现浇梁施工组织设计

西洞庭互通式立体交叉AK0+158.579现浇梁施工方案
1、工程概况
AK0+158.579跨线桥位于西洞庭互通式立体交叉A匝道X围内，跨越主线。

中心桩号为AK0+158.579，本桥平面位于缓和曲线、圆曲线上；桥面横坡为单向4.4～3%渐变，纵断面位于R=2000的竖曲线上。

上部构造为4×20m预应力砼现浇连续箱梁，下部构造为桩式墩、薄壁墩配桩基础，肋板台配桩基础。

箱梁为单箱三室箱形截面，箱梁标准截面为：顶板宽1550cm，底板宽1110cm，顶板悬臂长220cm，箱梁设计线处高度160cm，跨中段底板厚22cm，顶板厚24cm，腹板厚36cm，支点段底板加厚至40cm，腹板厚度加厚56cm。

箱梁在支座处及各跨跨中设置横隔梁，墩顶横隔梁厚180cm、端横隔梁厚120cm，跨中横隔梁厚30cm。

箱梁采用纵向预应力体系和横向预应力，顶板和底板均采用9фs15.24mm钢绞线。

2、主要工程数量
C40砼：74.3m3
C50砼：854.6 m3
Ⅱ级钢筋：197t
锚具：YM15-9：120套，YMP15-9：32套，YMJ15-9：48套，YMB15-5：66套，YMPB:66套
3、施工准备情况
目前我单位完成了现浇箱梁的人员以及设备的动员调遣工作，现浇桥的桩基和墩身已基本完成，准备安排一个专业队施工现浇箱梁。

3.1、人员准备
该桥已经上场一个专业队施工现浇梁，施工人员35人（其中领工员1人，砼振捣工6人，钢筋工8人，木工8人，电焊工4人，电工1人，普工7人），能够满足施工生产的需要。

3.2、材料准备
本现浇梁在K117+950右侧30米设置一个约1500平方米的钢筋加工场，同时也作为各种现浇梁所用材料的堆放场地，砼在拌和站集中拌和。

3.3设备准备
砼输送泵1台，砼运输罐车4辆，50型振动棒8 台，电焊机5 台，钢筋弯曲机1台，钢筋切断机1台，手砂轮机2 台，发电机1台，X拉设备2套，20t吊车1台。

3.4、施工用电、用水
电力线路已接通，本地地下水非常丰富，已打设一口水井，经试验检测结果显示可做施工用水。

4、工期安排
5、施工技术方案
现浇梁采用满堂钢管脚手架施工，其主要施工方法为：
5.1地基处理
因采用满堂支架施工，因此对地基承载力的要求相对较高。

根据对现浇连续梁段的地勘情况和支架对地基承载力的要求，将对原地基做如下处理：在已施工好的路基上进行压实，压实度大于93%；对不在路基X围内的用砂砾进行回填后压实，最后浇筑厚25cm的C25砼满铺作为支架基础，
5.2满堂支架设计
A、立杆设计
支架立杆在一般跨中段设置0.6m×0.6m和0.6m×0.9m，在距墩中心前后3～4mX围内立杆步距加密为0.6m，支架设计宽度不小于梁的总宽度。

B、横杆设计
横杆步距为1.2m，在立杆顶部和底部均不小于三排加密为0.6m。

C、纵横向方木设计
顺桥向采用大方木，大方木规格为10×15cm，跨度为l
2=0.6m、0.9m两种，间距为l
1
=0.6m；
横桥向采用小方木，小方木规格为10×10cm，跨度为l
2=0.6m，间距为l
1
=0.3m。

D、剪刀撑
为了加强支架整体稳定性，在支架搭设后，采用扣件式钢管架设置剪刀撑，其中顺桥向设置左右两侧各设一道，横桥向每3排设置一道。

剪刀撑沿支架高度连续设置，随立杆、横杆同步进行，在墩台前后适当加密，剪刀撑保证与地面夹角为45º～60º。

剪刀撑扣件间距不大于2m。

5.3受力计算
为确保支架整体的稳定性，应对各杆件进行受力分析，确保各项受力构件受力满足施工要求。

根据箱梁断面图，考虑最不利荷载情况下，选取跨中断面进行验算。

5.3.1跨中支架受力计算
A、梁体荷载计算
（1）、砼自重按26KN/m3；
(2)各部分面积及自重：
梁跨中部砼截面积分A1、A2、B1、B2、B3、C1、C2、D1、D2九部分计算，其中各部分面积为：A1=2.02m2, A2=1.97m2，B1=0.54m2, B2=0.62m2，B3=0.53m2，C1=1.38m2, C2=1.19m2,D1= D1=0.66 m2；则每延米各部分自重为：A1=52.52KN/m，A2=51.22KN/m，B1=14.04 KN/m，B2=16.12 KN/m，B3=13.78 KN/m，C1=35.88KN/m，C2=30.94KN/m，D1=D2=17.16 KN/m；
（3）、模板自重按2KN/m2；
（4）施工人员及设备重量按2.5KN/m2计算；
（5）、振捣砼产生的荷载按2KN/m2计算；
（6）、倾倒砼产生的荷载按3.5KN/m2计算；
设梁体各部分荷载全部通过底模传给支架，则各部分每平米受力为：
顺桥向采用大方木，大方木规格为0.1×0.15m，跨度为l
2=0.6m、0.9mm，间距为l
1
=0.6m；
横桥向采用小方木，小方木规格为0.1×0.1m，跨度为l
2=0.6m，间距为l
1
=0.3m；
方木弹性模量E=9×106KN/m2
（1）、大方木受力计算及挠度验算
计算需要的抗弯截面模量为：W=M/(1.2×[δw])；原则上提高1.2倍, [δw]=12×103KN/m2。

0.15×0.1m方木抗弯截面模量为：W=h2b/6=0.152×0.1/6=0.375×10－3m3
大方木的挠度：
I=bh3/12=0.1×0.153/12＝28.1×10－6m4
f＝5gl
2
4/384EI
小方木的截面模量为：0.12×0.1/6=0.167×10－3m3
验算小方木的挠度：
I=bh3/12=0.1×0.13/12＝8.33×10－6m4
4/384EI
f＝5gl
2
C、支架受力计算
（1）、立杆的允许荷载
钢管外径为48mm，壁厚3.5mm，则回转半径为15.78mm，截面积为489mm2，偏安全考虑采用横杆步距为1.2米计算，长细比λ＝l/i＝1200/15.78=76.046，查表的纵向弯曲系数ф=0.676，则
[N]=фA[σ]=0.676×489×215＝71.07KN
(2)、立杆受力
支架自重按支架排距0.6m×0.6m或0.9m×0.6，横杆步距0.6m或1.2m，架高按9m计算，则支架自重约为：0.038KN/m。

P-立杆基础底面的平均压力，P=N/A；
N-上部结构传至基础顶面的轴向力设计值；
A-基础底面面积；
-地基承载力设计值（待测）。

f
g
考虑2排支架受力，进行承载力计算。

=9.57×1.2×26=298.6(KN) （1）钢筋砼荷载按照宽11.1m计算，则长度1.2米的梁N
1
=（钢模）+（竹胶板）=1.2×7×0.25+6.7×1.2×0.015×35.85=6.4(KN) （2）模板荷载：N
2
=0.1×0.1×12×5×6=3.6(KN)
（3）10×10方木荷载N
3
=20×1.2×0.1×0.15×6=2.16(KN)
（4）15×15方木荷载N
4
（5）钢管脚手立杆N
=0.0384×20×3×9=20.74(KN)
5
=0.0384×（1.2×11×20+11×3×12）=25.34(KN)
横杆N
6
=30(KN)
（6）施工人员及机具活载N
7
N=1.2(298+6.4+3.6+2.16+20.74+25.34+30)=382.64(KN)
A=1.2×11.1=13.32m2
=93Kpa 满足要求。

P=N/A=382.64/13.32=28.7KPa≤f
g
5.4支架施工
现浇梁采用满堂支架施工，支架由碗扣架拼成，该施工工艺根据荷载重量计算出支架的密
度和用量，施工时支架底软土清除后，采用20T 压路机碾压密实，最后现浇25cm 厚C25砼作为支架基础，支架底座周围挖好排水沟。

5.5支架预压
底模铺设完成并经检验合格后，应进行配重预压以检查支架承重能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降从而确保混凝土箱梁的浇筑质量。

支架预压采用上构重量120%的土袋进行预压，每袋按60公斤控制。

每纵桥向设置5道沉降观测断面，即在墩（台）中心处、1/4跨、跨中、3/4跨共计5道，每道观测断面在箱梁的腹板顶面、箱梁中断面布设3个测量观测点，加载后每天检测两次支架沉降量，待沉降量连续3昼夜不超过2mm ，认为支架稳定，加载前后、卸载前后都必须请总监办测量工程师共同检测，经检测合格后方可卸载。

卸载后，整理记录数据，计算出梁柱式支架弹性变形值和非弹性变形值，及实际使用的施工预拱度和箱梁底立模标高。

预拱度计算公式为δ＝ｆ1＋ｆ2＋ｆ3，
其中ｆ1：地基弹性变形，ｆ2：支架弹性变形，ｆ3：梁体挠度（设计提供）。

底模安装前先安装好支座，另考虑预拱度设置及模板调整。

预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按二次抛物线法分配,即δx =[4δ•x • (L-x)]/L 2，其中δx 是距支点x 的预拱度，x 是距支点的距离，L 是跨长，算得各点的预拱度值后，通过支架顶托微调装置进行调整、加固。

预压加载和卸载必须对称、均衡，以防止支架局部超载而变形损坏。

5.6模板施工
现浇模板是施工过程的临时结构，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度、工程造价有直接影响。

因此箱梁模板加工应制作精细，安装尺寸准确缝隙严密。

这样才能满足砼的设计要求。

模板由底模、侧模及内模组成，侧模采用定型钢模，底摸和内模采用高强度竹胶板，预先分别作成组件，使用时拼装。

底模、端模均采用模板厂家特别定做的2.44×1.22×0.015m 的高质量竹胶板板。

具体施工工序如下： 5.6.1底模和侧模
横向分布木铺设并调平后铺设箱梁底模，底模采用1.5cm 竹胶板，铺设宽度为11.1米，铺
设顺序为从梁一端向另一端铺设，模板接头之间放置海绵双面帖，以防止因模板摆放时间过长热胀冷缩造成模板鼓起或缝隙过大，接缝高差小于1mm，达不到要求时，用木工刨对支承方木修整，以及原子灰刮平，墩柱周边底模铺设，应提前加工，做到整齐一致接缝严密，起到防浆渗漏的作用。

铺设时应随时检查分布木是否平整，桥梁板两端必须放置于横向分布木上，严禁出现悬臂旋转，如竹胶板一端位于两条横向分布木之间造成悬臂时，可适当调整横向方木的位置或加铺一根横向方木，桥梁板四周均用钉子与横向分布木钉紧，确保桥梁板不产生翘曲。

底模铺设完成后测量放出边线，然后安装加工成整体的侧模。

侧模、翼缘底模采用定型钢模板，梁体两外侧模共设两道拉杆，即底板下15cm处一道、翼板和腹板连接处向下40cm处一道，确保内外模整体稳固。

侧模及翼缘底模支立完成并经检验合格后，在安装箱室侧模时，要注意预留φ10㎝通风口，纵向间距为200cm，若通风孔与预应力钢筋有冲突时，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋净保护层大于1倍预应力管道直径，在通风处应增设直径170mm的钢筋环。

锚垫板安装前，检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上，与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。

对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵以防止浇注砼时漏浆堵孔。

5.6.2箱室内模
连续梁箱主要为等截面箱室，内模先用6cm×10cm方木制作骨架，骨架间距为20cm，保证混凝土浇筑时不变形，防止浆漏影响混凝土强度。

为了施工方便，在48米跨的中部设置一个80×100cm的天窗，待施工完毕预应力后再行封闭。

箱室内模安装时，应对四周的缝隙作认真处理，缝隙宽度较大者，应重新处理密闭，防止漏浆。

在安装箱室内模和底模时，要注意在预留泄水孔。

对于梁端施工缝处，必须设置端模板，事先按要求在板上将钢筋位置钻孔，然后安装在端头，并加固好。

内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。

准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋。

内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm
的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架，此“组合“＃”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“＃”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“＃”字架固定好，最后合上内模顶板。

在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。

在外露面底、侧面的模板，特别是预应力X拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。

所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。

在中间两靠近X拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力X拉工作。

所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

5.7预拱度的设置
箱梁施工时，由于跨度大，必须经严密计算和施工中的经验数据得出较准确的预拱度。

主要考虑以下几个方面：
①地基沉降量
②枕（方）木及其他材料变形
③各受力件的变形及其它纵向架的挠度
④箱梁的自重
=[4δ•x•(L-x)]/L2，其中预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按二次抛物线法分配,即δ
x
是距支点x的预拱度，x是距支点的距离，L是跨长，算得各点的预拱度值后，通过支架顶δ
x
托微调装置进行调整、加固。

5.8钢筋骨架制作与钢绞线安装
A、钢筋加工及安装
钢筋加工前表面洁净，盘园和弯曲的钢筋均要调直。

弯制和未端弯钩应符合设计要求和规X要求。

接头采用搭接电弧焊，焊接用J502或J506焊条。

主筋焊接焊缝长度为：单面焊为10d,
双面焊为5d。

在焊接过程中为减少焊接工作量和模板不受污染，可选择现在桥下将部分钢筋骨架焊接成整体而后再进行安装。

钢筋绑扎工艺：
绑扎底板下层钢筋→吊钢筋骨架→骨架就位绑扎→横隔梁钢筋→底板上层钢筋→顶板钢筋。

钢筋集中在钢筋棚中加工，钢筋制作时，先制作其它符合设计的尺寸和形状作样板，然后才进行正式加工生产。

绑扎钢筋时，绑扎用铁丝要向里弯，不得伸向保护层内，为保证砼保护层厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块与钢筋扎紧，相互错开，确保钢筋保护层厚度。

钢筋骨架和钢筋网的组成及安装，为了加快施工及保证质量，端横梁和中横梁钢筋骨架采用地面绑扎后起吊安装的施工工艺。

钢筋加工时要注意的事项：
a.制作钢筋骨架时，按设计图纸要求焊接坚固，以防在运输和吊装过程中变形。

b.骨架的焊接拼装属高空作业，操作时严格执行下列要求：
①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。

②拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止焊接时局部变形，待所有焊接点卡好以后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。

③骨架焊接时，钢筋端部预先折向一侧，使两钢筋搭接后轴线一致。

④施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

c.为保证混凝土保护层的厚度，在钢筋骨架与模板之间梅花形放置适当数量的塑料垫块，并将骨架侧面的垫块绑扎牢固。

d.安装顶板、翼板钢筋时，同时安装伸缩缝和防撞栏的预埋钢筋，并准确、牢固定位。

B、预应力管道安装
预应力管道采用波纹管，管道施工时应注意以下事项：
①在制作运输过程中，注意轻放，避免挤压、变形、开裂，成捆吊装时，应设担梁，以防变形。

②准确按设计要求旋转并固定波纹管。

③管道弯曲时，必须圆须，不允许出现折角、死
角。

④在施工中不得碰撞管道，更不得挤死管道。

⑤所有接茬必须用胶带缠好防漏，接头搭接长度15cｍ以上，接头要平顺。

⑥在混凝土浇筑时，严防振捣器破坏波纹管。

波纹管的安装以箱梁为基准，按设计图纸提供的预应力钢绞线竖曲线坐标直接量出相应点的调试，标在竖向钢筋上，定出波纹管的位置，由预应力定位钢筋定位在横梁箍筋或纵梁箍筋上，用铁丝扎牢波纹管，为确保波纹管定位准确牢固，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺,外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔，以UPVC管引出顶板30CM并封口，防止异物进入。

钢筋绑扎时应注意，若与预应力部分（包括波纹管位置、排气管、锚垫板、螺旋筋等）发生冲突时，适当调整普通钢筋位置，确保波纹管位置准确，特别应使端头锚垫板与波纹管孔道中心保持垂直。

安装过程中，应尽可能的避免弯曲，以防止管壁开裂，同时严防电焊烧伤管壁，安装完毕，应仔细检查波纹管有无开裂、孔洞、接头是否密封良好，对存在问题的应及时采取有效措施，防止留下隐患。

C、钢绞线穿束
进场的钢绞线已经送检合格。

根据计算的预应力束坐标，将波纹管固定在定位钢筋上。

预应力钢绞线穿束时必须编束，每间隔5米用绑丝或铅丝将钢绞线逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。

钢绞线由穿束机或卷扬机逐根进行穿束，穿束前应在前进端端头上穿束套或用胶带将其绑扎严密，防止在穿束过程中将波纹管穿破，穿束完成后，两端钢绞线均预留出施工长度，用砂轮切割机切断，继续进行下一根穿束工作。

a.确认钢绞线的技术指标符合国家有关规定，并送检合格后方可使用。

b.波纹管要符合设计要求，接缝数量尽可能少。

接头采用套管接头法，套管长为被接管道内径的5-7倍，管纹相互转接吻合，接头处用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查小波纹管有无破损情况，以防止漏浆。

按设计要求在波纹管上设置压浆通气孔。

c.按照设计图纸的要求及X拉设备的使用要求确定钢束的下料长度。

钢绞线的设计高程及位置中心线由测量组精确测放并标志于骨架钢筋上，波纹管安装按此位置固定。

d.钢绞线编束后，穿入波纹管中，将波纹管按设计位置准确、牢固地固定好。

按设计图中钢绞线的布置，用φ8钢筋做成“#”字架固定波纹管。

每根波纹管延长方向设置“#”字定位
钢筋每50cm一道，所有定位钢筋均固定与梁体普通钢筋上。

e.当预应力筋或配套的锚环、螺旋筋等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置准确。

绑扎顶板钢筋时，要注意预埋防撞护栏钢筋，两端伸缩缝预埋件等需预埋的要预埋。

钢绞线在与锚垫板连接处必须垂直于锚垫板。

混凝土浇筑前将锚垫板口外露部分用海绵、胶带等密封防止泥浆渗入。

X拉后割去多余部分钢绞线，按规X要求保留一定外露长度。

f.预应力钢绞线的下料采用砂轮机，不得采用电弧焊、氧焊切割。

5.9混凝土浇注
混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用空压机风枪对模板进行认真吹洗。

为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。

箱梁混凝土一次整体进行浇筑，浇筑过程中底板和腹板用插入式振捣器振捣，顶板、翼板部分用插入式振捣器和平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。

浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。

箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。

第一批浇筑底板，当底板浇筑有4~6m长度后，合上内模底板，固好组合“＃”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4~6m后开始第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有4~6m的平行作业。

混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。

上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。

振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

混凝土浇筑顺序为：底板、腹板→顶板、翼板。

浇筑时需注意在每跨的1/4处留出1.0m(横向)×0.8m(纵向)的人孔，待内模拆出补上钢筋后，补上人孔混凝土的浇筑。

在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

混凝土在拌和站集中拌和，砼输送泵泵砼入模。

为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。

砼振捣用插入式振捣器。

混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规X 的要求，以保证梁体质量。

在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。

在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。

5.10预应力的X 拉、孔道压浆、封锚
压力表及千斤顶使用（或使用超过半年、200次以上或使用过程中出现异常现象时）前，必须进行标定。

有几套X 拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。

钢束进行X 拉时砼强度达到设计值的95%。

X 拉顺序为：先X 拉横向预应力再X 拉部分纵向预应力，纵向预应力筋X 拉时由箱梁两侧向中间沿箱梁中心线左右对称均匀X 拉。

5.10.1安装程序
（1）安装工作锚：安装工作锚时应尽可能使钢绞线平行通过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，夹片安装后应保持端面齐平，各组一致。

（2）安装限位板：限位板安装应注意各孔与工作锚环一一对应，避免预应力筋交叉错位。

安装前检查锚环外圆是否有损伤，是否影响配合。

（3）安装千斤顶：安装千斤顶时注意不要推拉油管及其接头。

千斤顶穿过预应力筋时应顺直，不能交叉错位。

（4）工具锚安装：为卸锚方便，工具锚孔和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡，工具夹片内应保持清洁，不得有污物，工具锚和夹片可以重复使用。

5.10.2X 拉程序：
0→10%σk (初应力，作伸长量标记）→100%σk （静停2min ）→补拉100%σk （测伸长量）
→锚固
初拉后调整夹片间隙均匀，以防因夹片间隙不均匀，造成夹片挤裂，钢绞线断丝或滑丝。

（1）初X 拉：调整锚圈垫板及千斤顶位置，使孔道锚具和千斤顶三者之间轴线相吻合。

先
对梁两端千斤顶X拉缸充油，当X拉至初应力时，静停2分钟，使钢丝受力后调整均匀，并在钢束上用红铅笔做上记号，X拉过程中作为观察是否滑丝的依据。

（2）X拉：预应力钢绞线采用X拉应力和钢绞线伸长值双控方法，X拉采用两端轮流分级
加载，加载至100%σ
ｃｏｍ时静停2分钟，测量自初应力10%σ
ｃｏｍ
～100%σ
ｃｏｍ
的钢丝伸长量，
并加上初应力的推算伸长值作为实际伸长值，并与理论伸长值比较，如不在+6%允许偏差X围内，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行X拉。

分两种情况分析原因：1）、若小于-6%，则有可能孔道摩阻超出设计值，可把控制应力提高5%以内，再量测伸长值。

若仍小于-6%，应做好详细记录，并停止X拉，待查明原因后再制定处理方案。

2）、若大于6%，则应仔细查看有无滑丝、断丝情况发生，并对压力表和千斤顶进行检查、校核。

当滑丝、断丝数量未超出规X要求时，可在不超出钢束预应力极限状态的条件下，提高其它束预应力值。

X拉持荷结束后，打开卸压阀，使油泵压力缓慢降到零位。

千斤顶复位，完成一次X拉。

（3）锚固：预应力筋在X拉控制力达到稳定后方可锚固。

预应力筋锚固后的外露长度应不小于3cm,锚具应用封端混凝土保护。

锚固完毕并经检验合格后用砂轮机切割端头多余的预应力筋。

5.10.3理论伸长值△L计算：
△L＝P
P ――预应力筋平均X拉力（N），直线筋取X拉端的拉力（即P
P
＝P）
两端X拉的曲线筋，计算公式为P
P
＝P×（1-ｅ-（ｋｘυθ））/（KX＋υθ）；L――预应力钢筋的长度（ｍｍ）；
E
P
――预应力筋的弹性模量（N/ｍｍ2）；
A
P
――预应力筋的截面面积（ｍｍ2）；
P――预应力筋X拉端的X拉力（N）；
X――从X拉端至计算截面的孔道长度（ｍ）
θ――从X拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（ｒａｄ）；K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，参见下表；
υ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数
X拉注意事项
（1）X拉操作人员必须经过培训，培训合格后方可进行操作。

（2）X拉前应准备X拉操作记录，检查X拉校验记录是否完整、正确、有无异常、理论油压是否正确。

油路不得漏油，各阀门工作正常，电路绝缘良好，马达运转良好。

千斤顶、锚具、夹具，顶压器或限位板对中良好。

千斤顶后方危险区不得有人员停留或穿行。

（3）长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶在X拉操作前，应在行程的1/8至7/8往复运行三次以上，以排除顶内空气直到无爬行、跳动方可进行X拉。

（4）采用两端X拉，应避免预应力筋交叉，扭曲，X拉时随时
注意固定端夹片的工作情况。

夹片在使用前应逐个检查，清除片齿的杂质，同一夹片的外露长度应基本相同，凡有锈迹和裂纹的夹片不得使用，不同批的夹片不得混用。

（5）X拉曲线束时，应特别小心操作，以防各束预应力不均匀和工具夹片处断丝。

必须使工作锚、垫板、顶楔器或限位板相互靠实、装正，并使千斤顶中线与垫板端面垂直。

随时注意打紧变松的工具夹片。

（6）X拉时油泵操作指定专人按照操作规程进行。

（7）拆卸夹具（工具锚）千斤顶回程时，夹具楔片应能自动离开锚环。

不能放松时，可用锤敲击锚环，在任何情况下不得敲击夹片。

（8）清除X拉后外露的钢丝，使用砂轮锯切割。

（9）X拉时应认真填写X拉日志和X拉原始记录表，对X拉过程中各阶段油表读数、伸长量及滑丝、断丝等质量问题应详细记录。

X拉完毕后，X拉操作人员及质检值班人员需在记录上签字。

施工时应根据标定的千斤顶以及配套的压力表参数进行详细计算并作为施工之用。

5.10.4孔道压浆
X拉完成后48h内进行管道压浆，压浆设备为HP—300型压浆泵，砂浆搅拌机水泥浆，水泥浆中掺减水剂以降低水灰比，保证灌浆密实质量。

水泥浆稠度14-18s，泌水率最大不超过30%，拌和3分钟。

为了确保孔道内水泥浆饱满，采用二次压浆法，再次压浆的间隔时间宜为30~45min。

压浆前用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液水冲洗预应力孔道，并使用不含油。