FMEA格式

FMEA模板及介绍

就是失效模式对功能的影响，就如顾客感受的一样。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后
果。要清楚地说明该失效模式是否会影响到安全性，或
与法规不符。不同级别的系统、子系统或零件之间存在着系统层
次上的关系。
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33
2. 特性分类
按状态分：产品特性和过程特性
按重要程度分： 1）关键特性：与安全、法规有关的关键特性（特殊特性）与功能、装配有关的关键特性（重要特性） 2）普通特性：除关键特性之外的所有特性
任何一个产品应该有关键特性，但不易太多，运用二八原则，抓住关键的少数。
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是指失效发生的根本原因，其作业结果的显现就是失效模式。
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28
12. PFMEA现行过程控制
现行过程控制 :
是指尽可能阻止失效模式或失效起因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或失效起因 /机理的控制的描述。
FMEA 潜在失效模式与后果分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
陶维胜 2005年1月
1
FMEA理解
预见风险，防止失败，促进提升周全考虑，应对风险，事半功倍
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AIAG手册FMEA第四版word格式

POTENTIALFAILURE MODE ANDEFFECTS ANALYSIS潜在失效模式与影响分析（FMEA）Reference ManualFourth Edition参考手册第四板第一版，1993年2月发布；第二版，1995年2月发布；第三版，2001年7月发布；第四版，2008年6月©1993,©1995，©2001，©2008版权属于克莱斯勒LLC，福特汽车公司，通用汽车公司所有前言（第四版）FMEA第四版参考手册是一本设计FMEA和过程FMEA的开发指南，克莱斯勒LLC，福特汽车公司以及通用汽车公司的供应商使用此手册。

此手册的目的不在于定义一切要求，而是在于阐明FMEA技术开发中的相关问题。

手册与SAE J1739一致。

FMEA参考手册第四版的变更概述第四版FMEA参考手册里描述的设计FMEA和过程FMEA含与系统、子系统、接口和零部件等级级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法。

一般变动●第四版的格式更易于阅读。

○包括索引。

○对重要段落用符号予以标示，并使用了可视化提示。

●手册内增加的示例和措辞使人更易理解和使用FMEA。

●强调FMEA的过程和结果需要管理者的支持、关注和评审。

●定义并强化对设计FMEA和过程FMEA的联系和理解，同时也定义和其他工具的关联。

●改进了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对实际分析和使用更有意义。

●介绍了行业内目前在使用的可选方法。

○增加了附录包括FMEA的样表以及特别的应用案例。

○不在强调“标准表格”，取而代之的是现代行业内FMEA应用的多种选择。

●建议不要把RPN作为风险评估的首要方法。

此版本提供了额外的方法以协助识别改进需求，同时，手册还阐明了使用阀值是一种实践，但并不推荐使用。

第一章：提供了FMEA通用指南；提出管理者支持的需求，和定义一个开发并维持FMEA的过程的需求，以及持续改进需求。

fmea格式 (2)

fmea格式
FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统性的方法，用于识别和评估一个过程、设计或系统中的潜在故障模式，确
定它们的可能性、严重性和检测能力，以及采取预防措施
或纠正措施的优先级排序。

FMEA通常按照以下格式进行
编写：
1. 序号：给每个识别的潜在故障模式分配一个唯一的序号。

2. 故障模式：描述具体的故障模式，包括可能的失效类型
以及其对系统或过程的影响。

3. 潜在原因：列出可能导致该故障模式发生的潜在原因或
失败机制。

4. 后果：描述故障模式对系统、过程或产品的可能影响，包括质量、安全和可靠性方面的损失。

5. 严重性：根据影响的严重程度，对故障模式进行分级，通常使用一个1-10的数值等级。

6. 可能性：对故障模式发生的可能性进行评估，通常使用一个1-10的数值等级。

7. 检测能力：评估系统中的控制措施或设计特性是否可以及时检测该故障模式的发生。

8. 现有控制：列出已经存在的预防控制措施或设计特性，防止或减轻故障模式的发生。

9. 推荐控制：根据严重性、可能性以及检测能力的评估，推荐采取的纠正措施或改进措施。

10. 负责人：指定负责执行推荐控制措施的责任人。

11. 优先级：根据严重性、可能性和检测能力的评估，对推荐控制措施进行优先级排序。

这个格式是常见的FMEA表格的一种示例，具体的表格格式可以根据需求进行调整和定制。

Potential FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA)
item(項目) ︰ Model Years(s)/Vehicie(s)產品投入年份/相關系統︰ Core Team(核心團隊)︰ Process 制程 Function 功能 Requirements要求 Potential Failure Mode 潛在失效模式 Potential Effect(s) of Failure 潛在失效影響（後果） S C E I V a s 嚴 s 重等度級 Process Responsibility(制程負責)︰ Key Date(最初制作日期)︰ O c c u t 發生頻率 Current Process Controls 目前制程控制方式 Inspection Preventive action 預防措施檢驗 FMEA Number(編號)︰ Page of Prepared By(制定人) ︰ FMEA Date(orig)(制定日期)︰ D e t e c 檢測難易度
* Potential Effect(s) of Failure * Severity(S) * Classification * Potential Cause/Mechanism of Failure * Occurrence( O) * Detection (D) * RPN * Recommended Action * Action taken * Resulting RPN
* FMEA序號序號 * Item項目項目 * Process Responsibility * Prepared by * Model year(s)/Vehicles * Key date * FMEA Date * Core Team * Process Failure Mode/Requirement * Potential Failure Mode

FMEA标准手册范本

FMEA
Potential Failure Mode and Effect Analysis
潜在失效模式与后果分析
概要
概述
本手册介绍了潜在失效模式及后果分析(FMEA)的概念，给出了运用FMEA技术的通用指南。FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
1)发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果；
为了便于将潜在的失效及其后果的分析形成文件，已设计出专用表格，见附录F。
下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目。完成的设计FMEA表格的示例见附录B以及本部分中所见的表格。
1)FMEA编号
填入FMEA文件编号，以便查询。
2)系统、子系统或零部件的名称及编号
注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。
10)潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能是更高一级子系统、系统的潜在失效模式的起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模式的后果。
对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。建议将以往TGW(运行情况不良)的研究、问题报告以及小组的“头脑风暴”的评审作为出发点。
设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程术的／体力的限制。例如：
·必要的拔模斜度；
·表面处理的限制；
·装配空间／工具可接近性；
·钢材硬度的限制；
·过程能力／性能。
设计FMEA的开发
负责设计的工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。设计FMEA应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，即设计意图。应将通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知的产品要求和／或制造／装配要求等确定的顾客需求综合起来。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。

fmea格式

FMEA 格式1. 引言FMEA（失效模式与影响分析）是一种常用的风险评估和控制工具。

它通过识别系统、产品或过程中的潜在故障模式，分析其潜在后果及影响，评估并优先处理风险，从而帮助在设计、制造和维护阶段减少潜在的故障风险。

本文档将介绍 FMEA 的基本格式，以提供一个标准化的方法来记录和分析故障模式及其影响。

2. FMEA 格式FMEA 格式包含以下几个主要部分：项目概述、组织和范围、分析方法、评分标准和结论。

以下将详细介绍每个部分的内容和要求。

2.1 项目概述项目概述部分用于说明正在进行 FMEA 分析的具体项目或系统。

内容包括项目的名称、描述、目标和背景信息。

此部分的目的是确保所有参与人员对分析对象有一个共同的理解。

2.2 组织和范围组织和范围部分用于描述参与 FMEA 分析的团队组织结构和成员角色。

同时，也需要明确分析的范围，即需要评估的系统、过程或产品的具体部分和功能。

此部分的目的是确保正确的人员参与到分析中，并明确分析的边界，避免遗漏或重复分析内容。

2.3 分析方法分析方法部分用于描述 FMEA 进行的具体步骤和方法。

常用的 FMEA 分析方法包括：功能分析、失效模式识别、失效后果分析、风险评估和优先处理。

此部分的目的是提供一个标准化的分析方法，以确保分析的一致性和有效性。

2.4 评分标准评分标准部分用于定义和说明用于评估和分级故障模式和影响的标准和指标。

常用的评分指标包括：失效严重性、概率和检测能力。

通过定义评分标准，可以对故障模式进行客观和排序评估，并确定优先处理的风险。

2.5 结论结论部分用于总结 FMEA 分析的结果和结论。

该部分应包括最高风险故障模式、建议的风险控制策略和预防措施、需要采取的纠正措施，以及优先度排序等信息。

此部分的目的是为了提供一个基于分析结果的决策依据，以便管理者和技术人员采取相应的措施来减少潜在的故障风险。

3. 总结FMEA 是一种有效的风险评估和控制工具，可以帮助组织在设计、制造和维护阶段减少潜在故障风险。

fmea编号规则

FMEA的编号规则可以根据公司内部管理的需求来制定。

以下是FMEA编号规则的一般建议：
1. 编号应具有唯一性，确保每个FMEA文件的唯一标识。

2. 编号应易于辨识和使用，能够清晰地表达FMEA的类型和相关信息。

3. 编号不应出现冲突或矛盾，确保编号的准确性和一致性。

4. 对于不同类型的FMEA文件，建议将它们分开编号，例如DFMEA和PFMEA。

5. 对于同类别的FMEA文件，可以根据产品类别进一步细分编号，以便更好地组织和管理。

6. 在编号中应明确识别出同类产品的DFMEA和PFMEA的对应关系，以便于追踪和关联。

7. 编号规则的制定需要统筹规划，可以先起草一个初步的规则，试用一段时间并根据试用期出现的问题进行修改后定稿实施。

具体的编号格式可以根据公司的需求进行定制，例如：
* FMEA：3C0802581-A1-修改编码（修改后依次变更为2、3…）-版本号（如遇产品变更相应更改为B、C…）-零件代号-FMEA类型（DFMEA、PFMEA、SFMEA等）
* CP：3C0802581-A1-修改编码（修改后依次变更为2、3…）-版本号（如遇产品变更相应更改为B、C…）-零件代号
请注意，以上仅为示例，具体的编号格式应根据公司的实际需求进行定制。

FMEA格式及评估系数

FMEA表格-初步评估格式
过程步骤/输入潜在失效模式潜在失效影响潜在原因当然管制用于预防原因或失效模式的现有管制和程序（检测和测试）是什么？应保护SOP号码
研究中的过程在什么情况下步骤/输入是什关键输入出现么？问题？
对关键输出（顾客需求）或内部需求的影响是什么？
导致关键输入出现问题的原因是什么？
表格-初步评估格式
SEV OCC DET RPN 建议采取的措施减少原因的发生频率或提高检测能力的措施是什么？应该只对高 SEV,RPN或易于实施的情况下采取措施
对顾客的影响有多重？
失效原因和失效模式发生的频率是多少？
检测到失效模式的能力如何？
，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
FMEA表格-持续改善格式
SEV OCC DET RPN 建议采取的措施责任者减少原因的发生频率或提高检测能力的措施是什谁负责实施么？应该只对高建议的措施 SEV,RPN或易于实施的情况下采
对顾客的影响有多重？
失效原因和失效模式发生的频率是多少？
检测到失效模式的能力如何？
并不断地完善。
失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在 RPN：risk priority number风险优先系数 SEV：severity严重度 OCC：occurrence发生度 DET:detection难检度 RPN=SEV*OCC*DET
FM
过程步骤/输入潜在失效模式潜在失效影响对关键输出（顾客需求）或内部需求的影响是什么？潜在原因当然管制用于预防原因或失效模式的现有管制和程序（检测和测试）是什么？应保护SOP号码

FMEA格式

QC
7 3 3 42
切割尺寸超差 out of 60型材下 demension 料 tube cutting 切割数量不对弧度和样板不吻合 Bending angle, size 70方管压弯
影响后道工序的定位块松动定期校验装配affect 7 loose the 3 regular check assembly fixture 影响生产进度 7 计数不准 3 准确记录每班产量
grade degrade 强度等级不足
The steel maker supplies Check material nonquality certificate per 7 2 comformac lot number 检验每一 e material 批原材料检验质保书钢厂提供不合格原材料
Analyze and verify chemical compsition via 首批 outsource laboratory per 9 ## QC 2009lot number 每三个月送 11-10 一批原材料送外协实验室检验化学成分
7 3 4 82
影响产品性能和钢厂质量控钢板厚度不符生产 Check material 制不够标准 out of quality certificate per 7 The steel 3 steel thickness customer's lot number 检验每一 make out of is mistake requirment 批原材料检验质保书 the control 钢板入库时 SKM标识出错 SKM label mistake 人为疏忽 warehouse 10 keeper's careless 仓库自检 warehosue 2 keeper inspection by themselves

fmea格式

fmea格式
FMEA（失效模式和影响分析）是一种用来识别和评估系统、设计或流程中潜在失效的方法。

以下是FMEA的格式：
1. 序号：为每个失效模式分配唯一的序号。

2. 失效模式（Flure Mode）：描述潜在的系统、设计或流程的失效模式。

3. 失效现象（Flure Effect）：描述失效模式所引起的影响。

4. 失效原因（Flure Cause）：识别导致失效模式发生的原因。

5. 潜在严重度（Severity）：评估失效模式对产品、系统、流程或客户的安全性、质量或性能造成的影响。

6. 潜在发现程度（Occurrence）：评估失效模式在设计、制造或运营中被发现的可能性。

7. 潜在控制程度（Detection）：评估在失效模式发生后能够及时发现和修复的可能性。

8. 风险优先级数（RPN，Risk Priority Number）：通过将潜在严重度、潜在发现程度和潜在控制程度相乘得出的优先级，用于确定应优先处理的失效模式。

9. 推荐措施（Recommended Actions）：提供针对每个失效模式的建议措施，以减少风险或防止失效的发生。

10. 负责人（Responsible Person）：指定负责执行和管理推荐措施的人员。

11. 完成日期（Due Date）：规定推荐措施的最后完成日期。

以上是一种常见的FMEA格式，而在实际使用中，可以根据具体需求进行适当的调整和修改。

FMEA格式

FMEA日期(date):(編制edit) 編制者(editor) : 核定者(Approved): 建議措施及優先順序等級建議措施 Recommended Action(s) 責任單位& 期 Area/Individual Responsibility Completion Date
(修訂update):
本品投入材料及生制程若客戶無特別要求則依照epi12環境管理物質規定執行
失效模式與效應分析
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
( □DFMEA ▓PFMEA )
FMEA編號(FMEA 版次 (REV) : 產品名稱(Product Name ): 產品編號(Product No): 核心小組(core team): 功能 (function) 項目 (Item) 潛在的失效模式 Potential Failure Mode 潛在的失效效應 Potential Effect(s) of Failure 嚴 S 重 V 度 R C A S 潛在的失效原因 Potential Cause(s) of Failure O 頻 C C 度 U R 預防 Provide 探測 Detect 現行控制(Current Control) □設計(Design) ▓ 過程(Process) 難 D E 風險檢 T 優先 E 指數度 C RPN 改善優先等級 PRI 責任部門(Responsible Dept.): 關鍵日期(Key Date): Number): E 頁次(Page)﹕ 1/4
措施結果(Action Results) 嚴採取的措施 Action Taken 重度度頻難檢度風險優先指數
E 等 L E 級 S
SEV

FMEA标准手册

应当考虑。
典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路(电器)、氧化、断裂等。
注：应用规范化、专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。
11)潜在失效后果
潜在失效的后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。比如，一个零件的断裂可能引起总成的振动，从而导致系统运行的中断。这种系统运行的中断会引起性能下降，最终导致顾客的不满。因此就需要小组的努力尽可能预见失效的后果。
推荐的评价准则
(小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析对准则作了修改也应一致)
后果
评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的
严重危害
这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全/或不符合政府的法规
10
有警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全/或不符合政府的法规
典型的失效后果可能是但不限于：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、
运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。
12)严重度(S)
严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果
严重程度(列于前一栏中)的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效的严重
度级别数值，只能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
时间性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳人设计产品之前进行。事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带采更大损失的机会。适当地加以应用，FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。

PFMEA详解

PFMEA详解PFMEA内容介绍第四版与第三版的主要区别一、什么是FMEA二、什么是PFMEA三、如何实施PFMEA四、案例分析五、总结FMEA第四版FMEA 4变更概述：1、第四版的格式更易于阅读2、增加了示例，措辞使人更利于理解3、强调FMEA的过程和结果需要管理者的支持、关注和评审。

4、定义和强化了DFMEA和PFMEA联系的理解，同时也定义了和其他工具的关联。

5、改进了S、O、D的评级表，便于使用和分析。

6、不再强调标准表格，增加了附表的类型。

7、建议不把RPN作为风险评估的首要方法，提供了额外的方法以识别改进需求。

新版更多的是理念的提升PFMEA一、什么是FMEAFMEA：Failure Mode &Effect Analysis ?FMEA的中文：失效模式和后果分析失效模式：是指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象；如：不合格品、不良设备状况等；后果：指失效模式在客户处（包括下工序）所造成的不良影响。

PFMEAFMEA的作用：1）预防：可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响。

2）持续改进，不但改进并积累经验，并将其文件化，程序化。

3）防错：避免同类错误的发生。

4）顾客要求：部分顾客要求供应商有FMEA，并不断更新。

5）审核要求：为通过ISO/TS16949等标准必须做FMEA。

6）集中有限的资源于高风险项降低开发成本。

7）提高产品功能保证和可靠性8）缩短开发周期9）改善内部信息交流10）将责任和风险管理联系起来。

PFMEA什么时候用PFMEA在失效发生前——KEY POINT一旦有未考虑到的失效发生，必须及时利用FMEA工具，防止失效的再次发生；并且应该用在其它类似失效的发生PFMEA二、什么是过程FMEA一个系统化的行动团队所开展的工作，目的是：1.确定和评价过程的潜在失效和后果2.确定可以消除或减少潜在失效发生机会的措施3.过程文件化——确定为了使客户满意，一个过程必须要做的事。

FMEA 格式

SOP defination not stable.
3
Egram 5 can't be recognized by OP.
ure Mode Effect Analysis(FMEA)
Detectable(DET) Sure Middle Less More Less Very Less
Severity(SEV) None-effect Low Middle Severity Very severity
1 2-3 4-6 7-8 9-10
Function Items Potential Failure Mode
Fixture is not inserted into the exactly position. Operator Too many test station. no enough tranning
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Risk Priority Number(RPN) High Risk Middle Risk Low Risk
Actions Recommended
Resp.
Actions Taken
S E V
O C C
1.All test OP must be qualified by the corresponding PPE before test in the production line. 2.Enhance regular OJT for the test OP
3 3 5
OP wrong action Mis-understanding with test program and caused test fail.

fmea打分标准对照表

fmea打分标准对照表一、概述FMEA（潜在失效模式与影响分析）是一种常用的质量风险管理工具，用于识别和评估产品、过程或系统中可能存在的潜在失效模式。

为了更好地进行FMEA分析，通常会根据一定的打分标准进行评分，以便对潜在风险进行排序和管理。

本对照表提供了FMEA打分标准的参考格式，供使用者参考使用。

二、打分标准1.严重度评分：严重度是评估潜在失效模式对系统、产品或过程的影响程度，分值范围为1-10分。

分值越高，表明潜在失效的影响越严重。

a.1分：轻微的失效，对系统、产品或过程的影响可以忽略不计。

b.3分：中等程度的失效，对系统、产品或过程的影响较小，但可能引起操作不便或轻微故障。

c.5分：严重的失效，对系统、产品或过程的影响较大，可能导致故障或性能下降。

d.7分：灾难性的失效，对系统、产品或过程的影响非常严重，可能导致系统崩溃或重大事故。

2.发生概率评分：发生概率评估潜在失效模式发生的可能性，分值范围为1-10分。

分值越高，表明潜在失效发生的可能性越大。

a.1分：极低的概率，几乎不可能发生。

b.3分：较低的概率，发生的可能性较小。

c.5分：中等概率，有一定发生概率。

d.7分：较高的概率，发生概率较高。

e.9分：极高的概率，几乎一定会发生。

3.现有控制措施：现有控制措施是为了减少潜在失效发生概率或严重度而采取的措施，分值范围为0-5分。

分值越高，表明现有控制措施的效果越好。

a.0分：没有采取任何控制措施。

b.1-2分：部分控制措施，可能有一定的效果。

c.3-4分：多数控制措施，效果较好。

d.5分：全部控制措施，效果显著。

三、对照表使用方法1.根据潜在失效模式的具体情况，在相应的严重度、发生概率和现有控制措施的评分栏中填入对应分值。

2.将三个维度的分数相加，得到总分值。

总分值越高，表明潜在风险越大。

3.根据总分值对风险进行排序，优先处理高分值的潜在失效模式。

4.根据排序结果，采取相应的改进措施或加强现有控制措施，以降低潜在风险。

FMEA百度百科

PFMEA:过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。

其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。

需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。

p-FMEA一般包括下述内容：· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；· 评价故障对用户的潜在影响；· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；· 将制造或装配过程文件化。

产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。

其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。

因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。

进行d-FMEA有助于：·设计要求与设计方案的相互权衡；·制造与装配要求的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

FMEA表单的格式

在《潜在失效模式及后果分析》一书中已有明确给定了这种表单的格式；该表单包含了如下主要内容：
（1）“功能要求”：填写出被分析过程（或工序）的简单说明；
（2）“潜在失效模式”：记录可能会出现的问题点；
（3）“潜在失效后果”：列出上述问题点可能会引发的不良影响；
（4）“严重度”：对上述问题点的不良影响进行评价并赋予分值（得分1~10分），分值愈高则影响愈严重；
（12）“措施结果”：对上述“预防措施”计划案之实施状况的确认。
（5）“潜在失效起因或机理”：该潜在问题点可能出现的原因或产生机理分析；
（6）“频度”：上述“起因或机理”出现的几率大小（得分1~10分），分值愈高则出现机会愈大；
（7）“现行控制”：列出目前本企业对这一潜在问题点ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ运用的控制方法；
（8）“探测度”：在采用“现行控制”的方法来控制时，该潜在问题可以被检查出来的难易程序（得分：1~10分），得分愈高则愈难以被检出；
（9）“风险顺序数”：将上述“严重度”、“频度”、“探测度”得分相乘所得出的结果；该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采取“预防措施”；
（10）“建议措施”：列出对“风险顺序数”较高之潜在问题点所制定的“预防措施”，以防止其发生；
（11）“责任及目标完成日期”：写出实施上述“预防措施”的计划案；

新版FMEA表单格式--参考范本教材

失效影响(FE)的严重度(S)
设计失效模式及影响分析（DFMEA）
策划与准备（步骤一）
公司名称：东莞某某有限公司
项目：
天窗线装配
工程地点： XXX
开始日期：
2018/11/1
顾客名称： XXX
修订日期：
2019/9/21
年型/项目：天窗线装配
跨职能团队：
XXX,XXX,XX,XX
结构分析（步骤二）功能分析（步骤三）失效分析（步骤四）
风险分析(步骤五）
1.上一 2.关注 3.下一 1.上一 2.关注 3.下一 1.对上 2.关注 3.下一当前的当前的
较高级要素较低级较高级要素功较低级一较高要素的较低级对失效对失效
别
系统要别或特别功能能及要别功能级别要失效模别要素原因的原因或
系统素
性类型及要求求
（FC)
（DC）
响
（FE）
ID编码：设计职责：保密级别：
XXXXXXXX 技术部保密
优化（步骤六）
备注
本记录保存产品有效期加一日历年
表格编号：MA/QR08-27-A0
DFMEA AP 探测度（D) 频度（O) 严重度（S) 完成日期采取基于证据的措施状态目标完成日期负责人姓名探测措施
行仿
刷卡的
真，
弹性和
acc.FE 塑性变
M637 形效果
0
测试
spec.M
RJ82/6
0
最终产张品测三试：在最坏的情况下测量电流。测试 spec. MRJ1 140
已测试实 spec. 施 MRJ1
140
6 21L

FMEA

9
DFMEA and PFMEA Different
DFMEA 與 PFMEA 的差別
DFMEA Mainly on the capability and capacity needs to be quantified, such as material / process / equipment capacity 主要是談能力，且能力需求需量化，如材料能力/製程能力/設備能力 For example. 1.EPOXY Thermal conductivity導熱系數 >5W/mk 2.Wafer saw kerf width<=55um 3.Stage Heating capability=50℃/min Purpose 目的 Prevention 預防機制 Detection 偵測機制 Explore and define the processes related to the pre-operation mechanisms for the prevention of errors 探討及定義製程作業前的相關的預防錯誤機制 Design Rule, Select Rule… 設計/應用/系統面 The use of non-staff operating mode (system side, automatically machine ...) 利用非人員動作方式(系統面，機台自動偵測…) PFMEA Mainly about motion, including all of the decomposition process movement or personnel motion. 主要談動作，包含各製程站別各個分解動作，或人員動作。 For example. 1.D/A: write epoxy/pick die/bond die 2.W/B: Substrate index/wire bond/ 3.M/D: Clamping/Insert/合模/注膠 4.Man:Personnel shift check sop/人員檢查動作、取貨動作

失效模式与效应分析(failure modes and effects analysis,FMEA)

失效模式与效应分析(failure modes and effects analysis, FMEA)又名：潜在失效模式与效应分析(potential failure modes and effects analysis)，失效模式、影响与危害性分析(failure modes，effects，and criticality analysis，FMECA)概述失效模式与效应分析( FMEA)是一步步地识别在设计、生产或装配过程以及最终产品和服务中所有可能失效的一种方法。

“失效模式”意思是可能产生某些失效的方式或模式。

失效是任何的错误或者缺陷，尤其是那些影响顾客的、潜在的或实际的。

“效应分析”指的是研究这些失效的后果或效应。

这些失效按照他们结果的严重性、发生的频率以及被检测到的容易度优先排序。

FMEA的目的是从有最高的、优先级的开始来采取行动消除或者减少失效。

FMEA通常把当前有关失效的知识以及所采取的行动文档化，用于持续的改进。

FMEA用于设计中预防失效的发生，之后又用于正在进行的过程操作中的控制。

理想地说，FMFA开始于产品的概念设计阶段，贯穿于产品或服务的整个生命期中。

FMEA在19世纪40年代最早被应用于美国的军队中，然后在航空和自动化行业得到进一步的发展应用。

一些行业已经把FMEA的标准正规化，下面是一个综述。

在采取F'MEA过程之前，需通过其他的参考资料和培训，从而学习更多关于组织和行业的标准和具体的方法。

适用场合·当一个产品或服务正在被设计或者重复设计时，在QFD之后或者在设计完成之后；·当以全新的方式应用现有的过程、产品或服务时；·在形成新的或改进过程的控制方法以前；·当对现有的过程、产品或服务计划改进的时候；·当分析现有的过程、产品或者服务失效原因时；·贯穿于过程、产品或者服务的生命期中定期进行检查。

实施步骤这只是一个大概的过程，具体的细节则随着组织或行业的标准而有所变化。