总体设备效率

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oee设备综合效率

OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。

本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。

1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。

它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。

2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。

其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。

3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。

有效管理这些因素对提高OEE至关重要。

4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。

4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。

4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。

结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。

有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。

以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。

设备综合效率

设备综合效率影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

OEE设备综合效率

OEE值是一个百分比，用于衡量设备在生产过程中的效率，其计算公式为： OEE = (设备的可用性 × 设备的性能 × 良品率) × 100%。
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一。定期维护和检查设备，确保其正常运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损部件，可以延长设备使用寿命，降低故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理制度，确保备件及时供应，缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保设备在不同时间段内负载均衡，避免设备过度使用或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时调整生产计划和调度，确保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力，合理安排生产优先级，提高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升。具体措施包括定期维护保养设备、采用自动化技术减轻工人负担、制定合理的生产计划等。这些措施有效地提高了设备的利用率和生产效率，降低了生产成本。

综合设备效率OEE

率、设备日历作业率、主要生产设备利用率、主要生产设
备事故及故障停机率等。
这些指标反映的是以时间为单位的设备的可利用程
度，管理指标较多，既不直观，也不全面，作为对设备的运行管理，以上指标不能真实反映生产的速度损失（导致
设备性能开动率下降）情况，也无法反映生产废次品而造
成的设备效率的损失（导致设备生产的合格品率下降），以及拼设备超产对设备的伤害而产生的设备效率损失等。
×100%
如何计算OEE
6、合格品率：
相对于总产出的数量中合格品数量所占的比率。合格
品是总产出的数量中去掉初期开始的不合格品、生产中的不合格品、降级和返工品（再作业）后剩余的。
不合格品=初期开始的不合格品+生产中的不合格品+降级+返工品
总数量-不合格数量
合格品率=
总数量
×100%=
合格品数量总数量
速度开动率=
理论加工周期实际加工周期
×100%
如何计算OEE
4、净开动率：
体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。
生产数量×实际加工周期
净开动率=
开动时间
×100%
如何计算OEE
5、性能开动率：
速度开动率和净开动率相乘得出的设备的性能发挥情况。
性能开动率=速度开动率×净开动率=
理论加工周期×生产数量开动时间
资产的利用率。每一个企业的目标都是把固定资产的收益
最大化，换而言之就是使设备尽可能地高效利用起来，特别是关键设备。所以提高关键设备的综合效率（OEE）是
降低制造成本的有效手段，从而帮助企业在生产运营方面
更加具有市场竞争力。
为什么引进OEE
钢铁企业为什么要提高OEE

整体设备效率(OEE)综述

质量
质量损失
可用性
McKinsey & Company
| 7
目录
▪ ▪ ▪
定义和效果
计算方法
减少亏损
– 计划闲置时间 – 换模
– – – – –
故障
小停机速度损失废品返工
▪
总结及要点
McKinsey & Company
| 8
减少计划停机时间的损失
OEE 百分比
113 13
不计名客户实例
有必要减少计划停机时间，从而提高可用时间
减少换模损失
不计名客户实例
减少换模损失 OEE 百分比
113 13 100 4
换模损失中包括设备启动损失
94.5 1.5 28
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间计划闲置可用时间
故障
换模
操作时间
小停机
速度损失
运作时间
废品
返工有效时间
可用性损失
性能损失
质量损失
McKinsey & Company
14
52.5 2.5 1
49
总时间
可用计划停机时间时间
故障
换模
操作时间
小停机
速度损失
运作时间
废料
返工有效时间
可用性损失
性能损失
质量
McKinsey & Company
| 17
透过设备状况的改善来减少速度损失
过去
现在
马达布满灰尘且没有过滤器
马达清洁干净且装有空气滤芯
改善行动
对OEE的影响

全面解析OEE

全面解析OEE什么是OEE？设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率x表现指数x质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

公司认为设备综合效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，设备综合效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。

OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。

TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性。

从而持续、快速地改善制造工艺水平。

OEE计算实例设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10Min，故障停机30Min，设备调整35Min，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。

根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表现性=400/405=0.98(98%)质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=有效率*表现性*质量指数=80%OEE与六大损失设备的各种不良loss情况会对设备造成直接影响。

整体设备效率(OEE).

1 PMs = 预防性的维修活动 McKinsey & Company
| 10
减少故障损失
OEE 百分比
113 13 100 4 1.5 94.5 28
不计名客户实例
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间计划闲置可用时间
故障
换模
操作时间
小停机
速度损失
运作时间
废品
返工有效时间
质量
质量损失
可用性
McKinsey & Company
| 7
目录
▪ ▪ ▪
定义和效果
计算方法
减少亏损
– 计划闲置时间 – 换模
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
– – – – –
故障
小停机速度损失废品返工
▪
总结及要点
McKinsey & Company
| 8
减少计划停机时间的损失
OEE 百分比
113 13
不计名客户实例
有必要减少计划停机时间，从而提高可用时间
减少换模损失
不计名客户实例
减少换模损失 OEE 百分比
113 13 100 4
换模损失中包括设备启动损失
94.5 1.5 28
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间计划闲置可用时间
故障
换模
操作时间
小停机
速度损失
运作时间
废品
返工有效时间
可用性损失
性能损失
质量损失
McKinsey & Company
定义

OEE(设备总效率)的定义与计算解析

100% 性能效率意指在最大理论速率下连续运行
X
合格品率-EQP
一定时间里，‘可接受’的质量的产品与生产出的全部产品的比率
100%合格品率意指没有弃料或者重复加工件
Pá gina 7
7
7个较大损失的分析-可用效率-EA
需要理解由于组织故障、故障以及换装调试导致的时间损失，这有助于提高可用效率
组织故障生产线由于缺少有计划的班制, 加工原料不足而停工(多于5分钟), 计划的/非计划的维护而导致停工示例 • 夜班停工 • 由于上一工序的原料供应不足而导致生产线停工超过5分钟（甚至白班） • 由于每月维护而停工示例 • 由于故障停工 • 设备由于操作员不在而停止 • 设备由于检测到异常而停工
Pá gina 12
12
练习
答案 (2/2)
练习
OEE 分钟
10.080
3.080 7.000
• 非预算的 (2 天*24小时*60’) • 休息/换班t: 200’
• 缺少计划： 1班 *8小时*5天*60’
• 安排的维护: 120’
29% OEE
2.520
• 中断 (20 小时*60 分钟)
1.200 60
60 45
60 45
60 45
Pá gina 16
16
…但，我们如何将之用于实践? (2/2)
生产跟踪模板
SEGUIMIENTO DE PRODUCCION
Producc.
06H00
SEGUIMIENTO DE
Averias Comentarios
降低成本改善ROCE 减小财务负担
产能
资金投入交付时间
Pá gina 6
• 减少次品=更低的WIP（更高的FCF，更高的ROCE） • 减少弃料=更低的FP（更高的FCF，更高的ROCE） • 增加产能=更低的单位成本=更高的利润 • 增加产量=更高的销售 • 减少故障=用于增值任务的时间更多 • 释放潜在能力 • 避免客户罚款

OEE(设备总效率)的定义及计算

Pá gina 5
5
改进OEE可对经营业绩产生重要影响
关心区域
提高质量
拒绝： - 次品 -返工
影响
影响的缘由
• 通过自控提高产出：当某处出现问题时停止 • 可靠的/快捷的加工 • 减少停工期和次品，创造稳定性，按计划工作
订货至交货的时间
改善交货
准时向客户交货（足够的数量设备的设计速率很多
示例 • 当前设备周期是120秒而理论/最佳时间是60秒（本应每小时生产60件产品但实际生产30件产品）
Pá gina 9
9
7个较大损失的分析-合格品率-EQP
需要理解由于质量问题、返工以及投产而导致的时间损失，这有利于提高合格品率示例源头发现的产品-质量要求不达标且未能修复
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OEE的定义与计算
何为 OEE?
只用于计算设备的实际运行时间
从设备的总体理论运行时间开始
OEE (Overall Equipment Effectiveness全局设备效率)是时间的百分比%。这
个时间是设备在初打和最大理论速率情况下生产的首次合格产品所需要的时间。
Pá gina 3
3
OEE的主要概念
OEE 小时示例
• 电气故障 • 机械故障 • 生产故障
213 13 200
6
• 非预算 (2 天*24 小时) • 日历 (休息时间) •其他：休息，培训
• 产品换型调试 • 工具换型调试 • 其他：质量检验 • 中断< 1’ 由于： -较小的维修 -缺少材料
67.5% OEE
7 13 174
• 缺少计划 (1班t*8 小时*5 天) • 缺少原料 • 其他： - 等待指示 - 没有计划的会议 - 计划的维护

OEE(设备总效率)的定义与计算

问题2：由于组织故障、故障、换装调试、次品、返工、减速以及暂停造成的损失各是多少？用时间单位表述并绘制图表
问题3：根据结果，哪个是你需要优先采取措施进行改进的？
Pá gina 11
11
练习
答案 (1/2)
练习
问题1. 此设备上周的营业时间，有效时间和OEE各是多少？营业时间：7.000分钟有效时间： 2.034 分钟 OEE: 29% 问题2：由于组织故障、故障、换装调试、次品、返工、减速以及暂停造成的损失各是多少？用时间单位表述并绘制图表组织故障: 2.520 分钟故障: 1200 分钟换装调试: 60 分钟次品: 200 分钟返工: 300 分钟登记的速率损失: 20 分钟暂停及其他未登记的速率损失：666分钟各部分比率为：可用效率： 46% 性能效率: 79% 合格品率: 80% 问题3：根据结果，哪个是你需要优先采取措施进行改进的？ -研究执行第三班的可能性 -分析中断以延后减少
降低速率生产线当前速率低于设备的设计速率很多
示例 • 当前设备周期是120秒而理论/最佳时间是60秒（本应每小时生产60件产品但实际生产30件产品）
Pá gina 9
9
7个较大损失的分析-合格品率-EQP
需要理解由于质量问题、返工以及投产而导致的时间损失，这有利于提高合格品率示例源头发现的产品-质量要求不达标且未能修复
6
OEE帮助评估设备运行的效率并指导改进
OEE 是通过乘以3个乘数来计算的，乘数用百分数来表示：
OEE =EA * EEP * EQP 设备运行时间与其营业时间（计划的生产时间）的比率
100% 可用效率意指一直在运行，没有任何有记录的停工
可用效率-EA

设备综合效率OEE计算(附计算表格)

OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。

设备综合效率公式

设备综合效率公式设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，简称 OEE）是一个用于衡量设备在生产过程中表现的重要指标。

它通过将设备的可用性、性能效率和质量合格率三个关键因素相乘来计算。

咱们先来说说可用性。

可用性就是设备实际运行的时间与计划运行时间的比值。

比如说，一台设备计划每天运行 8 小时，但因为故障、维修、保养等原因，实际上只运行了 6 小时，那这台设备的可用性就是 6÷8 = 75%。

我记得之前在一家工厂里，有一台关键的生产设备总是出故障。

有一次，生产线正紧张地赶一批订单，这台设备却突然“撂挑子”了。

维修人员赶紧过来抢修，结果一查，原来是一个关键部件磨损过度。

就因为这个小部件，整个生产线停滞了 2 个小时，严重影响了当天的生产进度。

从那以后，工厂加强了对设备的日常维护和部件的定期更换，可用性明显提高了不少。

再来说说性能效率。

性能效率是设备实际产出与理论最大产出的比值。

假如一台设备理论上每小时能生产 100 个产品，但实际上只生产了 80 个，那性能效率就是 80÷100 = 80%。

我曾经碰到过这样一个情况，有一条生产线为了提高产量，盲目地加快设备的运行速度。

结果呢，产品的次品率大幅上升，而且设备也因为过度运转而频繁出现故障。

后来经过仔细分析和调整，找到了设备的最佳运行速度和生产参数，性能效率得到了显著提升。

最后是质量合格率。

质量合格率就是合格产品数量与总生产数量的比值。

如果生产了 1000 个产品，其中有 950 个是合格的，那质量合格率就是 950÷1000 = 95%。

我观察到一家企业，为了提高产品的质量合格率，加强了对员工的培训，让他们更加熟悉生产工艺和质量标准。

同时，还引入了先进的检测设备，对每一个产品进行严格检测，确保不合格的产品不会流入市场。

通过这三个方面的综合考虑，我们就可以得到设备综合效率的公式：OEE = 可用性×性能效率×质量合格率。

生产效率改善方法-设备综合效率(OEE)改善

设备时间损失说明
24小时
计划休息时间11:30pm-7:30am
计划行政活动时间-晨会
计划停机时间-保养、用餐
无生产需求时间（计划原因）
停止时间
负荷时间 TL
设备时间损失说明
24小时
停机时间
计划休息时间
计划行政活动时间
计划停机时间
无生产需求时间
停止时间
负荷时间 TL
突发故障时间 (紧急修理)
计划停止之时间
计划的预防保全、改良保养时间 1700活动、TPM活动日，每日下班之清扫10分钟
无负荷时间
外注品或其他工程部品延迟纳入引起之待料
负荷时间
停机时间
故障
突发故障引起之停机时间
换工程，调整自工程疏失停工
模具、治工具之交换、调整、试加工之时间；自己项目中（其它）所包含之时间
运转时间
设备表现的指标是什么？
设备负荷% 设备稼动%(故障%) 修理频率调整时间(设定) 产品不良比率 ..
需要时可用使用时不会突然停止（非计划内停机）精度维持（不会时好时坏）修理频率不高维修保养费用设备寿命长操作意外事故
生产方面关心的话题
可运行时间24 hrs
AL 计划运行时间21 hrs
泄漏造成了浪费
新油的浪费 + 加油时劳动力浪费清洁的浪费除油污的废料浪费: 设备停机安全问题 – 地面油滑? 环境 – 地面污染?
例:轴承为什么失效.....
其它 (18.6%)
过载 (6.9%)
脏物污染 (19.6%)
不恰当的润滑 (34.4%)
轴承制造商 SKF 的研究表明, 超过50%的轴承失效是由于“润滑不当”造成的。

OEE(设备整体效能)-

0
Mater ial c hange Q uality s et- up other s
3
B. OEE概念
• OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness),它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即： OEE=可用率X 表现性 X质量指数。
其中： 1.)可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及更换规格等。 2.)表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失和空转小停机。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损老化，操作人员的失误等。 3.)质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
OEE-整体设备效能
（Overall Equipment Effectiveness ）
0
OEE
A. 导言
B. OEE概念
C. OEE模型与术语 D. OEE报表
E. OEE六大损失及改进
F. OEE应用及好处 G. 注意事项 H. 计算与练习 I. 组织结构与职责 J. 案例介绍
1
A1.导言
起源
•
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。 • • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里统计各种时间浪费目的在于实现改进
4
C1. OEE – 模型
总时间
设备突发非工不能异常作日用于事件生产预防无计员工就餐无人工业性维划休息时间员化护非计设备换规工作待料质量换料划性停机格循环停机不明速度小停确损损失机失

设备总效率—OEE

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。

目录OEE的定义详细解释OEE计算实例OEE数据采集方法OEE计算实例设备综合效率（OEE）OEE的实质编辑本段OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

编辑本段详细解释OEE=可用率X 表现性 X质量指数。

其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=（总产量/操作时间）/理想周期时间=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：六大损失类别 OEE损失类别事件原因注释停机损失有效率刀具损坏设备突发故障原料短缺等表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。

换装调试损失有效率改变工具设备预热等因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失表现性不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失表现性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等任何阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、重工等设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进行时产生的次品表一六大损失与OEE的关系编辑本段OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。

设备总效率(GAE)的理解

设备总效率（GAE ）的理解：周宗庆第 1 页 5/20/2021◆ QS9000标准的要求：设备总效率＝设备可利用率×运行效率×成品率设备总效率＝机器可用时间工作时间 ×实际工作节拍正常工作节拍 ×合格产品数量生产的总数量◆ FAW V.W 设备总效率的计算方法：设备总效率是国际上用于测定设备总效率的通用测量值，它还是一个用于进行设备比较的国际通用基础参数。

在设备总效率的实施过程中，可以发现三类设备损失：－停台损失－速度损失或节拍损失－质量损失设备总效率公式：设备总效率＝【工件数-（废品件数＋返修件数＋调试件）】×计划节拍时间任务时间 ×100％◆举例：连续机械加工数据：月份产量： 28700件月份任务时间：月工作时间天数×日工作班次×单班工作时间 22×2×432＝19.008分钟废品数： 258件返修品数： 900件调试件数： 0件实际节拍时间： 0.5分钟/件计划节拍时间： 1.45分钟/件备注：1、工件数只是已加工完成的数量2、工模具更换时间包括在任务时间之内3、未记录的停顿时间已包括在48分钟的短时停工之内4、计划节拍已经考虑到速度最慢地工位节拍计算：设备总效率＝【28.700-（258＋900＋0）】×0.4519.008×100％＝65.20％设备任务时间计划维修停台时间净运行时间速度损失节拍延长运行时间停台损失无损耗运行时间质量损失计划节拍时间合格件运行时间总时间计划停台计划维修停台更换工装节拍延长短时故障及空运转返修废品和调试零件23456故障停台损失－机床自身技术故障等－材料缺陷－材料更换－操作失误－其它计划外停台。