翻槽对成型线圈绝缘的影响

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风电定子线圈成型绝缘破损分析及对策

风电定子线圈成型绝缘破损分析及对策摘要：MW级风力发电机定子线圈绝缘性能是线圈制作过程中重要指标，制造工艺水平决定风力运行可靠性。

本文主要介绍定子线圈制造过程中成型绝缘破损的原因分析，并提出解决对策。

关键字：风力发电定子线圈绝缘破损张形调试梭形内长计算0引言随着我国风力发电技术的发展，风力发电机的容量已从KW级发展到MW级，发电机的心脏部件是定子线圈，MW级风电定子线圈主要以双层圈式叠绕组为主，电磁线以扁铜线为主，相对于硬绕组导线截面尺寸大、匝数多、线圈截面尺寸大于10*35，端部尺寸短，成型困难的工艺特点。

定子线圈工艺制造过程：梭形绕制—打纱—引线弯头—张形—绝缘包扎—整形。

定子线圈的制造过程中，绝缘是否破损决定线圈的绝缘性能，是线圈制造过程检查的重要指标。

工艺制造过程中，减少绝缘破损是提高MW级风力发电机制造水平及运行可靠性、减少返工成本、降低造价等，都具有十分重要的意义。

本文通过对MW级风电发电机定子线圈的制造工艺过程介绍易出现绝缘破损问题分析及处理对策。

1.定子线圈成型绝缘破损分析MW级风力发电机定子线圈绝缘结构：1）导线的绝缘结构为F46聚酰亚胺玻璃烧结、聚酯薄膜补强云母带绕包；2）线圈对地主绝缘结构为少胶云母带+聚酯薄膜带，外包绝缘采用聚酯热收缩带。

张形过程中主要导致导致导线绝缘破损，决定线圈匝间的绝缘强度。

在定子线圈制造工艺过程中，张形工序绝缘破损最难解决，绝缘破损原因如下：1.1定子线圈的成型过程中，线圈的鼻部和直线过度到端部R角为主要受力点，梭形线圈的梭形内长中分给端部的长度短，张形机设定端部长度短，导致张形的的鼻部绝缘破损。

同时张形机运行轨迹不合理，线圈鼻部和工装磨损过大也导致鼻部匝间破损严重，特别对导线截面尺寸大（导线厚>4mm,导线宽度>12mm）破损严重。

针对双根并绕制的线圈，在成型过程中并排线匝进行相互摩擦也将线匝之间绝缘磨破,导致线匝绝缘破损,这种现象不宜发现。

风力发电机绝缘失效原因和改善方法

风力发电机绝缘失效原因和改善方法摘要：当前，煤炭行业与石油行业等一次能源危机形势越来越激烈，对于全球很多电能要求和电力市场竞争背景下较高的技术成本与价格竞争力，导致全球范围中的风电装机容量不断提升。

然而因为风力发电机往往在独特环境中运转，因为盐雾、潮湿及较大温差等因素对风力发电机产生不良影响，提升了发电机绝缘系统故障的发生率。

所以，本文在研究过程中分析了风力发电机的运转环境，然后探讨了风力发电机绝缘失效的改善方法。

关键词：改善方法；风力发电机；绝缘失效一、风力发电机绝缘失效原因分析（一）高频脉冲的影响通过将高速永磁或者是直驱永磁技术的发电机定子、双馈发电机的转子和交流器进行连接，绕组匝间绝缘、对地绝缘都承担非常严格的电应力。

有些专家学者在研究过程中将永磁直驱风力发电机作为案例，该风力发电机的额定电压是690伏，使用波形测量定子侧存在的脉冲尖峰电压。

根据测试结果可以得知，在定子线圈上的脉冲电压变化率du/dt高于l kV/μs上发挥作用，重复频率大约是2kHz，脉冲尖峰电压峰值为1.5kV，远远超过690伏的额定电压。

将其和正弦电压进行对比，变频器输出的脉冲方波从绕组绝缘上出现的电应力主要存在以下两点差异：首先，脉冲电压在线圈上不能平均分布，特别是当前许多机组使用变流器放在塔底进行设计，在一定程度上延长的机测电缆的长度，绕组首末匝线圈还会承受高于80%的过电压幅值，是平均匝间电压的10倍；其次，电压幅值、极性和形状等之间同样存在很大的不同，高频脉冲方波极易导致绝缘内部出现局部放电，导致介质损耗发热、臭氧氧化效应及空间电荷，如图1所示，加快聚合物材料的老化与分解，从而致使绝缘太早失效击穿。

图1高分子绝缘材料电晕放电老化过程（二）潮湿因素风力发电机在室外环境中正常运转时会受到天气因素产生的不良影响，假如风力发电机自身不具有防潮能力，在阴雨天气中极易导致绕组受潮，乃至出现被雨水淋湿的情况，同时还会出现绝缘工艺处理不合理与电机设计不恰当等情况，导致绝缘快速分解与老化，使结构之间的缝隙更大，出现分层或者是微孔等问题，在这种环境中，潮湿空气会伴随着扩散等作用进入绕组当中，不能使电机的运行安全性得到有效保障。

成型绕组无损嵌线工艺在大型永磁直驱风力发电机中的应用

线圈的下层边能够顺利嵌入铁心槽内为准。以上工艺过程称为翻槽，一节距线圈称为翻槽线圈。第
在嵌线翻槽过程中，圈抬升将产生变形，线如
文献［］双层迭绕组绕线、线工艺进行２对嵌改革，掉接线工序，去把有接头线圈改为无接头提高了效率。文献［］出了通过三相交流绕组展３提开图来确定嵌线工艺的方法。文献［］高压电４对
绝缘的可靠性有着至关重要的影响。本文在此基础上提出内定子结构大型永磁直驱风力发电机成型绕嵌入法和插入法，匝成型绕组的嵌装多只能采用嵌入法。嵌线过程在嵌至最后一个节距线圈时，要将第一节距线圈的上层边抬升至高需于铁心外圆表面，升的高度以使最后一个节距抬
１０４）００４
要：于对内定子结构大型永磁直驱风力发电机的结构特点及绕组嵌装过程可能发生绝缘缺陷的基
分析，提出一种无损嵌线工艺方法。结果表明该嵌线工艺方法可有效保证大型永磁直驱风力发电机定子绝缘结构的完整性和可靠性。
关键词：型绕组；无损嵌线工艺；缘结构成绝中图分类号：Ｍ３５文献标志码：文章编号：６３６４（０１１－０４０Ｔ０Ａ１７－５０２１）１０５－３
ｓｌｔｎｔｕｔｅｇｔａｓｒｎｇｅｆｃｉｅｙｗｉｔｓｆｕａｇｄｏｒｔｏｒｃｓｕａｉｇｓｒｃｕｒｏｓｕｉｆｅｔｖｌｔｈｅｕｅｏｎｄｍａｅｐｅａｉｎｐｏｅｓ．ｈＫｅｗｏｒｓ：ｐｒｆｒｅｗｉｉｙｄｅｏｍｄｎｄｎｇ；ｕｎｍａｄｏｐｅａｔｏｐｏｃｓｎｄｉｄａｇｅｒｉｎｒｅｓｏｆｗｉｎｇ；ｉｓｒｉｔｕｔｅｎｅｔｎｇｓｒｃｕｒ

转子冲片槽型对电机性能的影响

转子冲片槽型对电机性能的影响首先，转子冲片槽型对于电磁性能有着直接的影响。

在电机中，转子冲片槽主要用于安装绕组线圈，通过绕组线圈中的电流与磁场相互作用来实现电机的转动。

因此，转子冲片槽的形状会直接影响电流分布和磁场分布，从而影响电机的电磁性能。

首先是对电流分布的影响。

转子冲片槽的形状会决定绕组线圈的空间布局和线圈间的相对位置。

不同的冲片槽型会导致绕组线圈中的电流分布不同。

例如，V型转子冲片槽相对于U型转子冲片槽来说，其线圈的纵向分布相对更密集，可以提高电流的分布均匀性，减小电流密度的梯度。

这可以降低绕组线圈的热量和损耗，提高电机的效率和负载能力。

其次是对磁场分布的影响。

转子冲片槽的形状也会直接影响磁场在转子中的分布情况。

不同的冲片槽型会改变磁链和磁场的通道，从而影响磁场的分布情况。

例如，V型转子冲片槽相对于U型转子冲片槽来说，其形状更有利于引导磁场的流动，减小了磁场的泄露和漏磁现象，提高了磁场的利用率和电机的磁化强度。

这可以提高电机的动作精度和输出扭矩，降低电机的振动和噪音。

另外，转子冲片槽型对于电机的机械性能也有着重要的影响。

首先是对机械强度的影响。

转子冲片槽是转子的关键部件之一，其形状和尺寸会直接影响转子的机械强度和刚度。

因此，在设计转子冲片槽时需要考虑转子冲片槽的强度、刚度和防护性能，以确保电机在运行时能够承受正常的机械载荷和振动载荷。

其次是对冷却效果的影响。

转子冲片槽也可以起到一定的冷却作用，通过冷却介质的流动，降低绕组线圈的温度，提高电机的工作效率和寿命。

不同的冲片槽型会影响冷却介质的流动速度、方向和路径。

例如，V型转子冲片槽相对于U型转子冲片槽来说，其边角相对更突出，可以增加冷却介质的流动速度和流动路径长度，提高冷却效果。

综上所述，转子冲片槽型对电机性能的影响主要体现在电磁性能和机械性能两个方面。

通过合理选择转子冲片槽的形状和尺寸，可以优化电机的电磁性能和机械性能，进而提高电机的效率、负载能力、动作精度和可靠性。

槽式打浆对杨木APMP纤维形态及成纸性能的影响

ＡＭＰ既保持了机械浆较高的纸浆得率、透Ｐ不
明度以及松厚度，同时还具有较高的纸浆白度（可
达到８ＩＯ左右在改善纸页成形、５Ｓ），减少纸页表
ｔｓ仪器公司生产；ｔ …Ｄ多媒体电子ｅｔＭｏｉｃＭＢ型显微镜，地利ＭＯＴＣ公司生产；奥Ｉ内结合强度仪
验规定长度小于０２ｍ．ｒｎ的纤维为细小纤维。２结果与讨论
本课题来源于国家 “ 一五 ” 技支撑项目十科 “ 速生材高得率浆在高档纸板中的应用技术 ” 目。的就是在满足白卡纸质量要求的前提下，大化扩机浆在白卡纸生产中的配用量，实现白卡纸芯以
随游离度的降低，纸内结合强度和抗张强度升高，成白度和松厚度略微下降，裂指数先升高后下降，撕
［关键词］高浓磨浆；纤维形态；成纸性能ＡＭＰ法制浆具有制浆得率高、产成本Ｐ生
低、资源利用率高等优点，１９自９５年首条ＡＰＭＰ制浆生产线在湖南岳阳纸业有限公司建成以来，
１３１磨浆．．将高浓磨盘间距分别调至０６０５０４．，．，．，０３０２０１ｒ，杨木ＡＰ．．．，．ｍｒ对ｌＭＰ进行高浓磨浆，
浆过程产生的细小纤维。高浓磨浆过程中，由于高
浓状态下摩擦热和高频的脉冲作用以及磨齿的揉搓等作用使纤维受到很高的热应力和机械应力，对纤维性能产生重要影响。因此研究高浓磨浆对纤维形态，包括重均长度、曲指数、结指数、卷扭细小

电机绝缘规范及重绕工艺

交流电机绝缘规范及重绕工艺一、交流电机绝缘规范1、380V、B级绝缘、定子绕组绝缘规范（1）、电磁线和槽绝缘1）、中小型交流电动机定子绕组均采用散嵌软绕组，电磁线选用QZ-2型高强度聚酯漆包圆铜线，其绝缘漆膜比QZ-1型的较厚，所以都选用QZ—2型。

槽绝缘是采用复合绝缘材料，如DMDM或DMD、DMD+M等。

D表示聚酯纤维无纺布，M表示6020聚酯薄膜。

2）、槽绝缘厚度的选择。

JO2系列电动机按机座号不同其厚度不同，而Y系列电动机是按电动机中心高度不同而异，可按下表选择。

3）、相间绝缘材料和厚度与槽绝缘相同。

对于双层绕组的层间绝缘所用绝缘材料和厚度也与槽绝缘相同。

（2）、电动机槽楔采用引拔槽楔，或者用3240环氧酚醛层压玻璃布板槽楔。

槽绝缘厚度注:DMDM和DMD+M格中括号内数值是JO2系列原来的绝缘厚度。

（3）、绕组引接线采用ＪＢＱ型丁腈橡胶电缆，其接头用0.15mm 厚的醇酸玻璃布带或棸酯薄膜半叠包一层，外面再套醇酸玻璃、漆管一层。

如没有大规格的醇酸玻璃漆管，也可用醇酸玻璃布带半叠包两层，外用0.1mm厚的列碱玻璃纤维带半叠包一层。

（4）、端部绑扎采用聚酯纤维编织套管（或编织带），或者用无碱纤维带包扎。

对于中心高为80-132mm的电动机，定子绕组端部每两槽绑扎一道；中心高为160-280mm的电动机，每一槽绑扎一道。

对于中心高为180mm的2极电动机及中心高为200-280mm的2极和4极电动机,线圈鼻端用无碱玻璃丝带半叠包一层。

在有引线的一端应把电缆和接头处同时绑扎牢，必要时，应在此端增加绑扎道数。

（5）、槽楔推力对于ＭＤＭ槽楔，为244Ｎ；对于3240玻璃布板（2mm厚）槽楔，为247Ｎ。

2、00Ｖ、Ｂ级绝缘、定子分爿绕组的绝缘规范（1）、电磁线电磁线采用双玻璃丝包醇酸扁铜线（ＳＢＥＣＢ）绕制，如采用裸铜线绕制时，匝间要用0.08mm厚的无碱玻璃丝带半叠包一层，做为匝间绝缘。

（2）、线圈绝缘1）、同相线圈两边半排线圈的直线部分采用0.1mm厚的无碱玻璃丝带疏包一层，而半排线圈的端部是从直线的10-15mm处开始，用0.1mm厚的无碱玻璃丝带半叠包一层，包后浸1032绝缘漆。

芯片绝缘层凹槽的作用原理

芯片绝缘层凹槽的作用原理
芯片绝缘层凹槽的作用原理是为了提供电子元器件之间的绝缘隔离。

凹槽通常位于芯片表面的绝缘层上，它们可以防止不同电功能之间的电流以及信号的相互干扰。

以下是几个关键原理：
1. 电绝缘：绝缘层凹槽可以创建一个带有高绝缘电阻的物理障碍，防止电流通过绝缘层直接流到其他电子元件上。

这样可以避免电流短路和数据损坏的风险。

2. 信号隔离：不同功能的电子元件通常在芯片上紧密排布。

为了防止信号相互干扰，绝缘层凹槽可以将信号隔离开来，减少电磁干扰和串扰的影响。

通过减少信号的相互影响，可以提高芯片的性能和可靠性。

3. 电容控制：绝缘层凹槽也可以用于控制芯片的电容。

通过调整凹槽的形状和大小，可以改变芯片之间的电容量。

这在芯片设计中非常重要，因为电容对于电路的性能和功耗都有影响。

综上所述，芯片绝缘层凹槽的作用原理是提供电绝缘、信号隔离和电容控制，以确保芯片的正常运行并提高性能和可靠性。

「分析」转子槽形对笼型电机附加损耗的影响，公式计算简单清楚

「分析」转子槽形对笼型电机附加损耗的影响，公式计算简单清楚摘要电机的附加损耗影响着电机的温升与效率，其数值大小受电机铁心结构的影响。

本文详细讨论了笼型电机附加损耗的产生原因及计算方法，分析了通过改变槽形降低附加损耗的可能。

文中通过建立多个不同转子槽形的电机模型，并利用二维有限元法分别对各个模型的定转子铁心与导条中的附加损耗进行了计算和分析。

对比其结果发现，电机的附加损耗值随着转子槽形的改变而变化，尤其是转子槽宽对其影响显著。

这意味着合理的优化转子槽形可以作为降低附加损耗的一项有效措施。

1 引言节能减排是当今社会面临的重要课题，而电机的耗电量占全国总用电量的60%左右，所以提高电机效率、降低电机损耗是电机发展的必然趋势[1-2]。

分析电机的各个损耗发现，在不改变电机其他性能的基础上提高电机效率，降低电机的附加损耗是一个可行的突破点。

并且各种附加损耗是引起电机运行过程中的局部过热的重要原因之一，所以对于降低电机附加损耗的研究具有重要的意义。

附加损耗主要由电机内的谐波和漏磁在铁心、绕组以及端部金属部件中产生[3]。

而定转子槽形结构的改变可以抑制电机中的谐波并改善铁心涡流与漏磁路径，从而降低电机的附加损耗。

因此，本文将重点研究以降低电机附加损耗为目的的转子槽形设计。

转子槽形除了对转子铜耗和电机温升有很大影响外，还与电机的起动转矩、起动电流、最大转矩和转差率等密切相关。

有很多文献对于转子槽形尺寸对于电机性能的影响进行了研究：文献[4]通过建立转子槽形尺寸与电流频率的动态参数模型，提出了基于笼型转子槽尺寸的起动力矩解析式，实现了对于深槽转子的优化；文献[5]通过合理的设计变频调速异步电机的转子槽尺寸实现了对于电机中谐波铜耗的降低；文献[6]分析了转子槽肩角对于笼型感应电机性能的影响。

根据文献[7-8]研究表明，趋肤效应和转子槽形密切相关，因此在转子槽形设计时，更应当注意合理的设计槽形尺寸比。

本文主要以干式潜水电机为例研究转子槽形对电机附加损耗的影响。

翻边成形件的常见缺陷及修正方法

翻边成形件的常见缺陷及修正方法Diear-dMouldTedu~-No.42000翻边成形件的常见缺陷及修正方法/I7一73刘天聪(宁夏农学院食品系,宁夏永宁750105)●_.___.●_’●_一』摘要:对翻边成彤件的常见缺陷进行了分析探讨,并提出了修正方法. 荤蓍T成G3纸86蔷B翻午fff中图分类号:文献标识码: (I)Abstract:Thispaperana1),zestheCOffliTlOI1flawsofthefpartsThenSOFi3 ~correctionmeasureaprovidedKeywords:flange;flawstHoes;correctionⅡl舾ure翻边成形件的常见缺陷是由于制品形状,材料种类,模具构造及其板料弯曲变形程度,模具的磨损程度,压力机的刚性等诸多因素的影响造成的.故很少能用一种方法来修正.即使用几种方法也很难修正.1翻边成形过程的分析在翻边成形过程中,金属材料在靠近翻边处,内边处纤维受到压缩,宽度增加,而外边处纤维受到拉伸,宽度缩小.结果就使它的横断面产生了很大的变形.同时弯曲处的材料厚度也减少了,只有在压缩和拉伸中间的一个中性层不发生变化.本文叙述的翻边成形,翻边棱线不是直线,而是曲线,因而翻边处横断面的变形比直线翻边横断面的变形就要复杂得多.翻边时,因为在翻边件的外面发生了很大的拉伸应力,所以凸模的棱角应尽量同板料在翻边成形时产生的纹路相垂直,否则就会使板料顺纹路的方向裂开.如果制件需要有两个方向的翻边弯曲时,那末制件的弯曲轴线应同板料的翻边成形纹路成45.的角度. 2翻边成形的特征翻边成形与一般弯曲的不同点在于,整个翻边不在一道工序内完成,而是先使边缘的一部分在拉延工序成形,修边时不把这部分成形边缘展开修边,然后在翻边工序把剩余边缘全部成形.直线翻边,边缘不伸缩,但是由三次曲面构成的零件翻边.边缘就会产生过多或不足的现象.所以.作为翻边模的结构,需使翻边边缘全部压人凹模中.收稿日期:2000—0129作者简介:j天聪(19fi3～)男.副敦授模具技术2O00No4此类翻边加工中常见产生的缺陷是:裂纹;折皱;回弹;粘接;皱角;翘曲等.3翻边成形加工中的常见缺陷及修正方法3.1裂纹翻边轮廓线成凹形,边缘部分受拉伸而发生伸长变形.这种情况,如果弯曲角度大,翻边高度高,翻边凹曲率大,则边缘的伸长变形量就越大,就越容易产生裂纹.为防止裂纹产生,首先在零件设计的许可范围内缩短翻边高度,或者在边缘上加工切口,由于边缘进行局部切口,代替了可能产生的裂纹,反而能得到平滑的边缘.如果翻边高度不能缩短,可以在拉延工序造成余边,补偿翻边时边缘的不足.余边的大小,形状位置,受制件形状支配.要预先决定比较适当的余边是相当困难的,很多情况下,须根据多次试验结果进行更改.余边的形状是凸出的,所以翻边凸模下行时,最先碰着余边的凸面.与此相反不造成余边的翻边,即将翻边凸模的端面制成凹形.当凸模下行时,首先碰到制件边缘的两侧.边缘金属即从两侧向中间不足部分流动,起到补偿作用.其次要采用合适的凸模圆角半径,它对制件产生裂纹有很大的影响.制件内面的最小翻边半径即凸模的圆角半径,是决定翻边工序好坏的一个重要因素,因为圆角半径太小就会造成外面纤维过分伸长而发生裂纹的现象.所以最小的圆角半径应根据材料的拉伸性能试验逐次修正,直到不发生裂纹为止.此外,圆角半径还同板料上有无毛刺及毛刺的分布情况等原因有关.对于有毛刺的材料,在翻边时应把毛刺放在内边(即靠凸模的一边),材料有大的毛刺时,一般都会产生裂纹,所以是不宜应用的,应在翻边前放在滚筒内滚光或用其他方法把毛刺除掉.如果在实用上没有绝对必要使用小圆角半径时,那末为了减少翻边力,防止制件变薄产生裂纹和提高制件的质量起见,应尽量采用较大的圆角半径.3.2折皱当与上述产生裂纹时凹弧形翻边情况相反,翻边棱线呈凸弧形,翻边边缘受挤压而产生压缩变形,因而出现折皱.和影响裂纹产生的因素相同,如果翻边高,翻边角度大,并且翻边凸曲率大,则折皱量就多.解决折皱的方法,可以在制件设计的许可范围内缩短翻边高度,也可以在边缘上切口,以减少压缩歪扭和折皱.条件许可的话,还可以在边缘上压制凹槽,以吸收多余边缘,防止折皱.在模具制造上,可以适当减小翻边凸,凹模之间的间隙,使边缘受挤压,不容易产生折皱.3.3回弹翻边成形工序中,即使是在塑性变形区域,也还存在弹性伸长,因此就有向原状恢复力的作用,这就叫回弹.影响回弹的主要原因有:材料特性,模具的弯曲半径.凸凹模的间隙以及匝边力等这些因素综合作用,影响回弹量的变化.减少回弹量的方法有以下几种:(1)采取”矫枉过正”的方法减少回弹影响,在模具没计时预先给出一个同弹鞋:但由于回弹量是随各种原冈而变动,因而给予各种情以适当的回弹量较为困难,不过刘于常用的薄型软钢板来说.根据经验估计确定,不会有多大问题.通常,模具弯曲角度走正差还是走负差.DieandMouldTechnology№.42OOO要研究翻边成形件精度公差后才能确定.或是在凸,凹模上做出补偿回弹的凸,凹面,使制件除翻边部分之外的其他靠近翻边的部分发生弯曲,当翻边成形件从模具中取出时,由于曲面部分回弹伸直,而使两侧产生向里的变形,从而补偿了圆角部分向外的回弹.(2)选用弹性模数大,屈服强度小,机械性能较稳定的材料.或是翻边前进行退火,使冷作硬化的材料预先软化.(3)在最初设计时,如果不影响翻边成形件的性能,可以在翻边棱线上压制凹槽,可以减少回弹.(4)凸模或凹模做成斜度,并且使凸,凹模间隙等于撮小料厚,以减少回弹的影响.34粘接牯接是因为翻边凸模表面粗糙引起的.如果发生粘接,板料的金属在接触面摩擦,会加剧凸模的磨损,也使制件边缘变得粗糙特别是凸弧形翻边,为了防止起皱而挤压边缘,更易发生牯接.另外,如果翻边凸模和板料之间有异物的话,也会发生牯接现象.模具设计时应注意选择凸摸材料.具有耐磨性的某些材料不一定耐粘接,使用淬火耐牯接的工具钢是必要的.此外,如采用硬质镀铬和近年推广的碳化涂膜,对防止粘接有显着效果.从模具制造方面看,应统一凸,凹模的间隙和表面粗糙度.在压力加Trp使用润滑剂的问题,因考虑到朽染作业环境以及去除油污等各种问题,所以尽量避免使用.制件的毛刺面是由落料确定的,翻边时应注意把毛刺面朝向凹模,如果毛刺面朝向凸模,毛刺面受挤压,就容易发生牯接.35皱角在翻边加工时,由于内应力的作用,没着翻边棱线的表面会发生隆起现象,这种隆起现象叫做皱角.要防止皱角产生,必须使压板力大于翻边力,但由于摸具结构的限制,要得到较大的压边力是困难的.所以在制造模具时,采取在翻边棱线周边留出压板阃隙的措拖.36翘曲由于翻边边缘伸长,产生内应力.沿翻边棱线发生翘曲.与防止裂纹的方法相同,可在拉延工序造成余边,也可以在落料工序切口等,都可以防止翘曲.3.7其它翻边后的推件.为了不使制件变形推件装置的位置要充分考虑.推件力若仅顶到制件边缘中部,制件显然要发生翘曲变形,是不可取的.设计模具时,应注意要使全部边缘都受到推件力.4结束语面所沦述的酗边成醪加工中常见缺陷和解决问题的一些修正方法,设计时应充分注意模具技术2O00No4这些问题,把能够综合运用的必要措施尽可能地考虑进去.某些翻边制件,即使设计相同,只是由于模具条件的微小差异,都会大大地影响制件精度.所以如果制件出现问题,应认真地弄清问题的现象和发生原因,以采取相应的修正方法.参考文献.1]前田祯三薄板拉伸模[J].7足技术,1977,(11):l114:2]岩崎诚夫翻边工序中的问题和解决方法[J]金属7足,l978,(1):2429. :3]伊藤正己压延制品的缺陷受其防止方法[J]金属7足,1981,(4):3741. 4]上海市技术革新展览会编实用冲压技术M上海:上海科技出顿社,l985:33～56[5]何从俊冷冲模的修配(修订本):M].北京:机械工业出顿社.1978:11—13+_+…一…一?一-一一—一一+一……～一++一+(上接第16页)旋轮成形角的增大将使应力和应变也随之增大.这主要是由于当成形角大时,在旋压的过程中容易产生材料的堆积,从而使变形困难.但材料的破坏因子却随旋轮成形角的变大而减小,从整个曲线的趋势看破坏因子的减小率相差不大,基本上呈直线分布.这是因为当旋轮工件角较小时,旋轮与工件的接触区面积增大,变形程度增大,这就导致旋压时材料容易产生破裂等各种缺陷再看旋压力方面:旋压力随着旋轮成形角的增大而增大.当成形角超过3o.以后,旋压力的变化较快.3结论对筒形件强力旋压成形的四个重要工艺参数(旋轮进给量,压下量,旋轮圆角半径以及旋轮成形角)对成形过程的影响依次进行了分析,总结出了在旋压成形过程中的应力,应变等一般分布规律.在得到一系列工艺参数对成形过程中的塑性力学量影响的曲线之后,对旋压成形中的一些缺陷进行了预测.预测的结论与有关文献的相关实验结果能较好地吻合.在此工作的基础上,对成形工艺参数进行了一定程度的优化.筒形件强力旋压成形过程实验能够通过数值仿真的手段在计算机上进行,可以在工艺设计后,在进入实际生产之前,利用有限元数值模拟的方法来仿真旋压成形过程,预测金属的流动状况,是否会产生缺陷等;通过计算机仿真可以对设计中的不合理工艺参数提出修改的建议.从而优化成形工艺,提高产品的质量和生产效益.参考文献:[I]陈适先强力旋压工艺与设备[M]北京:北京国防工业出皈社,1986[2]日本塑加工学会旋雎成形技术M北京:北京机械工业出版社,1988 [3:赵宪明筒形斗强力旋压三维弹塑性有限元分析及实验研究一13]龙江:哈尔滨工业学,19954:李克智筒形件强力旋压三堆弹塑性有限元数值模拟一D]黑龙江:咯尔滨工业大学,19%[5]游绣华筒形斗强力旋汁算机仿真技术研究:1)].海:海交通大学.1999。

倒匝操作的安全要求

倒匝操作的安全要求什么是倒匝操作？倒匝操作是指在通过卷绕机将线圈绕制到电机或发电机定子上时，由于工艺要求或操作失误，需要将已经绕好的线圈倒转180度再绕制的情况。

即将原来处于内层的线圈移到了外层或反之。

倒匝操作不仅要求操作人员熟练掌握技术，还需要注意安全问题。

本文将重点介绍倒匝操作的安全要求。

倒匝操作的危害倒匝操作存在重大危害，主要包括以下几点：1.生产时间、成本和工作量增加：倒匝操作需要更多的时间和工作量，同时还会增加生产成本2.加重铜耗损：倒匝操作也会增加针绝缘件的损耗，造成铜的浪费3.影响电机性能：倒匝操作还会影响电机或发电机的性能和寿命，因此操作应谨慎倒匝操作的安全要求为确保倒匝操作的安全性，需要操作人员遵守以下要求：1. 遵循操作规程操作前必须熟知操作规程，遵循标准作业程序，注意安全事项。

按照操作规程进行每一步工作，以保证倒匝操作的正确性和安全性。

2. 进行必要的准备工作在倒匝操作过程中，应当检查设备与工装的完好性，确保操作工具齐全、合适，并进行必要的检查和调整。

例如，确定好绕线机的绕线方式、碳刷的接线状态等。

3. 确保电气安全在倒匝操作中，需要观察各种电气指示器的状态，并随时进行测量以检查各项电气性能是否符合要求。

更换组件、接插件等操作时，必须使用符合要求的夹具和工具，防止触电等危险。

4. 控制操作时间在进行倒匝操作过程中，应确保操作的时间不要超过规定时限，防止产生意外事故和安全隐患。

5. 作业区域及人员管理倒匝操作应在专门规定的操作区域内完成，严禁在其它区域作业。

操作过程中需要指定一名专人管理现场，确保人员安全和设备的完好性。

总结对于倒匝操作，操作人员应遵循操作规程，进行必要的准备工作，确保电气安全，控制操作时间，合理管理作业区域和人员。

只有这样，才能保证倒匝操作的安全性和正确性，从而提高电机或发电机的质量和寿命。

绝缘子串的拉弯扭组合变形

绝缘子串的拉弯扭组合变形
绝缘子串在使用过程中可能会受到拉、弯、扭等多种力的作用，从而发生组合变形。

这种变形会对绝缘子串的安全性和稳定性产生
影响，因此需要对其进行分析和评估。

首先，我们来看一下拉力对绝缘子串的影响。

当绝缘子串受到
拉力作用时，会产生拉伸变形，这可能导致绝缘子串的长度增加，
同时横截面积减小。

这种变形会影响绝缘子串的机械性能和绝缘性能，因此需要进行拉力下的应力分析和变形计算。

其次，弯曲力对绝缘子串的影响也非常重要。

在实际情况下，
绝缘子串可能会受到弯曲力的作用，这会导致绝缘子串产生弯曲变形。

弯曲变形会影响绝缘子串的结构稳定性和机械性能，因此需要
进行弯曲力下的应力分析和变形计算。

此外，绝缘子串还可能会受到扭转力的作用，导致扭转变形。

扭转变形会影响绝缘子串的整体稳定性和安全性能，因此需要进行
扭转力下的应力分析和变形计算。

综上所述，绝缘子串在实际使用中可能会受到拉、弯、扭等多
种力的组合作用，从而产生复杂的变形情况。

为了保证绝缘子串的安全可靠性，需要进行全面的力学分析和变形计算，以确定其在各种力的作用下的受力状态和变形情况，从而指导工程实践并确保其正常运行。

定子绕组绝缘的老化和处理

定子绕组绝缘的老化和处理发表时间：2019-10-14T15:53:04.070Z 来源：《河南电力》2019年2期作者：寇世锋[导读] 造成定子绕组绝缘损坏故障的根本原因是绕组绝缘老化，发电机在运行中温度、电压及电磁力，对绕组黑色沥青云母绝缘的老化起着决定性作用；目前处理方式有定子绕组首尾倒位或在条式线棒中主绝缘与股线的间隙内灌注环氧树脂复合剂。

寇世锋（四川金惠电业有限公司四川天全 625500）摘要：造成定子绕组绝缘损坏故障的根本原因是绕组绝缘老化，发电机在运行中温度、电压及电磁力，对绕组黑色沥青云母绝缘的老化起着决定性作用；目前处理方式有定子绕组首尾倒位或在条式线棒中主绝缘与股线的间隙内灌注环氧树脂复合剂。

关键词：定子绕组绝缘；老化原因；处理方法一、引言我国建国初期自己制造和从国外进口的水轮发电机的绕组绝缘，基本上采用了黑色沥青云母绝缘。

实践证明，这类机组运行15-20年就开始大量的出现绝缘损坏故障。

如丰满水电厂从前苏联进口的5-8号机组、我国制造的新安江水电厂机组、云峰水电厂从前苏联进口的4号机组等，在运行中出现过大量的绕组绝缘损坏故障，造成了很大的经济损失。

有时在机组正常运行中绕组绝缘被击穿；有时在正常的预防性试验中绕组绝缘被击穿；有时在运行中股线短路烧断，造成绕组绝缘烧损；有时股线断裂磨细刺穿主绝缘造成绕组接地；有时在发电机运行中两相绕组绝缘同时击穿，造成定子绕组两相短路接地，烧坏绕组和定子铁芯等。

二、定子绕组绝缘老化原因造成绝缘损坏故障的根本原因是绕组绝缘老化。

发电机在运行中温度、电压及电磁力，对绕组黑色沥青云母绝缘的老化起着决定性作用。

1.在温度作用下绝缘的老化（1）对绕组绝缘有着影响的温度来源：一是绕组铜损所产生的热，一部分经过主绝缘辐射到通风沟送到空冷器；另一部分经过主绝缘到铁芯齿部。

二是铁芯损耗所产生的热，它可分为齿部损耗产生的热和轭部损耗所产生的热。

实践证明，发电机带负荷运行时，绕组最热，其次是铁芯齿部和轭部。

水轮发电机组定子线圈绝缘盒局部开裂的原因分析及解决方案

水轮发电机组定子线圈绝缘盒局部开裂的原因分析及解决方案（下转第87页）水轮发电机组定子线圈绝缘盒局部开裂的原因分析及解决方案杨生辉（中国华电额勒赛下游水电项目（柬埔寨）有限公司，柬埔寨金边12000）摘要：就水轮发电机组定子线圈绝缘盒局部开裂的原因展开相关分析，并对存在的问题进行现场处理，消除安全隐患，切实保障发电机组安全稳定运行。

关键词：柬埔寨；#2机组；定子线圈；绝缘盒；开裂0引言某水电站位于柬埔寨王国西部戈公省，电站以发电为主，分上下两级开发，即上电站和下电站。

上电站装设两台立轴混流式水轮发电机组（装机容量2×103MW ），下电站装设两台立轴混流式水轮发电机组（装机容量2×66MW ）。

该电站为BOT （建设、运营、转让）项目，特许运营期为30年，由中国公司建设和运营，采用国际标准或等效的中国标准。

上电站#2发电机型号SF103-24/6700，额定容量117.71MVA /103MW ，额定电压13.8kV ，额定电流4924.8A ，极数24极，绝缘耐热等级F /F 级，接线方式2Y ，定子机座分2瓣组合，总270槽，系上、下层线棒嵌入结构，定子铁芯叠装、定子铁芯压装、线圈组装、汇流母线装配等流程均严格按主机厂家提供的现场安装作业指导书工艺和步骤在现场实施完成，经干燥后耐压测试数据正常，整机于2013年10月25日投产发电。

自机组投产以来，公司严格按国内水电机组检修管理办法，实行“预防为主、计划检修”的方针，坚持“应修必修，修必修好”原则，逐年开展机组C 修工作，根据公司2017年度涉网设备检修技改计划表，并结合海外项目的特殊性，定于2017年2月24日—4月26日对该机组开展扩大性A 修工作。

1存在问题在#2机组扩大性A 修期间，检修单位电气检修人员按DL /T 596—1996《电力设备预防性试验规程》相关条款规定对其定子线圈开展预防性试验，具体包括定子线圈绝缘电阻、吸收比或极化指数、直流电阻、泄漏电流及直流耐压、交流耐压、槽电位、表面电位等项目，试验结果与投产试验报告比对，试验数据未发现明显变化；而在实施#2机组定子线圈端部检查时发现#200、#240绝缘盒端部有局部开裂现象（图1），经现场确认绝缘盒外观无变色、无鼓胀，表面红瓷绝缘漆色与其他绝缘盒颜色无差异，线圈根部无变色、无过热、无环氧胶流淌，环氧腻子无松动、脱落、开裂等异常现象，打磨绝缘盒漆面后未发现有过热痕迹，检修单位电气检修人员初步判断定子线圈绝缘盒局部开裂应与线棒接头焊接质量无关，可能是施工安装原因引起的。

【精彩论文】皱纹铝套变形对挤包绝缘直流电缆电场分布的影响

【精彩论文】皱纹铝套变形对挤包绝缘直流电缆电场分布的影响观点凝练摘要：为研究高压直流电缆皱纹铝套受力变形对电缆绝缘结构造成的损伤，以及在运行过程中对电气性能的影响，针对500 kV直流电缆开展绝缘线芯热膨胀测试和皱纹铝套压扁试验，确定皱纹铝套变形在绝缘线芯表面造成的缺陷情况。

建立有限元模型，分析绝缘场强分布随温差变化情况，以及皱纹铝套变形导致绝缘线芯表面缺陷后的场强分布情况。

仿真结果表明：电缆在负载过程中绝缘场强随着绝缘温差的变化而变化，此外绝缘表面存在缺陷会进一步导致场强畸变，且畸变程度与外加电压和绝缘温差有关。

结论：（1）高压直流电缆的皱纹铝套在受力变形的情况下运行存在对绝缘线芯造成机械损伤的隐患，从而影响电缆绝缘内电场分布。

（2）本文设计的500 kV直流电缆在负载过程中随着绝缘温差的增加，绝缘场强沿绝缘半径由内向外的分布斜率呈现由负变正的翻转过程，20 ℃为发生场强翻转的临近绝缘温差；在导体温度90 ℃、环境温度25 ℃下运行的绝缘温差为30 ℃，此时电缆最大场强出现在靠近绝缘屏蔽处，为18.4 kV/mm。

（3）当绝缘温差为30 ℃时，绝缘表面缺陷的存在导致500 kV直流电缆在U0和1.85U0下绝缘外层场强均出现增加，最大场强出现在缺陷点，场强增大程度相近，分别为13.1%和12.9%，基于型式试验外加电压水平可知，对比正常运行情况，绝缘缺陷对电缆在型式试验过程中电气性能的影响更大。

（4）500 kV直流电缆绝缘内E max随着绝缘温差增加呈现先减小后增大的趋势，无绝缘缺陷时E max变化的拐点出现在场强临界翻转温差；受绝缘缺陷影响，E max变化的拐点出现时对应的绝缘温差减小，随后E max随着ΔT的增加持续增大，且曲线的斜率与无缺陷时相近。

（5）通过本文的研究可知，应加强对皱纹铝套结构的高压直流电缆的皱纹铝套的防护，相关结果有助于根据铝套变形程度及绝缘损伤情况分析电缆长期运行下的可靠性，后续的研究方向为优化电缆护层结构设计，避免对电气性能的负面影响。

电缆各工序设备对产品质量的影响

小拉工序:1、收线架张力杆无法调节张力，只能通过模具来控制单丝外径，对模具质量要求较高，且模具使用寿命较短，需经常更换。

2、机器内皂液管道损坏、堵塞较多，致使皂液不能很好的流出，对产品的冷却、冲洗效果较差。

3、收线架排线不平整，排线杆排线节距较小，产品经常出现压线、排线不平整等问题，对退火工序影响较大。

4、皂液中的铜粉含量较高，影响产品表面质量及模具使用寿命。

5、冷却塔冷却效果不佳，皂液温度仍然较高，高速生产时易造成铜丝氧化。

退火工序：1、退火管道有部分出现堵塞，不能正常使用。

2、设备缺少部分瓷眼，铜丝长期穿过时对设备造成割痕，且影响产品表面质量。

3、换热器功率或冷却水流量不够，退火冷却水的温度仍较高，容易造成铜丝氧化，且对员工的操作带来一定影响。

4、部分导轮、猪尾圈已经损坏，容易造成线芯拉细。

5、放置吸水抹布的架子高低不平，且不在中心位置，容易造成抹布跑动，对吸水效果有一定影响。

束丝工序：1、放线架很多已经损坏，不能正常使用。

2、、放线架张力调节存在一定困难，很难保证单丝的放线张力调整到相对一致，致使线芯拉细程度不同。

3、梅花板上的瓷眼很多已经缺失，易造成穿线不均匀。

4、断线保护装置基本不能正常使用，断丝时基本不正常停机。

绞线工序：1、管绞机、61框框绞机、18盘笼绞机、30盘笼绞机、36盘笼绞机放线架张力调节存在困难，且部分已经损坏，无法调节。

2、绕包头绕包不平整，容易造成绝缘起包。

3、2#管绞节距调节存在困难，很多齿轮已经缺失且拆卸不方便。

绝缘工序：1、放线架张力不稳定，对线芯外径有一定影响。

2、真空泵不能满足使用要求，绝缘层不能紧密的保护线芯上。

成缆工序：1、放线架张力调节存在困难，且部分已经损坏，无法调节，已多次出现由于张力问题而导致的线芯拉断。

2、3+9成缆机根据节距表可以调节小节距，但调整后不能正常生产，线芯在距离模具还有一定距离时就已经开始成缆，成缆后的线芯不圆整。

3、800单扭、1250成缆机在绕包后因不能形成最终节距，还需绞合才能形成最终节距，绕包带大部分均存在起皱现象。

电机设计禁忌手册

电动机制造的加工方法生产要求的最佳战略1、团队参和今天日益变化的电动机要求,你的机器供货商必须是你的产品中的一员。

参和帮助你们设计产品,达到制造的最高水平以及继续理解你们的生产要求。

最成功的地方就是在你的原始产品设计何销售预测中加入供货商。

在碰到电动机性能和安装问题前,帮助更快地实现市场化产品。

有助于维持启动日程表。

允许你的制造业人员具有最可能的情节,实现转换和电机零件的结合。

这也是评估零件安装的问题和可能消除零件多种处理的时候了。

2、原型开发工作利用许多生产所需的实际工艺和工装,在工作单元中制造电机。

提供这种服务,是由于你们不具备配备合适设备和人员的晻贵电机实验室,用来生产这些原型电机。

另一个问题是,标准的生产必须中断以生产这些原型电机。

通过和你们机器供货商\的合作,这就使你们能够向用户提供测试产品和安装数据,更重要的是你们制造团队能够检验实际所需的严格工艺。

这就排除了潜在的制造问题。

3、匹配商业理念的合适设备合适的设备符合你们独特的公司理念。

因为有许多用户,所以有许多不同的实现这种理念的途径。

主题或今天使用的”BUZZ”字眼就是”倾斜制造”的概念。

所以机器供货商提供能满足要求的最佳方案。

我感觉工艺的共同主题是在你们整个加工过程中消除任何浪费。

让我们评估以下我们用这种思想所实现的东西;＊减少产品设计到投产的时间＊转化成本---原材料到成品＊制造空间＊交货性能+99%＊交货质量1,嘈音限值嘈声是一种不希望有的不同频率和不同强度的无规律地组合在一起的声音.嘈声令人烦恼,讨厌,心神不安,分散注意力;长期生活在嘈声大的环境中,使人的听觉受到损害,甚至会引起神经系统疾病。

因此,嘈声控制是环境保护所面临的一个重要课题,而电机嘈声自然是电机的主要质量指标之一。

电机的嘈声可分为机械声、电磁嘈声和空气动力嘈声.产生各类嘈声的主要原因用因果分析图表示。

随电机设计参数、结构、功率、尺寸、转速和加工精度的差别而不同。

印刷开槽及印后压线工艺问题与解决

印刷开槽及印后压线工艺问题与解决•随着我国包装行业的发展和市场的需要，纸制品中的印刷开槽模切工艺和印后压线工艺以其生产效率高，操作简单方便，纸箱成型好等优点已经成为纸箱行业通用的生产工艺。

其一体化的生产设备被纸箱企业普遍使用，其工艺越来越被人们所重视。

这一生产工艺是一般印刷开槽机所不能比拟的。

这一生产工艺使印刷、开槽、模切在一台设备上一次完成。

但是好的生产设备如果控制不力也会出现不同程度质量问题。

笔者在本文仅对纸箱成型工艺过程中出现的尺寸不准、纵线断裂、开槽不到位、毛边、横线断裂、折线不居中和和线宽不致等问题进行分析。

尺寸不准的问题原因及解决方法原纸紧度，造成纸板翘曲原纸紧度不好，也就是说原纸比较疏松，遇热收缩严重，造成纸板翘曲变形，是造成尺寸不准的原因之一。

原材料和瓦楞纸板水分过大或翘曲变形也是造成尺寸不准的一个不可忽视的原因。

正常情况下，瓦楞纸板下线水分基本在10%~—14%左右，但是如果下线水分在14%—18%或者还高一些，就比较潮湿。

如果纸板下线后直接进行印刷开槽模切，尺寸比较准确。

但是放置一段时间，当水分散发后，含水率不足10%时，纸板就会回缩，整体纸板规格变小，各部位的尺寸均有差别，1m长的纸板约缩4mm~6mm。

因此，掌握好纸与纸板的水分是至关重要的。

每批纸板必须用快速水分仪测定其含水率，视水分大小安排印刷开槽模切的时间。

如果水分过大就要在纸板下线后放置4小时经自然干燥再进行下道工序的生产，一般出厂交货水分在10%±2。

这也是一般纸箱企业出现的生产时尺寸是准确有，但在自然条件下放一段时间后，尺寸变小的原因。

纸箱尺寸不准生产尺寸下错或换单时调整错误造成纸箱尺寸不准，这主要是操作人员不认真造成的，这一问题如果在正常生产进行认真的审核就会避免。

纵线断裂的问题原因及解决办法纵线滚线压力偏大在纸板进入压线轮作业时，压线轮辗烂纸板，造成纸板的里纸或面纸按瓦楞方向断裂。

解决此问题，就是要操作人员根据纸板的厚度调整纵线压轮的压力，正常情况下，三层纸板的滚线深为度压线轮以压进纸板2mm—3mm为宜。

1圆孔翻孔的变形特点2提高翻孔极限变形程度的措施3翻孔的工艺

2012年5月23日星期三
学习情境4：其它冲压成形模具设计
第二节翻孔与翻边
图6—22所示的模具（1）组成）（2）工作原理）工作原理（三维动画、二维动画、二维动画放大） ① 坯料的定位 ② 滑块下行时各零件如何动作？ ③ 滑块回程时各零件如何动作？（3）零件间的配合关系分析） ① 凹模与模座 ② 凸模与固定板模座 ③ 凸模固定板与模座
2012年5月23日星期三
学习情境4：其它冲压成形模具设计
第二节翻孔与翻边
① 落料凹模与拉深凸模、冲孔凹模与固定板 ② 冲孔凸模、翻孔凸模、拉深凹模与冲孔凸模 ③ 拉深凸模、翻孔凸模、冲孔凹模与其固定板 ④ 卸料板与拉深凸模、翻孔凸模、冲孔凹模（4）如何保证落料凹模与冲孔凹模的同轴度？）如何保证落料凹模与冲孔凹模的同轴度？落料凹模与2配合→落料凹模的轴线与2的轴线同轴 1与2同轴落料凹模与1同轴冲孔凹模与1配合→冲孔凹模与1同轴落料凹模与冲孔凹模同轴
2012年5月23日星期三
学习情境4：其它冲压成形模具设计
第二节翻孔与翻边
（4）零件间的尺寸关系分析）模具闭合时，卸料螺钉头部与上模座之间的距离。翻孔高度+凸模锥度的高度+1～2。图6—23所示的模具（1）组成）（2）工作原理（三维动画、二维动画、二维动画放大））工作原理（三维动画、二维动画、二维动画放大） ① 坯料的定位 ② 滑块下行时各零件如何动作？ ③ 滑块回程时各零件如何动作？（3）零件间的配合关系分析）
学习情境4：其它冲压成形模具设计
上次课的主要内容：
1.圆孔翻孔的变形特点 2.提高翻孔极限变形程度的措施 3.翻孔的工艺计算
本次课的重点内容：
1.翻孔的结构、原理。 2.零件间的配合关系12年5月23日星期三

成型绝缘件在高压变压器中的应用

成型绝缘件在高压变压器中的应用摘要：在变压器绝缘中减小尺寸、降低损耗和提高绝缘可靠性等应用措施中，成型绝缘件发挥了重要的作用，成为主要应用手段。

而且准确分析和计算各种应力及分布是设计制造以及使用好成型绝缘件的基本前提。

目前我国已经掌握了较高水平分析和计算的软件，不仅能够满足成型件使用必要的分析计算，在各种原材料选择和质量控制等要素上也有了很大程度的提高。

关键词：成型绝缘件；高压变压器；应用前景随着变压器电压等级的提高，其绝缘要承受的电压也越来越高。

这无疑使得固体绝缘的作用也越来越重要，尤其在直流输电用换流变压器的绝缘中，鉴于直流分量的重要性，固体绝缘便也更加重要。

变压器绝缘中采用成型绝缘件能有效改善电场分布、降低损耗、减小尺寸和提高绝缘可靠性提供了重要手段。

在高压变压器中的自耦变或是3绕组变压器以及高压换流变中，中压绕组端部、高压绕组末端的出线结构中，端部所要承受的电压和各种试验电压非常高。

而且由于高电压引线容易造成绕组引出线部位和引出油箱的外部电场发生畸变，使得局部场强变化越发复杂多变。

这些场强分布复杂、电压较高的部位就必须要用绝缘成型件。

一、不同电压作用情况下，各层绝缘上的电压建立（一）交流电场分析图1：交流电压作用下的电场分布在交流电压不同时刻的作用下的电场分布如上文图1所示，图中显示的线条是等线面，不同的填充颜色代表电场强度的强弱，在交流电压的作用下，可以看到电场分布随着时间的变化程度并不大，最大的电场强度表现在电容环的表面。

（二）直流电场的分析图2：直流电压作用下的电场分布直流电压不同时刻的作用下的电场分布与交流电压作用有着明显的不同，具体如图2所示：无论是等线面分布还是电场强度的分布，直流电压作用下，绝缘中电场强度会存在暂态过渡过程，时间推移的过程中，油隙电场强度会发生从高到低的变化，而油隙纸板中的电场强度则会从低到高来变化，直到达到稳态。

纸板会承担稳态电压，其电场强度远远高于油中的电场强度。