第二章 点位加工.
点位加工知识点一
点位加工知识点一点位加工基本操作1. 创建点位加工的基本步骤(1)创建点位加工操作①进入加工环境,选择“drill ”, 单击[初始化]，如图1所示，进入钻孔加工环境。
图1②创建刀具、加工方法、几何体和程序。
③单击[创建操作],系统弹出“创建操作”对话框，如图2所示。
选择模板“drill ”，再选择“操作子类型”的钻孔类型，单击[确定]，系统弹出“钻”对话框，如图3所示。
图2 图-3（2）选择循环类型图4在钻孔操作对话框的循环选项下拉列表框中有14种循环类型，如图4所示。
分别是“无循环”、“啄钻”、“断屑”、“标准文本”、“标准钻”、“标准钻，埋头孔”、“标准钻，深度”、“标准钻，断屑”、“标准攻丝”、“标准镗”、“标准镗，快退”、“标准镗，横向偏置后快退”、“标准背镗”、“标准镗，手工退刀”（3）设置一般参数设置最小距离、进给速度、避让、机床控制和孔深偏置量等参数。
（4）生成刀轨设置好所有参数后，单击[生成刀轨]按钮则可生成刀轨了。
单击[确定]关闭对话框完成操作的创建。
2．参数设置的一般顺序（1）在图2加工操作对话框中，如果没有选择合适的刀具、加工方法、几何体，可在该对话框中选择和编辑。
（2）在“循环类型”选项组中选择点位加工的循环类型。
（3）设置点位加工的一般参数，包括最小安全距离、孔深偏置量等。
（4）设置加工坐标系的ZM轴与要加工孔的轴线方向平行。
（5）指定材料边及投影矢量、设置进刀及退刀运动、指定避让几何和插入机床控制命令。
（6）生成刀具路径。
3．循环控制G代码孔加工行程（-Z）孔底动作返回行程（+Z）用途G73 断续进给快速进给高速深孔往复排屑钻孔G74 切削进给主轴正转切削进给攻左旋螺纹G76 切削进给主轴准停刀具位移快速进给精镗G80 ——————————————取消指令G81 切削进给快速进给钻孔G82 切削进给暂停快速进给钻孔G83 断续进给快速进给深孔排屑钻G84 切削进给主轴反转切削进给攻右旋螺纹G85 切削进给切削进给镗削G86 切削进给主轴停转切削进给镗削G87 切削进给刀具移位主轴启动快速进给背镗G88 切削进给暂停；主轴停转手动操作后快速返回镗削G89 切削进给暂停切削进给镗削根据零件要加工的孔的类型，弹出相应的循环参数对话框，先设定参数组的个数，然后为每个参数组设置相关的循环参数。
数控加工基础第五版教案第二章数控机床编程基础
教学内容教学方法件，并将程序单的信息输入数控系统的整个过程。
1．手工编程
手工编程是指编程的各阶段均由人工完成。
手工编程的意义。
2．自动编程
自动编程是利用计算机专用软件来编制数控加工程序。
按计算机专用软件的不同，自动编程可分为数控语言自动编程、图形交互自动编程和语音提示自动编程等。
目前应用较广泛的是图形交互自动编程，常用的软件有UG、Pro/E、Cimatron、Mastercam、CAXA等。
三、数控编程的步骤
1．分析零件图样
首先应准确地识读零件图样表述的各种信息，主要包括零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等。
2．确定工艺过程
在分析图样的基础上，进行工艺分析，选定机床、刀具和夹具，确定零件加工的工艺路线、工步顺序以及重点讲解手工编程的意义
教师可简要介绍几种常用的自动编程软件，或通过课件演示自动编程软件的应用过程，激发学生的学习兴趣。
教师手工绘制或通过PPT展示数控编程的步骤，让学生了解数控编程的步骤。
然后再逐一讲解每个步骤的具体内容。
教师讲授分析零件图样的意义和具体内容工艺过程包含：工艺分析，选定机床、刀具和夹具，确定工艺路线、。
点位加工
选择循环方式为标准钻，设置第一组 循环参数为通过底面，第二组为模型 深度。
生成刀轨，进行仿真
打开文件13-3，设置WORKPIECE中 工件和毛坯分别为实体1和实体2
创建图示参数 两把刀具
创建图示操作，单击 确定，先设置参数组 1，选择图示7个通孔， 单击确定后选择附加， 设置参数组2，选择3 个盲孔，单击优化， 进行刀径优化
选择面上所有孔， 单击确定。此时路 径并非最优，用优 化命令进行优化。
分别选择部件两边 做为加工表面和加 工底面，生成刀轨， 进行仿真。
选择指定参数组， 可以对参数组进行 设置。
Dwell，指定钻头在最 深处是否暂停，秒与回 转设置暂停时间
Rtrcto指定退刀距离
模型深度指模型上孔 的深度作为钻削深度。 刀尖、刀肩指到两者 的深度为钻削深度。 到底面为刀尖正好与 底面接触，穿过底面 为穿过底面，到所选 点为指定钻削到的点。
设置循环方式为标准 钻，设置参数组1为 通过底面，参数组2 为模型深度，加工表 面为图示表面，另一 面为底面
综合操作实例
打开文件14-1，零件大端直径 148，小端140，总高40，下 高8，五个孔为盲孔，直径8， 深度为20 D12立铣刀型腔铣开粗 D8球头刀固定轴曲面轮廓铣半 精加工 D6球头刀精加工 D1球头刀以固定轴轮廓铣中清 根切削方式进行清根加工 直径D8钻头钻盲孔
单击优化按钮，弹出优化加工路径对 话框。 Shortest Path通过最短路径进行加 工路径优化 Horizontal Bands通过水平路径进 行优化 Vertical Bands通过垂直路径进行优 化 Start Point和End point用于设置 起始点和终止点
01-任务单-项目4 UG点位加工
《计算机辅助制造》
项目任务单
模块名称模块二 UG CAM二维加工
项目4 UG点位加工
任务描述：
使用UG点位加工方法，完成如图所示任务零件四个通孔的（其余表面已加工）程序编制。
毛坯为80mm×80mm×30mm长方块，材料为45钢。
学习目标：
通过本学习情境的学习，要求：
知识目标：
1.理解UG点位加工方法；
2.掌握点位加工各种方法的特点和适用场合；
3.掌握点位加工循环类型、加工深度和深度偏置等参数的设置；
4.掌握点位加工不同循环类型对应数控程序的特点。
能力目标：
1.能够正确创建点位加工方法；
2.能够根据要求正确选择循环类型并恰当设置加工深度和深度偏置等参数。
素质目标:
1.养成热爱科学、实事求是的学风；
2.具备严谨、细心、全面、追求高效、精益求精的职业素质；
3.具备良好的道德品质、沟通协调能力和团队合作精神，极强的敬业精神。
1。
零件加工程序的编制
工件原点
Y轴 Z轴
X轴
Z轴偏置量
Y 轴 偏 置 量
X轴偏置量
机床原点
工件原点
立式数控机床的坐标系
卧式数控机床的坐标系
51
二 坐标系
➢设定工件坐标系指令：G54 G55 G56 G57 G58 G59 G59.1 G59.2 G59.3
52
二 坐标系
图2-8 设定工件坐标系举例
53
二 坐标系
图2-9 机床坐标关系
18
二 数控机床的编程方法
自动编程： 定义：编程人员根据零件图纸的要求，按照某个自动编程 系统的规定，将零件的加工信息用较简便的方式送入计算 机，编程系统将能根据数控系统的类型输出数控加工程序。 适用： ① 形状复杂的零件 ② 虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数 千个孔的零件） ③ 虽不复杂但计算工作量大的零件（如非圆曲 线轮廓的计算）
9
一 数控机床程序编制的内容和步骤
铣内圆轮廓，路线为1→A→2→3（偏心圆）→B→4（工件轮廓）→B→5 （偏心圆）→C→6→1。
非圆曲线平面轮廓的铣削同样要切入和切出延伸。
10
一 数控机床程序编制的内容和步骤
铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿 零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮 廓两几何元素的交点处。
Δ c为圆整误差，它表示在编程中，因数据处理、小数圆整而 产生的误差，为减小误差值，一般采用“累计进位法”代替传统的四舍 五入法，可避免产生累积误差。
15
一 数控机床程序编制的内容和步骤
(二)数学处理 先建立一个工件坐标系，根据图纸的要求，计
算出刀具的运动轨迹。 (三)编写零件程序清单
加工路线和工艺参数确定后，编写程序清单。 (四)程序输入
数控机床习题集合
《数控技术》复习题作业题目必须独立完成！第一章数控技术概论一、填空题1. 将程序载体上的数控代码变成相应电脉冲信号的装置称为_CNC装置_。
2. 开环数控系统的驱动电动机常采用___步进电机__。
3. 数控机床按工艺用途的不同，可分为_金属切削类_、_金属成型类_、__特种加工类_和__其他类型__。
4. 数控机床按有无位置检测装置，可分为_开环_和_闭环_数控机床。
位置检测元件安装在最终移动部件上的数控机床是_闭环_控制。
位置检测元件安装在电动机轴上的数控机床是_半闭环_控制。
5. CNC是计算机数控的简称，FMS是柔性制造系统的简称。
MDI是手动输入方式的简称。
CIMS是计算机集成制造系统简称。
6. 闭环(或半闭环)系统与开环系统的最主要的区别是前者带有_位置_检测装置。
闭环和半闭环系统的主要区别是位置检测元件_安装部位_不同。
7. 数控机床由_输入/输出设备_、_计算机数控装置_、_伺服系统_和_机床本体_等部分组成。
8. 每个脉冲信号使机床移动部件的位移量叫_脉冲当量_。
9. 数控机床常用的伺服电动机有_步进电机_、_直流伺服电机_和_交流伺服电机_。
10.数控机床按控制方式分类可分为_点位控制数控机床_、_直线控制数控机床_和_轮廓控制数控机床_。
二、判断题1. 数控机床的联动轴数与控制轴数是不同的概念，联动轴数一般多于控制轴数。
(×)2. 数控机床特别适用于精度要求高、形状复杂零件的大批量生产。
(×)3. 数控技术一般只能应用于机床的轨迹控制，不能应用于其他机械设备的运动轨迹控制和逻辑控制。
(×)4. 开环数控机床数控装置发出的指令流是单向的，所以系统稳定性不好、精度不高。
(×)三、单选题1. 零件程序是数控机床自动加工零件的___C___。
A.输入介质B.存储载体C.加工指令2.在数控机床中，____B____等功能一般是由PLC完成的。
(P74)A.位置控制B. 选刀、换刀C.插补3.开环数控系统的驱动电动机应采用____A____。
数控技术第二版课后答案完整版
数控技术第二版课后答案HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】数控技术第二版章节练习答案第一章绪论数控机床是由哪几部分组成，它的工作流程是什么？答：数控机床由输入装置、CNC装置、伺服系统和机床的机械部件构成。
数控加工程序的编制-输入-译码-刀具补偿-插补-位置控制和机床加工数控机床的组成及各部分基本功能答：组成：由输入输出设备、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床本体组成输入输出设备：实现程序编制、程序和数据的输入以及显示、存储和打印数控装置：接受来自输入设备的程序和数据，并按输入信息的要求完成数值计算、逻辑判断和输入输出控制等功能。
伺服系统：接受数控装置的指令，驱动机床执行机构运动的驱动部件。
测量反馈装置：检测速度和位移，并将信息反馈给数控装置，构成闭环控制系统。
机床本体：用于完成各种切削加工的机械部分。
．什么是点位控制、直线控制、轮廓控制数控机床？三者如何区别？答：（1）点位控制数控机床特点：只与运动速度有关，而与运动轨迹无关。
如：数控钻床、数控镗床和数控冲床等。
（2）直线控制数控机床特点：a.既要控制点与点之间的准确定位，又要控制两相关点之间的位移速度和路线。
b.通常具有刀具半径补偿和长度补偿功能，以及主轴转速控制功能。
如：简易数控车床和简易数控铣床等。
（3）连续控制数控机床（轮廓控制数控机床）：对刀具相对工件的位置，刀具的进给速度以及它的运动轨迹严加控制的系统。
具有点位控制系统的全部功能，适用于连续轮廓、曲面加工。
．数控机床有哪些特点？答：a．加工零件的适用性强，灵活性好；b．加工精度高，产品质量稳定；c．柔性好；d．自动化程度高，生产率高；e．减少工人劳动强度；f．生产管理水平提高。
适用范围：零件复杂、产品变化频繁、批量小、加工复杂等．按伺服系统的控制原理分类，分为哪几类数控机床？各有何特点？答：（1）开环控制的数控机床；其特点：a.驱动元件为步进电机；b.采用脉冲插补法：逐点比较法、数字积分法；c.通常采用降速齿轮；d. 价格低廉，精度及稳定性差。
2孔加工
第二章点位加工本章要点1.点位加工概述2.点位加工几何体设置3.点位加工循环参数设置4.点位加工一般参数设置2.1点位加工概述点位加工是一种相当常见的机械加工方法，如图2-1所示的工件。
点位加工包括钻孔、镗孔、扩孔、铰孔、点焊和铆接等，UG NX6可为各种点位加工操作创建刀具路径，如图2 -2所示。
点位加工的刀具运动由3部分组成：首先刀具快速定位在加工位置上，然后切入零件，完成切削后退回。
图2-1 点位加工工件图2-2 点位加工刀轨2.1.1操作安全点在点位加工中，操作安全点是每个切削运动的起点和终点，也是进刀、退刀、避让、快速移刀等辅助运动的起点和终点。
通常，刀具将以快速或进刀进给率向操作安全点运动，刀具从操作安全点向部件表面上的刀位点运动时，以及切削至指定深度的过程将使用切削进给率，如图2-3所示。
但是，如果一个循环处于活动状态，系统将使用“循环参数”菜单中指定的循环进给率。
图2-3 最小安全距离及刀具运动速率2.1.2加工循环数控系统对典型加工中几个固定或连续动作用同一个指令来指定，完成本来要用多个程序段指令完成的加工动作，这个指令就是加工循环指令。
为了满足不同类型孔的加工要求，UG在点位加工中提供了多种循环类型，控制刀具的切削运动过程。
点位加工操作就是选择合理的加工循环并进行合理的参数设定的过程。
点位加工操作循环也称作固定循环，通常包括的基本动作如下：1.精确定位。
2.以快进或进刀速度移动至操作安全点。
3.以切削速度运动至零件表面上的加工位置点。
4.以切削速度或循环进给率加工至孔最深处。
5.孔底动作（暂停、让刀等）。
6.以退刀速度或快进速度退回操作安全点。
7.快速运行至安全平面（安全平面被激活）。
2.2点位加工几何体设置为了创建点位加工刀轨，需要定义点位加工几何体。
点位加工几何的设置包括指定孔、部件表面和底面3种加工几何，其中孔为必选项，而部件表面和底面为可选项，如图2-4所示。
图2-4 点位加工几何体2.2.1指定加工位置在“钻”对话框几何体组中单击“指定孔”图标，系统弹出“点到点几何体”对话框，其中“选择”选项用于选择孔加工的点位几何对象（这些几何对象可以是一般点、圆弧、圆、椭圆以及实心体或片体上的孔），其余选项用于编辑已指定的点位，如图2-5所示。
加工定位知识点总结图解
加工定位知识点总结图解一、加工定位的概念及作用1. 加工定位的概念加工定位是指根据零件的加工要求，在机床上正确放置工件，使工件在加工过程中具有精确的相对位置关系。
加工定位是完成加工过程中的第一步，它直接影响到后续加工工序的质量和精度。
2. 加工定位的作用（1）确保零件的加工精度和质量。
通过正确的加工定位，可以保证工件各个加工面的相对位置精确，从而保证零件的整体尺寸和形位精度。
（2）提高加工效率。
正确的加工定位可以减少调整和修正的次数，缩短加工周期，提高生产效率。
（3）降低零件成本。
通过减少零件的加工次数和修正次数，可以降低加工成本。
（4）保证零件的装配精度。
加工定位直接影响到零件的装配尺寸和形位精度，从而影响到整体产品的质量。
二、加工定位的基本原理1. 加工定位的基本要求（1）确定主轴与工件的相对位置。
主轴是加工定位的基准，需要确定与工件的相对位置关系。
（2）确定工件的加工参考面。
工件的加工参考面应该是与主轴相对位置确定后，能够确定工件各个加工面的相对位置。
（3）确定工件的定位基准。
工件的定位基准是确定工件放置位置的基准，通常是工件的加工参考面。
（4）选择合适的夹紧、定位和支撑方法。
根据工件的形状和加工要求，选择合适的夹紧、定位和支撑方法，保证工件的稳固定位。
2. 加工定位的基本原理（1）工件的定位基准。
根据零件的形状和加工要求，确定工件的定位基准，通常选择零件的加工参考面作为定位基准。
（2）夹紧和支撑。
通过夹紧和支撑，保证工件在加工过程中不会发生位移和变形，从而保证加工定位的精确性。
（3）相对位置确定。
根据主轴的相对位置，确定工件与机床各个加工面的相对位置，保证各加工面的加工位置精确。
（4）检查和修正。
通过加工定位后，需要进行调整和修正，确保定位的精确性和准确性。
三、加工定位的方法和技术1. 加工定位的基本方法（1）平行定位法。
平行定位法是通过平行块来确定工件的水平定位基准，适用于各种平面、安装面平行的加工定位。
UG NX6 数控编程教程2(孔加工)
第二章点位加工本章要点1.点位加工概述2.点位加工几何体设置3.点位加工循环参数设置4.点位加工一般参数设置2.1 点位加工概述点位加工是一种相当常见的机械加工方法，如图2-1所示的工件。
点位加工包括钻孔、镗孔、扩孔、铰孔、点焊和铆接等，UG NX6可为各种点位加工操作创建刀具路径，如图2-2所示。
点位加工的刀具运动由3部分组成：首先刀具快速定位在加工位置上，然后切入零件，完成切削后退回。
图2-1 点位加工工件图2-2 点位加工刀轨2.1.1 操作安全点在点位加工中，操作安全点是每个切削运动的起点和终点，也是进刀、退刀、避让、快速移刀等辅助运动的起点和终点。
通常，刀具将以快速或进刀进给率向操作安全点运动，刀具从操作安全点向部件表面上的刀位点运动时，以及切削至指定深度的过程将使用切削进给率，如图2-3所示。
但是，如果一个循环处于活动状态，系统将使用“循环参数”菜单中指定的循环进给率。
图2-3 最小安全距离及刀具运动速率2.1.2 加工循环数控系统对典型加工中几个固定或连续动作用同一个指令来指定，完成本来要用多个程序段指令完成的加工动作，这个指令就是加工循环指令。
为了满足不同类型孔的加工要求，UG在点位加工中提供了多种循环类型，控制刀具的切削运动过程。
点位加工操作就是选择合理的加工循环并进行合理的参数设定的过程。
点位加工操作循环也称作固定循环，通常包括的基本动作如下：1.精确定位。
2.以快进或进刀速度移动至操作安全点。
3.以切削速度运动至零件表面上的加工位置点。
4.以切削速度或循环进给率加工至孔最深处。
5.孔底动作（暂停、让刀等）。
6.以退刀速度或快进速度退回操作安全点。
7.快速运行至安全平面（安全平面被激活）。
2.2 点位加工几何体设置为了创建点位加工刀轨，需要定义点位加工几何体。
点位加工几何的设置包括指定孔、部件表面和底面3种加工几何，其中孔为必选项，而部件表面和底面为可选项，如图2-4所示。
图2-4 点位加工几何体2.2.1 指定加工位置在“钻”对话框几何体组中单击“指定孔”图标，系统弹出“点到点几何体”对话框，其中“选择”选项用于选择孔加工的点位几何对象（这些几何对象可以是一般点、圆弧、圆、椭圆以及实心体或片体上的孔），其余选项用于编辑已指定的点位，如图2-5所示。
UG点位加工
点位加工一、点位加工概述1.什么是点位加工？一般钻加工的完整工序按先后顺序为锪孔、钻中心孔、钻孔、铰孔或镗孔、攻丝。
然而，UG NX 7.5点位加工的一般操作过程如下:刀具先快速进给到点位上方的最小安全距离位置，然后以切削速度进给切入工件，完成一个孔的加工。
对于加工一次切削无法完成的深孔，需要采用断屑式加工，就是刀具先从孔中临时提刀排屑，再重新切入待加工区域，继续进行正常的切削，反复多次，直到达到要求的切削深度为止。
这时，刀具才快速返回到安全平面。
当UG NX 7.5完成了一个孔的加工后，刀具会快速移动到下一个待加工孔的位置，等待下一个孔的切削。
2.点位加工用途与特点？点位加工主要特点如下：（1）UG NX 7.5的点位加工创建几何体操作简单。
它是不需要指定部件几何体和毛坯几何体，只需要指定要进行点位加工的点位置、加工表面和底面。
（2）当被加工工件中出现多个相同直径的孔时，可以指定不同的循环方式和循环参数组来进行加工，而不需要分别指定每个孔的参数进行加工。
当孔直径相同，而加工深度和进给速度有所不同时，也可以通过设置循环参数组，一次性完成这些孔的加工，无须分多次进行孔的加工。
这样不仅节省时间，提高效率，而且由于使用同一把刀加工，也提高了孔之间的相对位置精度。
基于以上点位加工的特点，它主要适用场合如下：（1）点位加工一般可以用来创建钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、锪孔、攻螺纹、铣螺纹、电焊和铆接等。
其中孔类型可以通孔、盲孔、中心孔和各类沉头孔等。
例如型芯和型腔的镶针孔、顶针孔、螺丝孔、运水孔等。
（2）常用于需加工的孔数量多、相互位置复杂，并且难于人工计算的加工场合。
3.点位加工的子类型子操作图标 子操作名称 功能说明孔口平面 用于在斜面上钻出平位，带有停留的钻孔循环的。
中心孔 主要用来钻定位孔，是带有停留的钻孔循环。
利用该加工类型即可满足点位加工的要求。
以清除孔屑。
的安全点以上。
适合于加工韧性材料。
镗孔 利用镗刀将孔镗大铰孔 利用铰刀将孔铰大，铰孔的精度高于钻孔平底沉孔 用于将沉孔加工成平底倒角沉孔 用于钻锥形沉头孔攻螺纹 在平面上对存在的底孔攻螺纹切削控制 机床切削控制用户自定义 用户自定义钻孔类型螺纹铣 在平面上对存在的底孔铣螺纹 二、点位加工的刀具刀具图标 刀具名称 功能说明键槽刀 用于铣削键槽中心钻头 用于中心孔加工普通麻花钻头 用于普通孔加工镗孔刀 用于镗孔加工铰孔刀 用于铰孔加工沉孔刀 用于沉头孔加工倒角沉孔刀 用于倒角沉孔加工丝锥刀 用于攻丝加工螺纹铣刀 用于螺纹加工三、点位加工的几何体点位加工的几何体，包括加工孔位置、工件顶面和工件底面。
点位加工的刀具种类及操作子类型4
点位加工的刀具种类及操作子类型一、点位加工的刀具种类及使用场合刀具类型：Drill（孔加工刀具）（共9种）⑴SPOTFACING_TOOL（键槽铣刀）点-面刀具（键槽铣刀）：用于在斜面或曲面上孔口的加工⑵SPOTDRILLING_TOOL（中心钻）中心钻：对于孔位置精度要求高的孔加工，用于钻预钻孔。
⑶DRILLING_TOOL（麻花钻）麻花钻：孔精度要求不高的孔加工，或粗加工孔。
⑷BORING_BAR（镗刀）镗刀：对于直径较大的孔，通常用镗刀对孔进行精加工。
⑸REAMER（铰刀）铰刀：对于直径较小的孔，通常用铰刀对孔进行精加工。
⑹COUNTERBORING_TOOL（沉头孔刀具）沉头孔刀具：用于加工沉头孔（圆柱内六角螺钉安装孔）⑺COUNTERSINKING_TOOL（锪孔钻）锪孔钻：用于孔口锪孔（平肩埋头孔）⑻TAP（攻丝用丝锥）丝锥：用于攻丝（加工内螺纹）⑼THREAD_MILL（螺纹铣刀）螺纹铣刀：用于高速铣螺纹。
二、点位操作子类型⑴SPOT_FACING：（铣孔口平面）。
锪平面，使用键槽铣刀。
⑵SPOT_DRILLING：中心钻，使用中心钻头钻导向位置。
⑶DRILLING：钻孔。
使用麻花钻钻孔。
⑷PECK_DRILLING：（啄孔）深孔钻削。
刀具回退到最小安全平面。
⑸BREAKCHIP_DRILLING： 断削钻。
刀具回退较小的距离。
⑹BORING ：镗孔。
使用镗刀镗孔。
⑺REAMING：铰孔。
使用铰刀铰孔。
⑻COUNTERBORING：钻沉头孔。
圆柱（内六角）沉头螺孔。
⑼COUNTERSINKING：锪孔。
平肩沉头孔⑽TAPPING ：攻丝。
使用丝攻加工螺纹孔。
⑾THREAD_MILLING ：铣螺纹孔。
三、相关参数的设置1、刀具与刀轴设置2、刀轨设置⑴Avoid避让允许你规定部件内夹具或障碍之上的刀具间隙。
⑵切削与速度四、举例工艺流程：⑴钻定位孔（中心孔）⑵钻螺纹底孔φ8.5及攻丝M10⑶钻埋头孔(φ8、φ14)⑷加工φ25孔（钻φ8、扩φ24.5、镗φ25）作业：1、点位加工使用刀具类型有哪些？2、点位操作子类型有哪些？。
数控技术编程的基础知识
数控编程定义根据被加工零件的图纸和技术要求、工艺要求等切削加工的必要信息，按数控系统所规定的指令和格式编制成加工程序文件。
常用编程方法手工编程自动编程（图形交互式）§2.1 概述第二章 数控加工程序编制基础C N C利用一般的计算工具，通过各种数学方法，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。
这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。
适用于中等复杂程度程序、计算量不大的零件编程，对机床操作人员来讲必须掌握。
手工编程手工编程编程步骤人工完成零件加工的数控工艺分析零件图纸制定工艺决策确定加工路线选择工艺参数计算刀位轨迹坐标数据编写数控加工程序单验证程序手工编程优点主要用于点位加工（如钻、铰孔）或几何形状简单（如平面、方形槽）零件的加工，计算量小，程序段数有限，编程直观易于实现的情况等。
缺点对于具有空间自由曲面、复杂型腔的零件，刀具轨迹数据计算相当繁琐，工作量大，极易出错，且很难校对，有些甚至根本无法完成。
数控钻床编程举例图纸分析工艺处理钻孔——攻丝，确定“对刀点O”和“换刀点C”加工路线：对刀点O—A—B—C（换刀）—B—A—O手工编程举例手工编程举例数控钻床编程举例切削参数:主轴转速(S)：钻孔880r/min，攻丝170r/min进给速度(F)：钻孔0.125mm/r=0.125×880=110mm/min攻丝1.75mm/r= 1.75 ×170=297.5mm/min数学计算O （0，0），A （+85，+72）B （+195，+50），C （+293，+50）手工编程举例第二章 数控加工程序编制基础 CN C第二章数控加工程序编制基础C N C手工编程举例编程序号 G X Y Z R F S T M 备注N001 G92 X0 Y0 Z50 设定坐标系N002 G00 X0 Y0 S880 T01 M03 走到ON003 G81 G99 X85 Y72 Z-15 R3 F110 O--A钻孔N004 X195 Y50 A--B钻孔N005 G00 X293 Y50 B--CN006 T02 M00 换刀N007 G84 G99 X195 Y50 Z-15 R3 F297.5 C—B攻丝N008 X85 Y72 B—A攻丝N009 G00 X0 Y0 M02 回到O利用通用的微型计算机及专用的自动编程软件，以人机对话方式确定加工对象和加工条件自动进行运算和生成指令。
第二章测量点位的方法
由于各人的步幅大小不同，要测得准 确，就应经常练习， 逐步形成标准 步幅（每复步1．5米）。
如果自己的习惯步幅大于或小于标准 步幅，也可按照自己的复步长按计 算公式计算距离。步测过程中，要 注意直线前进，步幅均匀，遇有起 伏地面还应调整步幅。
2. 测距精度3mm+2ppm*D,国内最高等级 3.测距快捷,跟踪测量0.8秒,连续测量3
秒,还能取平均值。
测量与地图学 第2章 测量点位的方法
4.具有单次,连续,平均,跟踪等灵活多样的 测距功能。
5.有照明装置,光线较暗时可用液晶照明。 6.设有RS-232C接口,能与电经通讯。
测量与地图学 第2章 测量点位的方法
激光测距仪的应用领域 已经被广泛应用于以下领域：电力，
水利，通讯，环境，建筑，地质， 警务，消防，爆破，航海，铁路， 反恐/军事，农业，林业，房地产， 休闲/户外运动等。
测量与地图学 第2章 测量点位的方法
手持雷达测速仪
三 直线定线 当测量两点间的长度大于一个整尺长度时，
或当地面坡度变化很大时，需在两点间的 直线方向上确定若干个临时地面点，使相 邻点间的长度小于整尺长度。 这种把若干个临时点确定在直线上的工作称 为直线定线。 直线定线的方法有：目估法、仪器法
测量与地图学 第2章 测量点位的方法
四 距离测量的方法 1、平坦地面直接量测：串尺测量，误差小
于3mm. 2、倾斜地面间接量测： 均匀坡面用倾斜尺法 起伏较大的地面用水平尺法 3、视距测量：水准仪、平板仪、经纬仪、
测距仪等 4、红外测距：红外测距仪 5、激光测距：激光测距仪
测量与地图学 第2章 测量点位的方法
测量与地图学 第2章 测量点位的方法
第二章 点位加工
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深度偏置 盲孔：允许指定盲孔底部以上的剩余材料量（例如，用于精加工操作）， 盲孔：允许指定盲孔底部以上的剩余材料量（例如，用于精加工操作）， 不可以为负值。 不可以为负值。 通孔：指定多刀具穿透底面的距离，可以为正值也可以为负值（例如， 通孔：指定多刀具穿透底面的距离，可以为正值也可以为负值（例如，确 保打通该孔）。 保打通该孔）。
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7、设定中心钻深度 、
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8、设定进给率和转速 、
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9、生成刀位轨迹 、
14创建深孔钻操作15直接选择直径 为6mm的6个孔 的 个孔
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主轴转速（350）和进给率（50）设置方法同前。 主轴转速（ ）和进给率（ ）设置方法同前。 主轴转速 生成钻孔刀位轨迹。 生成钻孔刀位轨迹。 生成钻孔刀位轨迹 钻8mm的两个孔方法同。(学生练习 的两个孔方法同。 学生练习) 钻 的两个孔方法同 学生练习
5
3、设定加工坐标系（MCS）和安全平面 、设定加工坐标系（ ）
双击MCS_MILL 双击 或点击右键， 或点击右键，编辑
加工坐标 系是所有后续 刀轨输出点的 基准位置。 基准位置。ZM 是默认的刀轴 矢量方向。 矢量方向。
6
4、创建几何体-对钻孔可以不创建 、创建几何体 对钻孔可以不创建
双击WORKPIECE 双击 或点击右键， 或点击右键，编辑
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选择 附加 忽略 优化 显示点
选择圆柱形和圆锥形的孔、弧和点 在一组先前选定的点中附加新的点 忽略先前选定的点 合理编排刀轨中点的顺序,缩短加工时间（常用 最短路径优化） 使用“包含”、“忽略”、“避让”或“优化” 选项后验证 刀轨点的选择情况 指定跨过工件中夹具或障碍的“刀具间距” 颠倒先前选定点的顺序 显示和/或反向先前选定的弧和片体孔的轴 与最小安全距离相同，指定该值后，最小安全距 离不起作用 显示与每个参数集相关联的点，和/或验证（列 出值）任何可用“参数集”的循环参数
第二章第三节
进给太快 工件端面不 平 中心钻轴 线与工件 旋转轴线 不一致
前顶尖
• 固定顶尖 • 活动顶尖
后顶尖
车床顶尖
一夹一顶
准备项目 机床 毛坯 车刀 量具 辅助工具
明细 CA6140型普通车床 45#钢：55mmx200mm 90°粗车刀、90°精车刀、45°车刀 0mm~150mm游标卡尺、25mm~50mm外径千分尺、 0mm~300mm钢板尺 铜皮、中心钻、中心钻钻夹头、尾座顶尖。
பைடு நூலகம்
切屑堵塞 中心钻磨钝 后强行钻入 工件
工序一
工步1 工步2 工步3 工步4 工步5 工序二 工步1 工步2 工步3
使用中心钻钻右端面中心孔。
三爪卡盘装夹毛坯，伸出20mm，用45°车刀车平右端面。
零件加工工艺步骤
钻中心孔
一夹一顶装夹，用90°粗车刀分别粗车外圆至32.5mmx222mm、 25.5mmx19mm。 用90°精车刀分别精车外圆至32mmx222mm、25mmx20mm。 用45°车刀倒角C0.5两处。 调头，垫铜皮装夹工件32外圆，伸出25mm，车端面，保证总长 220mm。 粗车左端台阶外圆至25.5mmx19mm。 精车左端台阶外圆至25mmx20mm。
加工制作中心操作规程
加工制作中心操作规程加工制作中心操作规程第一章总则第一条为了规范加工制作中心的操作流程，确保生产过程的安全、高效和质量，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于加工制作中心的所有人员，必须严格遵守。
第三条加工制作中心的操作人员必须经过培训并持有有效的操作证书方可上岗操作。
第四条在加工制作中心操作过程中，应当严格遵守相关法律、法规和标准，杜绝违章操作。
第五条操作人员在加工制作中心工作期间，必须配戴个人防护用品，保证自身的安全。
第六条加工制作中心的设备必须定期检修、维护并保持良好的工作状态。
第七条加工制作中心的大事故、事故、异常情况必须及时上报，并采取措施妥善处置。
第八条违反本操作规程的人员将根据情节轻重受到相应的纪律处分。
第二章操作流程第九条加工制作中心的操作人员在进行操作前，必须仔细阅读设备使用说明书，熟悉操作步骤和操作要领。
第十条加工制作中心的操作人员必须穿戴工作服、安全帽、防护鞋等个人防护用品，同时检查设备是否处于正常工作状态。
第十一条加工制作中心的操作人员应当按照标准工序和操作要求，正确操作设备，并保持工作区域的整洁和清洁。
第十二条加工制作中心的操作人员在操作过程中，严禁随意更改设备参数、拆卸设备零部件以及私自调试设备。
第十三条加工制作中心的操作人员在操作过程中，应随时关注设备运行情况，如发现异常情况，应立即停机排除故障。
第十四条加工制作中心的操作人员在操作过程中，禁止在设备工作状态下离开操作岗位，如果必须离开，应将设备停机并采取相应的安全措施。
第十五条加工制作中心的操作人员应按照生产计划和生产任务准确操作设备，合理安排生产工艺流程。
第十六条加工制作中心的操作人员在操作结束后，应及时关闭设备、清理工作区域，并做好设备的保养工作。
第十七条加工制作中心的操作人员应定期参加相关技术培训和安全教育，不断提高自己的操作技能和安全意识。
第三章安全管理第十八条加工制作中心的操作人员在操作过程中，应遵守用电安全操作规程，确保设备正常供电和安全使用。
点位(孔)加工几何体2
点位（孔）加工几何体在Drill_Geom中可指定孔，Part面，底面。
1、指定孔指定孔（Hole）对话框如下，用于指定孔的位置。
⑴选择：你可通过指定片体上的孔，实体上的孔，点或圆弧，椭圆等来指定Hole几何。
其中：★名称：输入对象名称，选择已经命名的对象。
★Cycle （Cycle Parameter Set）参数组：定义接下来选择点的参数组。
用于建立当前循环参数组与所要指定孔加工位置的关系。
★一般点（Generic Point）：用点子功能对话框产生点。
利用“点构造器”来指定孔的加工位置。
★组（Group）：用于选择已成组的点或圆弧作为孔加工位置。
例3：图示零件钻孔加工（用组指定孔位）★类选择（Class Selection）：用Class Selection子功能对话框：选择点或圆弧。
根据类型选择★所有面上的孔（All Holes on Face）：选择面上所有在指定直径范围内的孔。
★预钻点（Predrill Point）：选择平面铣操作中预钻孔。
★最大直径（Minimum Diameter）：指定最小直径。
★最小直径（Maximum Diameter）：指定最大直径。
★选择结束（Select end）：表示选择完孔加工的位置，相当于确定。
★可选的-全部（Select ability）：决定你可选择的几何。
⑵附加用于添加孔加工位置。
⑶省略用于选择要省略的点位。
⑷优化对于某些点位加工操作，所指定的加工位置可能不满足要求，需要重新安排加工位置的顺序，以缩短辅助加工时间，提高加工效率。
优化可以满足这些要求。
系统提供了四种点位加工刀轨迹优化的方法。
①最短路径（Shortest Path ）此优化方法以加工时间最短为主要目标，通过对加工位置进行重新排序来完成点位加工刀具轨迹的优化。
其中：Level （水准）-标准：用来优化刀具轨迹最短路径，优化方法有两种，即标准和高级。
系统在这两种优化方法中切换。
Based on （基于）-距离：刀轨优化仅考虑距离。
点位加工概述1
点位加工概述一、数控加工中心点位（孔）加工中的基础知识1、孔加工的固定循环固定循环使编程员编程变得容易。
用固定循环，频繁使用的加工操作可以用G 功能在单程序段中指令；没有固定循环，一般要求多个程序段。
另外，固定循环能缩短程序，节省存储器。
因此，在数控加工中心上加工时采用固定指令。
例，G81 切削进给快速移动钻孔循环（标准钻（Standard Drill）不指定延时时间）G00 X0 Y0 Z50.指令格式：G81 X60. Y50 ,Z-20. R5. F100 S1000⑴固定循环的6 个动作顺序动作1 X 轴和Y 轴的定位（还可包括另一个轴）动作2 快速移动到R 点动作3 孔加工动作4 在孔底的动作动作5 返回到R 点动作6 快速移动到初始点⑵返回点平面当刀具到达孔底后，刀具可以返回到R点平面或初始位置平面，由G98或G99 指定。
下图表示，指定G98或G99时的刀具移动。
一般情况下，G99用于第一次钻孔而G98用于最后的钻孔。
即使在G99方式中执行钻孔，初始位置平面也不变。
⑶固定循环的取消holeeholek⑴位置：孔在零件上的位置。
（需要指定）⑵直径：定尺寸刀具法，孔的直径由刀具保证。
二、孔加工的工艺路线⑴Simple hole（简单孔）加工的工艺①对于精度要求不高、孔径较小的Simple hole加工工艺为：钻中心孔（预钻、定位）、钻孔。
②对于精度要求高、孔径较小的Simple hole加工工艺为：钻中心孔、钻孔、铰孔。
③对于精度要求高、孔径较大的Simple hole加工工艺为：钻中心孔、钻孔、镗孔。
⑵Counterbore hole（沉头孔）加工工艺为：钻中心孔、钻孔、锪孔。
⑶Countersunk hole（埋头孔）加工工艺为：钻中心孔、钻孔、锪孔。
⑷螺纹孔①直径较小的螺纹孔加工工艺为：钻中心孔、钻螺纹底孔、攻丝。
②直径较大的螺纹孔加工工艺为：钻中心孔、钻孔、镗螺纹底孔、铣螺纹。
加工定位知识点总结图表
加工定位知识点总结图表一、概述加工定位是指在加工过程中，通过各种手段和设备确保工件相对于工具、夹具和机床准确地定位和固定，以保证加工质量和精度的一项重要工艺。
加工定位在工业制造中应用广泛，它直接影响着产品的质量和生产效率。
二、加工定位的原理和方法1. 原理加工定位的原理是通过各种手段和设备确保工件相对于工具、夹具和机床准确地定位和固定。
在加工过程中，正确的定位能够有效地保证产品的质量和精度。
2. 方法加工定位的方法主要包括机械定位、传感器定位和视觉定位等。
机械定位主要通过夹具和定位销来实现，传感器定位利用传感器测量工件位置，视觉定位则是通过摄像头和图像处理技术实现。
三、加工定位的应用1. 机床定位机床定位是指在机床上对工件进行定位和固定，以保证加工精度和质量。
常见的机床定位方式包括夹具定位、气动定位和液压定位等。
2. 夹具定位夹具定位是指通过夹具，在工件装夹过程中实现工件的准确定位和固定。
夹具定位通常采用定位销、定位块和定位孔等方式来实现。
3. 传感器定位传感器定位是通过传感器测量工件位置，然后根据测量结果调整机床参数，从而实现工件的准确定位和固定。
4. 视觉定位视觉定位是利用摄像头和图像处理技术，通过对工件图像的处理得到工件的准确位置信息，然后根据这些信息调整机床参数，从而实现工件的准确定位和固定。
四、加工定位的关键问题1. 精度加工定位的精度是保证产品质量的关键，通过合理的定位方式和设备，可以达到较高的加工精度。
2. 稳定性加工定位的稳定性是指定位方式和设备的稳定性，只有稳定性良好，工件才能保持准确定位和固定。
3. 自动化加工定位的自动化是工业制造中的趋势，通过自动化的定位方式和设备，可以提高生产效率和产品质量。
五、加工定位的发展趋势1. 智能化随着人工智能、机器视觉和传感技术的发展，加工定位将向智能化发展，能够更加准确地实现工件的定位和固定。
2. 自适应自适应加工定位是指根据工件的不同特性和加工需求，自动调整定位方式和设备，以实现更加精确和高效的加工定位。
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深度偏置 盲孔：允许指定盲孔底部以上的剩余材料量（例如，用于精加工操作）， 不可以为负值。 通孔：指定多刀具穿透底面的距离，可以为正值也可以为负值（例如，确 保打通该孔）。
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27
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CAM
为没有可编程 Z 轴的机床，刀具深度为指定预设置 的CAM值以 控止刀具位置
Depth
Dwell 进给率 选项
切削深度
在刀具切削到指定钻削深度处刀具的停留的时间 切削时刀具的运动速率 激活特定于您使用的机床的加工特征
RTRCTO
步进值
循环退刀距离,指沿刀轴方向测量的从零件表面到退 刀点的距离
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循环参数组
对于类型相同 且直径相等的孔， 如果孔的加工深度 不同，或者孔的加 工要求不同，可以 采用循环参数组的 设置来满足加工要 求。
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同样方法设置参数组-3
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刀尖深度为10
Step值为2
•重复以上步骤再设置参数组2、3。 刀尖深度为15、20，step值为2
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通过设置循环参数组，满足一次加工不同孔深的要求
深孔钻（G83）
Peck_Drilling
2
6个直径6mm深20mm的孔 2个直径8mm通孔
3
•点位加工步骤 1、设置加工环境
4
2、设定操作导航器，选择几何视图
注意：为了操作方便，清晰的了 解编程加工的过程，操作导航器 一般放在窗口的左端
5
3、设定加工坐标系（MCS）和安全平面
双击MCS_MILL 或点击右键，编辑
深度递增的一系列规则的连续切削之一的尺寸值， 用在“标准 - 钻孔，深”和“标准 - 钻孔，断屑”操 作中
29Байду номын сангаас
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Dwell－停留
Dwell表示刀具在到达切削深度后的停留时间或转数。
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最小安全距离是指刀具与工件表面的沿刀轴方向的距离。 在该 点处，刀具运动从“快速进给”或“进刀进给”改变为“切削进给” 。它还表示两次切削操作之间刀具与工件表面之间的最近距离。
指定跨过工件中夹具或障碍的“刀具间距” 颠倒先前选定点的顺序 显示和/或反向先前选定的弧和片体孔的轴 与最小安全距离相同，指定该值后，最小安全距 离不起作用 显示与每个参数集相关联的点，和/或验证（列 出值）任何可用“参数集”的循环参数
避让 反向 圆弧轴控制 Rapto 偏置 显示/验证循 环参数集
加工坐标 系是所有后续 刀轨输出点的 基准位置。ZM 是默认的刀轴 矢量方向。
6
4、创建几何体-对钻孔可以不创建
双击WORKPIECE 或点击右键，编辑
选择要 加工的 零件体
7
5、创建刀具
在钻孔前使用专门的中心钻头在要钻 孔的表面钻一个小孔，起引导作用，防止 钻孔时钻头跑偏。
创建直径 为3mm的 中心钻头
③底面是决定某些刀轨的切削深度的参考。“底面”可以是 一个已有的面，也可以是一个一般平面。
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选择 附加 忽略 优化
选择圆柱形和圆锥形的孔、弧和点 在一组先前选定的点中附加新的点 忽略先前选定的点 合理编排刀轨中点的顺序,缩短加工时间（常用 最短路径优化）
显示点
使用“包含”、“忽略”、“避让”或“优化” 选项后验证 刀轨点的选择情况
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中心钻
9
麻花钻
10
同样方法创建直径为6和8mm的两把钻头
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6、创建中心钻加工
12
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7、设定中心钻深度
14
8、设定进给率和转速
15
9、生成刀位轨迹
16
创建深孔钻操作
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直接选择直径 为6mm的6个孔
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•主轴转速（350）和进给率（50）设置方法同前。 •生成钻孔刀位轨迹。 •钻8mm的两个孔方法同。(学生练习)
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① ② ③
①选择要加工的点位几何对象（一般点、圆弧、圆、椭圆、 以及实心体或片体上的孔）。 ②工件表面是刀具进入材料的位置。“工件表面”可以是一 个已有的面，也可以是一个一般平面。如果没有定义“工件 表面”，或已将其取消，那么每个点处隐含的“工件表面” 将是垂直于刀轴且通过孔的入口中心点的平面。
第二章 点位加工
1
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点位加工可以创建钻孔、攻螺纹、镗孔、平底扩孔和扩孔 等操作的刀轨。
操作类型
适用范围
深度较浅的孔
适用工艺
标准钻（G81）
Drilling Drill
孔的粗钻、精钻 深孔