数控车床零件的工艺分析及编程典型实例

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数控车削零件工艺分析举例

※T0303——切槽刀：刀宽4mm，主轴转速450r/min，进给速度20mm/min。
※T0404——螺纹刀：刀尖角60°，主轴转速400r/min，进给速度2mm/r（螺距）。
数控车削加工工艺
※T0505——钻头：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
※T0606——内圆粗车刀：内轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ※T0707——内圆精车刀：内轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
*装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：
2×45°倒角，Φ48外圆，R20，R16，R10圆弧。
*精加工上述轮廓。
数控车削加工工艺
*手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹Φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒
角，螺纹外圆，Φ36端面，锥面，Φ48外圆到圆弧面。
数控机床编程与操作
数控车削加工工艺
完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料 45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。
数控车削加工工艺
1．图纸分析（1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。（2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。
*精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。
数控车削加工Байду номын сангаас艺
（5）刀具的选择和切削用量的确定
※T0101——外圆粗车刀：外轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm, 切深 2 mm，主轴转速 8 0 0 r/min ，进给速度 150mm/min。 ※T0202——外圆精车刀：外轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm，切深0.5mm，主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min。

数控车床编程实例大全

数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。

以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。

一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。

程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。

二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。

程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。

三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。

｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。

数控车床编程实例

如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序①粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。

②精车φ40㎜外圆到尺寸。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。

故选用CK0630型数控卧式车床。

3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。

同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。

换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。

6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点N0020 G90N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点N0040 M03 S600N0050 M06 T01 ；取1号90°偏刀，粗车N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量N0110 G28N0120 G29 ；回换刀点N0130 M06 T03 ；取3号90°偏刀，精车N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车φ40㎜外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02实例二如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，完成数控车削。

数控车床典型零件加工实例

模块五数控车床典型零件加工实例本课题主要选取了两个实例，一个是模具数控车加工实例，一个是中级数控车床操作工应会试题。

学习目标知识目标：●了解数控车床典型零件的加工过程了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能能力目标：●正确运用数控系统的指令代码，编制一般零件的车削加工程序。

实例1：加工如图1-80所示的对拼模具型腔。

用车床加工成形部分，如果采用普通车床加工，则必须要使用靠模，加工效率极低而且加工精度也较低。

所以采用数控车床进行加工最合适。

图1-80 对拼模具1．加工准备1）将两拼块分别加工成形。

2）在两拼块上装导钉，一端与下模板过渡配合，另一端与上模板间隙配合。

3）两拼块合装后外形尺寸磨正，对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。

4）在花盘上搭角铁，将下模板固定在角铁上，拼合上模板并压紧，用千分表校正后固定角铁，安装示意图如图1-81所示。

图1-81 安装示意图2．所需刀具本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工，钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给，而粗车和精车则采用自动运行的办法。

粗车时用55°的内孔车刀，刀具号为T01，刀补号为01；精车时用35°的内孔车刀，刀具号为T02，刀补为02。

3．编写加工程序N10 M03 S500N20 T0101N30 G00 X0 Z3.0N40 G01 Z-30.0 F0.5N60 G01 Z-57.0N70 G00 X0N80 G00 Z-31.6N90 G01 X24.4 F0.2N100 G01 Z-50.4N110 G00 X0N120 Z3.0N130 G01 X18.3 Z3.0 F0.3N140 Z0N150 X22.0 Z-10.1N160 W-6.3N170 G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180 G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190 GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200 G01 X0N210 G00 Z200.0N220 G00 X200.0 T0100N230 T0202N240 G00 Z3.0N250 G01 X18.8 Z3.0 F0.3N260 Z0N280 W-6.3N290 G02 X22.2 W-13.4 I6.45 J-6.8N300 G03 X25.0 Z-50.4 I-11.1 J-11N310 G02 X21.3 Z-56.0 I7.55 J-5.6N320 G01 Z-58.0N330 G00 X0N340 G00 Z100.0N350 G00 X200.0 T0200N360 M05N370 M304．加工过程1）在尾架上装φ16mm的钻头，手动进给钻穿工件。

数控车床编程实例解析(doc 8页)

数控车床编程实例解析(doc 8页)1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。

2）工步顺序①粗车外圆。

基本采用阶梯切削路线，粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。

②自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。

③车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34㎜的槽。

④车螺纹。

⑤自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15点设置在工件坐标系下X70、Z30处。

6．编写程序（该程序用于CK0630车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z195N0020 G90N0030 G92 X70 Z30N0040 M03 S450N0050 M06 T01N0060 G00 X57 Z1N0070 G01 X57 Z-170 F80N0080 G00 X58 Z1N0090 G00 X51 Z1N0100 G01 X51 Z-113 F80N0110 G00 X52 Z1N0120 G91N0130 G81 P3N0140 G00 X-5 Z0N0150 G01 X0 Z-63 F80N0160 G00 X0 Z63N0170 G80N0180 G81 P2N0190 G00 X-3 Z0N0200 G01 X0 Z-25 F80N0210 G00 X0 Z25N0220 G80N0230 G90N0240 G00 X31 Z-25N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1N0270 G00 X23 Z-72.5N0280 G00 X26 Z1N0290 G01 X30 Z-2 F60N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63N0340 G01 X56 Z-170 F60 N0350 G28N0360 G29N0370 M06 T03N0380 M03 S400N0390 G00 X31 Z-25N0400 G01 X26 Z-25 F40N0410 G00 X31 Z-23N0420 G01 X26 Z-23 F40N0430 G00 X30 Z-21N0440 G01 X26 Z-23 F40N0450 G00 X36 Z-35N0460 G01 X26 Z-25 F40N0470 G00 X57 Z-113N0480 G01 X34.5 Z-113 F40N0490 G00 X57 Z-111N0500 G01 X34.5 Z-111 F40N0510 G28N0520 G29N0530 M06 T05N0540 G00 X30 Z2N0550 G91N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0570 G01 X0 Z1.5N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0590 G90N0600 G00 X38 Z-45N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40 N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40N0650 G00 X48 Z-113N0660 G01 X56 Z-135.4 F60N0670 G00 X56 Z-113N0680 G00 X40 Z-113N0690 G01 X56 Z-135.4 F60N0700 G00 X50 Z-113N0710 G00 X36 Z-113N0720 G01 X56 Z-108 F60N0730 G00 X36 Z-45N0740 G00 X36 Z-45N0750 M03 S800N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40 N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40 N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40N0800 G01 X34 Z-113 F40N0810 G01 X56 Z-135.4 F40N0820 G28N0830 G29N0840 M06 T03N0850 M03 S400N0860 G00 X57 Z-168N0870 G01 X0 Z-168 F40 N0880 G28N0890 G29N0900 M05N0910 M02。

数控车床加工程序设计典型实例

• 1)置模式在“JOG”位置:
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3.1 FANUC 0-TD/0-MD数控系统操作
• (2)选择各轴方向键+X +Y +Z或一X一Y一Z，点击各键机床移动，松开后停止移动。
• (3)按键各轴快速移动。
• 方法二:点动中。
，这种方法用于微量调整，如用在对基准点操作
• 1)置模式在“JOG”位置
• 切削用量:数控编程时，编程入员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。
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3. 3 轴类零件加工程序设计
• 切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。本例题粗车、精车采用不同的切削用量，粗车背吃刀量为2 mm，精车背吃刀量为0. 5 mm;粗车进给速度为F0. 4，精车进给速庶为F0. 1 。
显示在屏幕上。 • 8.删除一个程序 • (1)选择模式在“EDIT"。
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3.1 FANUC 0-TD/0-MD数控系统操作
• (2)按键输入字母“0。 • (3)按键输入数字“7“键入要删除的程序的号码“07”。 • (4)按 “ 07“ NC程序被删除。 • 9.删除全部程序 • (1)选择模式在“EDIT"。 • (2)按键输入字母“0”。 • (3)输入“一9999 " • (4)按全部程序被删除。

数控车床编程实例详解(30个例子)

车床编程实例一半径编程图半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 R8（加工R8 园弧段） N3 R60 （加工R60 园弧段） N4 G02 R40（加工切R40 园弧段） N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒 3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为，δ=，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为、 mm 、、图螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 （到螺纹起点，升速段，吃刀深）N4 G32 Z19 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深）N8 G32 Z19 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深）N12 G32 Z19 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深）N16 G32 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为）N5 X25 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深）N4 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深）N5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深）N6 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为（半径量）。

数控车床编程实例大全

数控车床编程实例大全数控车床作为现代制造业中不可或缺的重要设备，其编程技术的掌握对于提高生产效率和加工精度至关重要。

以下将为您呈现一系列丰富多样的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和应用这一技术。

一、简单轴类零件加工编程实例假设我们要加工一个直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴。

材料为 45 号钢，使用外圆车刀进行加工。

首先，设定编程原点在零件的右端面中心。

以下是相应的数控车床编程代码：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G99 G40 G21 （设定单位为毫米，取消刀具半径补偿和长度补偿）N20 T0101 （选择 1 号外圆车刀）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 G00 X52、 Z2、（快速定位到起刀点）N50 G71 U2、 R1、（粗车循环，每次切削深度 2mm，退刀量1mm）N60 G71 P70 Q130 U05 W02 F02 （定义粗车轮廓）N70 G00 X0 （粗车轮廓起始点）N80 G01 Z0 F01 （直线切削到端面）N90 X50、（车削外圆）N100 Z-100、（车削圆柱长度）N110 X52、（退刀）N120 G00 Z2、（快速退回到起刀点）N130 G70 P70 Q130 （精车循环）N140 G00 X100、 Z100、（刀具退回到安全位置）N150 M05 （主轴停止）N160 M30 （程序结束）｀｀｀在这个实例中，我们首先进行了一些初始化设置，然后通过粗车循环去除大部分余量，最后使用精车循环提高表面精度。

二、螺纹加工编程实例接下来，我们看一个加工 M30×2 螺纹的编程实例。

同样，编程原点在零件右端面中心。

｀｀｀O0002N10 G99 G40 G21N20 T0202 （选择 2 号螺纹车刀）N30 M03 S500N40 G00 X32、 Z5、N50 G92 X29、 Z-30、 F2、（螺纹切削循环）N60 X285N70 X281N80 X278N90 X275N100 X273N110 X271N120 X270N130 G00 X100、 Z100、N140 M05N150 M30｀｀｀在螺纹加工中，我们通过多次切削逐渐达到所需的螺纹尺寸。

案例分享：数控车床加工工艺实例分析 (1)

探讨：数控车床普通螺纹的加工工艺分析在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。

以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。

一.普通螺纹的尺寸分析数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：1.螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d-0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。

2.螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。

螺纹小径为：大径-2倍牙高;牙高=0.54P(P为螺距)螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。

二.普通螺纹刀具的装刀与对刀车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象;过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。

此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。

在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1%D左右(D表示被加工工件直径)。

工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。

螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。

三.普通螺纹的编程加工在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。

数控车床加工工艺编程-数控车床加工案例

二、设备及附件准备
2、刀具
根据工艺分析得知我们需采用 90°外圆刀、盲孔车刀、切断刀、和φ7mm麻花钻。
二、设备及附件准备
3、量具
根据工艺分析所需量具有卡尺、外径千分尺、深度尺就可以满足加工
二、设备及附件准备
4、工具
工具需要用到的有卡盘钥匙、刀架钥匙、加力杆、铁钩、软三爪
三、程序编制
四、实操加工
4．程序录入可以通过手动录入，也可以通过U盘将已经在仿真软件上校验过的程序拷贝到数控系统。
5．有仿真软件的校验程序确保无误，工件坐标系通过每把刀具校验也确保无误，大胆心细的把防护门关上，各项倍率调节到位，很放心的按循环启动开关开始加工。
谢谢！！
四、实操加工
3．工件装夹完成，刀具也装夹到位，下面呢开始对刀，对刀技能点同学们在上节课已经都掌握了，并且呢做的都非常好，对刀就不再细讲了。但是对完刀以后一定要记着，检查每一把刀具是否对刀正确，检查的过程，在数控系统MDI或程序编辑模式下编辑校验程序，为了节约时间让刀具快速接近工件坐标系，在快接近工件的时候，把快进倍率调低确保安全，X、Z轴走到终点后，观察刀具现在位置是否是你程序要走到的大概位置，确定无误后将刀具离开，进行下一把刀具的校验。
软件编程
手动编程
四、实操加工
1．首先将φ20毛坯棒料夹持到卡盘上，在装夹过程中注意工件伸出的长度，能够满足加工要求的前提下，为了增加工件刚性工件伸出越短越好，然后轻轻夹持低转速进行工件校正，保证跳动量后用加力杆将工件夹持牢固。
四、实操加工
2．然后装夹90°外圆车刀，在装夹车刀时车刀刀尖一定要对准工件的旋转中心，并且要保证主偏角正确，逐次将盲孔车刀、切断刀装夹到位，钻头装夹到钻夹头上，放到后尾座套筒里，一定要确保后尾座套筒中心与主轴轴线对齐，才能够进行钻孔。

数控车加工实例

数控车床加工实例——螺纹车削加工
工艺分析及处理
（3）零件的装夹及夹具的选择采用该机床本身的标准卡盘，毛坯伸出三爪卡盘外
70mm，并找正夹紧。
数控车床加工实例——螺纹车削加工
工艺分析及处理
（4）刀具和切削用量的选择 1）刀具的选择：选择1号刀具为90 °硬质合金机夹偏刀，用于
粗、精车削加工。选择2号刀具为硬质合金机夹切断刀，其刀片宽度为5mm，用于切槽、切断车削加工。选择3号刀具为硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。
N80 X50.0；
车削台阶
N90 G00 Z1.0；
快速点定位
N100 X43.5；
N110 G01 Z-25.0；
粗车外圆柱台阶面为￠43.5 mm ×L25 mm
N120 X46.5；
车削台阶
N130 G00 Z1.0；
快速点定位
N140 X40.5；
数控车床加工实例——轴类零件
参考程序
N150 G01 Z-10.0；
粗镗内圆柱面为￠39.5mm
N90 X37.5；
切削台阶
N100 G00 Z2.0；
快速点定位
N110 X40.0；
数控车床加工实例——套类零件
参考程序
N120 G01 Z-25.0 F0.1；
精镗￠40 mm内圆柱面
N130 X37.5；
切削台阶
N140 G00 Z2.0；
快速点定位
N150 G00 X100.0 Z100.0 T20；快速退回刀具起始点，取消2号刀的刀具补偿
N360 G01 X0.0 F0.1；
切断
N370 G00 X30.0；
退刀
N380 X100.0 Z100.0 T20；快速退回刀具起始点，取消2号刀的刀具补偿

数控车床精加工程序编程实例完整的工艺分析

数控车床精加工程序编程实例完整的工艺分析更新日期：来源：数控工作室如图1所示的零件，其材料为45钢，零件的外形轮廓有直线、圆弧和螺纹。

欲在某数控车床上进行精加工，编制精加工程序。

图1 车削零件示例1）依据图样要求，确定工艺方案及走刀路线按先主后次的加工原则，确定其走刀路线。

首先切削零件的外轮廓，方向为自右向左加工，具体路线为：先倒角（1×45°）→切削螺纹的实际路径φ47.8→切削锥度部分→切削φ62→倒角（1×45°）→切削φ80→切削圆弧部分→切削φ80，再切槽，最后车削螺纹。

2）选用刀具并画出刀具布置图根据加工要求需选用三把刀具。

1号刀为外圆车刀，2号刀为3㎜的切槽刀，3号刀为螺纹车刀。

刀具布置图见图1（b）。

对刀时采用对刀仪，以1号为基准。

3号刀刀尖相对于1号刀刀尖在Z向偏量15㎜，由3号刀的程序进行补偿，其补偿值通过控制面板手工输入，以保持刀尖位置的一致。

3）工件坐标系确定由工件图样尺寸分布情况确定工件坐标系原点O取在工件内端面（如图示）处，刀具零点坐标为（200，350）4）确定切削用量切削用量应根据工件材料、硬度、刀具材料及机床等因素来综合考虑，一般由经验确定。

本例各刀具切削用量情况如表1所示表1切削用量表5）编制精加工编程该系统可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用X、Z地址，增量值用U、W地址，采用小数点编程。

O0020N01 G50 X200.0 Z350.0；（工件坐标系设定）N02 S630 T0101 M03；（用1号刀，主轴正转）N03 G00 X41.8 Z292.0 M08；N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15；（倒1×45°角）N05 W-59.0；（车φ47.8㎜外圆）N06 X50.0；（退刀）N07 X62.0 W-60.0；（车削锥度部分）N08 Z155.0；（车φ62mm外圆）N09 X78.0；（退刀）N10 X80.0 W-1.0；（倒角）N11 W-19.0；（车φ80mm外圆）N12 G02 U0.0 W-60.0 I63.25 K-30.0；（车削圆弧）N13 G01 Z65.0；（车φ80mm外圆）N14 X90.0 M09；N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100；（退刀）N16 X51.0 Z230.0 S315 T0202 M03；（换2号刀，快速趋近切槽起点）N17 G01 X45.0 F0.16 M08；（切槽）N18 G04 X5.0；（延时）N19 G00 X51.0 M09；（退刀）N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200；（退刀）N21 G00 X52.0 Z296.0 S200 T0303 M03；（换3号刀，快速趋近车螺纹起点）N22 G92 X47.2 Z231.5 F1.5 M08；（车螺纹循环，循环4次）N23 X46.6；N24 X46.2；N25 X45.8；N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300；（退至起点）N27 M30；（程序停止并返回）。

数控车床编程案例

数控车床编程案例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：数控车床编程是一种先进的加工方法，通过对数控车床进行程序编制，实现对工件的自动化加工。

在现代制造业中，数控车床已经成为生产的主要工具之一。

为了更好地了解数控车床编程的应用，下面将介绍一个关于数控车床编程的案例。

案例背景：某家汽车零部件制造厂需要生产一批轴承座零件，根据产品图纸要求，该零件需要经过车削、铣削等工序加工。

为了提高生产效率，厂家决定采用数控车床来完成该零件的加工工艺。

1. 加工工艺分析：根据产品图纸要求，轴承座零件需要先经过车削工序，然后再进行铣削工序。

在车削工序中，需要进行外径加工、内径加工、端面加工等。

而在铣削工序中，需要进行凹槽加工、孔加工等。

2. 数控车床编程：针对轴承座零件的加工工艺，制定了数控车床编程方案。

根据产品图纸确定了工件的坐标系和工件原点。

然后，根据车削和铣削的加工要求，编写了相应的数控程序。

3. 车削加工：在车削工序中，首先进行外径加工。

通过数控编程，设定车刀的切削速度、切削深度等参数，并进行外径加工。

然后进行内径加工，同样通过数控编程设定车刀的切削速度和切削深度，完成内径加工。

最后进行端面加工，将工件的端面修整平整。

5. 完成零件加工：经过车削和铣削工序的加工，轴承座零件的加工完成。

通过数控编程，实现了对零件加工过程的自动控制，提高了生产效率和加工精度。

总结：通过上述案例的介绍，我们可以看出数控车床编程在工件加工中的重要作用。

数控车床编程可以根据产品图纸要求，灵活调整加工程序，实现加工过程的自动化控制。

在现代制造业中，数控车床编程已经成为提高生产效率和产品质量的重要手段。

相信随着科技的不断进步，数控车床编程在未来会有更广泛的应用和发展。

第二篇示例：数控车床编程是一种应用于机械加工的现代化技术，它能够高效、精准地进行复杂零部件的加工。

下面我们来看一个关于数控车床编程的案例。

某公司接到了一个订单，需要加工一批定制的零件，这些零件形状复杂，需要在金属材料上进行高精度的加工。

《数控机床操作与编程》实例

一、数控车削加工实例3-54. 如图，材料45钢，毛坯为棒料Φ36×100XZ工序一：用1号车刀车外圆柱面，使用G71和G70固定循环完成粗精加工，粗加工进刀量为1.2mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm工序二：用4号车刀车退刀槽，使用G75固定循环工序三：用2号车刀车螺纹，使用G76固定循环工序四：用5号车刀车退刀槽，使用G75固定循环工序五：用3号车刀车退刀槽，使用G71和G70固定循环外层粗精加工，粗加工进刀量为1.2mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm3-61. 如图，材料45钢，毛坯为棒料Φ38×130工序一：用1号车刀车外圆柱面，使用G71和G70固定循环完成粗精加工，粗加工进刀量为1.2mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm工序二：用4号车刀车退刀槽工序三：用2号车刀车螺纹，使用G76固定循环ZXZX5-35. 如图，材料45钢，毛坯为棒料Φ87×230XZ工序一：用1号车刀车车右侧外圆面，使用G71和G70固定循环，完成粗精加工，粗加工进刀量为1.5mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm工序二：用3号车刀车退刀槽工序三：用4号车刀钻孔，使用G74固定循环工序四：用5号车刀车内圆柱面，使用G71和G70固定循环完成粗精加工，粗加工进刀量为2mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm工序五：用6号车刀车内退刀槽，使用G72和G70固定循环完成粗精加工，粗加工进刀量为3mm,退刀量为0.5mm；精加工余量为0.5mm工序六：用8号车刀车螺纹，使用G76固定循环工序七：用3号车刀切断零件二、数控铣削加工实例12-1. 用φ20mm 的立铣刀铣削外圆轮廓，切入、切出路线均为轮廓切线方向，试编程。

12-2. 用φ６ｍｍ键槽铣刀刻字，深度为2mm ，轨迹如图，试编程。

φ100mm 、φ，试编程。

12-5. 用φ10mm铣刀铣削如图所示凸轮轮廓，厚度为3mm，试编程(华中数控系统)。

数控车床零件的工艺分析及编程典型实例

数控车削零件工艺分析举例

数控车床编程实例大全

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数控车床典型零件加工实例

数控车床编程实例解析(doc 8页)

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案例分享：数控车床加工工艺实例分析 (1)

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