例如，在测量一个零件的尺寸时，如果同一个人多次测量的结果差异很小，或者不同的人测量的结果也很相近，那么这个测量系统的精确性就比较高。

为了提高精确性，我们需要选择合适的测量设备和测量方法，同时对操作人员进行充分的培训，减少人为因素的影响。

三、稳定性（Stability）稳定性是指测量系统在一段时间内保持其性能的能力。

MSA手册范本(DOC 198页)

MSA手册范本(DOC 198页)部门： xxx时间： xxx整理范文，仅供参考，可下载自行编辑内部资料严禁翻印测量系统分析参考手册第三版1990年2月第一版1995年2月第一版；1998年6月第二次印刷2002年3月第三版©1990©1995©2002版权由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有本参考手册是在美国质量协会（ASQ）及汽车工业行动集团（AIAG）主持下，由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方质量要求特别工作组认可的测量系统分析（MSA）工作组编写，负责第三版的工作组成员是David Benham（戴姆勒克莱斯勒）、Michael Down（通用）、Peter Cvetkovski（福特），以及Gregory Gruska（第三代公司）、Tripp Martin（FM公司）、以及Steve Stahley（SRS技术服务）。

过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有其用于保证供方产品一致性的指南和格式。

这些指南的差异导致了对供方资源的额外要求。

为了改善这种状况，特别工作组被特许将克莱斯勒、福特和通用汽车公司所使用的参考手册、程序、报告格式有及技术术语进行标准化处理。

因此，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意在1990年编写并以通过AIAG分发MSA手册。

第一版发行后，供方反应良好，并根据实际应用经验，提出了一些修改建议，这些建议都已纳入第二版和第三版。

由克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准并承认的本手册是QS-9000的补充参考文件。

本手册对测量系统分析进行了介绍，它并不限制与特殊生产过程或特殊商品相适应的分析方法的发展。

尽管这些指南非覆盖测量系统通常出现的情况，但可能还有一些问题没有考虑到。

这些问题应直接向顾客的供方质量质量保证（SQA）部门提出。

如果不知如何与有关的SQA部门联系，在顾客采购部的采购员可以提供帮助。

MSA工作组衷心感谢：戴姆勒克莱斯勒汽车公司副总裁Tom Sidlik、福特汽车公司Carlos Mazzorin，以及通用汽车公司Bo Andersson的指导和承诺；感谢AIAG在编写、出版、分发手册中提供的帮助；感谢特别工作组负责人Hank Gryn（戴姆勒克莱斯勒）、Russ Hopkins（福特）、Joe Bransky（通用），Jackie Parkhurst（通用（作为代表与ASQ及美国试验与材料协会（国际ASTM）的联系。

《MSA测量系统分析》PPT课件

R& R = 4.36
%R& R = 43.6%
22
测量系统分析
计量型 - 大样法 (极差法)
►第9步 ● 对结果进行解释： ○量具 %R&R 结果大于30％，因此验收不合格。 ○操作员变差为零，因此我们可以得出结论认为由操作员造成的误差可忽略。 ○要达到可接受的％量具R&R，必须把重点放在设备上。
2
2
75
76
74
2
75.0
75.1
75.1
17
测量系统分析
计量型 - 大样法 (极差法)
► 第4步
● 计算均值的平均值，然后确定最大差值并确定平均极差的平均值，如：
操作员 A
操作员 B
操作员 C
样品第一次第二次第三次极差第一次第二次第三次极差第一次第二次第三次极差
1
75
75
极差
0.05 0.10 0.00 0.00 0.05
12
测量系统分析
计量型 - 小样法 (极差法)
► 第4步
● 确定平均极差并计算量具双性的％，如
A 平v e r 均a g e极R a差n g e ( R ) = R i / 5 = 0 .2 0 / 5 = 0 .0 4
T计h e 算f o r量m u具l a t双o c性a l c （u l a tRe &t h eR%)百R &分R 比i s ; 的公式为： % R & R = 1 0 0 [ R & R / T o容l e r差a n c e ] w其h e中r e R & R = 4 .3 3 ( R ) = 4 .3 3 ( 0 .0 4 ) = 0 .1 7 3 2 a s s u m i n g t h a t t假h e 设t o l e容r a n差c e = 0 .5 u 单n i t s位 % R & R = 100[0.1732 / 0.5] = 34.6%

MSA习题和答案

测量系统分析试题一、判断题：（每题2分，共20分）1.测量系统分析必须采用MSA参考手册中的分析方法和接收准则。

（）2.当某计量型检具只用来检验某一特定的尺寸，而不使用其量程的其它范围时，则不用分析其线性是否满足要求。

（）3.在评价重复性和再现性时，除了要评价%GRR，还要计算分级数ndc。

（）4.对偏倚进行区间估计时，如果顾客无特殊要求，默认的置信水平应取90%。

（）5.对控制计划中提及的测量系统均需进行测量系统分析而重点应分析特殊特性。

（）6.在针对计数型量具进行MSA时其Kappa>0.75表示一致性不好，Kappa<0.4表示一致性可以接受。

（）7.某工艺员对零件几何尺寸的Φ20 0.05选择采用0.02的卡尺进行了测量。

（）8.当%GRR超过30%（特殊特性）时在该工序上的SPC是无意义的，应首先改善测量系统。

（）19.MSA的结果与FMEA没有什么关系。

MSA测量系统分析的风险评估和控制方法

02 03
多学科融合在MSA中的应用
MSA涉及多个学科领域，如统计学、机械工程、质量管理等。未来，多学科融合将成为MSA发展的重要趋势。通过跨学科合作和交流，可以推动MSA方法的创新和改进，用
智能制造是未来制造业的发展方向，而MSA在智能制造中将发挥重要作用。通过集成智能化技术、物联网和大数据等技术手段，可以实现测量系统的实时监测、自适应调整和预防性维护，提高生产过程的智能化水平。
通过对测量系统各组成部分的细致分析，识别可能导致测量误差的潜在风险源，如设备故障、操作不当、环境变化等。
历史数据分析
回顾以往测量数据，分析是否存在异常波动或不稳定因素，从而识别潜在风险。
风险分析
故障模式与影响分析（FMEA）
对测量系统中各组成部分进行故障模式与影响分析，评估其对测量结果的影响程度和发生概率。
MSA测量系统分析的风险评估和控制方法
汇报人：XX
2024-01-16
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• 引言 • 风险评估 • 控制方法 • 案例分析 • 总结与展望
01
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引言
目的和背景
提高产品质量
通过评估和控制测量系统的风险，确保测量结果的准确性和可靠性，从而提高产品质量和客户满意度。
THANKS
感谢观看
控制方法在MSA中的应用
针对识别出的风险因素，需要采取相应的控制方法来降低风险。常用的控制方法包括校准、预防性维护、操作员培训等，以确保测量系统的准确性和一致性。
展望
01
智能化技术在MSA中的应用
随着人工智能和机器学习等技术的发展，未来MSA分析将更加智能化。通过自动化数据采集、分析和报告生成，可以提高分析效率和准确性，减少人为因素造成的误差。

最全最新版MSA

年
操作者
月
姓名 0 0
日
0 0 0
上偏差下偏差 0 0
零件名称：量具编号：
0 0 0 0
特
性
A B C 数据精度
基本尺寸
单位:mm
量具名称：量具规格：
过程总变差(6σ )
0
数据表结论均值图极差图
均值图数据 140 评价人A均值评价人B均值 120 评价人C均值上控限 100 中心下控限 114.2 114.1 114.13 114.41 114.23 114.05 114.23 114.1 114.2 114.41 114.23 114.05 最大值= 最小值=
1
2
评价人A
3
4
评价人B
5
6
7
UCL
8
Rbar
9
10
LCL
零件
评价人C
第4页，共8页
表格制作：杨清松 2005年2月14日
RL/QR-C0608
年月日
姓名
计算结果均值 114.25 114.24 114.2 114.23 0.18 计算结果均值 114.24 114.22 114.25 114.237 0.17 计算结果均值 114.24 114.22 114.2 114.22 0.18 114.229 0.2 0.17667 0.01667 114.409 114.049 0.45403
测量单元分析
X DIFF 0.0167
重复性－设备变差（EV） EV = R K 1 EV = #N/A 次数 2 3 再现性－操作人员变差（AV） AV = ( XDIFF * K ) 2 (EV 2 /nr) 2 AV = #N/A 人数 2 3 重复性和再现性（R & R） R&R = EV 2 AV 2 R&R = #N/A 说明：零件间变差（PV） PV = RPART × K3 PV = 0.0629 零件数 6 7 总变差（TV） TV = R & R 2 PV 2 TV = #N/A 8 9 10 K3 0.3742 0.3534 0.3375 数据分级数（NDC） 0.3249 0.3146 说明：重复性和再现性（%R&R）接收准则：低于10%：测量系统可接受。介于10%到30%之间：基于应用的重要性，该量具可能会被接受。在双性小于30%情况下，应计算风险参数 “BREAKPOINT”，并且检查其值是否小于37.8。大于30%：测量系统需要改善。识别出原因并纠正它们。在该尺寸测量前，应从FMEA中确定风险顺序数（RPN）的值。将 BREAKPOINT RPN值填写到右边栏中，计算BREAKPOINT的值，并按照接收准则作出相应的结论。第2页，共8页 #N/A = × = RPN × #N/A NDC = 1.41 × （PV / R&R） NDC = #N/A %PV = 100 × [ PV / TV ] %PV = #N/A #N/A %R&R = 100 × [ R&R / TV ] %R&R = #N/A K2 0.7071 0.5231 %AV = 100 × [ AV / TV ] %AV = #N/A K1 0.8862 0.5908 %EV = 100 × [ EV / TV ] %EV = #N/A