压铸模具制造标准
压铸模具的设计与制造
压铸模具的设计与制造摘要本文介绍了压铸模具的设计与制造的基本原理和步骤。
首先，通过分析压铸工艺的特点和要求，确定压铸模具的设计准则和选材原则。
然后，介绍了压铸模具的结构和主要部件，并详细阐述了压铸模具设计的关键要素，如模具尺寸、浇口设计、冷却系统等。
最后，介绍了压铸模具的制造过程和注意事项，包括模具加工工艺、表面处理和模具试模等。
1. 引言压铸是一种常用的金属件成型工艺，广泛应用于汽车、电器、航空航天等领域。
而压铸模具作为压铸工艺的核心部件，直接影响产品的质量和生产效率。
因此，设计和制造高质量的压铸模具对于压铸工艺的成功应用至关重要。
2. 压铸模具设计的准则和选材原则2.1 压铸模具设计准则 - 模具的结构要易于制造和装卸。
- 模具的结构要满足产品的要求，确保产品的尺寸和表面质量。
- 模具的结构要考虑生产的连续性，尽量减少生产过程中不必要的停机时间。
2.2 压铸模具选材原则 - 模具材料应具有足够的强度和耐磨性。
常用的模具材料有H13、5CrNiMo等。
- 模具材料的热稳定性要好，能够承受高温和热冷交替的工作环境。
- 模具材料的导热性要好，以便快速散热，降低模具温度。
3. 压铸模具结构和主要部件3.1 压铸模具结构 - 模具底座：承载模具的主要部件，负责固定模具和提供支撑。
- 固定板：固定模具的位置，具有高度和平面度要求。
- 移动板：用于模具的开合动作，实现铸件的脱模。
- 滑块：用于在模具开合过程中加快铸件的脱模速度。
-缩水板：用于控制铸件在冷却过程中的收缩变形。
3.2 压铸模具主要部件 - 模具腔：用于形成铸件的空腔部分，需要考虑产品的尺寸和形状。
- 浇杆系统：用于将熔融金属注入模腔中的系统，包括浇杆、浇口和溢流槽等。
- 冷却系统：用于控制模具温度的系统，可以通过冷却水或其他介质实现。
4. 压铸模具设计的关键要素4.1 模具尺寸 - 模具尺寸的确定要考虑产品的尺寸和结构要求，确保产品的尺寸和形状的准确性。
压铸模具开发规格书
压铸模具开发规格书一、引言压铸模具是压铸工艺中的重要工具，用于制造各种金属零件。
开发压铸模具需要制定规格书，以确保模具的设计和制造符合要求。
本文将详细介绍压铸模具开发规格书的内容和要求。
二、模具设计要求1.产品要求：根据压铸产品的特点和要求，明确产品的尺寸、形状、表面要求等。
2.模具结构：确定模具的结构形式，包括模具的分模方式、模腔数量、冷却方式等。
3.模具材料：选择适合的模具材料，考虑材料的强度、耐磨性、导热性等因素。
4.模具寿命：根据产品批量和使用要求，确定模具的寿命要求，包括设计寿命和保养寿命。
5.模具标准件：选择合适的标准件，如模具基础件、导向件、定位件等，确保模具的精度和可靠性。
6.模具配件：确定模具所需的附件和配件，如冷却水管、排气装置等。
7.模具加工精度：根据产品的要求，确定模具的加工精度要求，包括尺寸公差、表面粗糙度等。
三、模具制造要求1.模具加工工艺：制定模具的加工工艺流程，包括数控加工、装配、调试等环节。
2.模具制造周期：根据产品的交货时间，确定模具的制造周期，包括设计、加工、试模等阶段。
3.模具加工设备：根据模具的复杂程度和加工要求，确定合适的加工设备，包括数控机床、火花机、线切割机等。
4.模具加工精度控制：制定模具加工的质量控制标准，确保模具的加工精度符合设计要求。
5.模具试模和调试：制定模具试模和调试的流程，包括模具安装、调整、试产等环节，确保模具的正常使用。
四、模具验收标准1.模具外观检查：对模具表面进行检查，排除表面缺陷和损伤。
2.模具尺寸测量：测量模具的尺寸和公差，确保模具的几何尺寸符合设计要求。
3.模具试产：进行模具的试产，检查零件的尺寸、表面质量等是否符合要求。
4.模具寿命测试：进行模具的寿命测试，检查模具在长时间使用后的磨损情况。
5.模具性能测试：对模具的性能进行测试，包括开模力、闭模力、冷却效果等。
6.模具保养要求：制定模具的保养要求，包括清洁、润滑、防锈等措施，延长模具的使用寿命。
压铸模具设计基础知识
压铸模具设计基础知识一、概述压铸模具是用于压铸工艺的模具，在金属、塑料等材料的制品生产过程中起到关键作用。
压铸模具的设计质量直接影响产品的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模具设计的基础知识，包括设计原则、材料选择、结构设计等内容。
二、设计原则1.功能性原则压铸模具应该符合产品的设计要求，能够满足产品的结构、尺寸、表面质量等要求。
设计过程中需要充分考虑产品的功能性需求，确保模具能够满足生产要求。
2.可制造性原则在设计压铸模具时，需要考虑到模具的加工工艺和生产成本。
设计应尽量简化，避免复杂的结构和加工工艺，以降低生产成本。
3.可靠性原则压铸模具在长期使用中需要具有稳定可靠的性能。
设计中需要考虑模具的寿命、耐磨性等因素，确保模具能够长时间稳定运行。
4.易维护性原则模具在使用过程中可能会有损坏或磨损，设计时需要考虑模具的易维护性，便于维修和更换受损部件。
三、材料选择压铸模具的材料选择直接影响模具的寿命和性能。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。
在选择材料时需要考虑以下因素：1.硬度模具材料应具有足够的硬度和强度，能够抵抗压力和磨损，确保模具的稳定性和寿命。
2.热稳定性压铸过程中温度较高，模具材料需要具有良好的热稳定性，不易变形或烧损。
3.耐磨性压铸模具在长期使用中会有磨损，需要选择耐磨性好的材料，延长模具的使用寿命。
4.耐蚀性部分压铸过程中会有化学物质接触，模具材料需要具有良好的耐腐蚀性，避免腐蚀损坏。
四、结构设计压铸模具的结构设计直接影响产品质量和生产效率。
在设计时需要考虑以下因素：1.分型设计合理的分型设计能够提高产品的成型效率和质量，减少缺陷产生。
分型设计应考虑产品的结构特点和成型过程中的收缩变形。
2.冷却系统设计冷却系统设计影响压铸过程中的温度控制和冷却速度，直接影响产品的组织和性能。
设计时应考虑冷却系统的布局和冷却介质的选择。
3.排气系统设计在压铸过程中需要排除模具内的气体，避免气泡和气孔产生。
压铸件设计规范详解
压铸件设计规范详解压铸件是指利用压铸工艺将熔融金属注入模具中，经过凝固和冷却后得到的零件。
由于该工艺具有生产效率高、成本低、制造精度高等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
为了保证压铸件质量和安全性，需要遵循一系列的设计规范。
下面将详细介绍压铸件设计规范。
一、材料选择1.铝合金：常用的有A380、A383、A360等。
根据使用条件和要求，选择合适的铝合金材料，确保压铸件具有良好的强度和塑性。
2.压铸型腔材料：常用的有铜合金、热处理工具钢等。
要选择适当的材料，以耐高温和磨损。
二、模具设计1.模具设计必须满足压铸件的要求，保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2.模腔设计要考虑到铸件收缩率、冷却速度等因素，以避免产生缺陷和变形。
3.合理安排模具冷却系统，保证压铸件内部和表面的冷却均匀。
三、尺寸设计1.压铸件的尺寸设计应符合产品技术要求和工艺要求，确保功能和安装的需要。
2.避免设计尺寸太小或太薄，以免产生破裂和变形。
3.设计保证良好的表面质量，避免设计中出现接触不良、挤压不足等问题。
四、壁厚设计1.壁厚不应过薄，以免影响产品的强度和刚性。
2.避免壁厚过大，以减少成本和缩短冷却时间。
3.边缘和角部应注意壁厚过渡，避免产生应力集中。
五、设计角度和半径1.设计时应根据铝合金的流动性选择合适的角度和半径。
2.避免设计尖锐角度和太小的半径，以免产生气孔和挤压不足。
3.设计角度和半径应保持一定的一致性，避免因设计不当导致铸件变形和收缩不均匀。
六、设计放射状构件1.当压铸件具有放射状构件时，要合理设计放射状梁的位置和数量，以充分利用材料，并减少成本。
2.注意放射状构件的设计不应影响整体结构的强度。
七、设计排气系统1.设计时要考虑到铸件内部的气孔、气泡等气体排出问题。
2.合理安排和设计排气道，以保证良好的注模效果和铸件质量。
八、设计孔和螺纹1.设计孔和螺纹时应遵循标准规范，确保质量和安装的可靠性。
2.孔和螺纹的位置和尺寸应符合产品要求，保证压铸件的功能和使用要求。
压铸模具的技术要求文档
压铸模具的技术要求文档压铸模具是现代工业生产中常用的一种模具，用于制造各种金属制品。
压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有相应的要求。
本文将从几个方面详细介绍压铸模具的技术要求。
一、设计要求1.模具结构设计要合理，要考虑到产品的结构特点、工艺要求等因素，并保证在模具使用中有较高的稳定性和精度。
2.模腔的设计要充分考虑充型性、冷却性、顶出性等要素，确保产品成型质量稳定。
3.模具的开口方式、进料方式等设计要符合产品要求，并能保证模具的安全操作。
二、材料要求1.模具材料应具有良好的刚性、韧性和耐磨性，能够承受较大的冲击负荷和高温环境，如工具钢、合金钢等。
2.模具的热处理要求良好，能够使模具硬度均匀、稳定，延长使用寿命。
三、制造要求1.模具加工要求高精度、高质量，要保证模具的尺寸精度和表面质量。
2.维修和保养要定期进行，及时处理模具的磨损、损伤等问题，确保模具的正常使用和寿命。
四、使用要求1.模具的操作人员要具备一定的技能和经验，严格按照操作规程进行操作，保证操作的安全和准确性。
2.模具的使用环境要保持清洁、干燥，避免灰尘、水汽等对模具的损坏。
3.模具的顶出装置、冷却装置等要保持良好的工作状态，及时进行维修和更换。
五、质量控制要求1.模具的尺寸精度、表面质量等要进行严格的检测和控制，保证产品的准确性和一致性。
2.定期对模具进行检测和维修，及时发现并解决模具的问题，防止因模具问题引起的产品质量问题。
总结：压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有严格要求。
只有合理的设计，良好的材料和制造工艺，正确的使用和维护，才能保证模具的高质量和长寿命，从而保证产品的质量和生产效率。
因此，在实际应用中，需要充分重视压铸模具的技术要求，综合考虑各方面因素，确保模具的高效稳定运行。
压铸模具标准
压铸模具标准压铸模具是用于生产铝合金、镁合金、锌合金等金属零件的重要工具。
它的质量直接影响到产品的精度、表面质量和生产效率。
因此，制定和遵守严格的压铸模具标准对于保证产品质量和生产效率至关重要。
首先，压铸模具的材料选择是至关重要的。
优质的材料能够保证模具的使用寿命和稳定性。
一般来说，压铸模具的材料应具有高强度、高硬度、良好的热稳定性和热疲劳性能。
常用的材料包括工具钢、热作钢和硬质合金等。
选择合适的材料可以有效提高模具的使用寿命和稳定性。
其次，压铸模具的设计和加工也是非常重要的。
模具的设计应考虑到产品的结构特点、生产工艺和模具的使用寿命等因素。
合理的结构设计和加工工艺能够保证产品的精度和表面质量。
在加工过程中，需要严格控制模具的尺寸和表面粗糙度，确保产品的质量和一致性。
另外，压铸模具的使用和维护也是至关重要的。
在使用过程中，需要严格按照操作规程进行操作，避免因操作不当导致模具的损坏。
同时，定期对模具进行维护和保养，及时发现并解决问题，可以有效延长模具的使用寿命。
最后，压铸模具的质量检测和控制也是非常重要的。
通过对模具的材料、尺寸、表面粗糙度等进行全面的检测和控制，可以保证产品的质量和一致性。
同时，建立健全的质量管理体系，对模具的质量进行全面的控制和管理，可以有效提高产品的质量和生产效率。
总之，严格遵守压铸模具标准，选择优质的材料，合理设计和加工模具，严格使用和维护模具，以及严格质量检测和控制，可以有效提高产品的质量和生产效率，为企业的发展和竞争力提供有力支持。
希望各压铸模具制造企业能够重视压铸模具标准，不断提高模具的质量和性能，为行业的发展做出贡献。
压铸用模具技术规范
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压铸用模具技术规范
2019年08月25日实施的行业标准
01 起草人
03 适用范围
目录
02 起草单位 04 主要内容
基本信息
《压铸用模具技术规范》是 2019年08月25日实施的一项行业标准。
起草人
起草人
孙公益、王卓明、侯小华、李向、方宏机、牟雄、李永能、钟永佳、李丰、钱永锋、阳向阳、周冠华、周永 强、周彬、陈汝杰、苏丽洁。
起草单位
起草单位
佛山市南海区模具协会、佛山市南海区合亿金属制品有限公司、广东文灿模具有限公司、广东银迪压铸有限 公司、佛山市启新模具有限公司、佛山市南海蕾特汽车配件有限公司、佛山市智星铝合金制品实业有限公司、广 东汇策标准化服务有限公司、佛山市成阳正大模具五金塑料有限公司、佛山市南海区凯力五金制品有限公司、佛 山群志光电有限公司、佛山市南海新力金属制品有限公司、广东北重特钢有限公司。
适用范围
适用范围
本标准规定了压铸模的要求、检验方法、验收、标志、包装、运输。本标准适用于佛山市南海区模具协会内 的生产压铸模具的相关企业。
主要内容
2、零件要求 提出了设计模具所选用零件的材料性能、热处理技术、成型部位公
差和脱模斜度等要求。 3、装配要求 提出主了要内定容 模座板、动模座板、合模位置、平衡度公差，垂直度公差 等要求。 4、检验方法 提出了检验方法的要求。
压铸模具技术标准
压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。
2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。
3、电火花痕迹必须全部抛掉。
4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。
5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。
6、贵司标识按图纸要求制作。
7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。
8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。
9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。
11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。
12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。
13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。
二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。
2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。
3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。
4、水管可自由拆卸。
5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。
6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。
7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。
8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。
9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。
10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。
二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。
2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。
3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。
压铸模具标准
文件编号：B/HW 002 A 执行日期：自2006年2月6日起执行共2页第2一、适用范围适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。
二、压铸模具技术条件模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求：1、零件技术要求1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。
表1-12)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。
3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。
5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。
6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。
7）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。
8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。
型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。
2、总装技术要求！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。
2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。
3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
文件编号：B/HW 002 A 执行日期：自2006年2月6日起执行共2页第25）套板和各镶块的配合面，在分型面上100㎜内，允许有两处小于0.1㎜的缝隙，但其长度应小于15㎜。
6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。
8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。
9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。
压铸模设计压铸件结构设计及压铸工艺
压铸模设计、压铸件结构设计及压铸工艺引言压铸是一种常用的金属零件制造方法，其通过将熔化的金属注入到预先加工好的模具中，通过压力将金属冷却固化成型。
在压铸过程中，压铸模具的设计、压铸件结构的设计以及压铸工艺的选择都是至关重要的。
本文将分别介绍压铸模设计的相关要点、压铸件结构设计的原则以及压铸工艺的选择。
压铸模设计要点压铸模具是进行压铸加工的关键工具，其设计的合理与否直接影响到产品质量和生产效率。
下面是一些压铸模设计的要点：1.模具材料选择：常见的模具材料有钢、铝合金等，根据压铸件的要求和使用场景选择合适的模具材料，以确保模具具有足够的强度和耐磨性。
2.结构设计：模具的结构要合理，与压铸件的形状相匹配，避免出现脱模困难、变形等问题。
同时，要考虑到模具的拆卸和维护，方便进行清理和更换模具零部件。
3.冷却系统设计：在模具中设置合适的冷却系统，以提高压铸件的凝固速度并避免产生缺陷。
冷却系统的设计要考虑到冷却介质的流动性、冷却效果以及与压铸件形状的匹配等因素。
4.压铸模表面处理：对模具表面进行适当的处理，如喷涂涂层、表面硬化等，以延长模具的使用寿命和提高模具的抗腐蚀性能。
压铸件结构设计原则压铸件结构设计的目标是在满足产品功能和外观要求的前提下，尽量减少结构复杂性和提高生产效率。
以下是一些常用的压铸件结构设计原则：1.壁厚均匀：保持压铸件的壁厚均匀，避免厚度过大或过薄导致不均匀收缩和应力集中。
2.避免尖角和过度薄壁结构：减少压铸件中的尖角和过度薄壁结构，因为这些部分容易引起变形和缺陷。
3.引导放料设计：在压铸件结构中设置合适的引导放料设计，以确保熔融金属能够充分填充整个模腔，并避免产生气孔和冷却不均。
4.滑动方向和出料设计：考虑到模具的拆卸和压铸件的出料，结构中应合理设置滑动方向和出料设计，以方便模具的安装和压铸件的脱模。
压铸工艺选择在确定了压铸模具设计和压铸件结构设计后，还需要选择适合的压铸工艺。
以下是一些常用的压铸工艺选择要点：1.压铸机选择：根据压铸件的尺寸和形状，选择合适的压铸机型号和规格。
压铸模标准
压铸模具制造标准目录一、总体要求：1、按本公司的压铸机尺寸设计外形，防止干涉。
（88T～800T）见附表（1）。
2、吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个，大型模具800T-900T为M42深60mm，，动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
3、模具码模槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板高最小30 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
4、跨距大于150 mm时都应考虑加支撑。
支撑柱直径（或宽）不小于60 mm，尽可能靠近压射变形位。
5、为减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于或等于80mm）。
定模架支撑模芯的厚度大于或等于70mm。
特殊指定除外。
6、分流锥和浇口套按本公司的标准设计。
浇口套与压铸机熔杯联接处尺寸ΦD，ΦD1，L2参照附表（1）。
下图为本公司普通压铸的标准化浇口套：10模具有形状相同或对称的镶件，抽芯等必须设计防呆结构，动定模芯不能设计为正方形。
11模具各部份的尺寸关系，如果没有特殊说明，按以下关系设计。
B1D2 D1FT2T1E1E2P2P1WABBA二、模芯：1、加工后热处理前做去应力处理。
真空淬火热处理硬度：500吨及以上模具为HRC46°-48°，500吨以下模具为HRC48°-50°。
平面分型的，型腔位不深的（例如：电烫斗等）可以做到50°-52°。
精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，2、省模和抛光按客户要求的粗糙度和模具出模方向执行。
3、型腔最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
特殊指定的除外。
4、多腔模模芯可以分为两块制造，以利于热处理。
制造配合间隙在0.1mm以内。
350T以下除外。
5、模芯上有镶件必须线割时，必须预先打穿丝孔，当跨距大于200mm时，穿丝孔要做2个。
压铸件k模相关标准
压铸件k模相关标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：压铸件是一种广泛应用于工业生产中的零部件，具有形状复杂、精度高、生产效率高的特点。
K模压铸是常见的一种压铸技术，其关联的标准体系十分重要，可以帮助企业提高生产质量和效率，确保产品符合相关规范和要求。
本文将介绍与压铸件K模相关的标准，以此为工程师和业主们提供参考。
1. GB/T 15113-1994《压铸铝合金件质量等级》该标准规定了压铸铝合金件的质量等级划分和要求，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等内容。
对于K模压铸件的生产和检验具有指导作用，帮助生产企业了解产品的质量要求和检测方法。
5. GB/T 1172-2008《压铸合金比表面积和导热系数》该标准规定了压铸合金的比表面积和导热系数计算方法和要求，适用于K模压铸件的设计和材料选择。
对于压铸件的设计和优化具有指导作用，帮助生产企业选择合适的压铸合金材料，提高产品性能和质量。
8. GB/T 7176-2007《铝合金压铸机操作规程》该标准规定了铝合金压铸机的操作规程，包括设备操作、安全操作、故障处理等内容。
适用于K模压铸件的生产操作，帮助生产企业规范操作流程，提高生产效率和生产安全性。
压铸件K模相关的标准体系十分完善，涵盖了材料、尺寸、表面质量、力学性能等方面的要求和检测方法，对于生产企业提高产品质量和生产效率具有重要的指导作用。
希望生产企业能够严格按照相关标准要求生产，确保产品符合规范和要求，提高市场竞争力和用户满意度。
【全文结束】第二篇示例：压铸模具（Die Casting Mold）是压铸件生产过程中非常重要的工艺装备，不仅影响着铸件的质量和成型效率，同时也直接决定了铸件的成本和周期。
关于压铸模具的标准有很多，其中最重要的就是压铸件K模相关标准。
K模是指压铸模具的模腔。
下面我们将详细介绍关于压铸件K模的相关标准。
压铸件K模的设计应符合以下要求：1. 坯料流线要短而直，避免变向和细长缺陷。
压铸模国标
压铸模具国家标准（GB/T 8847 2003、GB/T 8844 2003）压铸模标准（国标2003）一、压铸模术语 GB/T 8847 20031 范围本标准界定了有关压铸模的常用术语。
本标准适用于压铸模常用术语的理解和使用。
2 一般术语2.1 压力铸造 die casting将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。
2.2 压铸模 die-casting die压力铸造成型工艺中，用以成型铸件所使用的模具。
2.3 定模 fixed die固定在压铸机定模安装板上的模具部分。
2.4 动模 moving die随压铸机动模安装板开合移动的模具部分。
2.5 型腔 cavity模具闭合后用以充填熔融合金，成型铸件的空腔。
2.6 分型面 parting line模具上为取出铸件和浇注系统凝料可分离的接触表面。
2.7 投影面积 proieot area模具型腔、浇注系统及溢流系统在垂直于锁模力方向上投影的面积总和。
2.8 收缩率 shrinkage在室温下，模具型腔与铸件的对应线性尺寸之差和模具型腔对应线性尺寸之比。
2.9 锁模力 locking force在充型过程中，为了保证动、定模相互紧密闭合而施加于模具上的力。
2.10 压力中心 pressure centre在平行于锁模力的方向上，熔融合金传递给模具的压力合力的作用点。
2.11 充填速度 filling velocity熔融合金在压力作用下通过内浇口的线速度。
2.12 压射速度 injection speed压射冲头运动的线速度。
2.13 压射比压 injection pressure充型结束时压射冲头作用于熔融合金单位面积上的压力。
2.14 脱模斜度 draft为了使铸件顺利脱模，在模具型腔壁沿脱模或抽拔方向上设计的斜度。
2.15 闭合高度 die shut height模具处于闭合状态下的总高度。
2.16 最大开距 maximum opening daylight压铸机动模、定模安装板之间可分开的最大距离。
压铸模具技术细则协议
压铸模具技术细则协议1.引言本压铸模具技术细则协议（以下简称“协议”）旨在确保压铸模具制造过程的高质量和高效率，以达到满足客户需求和提升产品质量的目标。
本协议适用于所有涉及压铸模具的合作项目。
2.对模具的要求2.1模具类型根据不同的产品需求和制造工艺，模具可以分为冷室压铸模具、热室压铸模具和半热室压铸模具。
根据具体的生产需求和产品特性，选择合适的模具类型。
2.2主材料模具主要使用的材料应具有较高的热传导性、高的机械强度和抗磨损性。
常见的主材料有H13、DAC、SKD61等，根据具体需求可以进行调整。
2.3设计要求模具设计应符合工艺要求和产品设计要求，并考虑到制造和维修的便利性。
3.模具制造过程3.1模具制造流程按照以下流程进行模具制造：设计确认、制造准备、加工制造、模具组装、试模调试、模具检验、模具交付。
3.2设计确认设计确认应包括模具结构设计、附件设计、材料选择、工艺流程等。
双方需共同确认设计方案，确保满足产品质量和交货时间要求。
3.3制造准备制造准备包括模具材料及配件的准备、切割、热处理等工艺准备。
材料和配件应符合设计要求，且必须具备相关的质量证明。
3.4加工制造加工制造过程应严格按照设计和工艺要求进行。
加工过程中需要保证加工误差的控制，确保模具尺寸的精度和表面质量。
3.5模具组装模具组装过程中应保证各部件的标准相互配合，确保模具的稳定性和可靠性，并进行相关的灌注测试。
3.6试模调试制造完成后，进行试模调试，包括喷头调试、喷嘴调试、熔液流动调试等。
确认模具达到设计要求后，进行模具检验。
3.7模具检验模具检验应包括模具结构和尺寸的检查，以及模具寿命测试等。
确保模具质量和寿命达到设计要求。
3.8模具交付模具完成后，双方进行交付检验，并签署模具交付确认书。
模具交付后，双方应共同保管模具，确保模具的安全和有效使用。
4.维修和保养4.1定期维护对已交付的模具，需进行定期检查和维护，包括模具的清洁、润滑、表面修复等。
压铸模具设计制作标准
XXX 机械制造有限公司
压铸模具设计制作标准 与检验规范
编制(Compile)：
审核(Verify)：
晰的表达出四方块的大小和异形镶件在四方块中的位置， 3D 在 3D 图上把此四方块做出来与之相结合。
重点强调：做完后互相检查，正确后才下发。 8.7. 其他考虑： 8.7.1. 小于 ø3 的孔不铸造出来，可设置引针孔用加工的方法钻
出。除非长度小于直径便可铸出。
8.7.2. 动模的型芯是否容易顶出。 8.7.3. 型芯和滑块是否可以安装冷却水。 8.7.4. 避免型芯在浇口处被冲刷。
5.8. 为防止生产过程中模具铭牌掉落，故铭牌安装后固定铭牌的螺 丝不能超出模架平面，所以每套模具都要在动模架操作侧中间位置开 一个 125X75X3mm 的槽，以方便安装铭牌。在操作侧的模脚上必须 刻上产品料号，清晰可见。
5.9. 固定外模及活动外模需制作 4 个敲模孔。 5.10. 外模四周加工撬开槽。 5.11. 浇口套必须加装冷却水，冷却环厚度 10MM 以上，水管孔为 PT 1/4，冷却环热套装配，与外模装配。 5.12. 跨距大于 150MM 时都应考虑加支撑。支撑柱直径（或宽）不 小于 50MM，尽可能靠近压射变形位。 5.13. 大型模具（配合压铸机在 800 吨及以上的）地侧要加模脚支 撑。（所有模具支撑脚不得用圆柱支撑，需要用铸铁方形支撑；安 装时不得有干涉，特殊模具无法制作时需要提出） 5.14. 四根导柱用螺丝锁紧在固定模架上，同时导柱要加工排屑槽， 导柱顶端要做成带 20 度斜度的锥形状。【见下图所示】
压铸模标准
压铸模具制造标准目录一、总体要求：1、按本公司的压铸机尺寸设计外形，防止干涉。
（88T～800T）见附表（1）。
2、吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个，大型模具800T-900T为M42深60mm，，动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
3、模具码模槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板高最小30 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
4、跨距大于150 mm时都应考虑加支撑。
支撑柱直径（或宽）不小于60 mm，尽可能靠近压射变形位。
5、为减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于或等于80mm）。
定模架支撑模芯的厚度大于或等于70mm。
特殊指定除外。
6、分流锥和浇口套按本公司的标准设计。
浇口套与压铸机熔杯联接处尺寸ΦD，ΦD1，L2参照附表（1）。
下图为本公司普通压铸的标准化浇口套：10模具有形状相同或对称的镶件，抽芯等必须设计防呆结构，动定模芯不能设计为正方形。
11模具各部份的尺寸关系，如果没有特殊说明，按以下关系设计。
B1D2 D1FT2T1E1E2P2P1WABBA二、模芯：1、加工后热处理前做去应力处理。
真空淬火热处理硬度：500吨及以上模具为HRC46°-48°，500吨以下模具为HRC48°-50°。
平面分型的，型腔位不深的（例如：电烫斗等）可以做到50°-52°。
精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，2、省模和抛光按客户要求的粗糙度和模具出模方向执行。
3、型腔最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
特殊指定的除外。
4、多腔模模芯可以分为两块制造，以利于热处理。
制造配合间隙在0.1mm以内。
350T以下除外。
5、模芯上有镶件必须线割时，必须预先打穿丝孔，当跨距大于200mm时，穿丝孔要做2个。
压铸模标准Die-casting-Standard
压铸标准Die-casting StandardContent一、总体要求………………………………………………P3二、设计制造流程…………………………………………P5三、模芯……………………………………………………P6四、模架...……………………………………………… P6五、滑块……………………………………………………P7六、型芯………………………………………………… P10七、顶出……………………………………………………P10八、冷却……………………………………………………P12九、浇注system和分型面………………………………… P12十、模具检查表……………………………………………P14十一、压铸模具各部分名称………………………………P15 十二、模具备料与外购放余量的标准……………………P15十三、铸造公差表…………………………………………P17这些standard在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足WENCAN压铸standard的要求而必须控制的项目，有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率。
在设计和制造的过程中任何有与本standard不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。
本standard应随技术的不断改良、制造工艺的提高定期更新。
并注明版本号。
WENCAN的常规模具报价以此为基础，特殊情况另外注明。
一、总体要求：1、如采用H13电渣重熔钢材料必须按XX认可的上钢五厂的牌号供给，如采用其他的厂商或品牌，需得到XX的书面许可。
进口模芯材料需专营商供给。
2、按WENCAN的压机尺寸设计外形，防止干预。
〔125T～1600T〕〔WENCAN压机尺寸表正在编写过程中〕或另见表单中。
3、吊装孔至少为M30深60的，顶部至少2个，大型模具动定模架上要各2个，需设于模具的重心上〔每半模〕，以利于吊装时的安全。
4、动定模上方距分型线8 mm处设计宽15 mm深5 mm的脱模剂残液排出槽一直延伸到模5、模具压夹槽，最小30 mm×30 mm〔400T以下〕，40 mm×40 mm〔400T以上〕，到型板高最小25 mm〔400T以下〕，40 mm〔400T以上〕。
欧洲压铸模具设计标准是什么
欧洲压铸模具设计标准是什么
欧洲压铸模具设计标准主要参考以下两个标准：EN 12844：2000 和
EN 12845：2018。
EN 12844：2000 标准是针对压铸模具设计和制造的一般要求。
该标准涵盖了各个方面的设计要求，包括模具材料的选择、构造和安装、尺寸和公差、模型设计和制造等。
在模具材料选择方面，标准要求使用高质量的材料，如工具钢、合金钢或特殊材料，以提供足够的刚度和耐用性。
同时还需要考虑材料的热膨胀系数，以避免在制造过程中出现尺寸变化问题。
构造和安装方面，标准要求模具结构必须稳固且易于安装和拆卸。
它还指导了模具的冷却系统设计，以确保在铸造过程中能够有效地控制温度。
尺寸和公差方面，标准规定了模具中各个部件的尺寸公差。
这有助于确保模具制造的精度和准确性。
模型设计和制造方面，标准要求模型必须符合铸件设计的要求，并能够满足铸造过程中的流动和凝固特性。
此外，标准还规定了模具表面处理的要求，以提高铸件的质量和外观。
EN 12845：2018 标准则是针对铸造模具的材料选择和铸造参
数进行指导的。
该标准包含了模具材料的分类和性能要求，根
据铸造材料的种类和特性，指导了合适的模具材料选择和使用。
此外，该标准还着重强调了模具的制造过程控制要求，包括温度控制、浇注和冷却过程的参数控制等。
这些要求旨在保证铸造过程中的质量和稳定性。
总结起来，欧洲压铸模具设计标准主要关注模具的材料选择、构造和安装、尺寸和公差、模型设计和制造，以及铸造模具的材料选择和铸造参数控制。
这些标准的遵循有助于确保模具制造的质量和稳定性，并最终提高铸件的质量和生产效率。
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压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
7、 便于精磨、精加工要考虑正面增加凸台，8、 CNC 开粗时留一个有效部位R 角为切割材料备份而用，国产材料淬火前切割备份，进口材料淬火后切割备份，规格8x8x20以上，备份材料刻上模号、材料名称交质量保管。
9、 CNC 开粗正反要有工艺螺纹孔，正面图纸上有两个螺纹孔，反面采用模芯固定螺纹孔，最少要四个。
10、 淬火前所有销子孔、顶杆孔、回杆孔加工穿线孔(ø5以下穿孔机加工)，单边最少留1MM余量，反面的所有扩孔按图加工到位，正面不能倒角外其它孔口倒角C211、 所有冷却水路采用摇臂钻床加工12、 加工公制螺纹孔的底孔、锥管螺纹孔的底孔的规格见表格，孔径允许规格内正0.2MM 。
1、普通公制螺纹攻螺纹前钻底孔用钻头直径表(6H)(mm)标准螺纹代号 钻头直径 标准螺纹代号钻头直径 细牙螺纹代号钻头直径 脆性材料 韧性材料 脆性材料韧性材料 脆性材料 韧性材料M5X0.8 4.1 4.2 M18X2.5 15.3 15.5 M5X0.5 4.5 4.5 M6X1 4.9 5 M20X2.5 17.3 17.5 M6X0.75 5.2 5.2 M8X1.25 6.6 6.7 M22X2.5 19.3 19.5 M8X1 6.9 7 M10X1.5 8.4 8.5 M24X320.821 M10X1 8.9 9 M12X1.75 10.1 10.2 M30X3.5 26.2 26.5 M12X1.25 10.6 10.7 M14X2 11.8 12 M36X431.732 M16X1.5 14.4 14.5 M16X213.814M42X4.5 37.137.5M20X1.5 18.418.5攻螺纹前底孔直径计算公式：d1=d-1.0825t (内径=螺纹公称直径-1.0825x 螺距)攻螺纹前底孔直径用钻头计算公式：d1=d-1.04～1.06t(内径=螺纹公称直径-1.04～1.06x 螺距)反面倒角C7 4个R 角辟空 料筒台阶处辟空 此为与外形贯通槽钻穿线孔2、不同公差带丝锥加工内螺纹的相立公差带等级GB968-67近似对应的丝锥公差带代号适应于内螺纹的公差带等级H12级(4H)、5HH22a级(5G)、6HH3(6G)、7H、7GH43级(6H)、7H3、锥管螺纹攻螺纹前钻底孔用钻头直径表螺纹公称直径/in 毎英寸牙数钻头直径mm螺纹公称直径/in毎英寸牙数钻头直径mm螺纹公称直径/in毎英寸牙数钻头直径mm1/8＂288.43/4＂1423.61-1/2＂1144.1 1/4＂1911.21＂1129.72＂1155.8 3/8＂1914.71-1/8＂1135.21/2＂1418.31-1/4＂1138.34、圆柱管螺纹攻螺纹前钻底孔用钻头直径表螺纹公称直径/in 毎英寸牙数钻头直径mm螺纹公称直径/in毎英寸牙数钻头直径mm螺纹公称直径/in毎英寸牙数钻头直径mm1/8＂288.87/8＂1428.11-3/8＂1141.6 1/4＂1911.73/4＂1424.31-1/2＂1145.1 3/8＂1915.21＂1130.51-3/4＂1151 1/2＂1418.91-1/8＂1135.22＂1157 5/8＂1420.81-1/4＂1139.213、螺纹在钻床或手工加工，保证垂直度，螺纹矩离符合图纸要求，锥管螺纹距离丝攻要攻末。
无特殊要求螺纹矩为螺丝直径2倍。
14、按图检查水管、螺纹、穿丝孔等热处理前要完成工作，去除在淬火中会造成开裂原因，如内清角、尖角、刀痕、薄筋等不符图形的地方。
会造成薄筋、尖角、内清角等处15、精磨保证平行度0.02mm以内，平面度0.02mm以内，六面垂直度0.03mm以内，16、CNC精加工时深度对刀全部采用底对刀，精加工最小Ø16刀具加工到位，其它采用电极加工和精雕加工。
反面要精加工的做到位，铸销、镶件的台阶孔深度要求正0.05mm。
17、CNC加工到位EDM加工雕刻机加工线切割加工18、EDM（电火花）加工分粗加工和精加工，模芯EDM粗加工后转线切割加工，线切割后EDM精加工。
(CNC加工中心、EDM、线切割三种机床可以交叉加工)。
19、CNC加工后尺寸、位置度、垂直度、平行度、平面度要求在0.02mm以内，表面粗糙度1.6μm。
20、EDM加工后位置度、平行度、平面度要求在0.02mm以内，留抛光余量单边0.02mm，表面粗糙度1.6μm。
21、线切割加工后位置度、垂直度、真圆度要求在0.02mm以内，表面粗糙度0.8μm。
22、线切割加工孔径，所有孔径都用止通规检测并符合要求23、CNC加中心加工时间长的地方采用精雕加工，如高低分型面侧面，分型斜面、球面、筋槽、刻字等。
24、刻字要求单边15º出模角度，字体清显，光滑25、参照3D图形修正并抛光，产品部位、流道、溢包等表面粗糙度0.8μm，表面平整顺滑，抛光痕迹跟出模方向一致。
分形面上允许有CNC加工刀痕外(R角处除处)，其它各面都要抛光(不得有磨头痕、火花粒)，表面粗糙度1.6μm。
26、模芯都要三坐标检测，合格后才能去应力回火。
三坐标检测、去应力回火都要清洁模芯。
27、去应力回火后所有螺纹孔都重新回丝过，所有顶杆孔、铸销孔都要铰孔清理，工件上油保护，三、模架1、材料为45#或球墨铸铁QT50。
2、NC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
3、45#模架开粗留调质处理后精加工余量单边3mm，厚度双面3mm。
4、QT50模架不作调质处理，外形要求劈床加工，5、加工吊环螺纹孔、导套孔要钻预孔，单边留3余量导套孔钻预孔6、调质处理前铣好码模槽，码模槽7、8、CNC精腔侧面最后用整体合金刀加工，保证垂直度在0.03mm以内，9、与模芯长宽配合处腔体内留有效距离40mm，余留辟空单边1mm，按公差+0.07～+0.1mm制作，底平面平面度0.02mm以内。
其它所有配合位置按0～+0.02mm公差制作，配合间隙放在其它零件中。
10、导柱、导套、顶板导柱的孔要镗刀加工，用止通规检测并符合要求。
11、外形C5倒角CNC加工，精框根部R5，与之相配的模芯则倒角C7。
镗刀加工整体合金刀加工外形C5倒角，根部R512、定模框水套配合处直接加工到位，反面点冷却水槽直接加工到位，不分粗、精加工。
点冷却水槽直接加工到位，不分粗、精加工13、斜导柱孔、回针孔要有铰孔加工。
除分形面外其它孔口倒角C214、按图纸要求钻孔、攻丝、孔口到角15、顶板开粗后调质处理，外形、支撑柱过孔粗加工时到位，顶板导套粗加工放调质变形余量单2～3mm，16、顶板导套两块组合镗刀加工，用止通规检测并符合要求。
顶针固定板上顶杆台阶孔深度要求+0.04～0.06mm、回针台阶孔深度要求+0.1mm、顶板导套台阶孔深度要求+0.2mm、顶针孔、回针孔都顶杆和复回杆的直径大0.5mm。
在顶针孔旁刻上顶针编号，便于安装和更换，顶针止转采用顶针台阶处加φ2mm圆柱来定位，顶针板上铣槽。
孔口、外形倒角C2。
顶板导套孔顶针定位形状支撑柱过孔顶针台阶孔回针孔和台阶孔17、模脚、封底板采用45#钢制作，按3D制作到位，螺丝过孔点孔，操作侧模脚面上刻模具编号和产品名称，孔口，外形倒角C2。
18、垃圾钉与封底板组合把垃圾钉加工到要求模脚刻字四、滑块座、压条、领条、磨擦块、锁紧块1.滑块座采用H13，制作同模芯一样，钻孔开粗、淬火、精加工、去应力。
2、滑块座、压条、领条、磨擦块等材料采用预硬P20钢，制作合格表面氮化处理硬度HV900以上。
2.滑块座线切加工两侧面、领条槽，定位面、锁紧斜面CNC加工。
3.压条、领条、磨擦块都线切割到位，特殊除外4.锁紧块线切割加工，粗加工厚度留余量，淬火后精磨留配模余量0.2mm5.斜导柱车床粗加工留1～1.5mm余量，淬火后内外圆磨加工到位，头部要求球头，长度车床加工到位。
斜导柱采购标准件。
C用T型直接加工，油缸连锁槽CNC加工后EDM（电火花）加工。
四、电极1.基准面为正数并不放频动量2.电极加工放双面频动量粗公为0.5～0.6mm，精公为0.4～0.5mm，电极产品部位大于300mm高度大于150mm粗公放0.7～0.8mm，精公放0.5～0.6mm双面。
偏小电极精度高电极精公频动量放0.3mm双面3.所有电极要经过检测才能使用，得到实际频动量，不符合重新返工制作。
4.电极修正要核对3D图档形状一致，对重要尺寸的控制。
5.加工排油孔，要求孔径4～6mm，加工按装螺蚊孔，排油孔与电极安装孔干涉，反面开槽6.电极表面粗糙度的要求，电极上产品面要求抛光修正无刀痕，所有基准面钳工不得破坏，基准面粗糙度0.8μm以上7.在电极刻上模号及实际频动量，便于开制备模使用8.模具完工所有电极与清单核实并装箱归仓五、镶件、铸销、1.镶件一般采用同模芯材料，制作方法同模芯。