精炼车间工艺及原理
铜电解精炼车间工艺
杂质去除与控制
杂质来源分析
了解电解液中杂质的来源，有助于针对性地采取措施 去除杂质。
杂质去除方法
根据不同杂质的特点，采用物理或化学方法去除，如 沉淀、吸附、离子交换等。
杂质控制标准
制定严格的杂质控制标准，确保产品中杂质的含量在 允许范围内。
电解过程安全与环保
电解过程安全措施
采取一系列安全措施，如防雷、防静电、防源自文库等， 确保电解过程的安全。
节能减排技术的研究与应用
余热回收利用
通过余热回收利用技术，将铜电解精 炼过程中的余热转化为电能或其他形 式的能源，降低能耗和减少环境污染。
清洁生产技术
采用清洁生产技术，减少铜电解精炼 过程中的污染物排放，实现绿色生产。
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铜电解精炼的工艺流程
阳极制备
电解液制备
电解精炼
阴极铜处理
将粗铜原料进行破碎、 筛分、熔炼等处理，制 备成符合要求的阳极铜。
根据工艺要求，制备适 当成分和浓度的电解液， 以满足电解精炼的需求。
将阳极铜置于电解槽中， 通过通电进行电解精炼， 同时进行适当的杂质去
除操作。
电解完成后，将阴极铜 进行洗涤、干燥等处理， 得到高纯度阴极铜产品。
电解液成分
01
电解液的主要成分是硫酸铜和硫酸，用于溶解阳极铜并传导电
流。
电解液浓度
湘钢精炼车间生产工艺流程
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精炼炉炼钢原理与工艺
精炼炉炼钢原理与工艺
引言：
钢铁工业是现代工业的基础和重要支撑，而钢铁的生产中，精炼炉是不可或缺的重要设备之一。本文将介绍精炼炉炼钢的原理与工艺，让读者对精炼炉的作用和工作过程有更深入的了解。
一、精炼炉的原理
精炼炉是在炼钢过程中用于进一步减少钢液中杂质含量、提高钢液质量的设备。其主要原理是利用物理、化学和冶金学的知识，通过各种操作手段，将钢液中的非金属夹杂物和气体溶解物质排除，以达到提高钢液纯度和质量的目的。
二、精炼炉的工艺
1. 加入炉料
精炼炉的第一步是将炉料加入炉内。炉料通常由钢液和精炼剂组成。其中，钢液是需要进行精炼的主要物料，而精炼剂则是用来吸附和吸收钢液中的杂质的物质。
2. 提升温度
在精炼炉中，钢液需要保持一定的温度。通常情况下，钢液的温度会通过加热设备进行升温，以满足后续的精炼工艺需要。温度的控制对于精炼炉的工艺效果至关重要。
3. 氧气吹炼
精炼炉中常采用氧气吹炼技术，通过向钢液中吹入氧气，使钢液中的杂质被氧化并排除。氧气吹炼能够有效地去除钢液中的硫、磷等杂质，提高钢液的纯度。
4. 加入精炼剂
在精炼炉的过程中，加入精炼剂是必不可少的一步。精炼剂能够与钢液中的杂质发生反应，形成易于排除的化合物或气体。常见的精炼剂包括石灰、氧化钙等。
5. 搅拌
为了加快杂质与精炼剂的反应速度和提高反应效果，精炼炉内通常会设置搅拌装置，对钢液进行搅拌。搅拌可以使钢液中的杂质更加均匀地与精炼剂接触，促进反应的进行。
6. 渣化处理
在精炼炉中，产生的渣是需要处理的。渣是由精炼剂和钢液中的杂质组成的固体物质。通过合理的渣化处理工艺，将渣排出，以保证钢液的纯净度。
炼钢车间生产工艺简介
武钢条材总厂一炼钢分厂炼钢车间技术组组长
朱志鹏
炼钢车间生产工艺简介
一炼钢分厂冶炼的主要品种
工业纯铁 轴承钢 普碳钢
帘线钢 品种 重轨钢
建筑用钢
齿轮钢
铰线钢 焊条钢
冷墩钢
炼钢车间生产工艺简介
主要内容
一 炼钢基本原理及工艺简介 二 转炉炼钢生产工艺 三 炉外精炼生产工艺
炼钢车间生产工艺简介
三、炉外精炼
1 概述 2 炉外精炼的设备及原理
炼钢车间生产工艺简介
1）概述 把转炉（或电炉） 1.1 把转炉（或电炉）初炼过的钢水转移到另外一容器中进行精 炼的过程； 炼的过程； 通过炉外精炼可以提高钢的质量、扩大冶炼钢的品种、 1.2 通过炉外精炼可以提高钢的质量、扩大冶炼钢的品种、缩短 转炉冶炼时间、简化工艺过程、降低成本； 转炉冶炼时间、简化工艺过程、降低成本； 目前，在世界上，经过炉外精炼的钢已超过50% 50%。 1.3 目前，在世界上，经过炉外精炼的钢已超过50%。
2.2 VD炉简介
炼钢车间VD炉原计划于今年7月份拆除，在其基 础上建设2#RH炉，但在综合权衡其利弊后，拆 除计划暂时取消。 （1）主要设备：真空泵系统、炉盖、双工位地坑、 计测仪表及控制系统； （2）主要功能：真空脱气、去夹杂、均匀成份和 温度等，尤其是脱氮效果较好； （3）冶炼钢种：82B系列、帘线82A等对[N]要 求高的钢种。
精炼工艺流程记录
精炼工艺流程记录
精炼工艺流程记录
精炼是一种将原料中的杂质和不纯物质从目标物质中去除的过程，其工艺流程通常包括多个步骤。
首先，原料进入到精炼设备中，经过预处理。预处理包括去除原料中的大颗粒杂质和异物，常见的方法包括筛选和过滤。通过筛选，大颗粒杂质可以被分离出来，从而提高精炼的效果。过滤则可以去除液体中的悬浮颗粒物质。
接下来，原料经过酸洗。酸洗主要是利用酸性介质溶解目标物质中的不纯物质。通常使用的酸包括硫酸、盐酸等。酸的选择根据原料的特性以及需要去除的不纯物质而定。酸洗的时间和温度也需要控制好，以确保去除不纯物质的效果。
然后，原料进行碱洗。碱洗是一种将酸性介质中的余酸中和的过程。常见的碱包括氢氧化钠、氢氧化钾等。在碱洗过程中，通过控制碱性介质的浓度和洗涤时间，可以将酸洗过程中残留的酸性物质彻底中和，从而避免对目标物质产生不良影响。
最后，原料进行水洗。水洗是一种将碱洗过程中的碱性物质和产物彻底去除的过程。水洗通常采用喷淋或浸泡的方式进行。通过水的冲刷和沉淀，可以将碱性物质从目标物质中去除，从而使得目标物质的纯度更高。
在整个精炼过程中，严格控制工艺参数是至关重要的。参数包
括温度、时间、浓度等。这些参数的选择要根据原料的特性和目标物质的要求来确定。同时，监测和控制处理过程中的酸碱度和洗涤效果也是必不可少的，可以通过pH值的测定和物质残留的分析来进行。
精炼工艺流程的最终目的是提高目标物质的纯度和质量，从而满足客户的要求和市场的需求。通过以上的精炼步骤，可以有效地去除原料中的杂质和不纯物质，从而得到高纯度的目标物质。
精炼的工艺流程
精炼的工艺流程
《精炼的工艺流程》
精炼是一种对原材料进行加工和处理的工艺流程，旨在提取有用的成分并去除杂质，以获得高质量的终端产品。在很多行业中都存在精炼的工艺流程，比如矿业、化工、食品加工等。不同的领域有着不同的精炼工艺流程，但它们都有相似的基本步骤。
首先，原材料需要经过预处理。这可能包括破碎、研磨、筛分等操作，以便更好地进行后续的处理。接下来是提取有用成分，这可能通过物理方法（如萃取、过滤）或化学方法（如溶解、沉淀）来实现。在提取的同时，需要对杂质进行去除，这通常是通过过滤、沉淀、或者是化学反应来实现的。
精炼的最后一步是产品的后处理。这可能包括结晶、干燥、压制成型等操作，以获得最终的成品。在整个精炼过程中，控制好温度、压力、化学反应等参数是非常重要的，以确保产品质量和工艺稳定性。
在很多行业中，精炼是不可或缺的环节，它能够将原材料转化为高附加值的成品，满足消费者的需求。然而，精炼的工艺流程也会产生一定的废物和污染物，因此环保和资源利用也是精炼工艺中需要重视的问题。
总的来说，精炼的工艺流程是对原材料进行加工和处理的重要方法，它在很多领域都发挥着重要的作用。随着科学技术的进
步，精炼工艺将会更加高效、绿色和智能化，为各行各业的发展做出更大的贡献。
精炼工艺原理
油脂精炼理论知识
一、油脂原理定义：
油脂加工中，以压榨法、浸出法、水剂法或熔炼制取得到的未经精炼的动植物油脂，称为原油。
原油属胶体体系，其中磷脂、蛋白质、黏液质和糖基甘油酯等，和甘油三脂组成溶胶体系而得名为油脂的胶溶性杂质（胶杂）。这种胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂的精炼和深度加工。例如：毛油在碱炼过程中，会促使乳化，增大毛油炼耗、辅料耗用量。因此，原油在精炼过程中必须首先脱除胶溶性杂质：
杂质：
油脂中主要成份是由多种甘油三酸酯的混合物组成。此外，还存在非甘油三酸酯的成份（其中包括水化磷脂、非水化磷脂、蛋白质、黏液质、铁屑、残留农药、尘土等），这些成份统称为杂质。
二、水化磷脂脱除：
利用磷脂等胶溶性杂质亲水性，将一定量的热水、稀碱、食盐、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入加热的毛油中便其中的胶溶性杂质吸水凝聚沉降的一种脱胶法。
影响水化脱胶因素：
1、加水量：水是磷脂水化必要条件，作用是润湿磷脂分子，使其它亲水胶质吸
水后絮凝、膨胀，然后分离。
①水量不足，磷脂水化不完全，胶粒絮凝不好
②水量过多，可能出现乳化现象，难以分离。
2、操作温度：原油中的胶体在外界条件影响下，开始凝聚时的温度，称胶体凝
聚临界温度，分散胶体吸水膨胀越多，凝聚临界温度也就越高，为了有利凝聚，操作中稍高于临界温度。
3、温度与作用时间：
混合强度过大尤其在低温下会带来油水/水油乳化可能性。连续式水化脱胶的
作用时间短，混合强度可以提高60-70r/min。
4、其他因素：原油中胶体分散的均布程度，影响脱胶效果。
三、非水化磷脂脱除：
精炼的工艺流程
精炼的工艺流程
工艺流程是指在生产过程中所需要经过的一系列步骤或操作，以达到最终产品的制造目标。以下是一个精炼的工艺流程示例：
1. 原料准备：收集所需的原料，并根据产品规格和要求进行筛选、清洗或其他预处理。
2. 进料加工：将原料输送至生产线，通过破碎、切割、混合等加工方法，将原料进行初步处理。
3. 反应处理：将经过初步加工的原料送入反应釜，根据产品配方和生产工艺要求进行物理或化学反应，以达到产品的预期品质和性能。
4. 分离处理：在反应结束后，分离得到的产物与废弃物。通过过滤、离心、蒸馏等方法，将产物与废弃物分开，以便进一步的处理。
5. 精炼处理：将得到的产物进行精炼处理，以去除杂质、提高纯度和稳定性。常见的精炼方法包括结晶、洗涤、萃取、蒸馏等。
6. 干燥处理：将精炼后的产物进行干燥处理，以去除残留的溶剂或水分，使产品达到合适的含水量或干燥状态。
7. 成型加工：根据产品的形状和尺寸要求，将已干燥的产物进行成型加工。常见的成型方法包括压制、注塑、挤出等。
8. 检验质控：对成型后的产品进行质量检验和控制，确保产品符合相关的标准和要求。
9. 包装及运输：将通过质检的产品进行包装，以保护产品的质量和完整性。然后，通过合适的运输方式将产品送往指定的目的地。
10. 售后服务：提供售后服务，包括产品的安装、维修或其他额外的服务，以满足客户的需求和要求。
以上是一个通用的工艺流程示例，具体的工艺流程会根据不同的生产过程和产品类型有所差异。在实际应用中，工艺流程的精炼和优化是提高产品质量和生产效率的关键。通过不断的改进和优化，可以进一步提高工艺流程的稳定性、可控性和经济性，从而提高产品的竞争力和市场份额。
精细化工生产中的化学原理
精细化工生产中的化学原理精细化工生产是指在化工生产过程中利用化学原理进行精细化的生产方式。在精细化工生产中，化学原理起着至关重要的作用，影响着产品的质量、产量和生产成本。本文将从反应原理、催化原理和分离原理三个方面探讨精细化工生产中的化学原理。
一、反应原理
在精细化工生产中，反应原理是至关重要的。反应原理包括反应动力学、热力学和化学平衡等方面。在反应动力学方面，我们需要了解反应速率、活化能以及反应机理等内容。通过对反应速率的控制，可以实现反应过程的合理调控，提高产品的纯度和产率。同时，通过降低反应的活化能，可以降低反应温度，减少能耗，提高生产效率。
在热力学方面，我们需要掌握反应的热力学参数，如焓变、熵变和自由能变等内容。通过对反应热力学参数的分析，可以确定反应的可行性、热力学平衡常数以及最优反应条件。这对于提高反应的选择性和产率至关重要。
另外，化学平衡也是精细化工生产中的关键环节。在反应过程中，化学平衡的达成将直接影响到产品的产率和纯度。通过对化学平衡的控制，可以最大限度地提高产品的质量，并减少不必要的废物产生。
二、催化原理
在精细化工生产中，催化原理是不可或缺的。催化剂可以提高反应速率、降低反应温度、改善产物选择性，从而显著提高生产效率。在
催化原理方面，我们需要了解催化剂的种类、作用机制以及反应条件
等内容。
催化剂可以分为均相催化剂和异相催化剂。均相催化剂指催化剂与
反应物处于相同的物相，例如溶液中的催化剂；异相催化剂指催化剂
与反应物处于不同的物相，例如固体催化剂。通过选择合适的催化剂，可以实现反应条件的优化，提高产品的产率和选择性。
铝液精炼的工作原理
铝液精炼的工作原理
铝液精炼是铝合金生产过程中一个重要的工艺环节，它的作用是通过化学反应和物理处理，去除铝液中的杂质和气体，提高铝合金的纯度和品质。具体来说，铝液精炼的工作原理包括以下几个方面：
1.炉内气体处理：在铝液精炼的过程中，首先要处理炉内的气体，以保证其纯度和稳定性。一般采用氩气或氮气进行熔炼，在炉内通入高纯度的气体，以保持炉内环境的稳定。
2.添加精炼剂：在铝液中添加一定的精炼剂，如氟化钠、氧化铝等，通过与铝液中的杂质和气体发生反应，使其沉淀到铝液底部，以达到净化和精炼的目的。
3.搅拌铝液：为了让精炼剂充分发挥作用，铝液需要进行充分的搅拌，以促进其混合和反应。搅拌方式既可以是机械搅拌，也可以是气体搅拌。
4.过滤铝液：在进行铝液精炼时，铝液中的杂质和气体不可能完全沉淀，因此还需要通过过滤器等设备对铝液进行再次净化。过滤器通常采用陶瓷过滤器或石英过滤器，以过滤残留的杂质和气体。
总的来说，铝液精炼的工作原理是通过添加精炼剂、搅拌铝液、过滤铝液等多个步骤，去除铝液中的杂质和气体，提高铝合金的纯度和品质。这也是铝合金生产中不可或缺的一个环节。
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精炼车间工艺流程
4、脱胶脱酸操作 一、开机前准备:
1、向热水管注入软水，并开启直接蒸汽和间接蒸汽阀门，将其加热至9095度。（程序参数里设置所需温度）
2、启动热水泵，调节出口压力在0.3MPa，打开脱皂离心机和水洗离心机进 油管道旁的热水阀门。
3、将配制好的碱液泵入碱罐，再由低位罐泵入高位罐。 4、根据每小时处理毛油量、毛油酸价，确定磷酸、碱液的用量，并调节好 酸定量泵和碱定量泵的冲程。 5、按离心机操作方法启动脱皂离心机和水洗离心机，待离心机达到满速时， 开启离心机进油管道旁的热水阀门，预热离心机，同时开启皂角泵。
6、开启加热器蒸汽管阀门，使蒸汽加热器预热，蒸汽压力不大于0.5MPa。 7、将毛油泵入毛油罐待用。 8、这时脱胶脱酸工段已处于待机状态。 二、开机 1、开启进油泵、离心混合器以及酸、碱延时器，根据生产量调节进油流 量。 2、观察经蒸汽加热器加热后的出口油温，并调节蒸汽阀门，使出口油温 在60-75度之间。 3、开启酸定量泵。 4、油-酸混合液经过离心混合器，进入酸延时器，并注意酸延时器搅拌 轴的转速，以及罐内液位的变化。
溶解于油的胶状物而沉淀。中和生成的肥皂为表面活性剂，吸附能力很强，可 吸附油中的其它杂质（色素、胶质、悬浮物质等）。因此，碱炼本身具有脱酸、 脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。这里需要特别注意的是，烧碱中和游离 脂肪酸的同时，还可能发生甘三酯（中性油）的皂化，引起炼耗的增加，因此 要严格控制操作条件，以获得高质量和高得率的成品。碱液浓度一般控制在 12-22Be` 。加热是为了加快反应速度，降低皂角含油和降低油的粘度，以便
油脂精炼车间工艺概述
工艺概述中和段:主要是脱胶脱酸脱水.通过加入电解质磷酸使非亲水磷脂转变成亲水性磷脂胶体并钝化脱除分散相结合在一起的微量金属离子用碱来中和油脂中存在游离脂肪酸等物质反应生成钠皂成絮凝状物通过离心分离去除. 油中的残皂由硅藻土吸附通过过滤而得到中和油脱色段:主要脱除油中的色素.在一定条件下利用白土的吸附性在搅拌器搅拌下使白土与油充分接触最大限度的吸附色素通过过滤机滤去白土和其它杂质而得到脱色油. 脱臭段:主要是脱除油中臭味组分.利用臭
味组分和甘三脂的蒸汽压不同在真空高温条件下利用汽提原理把臭味组分从油中分离出来中和段工艺流程图毛油→加热→加酸反应→冷却→加碱反应→蒸汽加热→离心分离→硅藻土吸附皂→真空干燥→过滤→中和油
P2500→HX2503→MX2504→TK2505→CO2507→MX2508→T2509 →HX2511→
CF2512 →TK2514→DR2517→F2691/2/3/4→T2524 中和油→换热加热→白土脱色→过滤→析气→加热→换热→高温加热→终端加热→脱臭→换热→冷却→抛光过滤→成品
P2670→E2600→B2610→F2691/2/3/4→F2695/6→D2770→F2791/2→E2701→VHE27 03→E2702→VHE2704→DEO2710A→DEO2710B→VHE2703→E2600→E2706→F27 93/4 1 中和段工艺说明 1.1 加热器用3bar steam将油加热到65-90℃左右获得最
佳反应温度。 1.2 混合器通过搅拌器使油和磷酸混合均匀。 1.3 酸反应罐磷酸把油中非水化磷脂转化为亲水磷脂起电解质作用除去磷脂和色素。 1.4 冷却器用冷水冷却油温将油冷却到40-75℃左右避免油温过高。 1.5 混合器通过搅拌器使油和碱混合均匀。 1.6 碱反应罐碱和油反应除去游离脂肪酸形成皂脚。 1.7 离心机离心除去大部分皂脚。 1.8 脱皂罐: 通过硅藻土吸附油中残余的皂。 1.9 真空干燥器在真空条件下将油干燥脱水。2 脱色段工艺说明 2.1 换热器油—油换热器及3bar steam加热油被加热到90—120℃。 2.2 白土吸附油中油溶性色素及其他杂质。
精炼的工艺流程和条件
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精炼的工艺流程和条件
精炼的工艺流程和条件简述如下：
原油预热→初馏分馏(常压蒸馏)→得到石脑油、汽油→减压蒸馏→提取柴油、重油→进入催化裂化/加氢裂化→生产轻质油品→进行脱硫、脱氮处理→产品精制(如脱色、脱蜡)→质量检测→成品油罐储存→出厂。
条件：控温精准，压力适宜，催化剂选择恰当，严格的质量监控。
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精炼车间工艺流程 PPT
6、开启加热器蒸汽管阀门，使蒸汽加热器预热，蒸汽压力不大于0.5MPa。 7、将毛油泵入毛油罐待用。 8、这时脱胶脱酸工段已处于待机状态。 二、开机 1、开启进油泵、离心混合器以及酸、碱延时器，根据生产量调节进油流 量。 2、观察经蒸汽加热器加热后的出口油温，并调节蒸汽阀门，使出口油温 在60-75度之间。 3、开启酸定量泵。 4、油-酸混合液经过离心混合器，进入酸延时器，并注意酸延时器搅拌 轴的转速，以及罐内液位的变化。
离心机简介如下：
真空干燥器 真空干燥器是用于脱除碱炼油中的水分，首先利用喷嘴雾化油滴及碟盘
成膜特性，降低（减少）油中可挥发物（这里主要是水分）挥发（蒸发）路 径，使其瞬间快速蒸发（即闪蒸），从而达到脱水的目的，在真空条件下， 水分很快被蒸发出来。
脱水操作步骤 一、开机
1、开启真空泵，使设备的真空度达到-0.096MPa。 2、缓慢开启蒸汽加热器的蒸汽阀门预热设备，并使蒸汽加热器的蒸汽压 力升到0.3MPa。 3、开启进油阀门，调节其流量，将油经过蒸汽加热器泵入干燥器内，调
5、酸延时器内油位上升超过3/2高度时，应开启碱离心混合器。 6、酸延时器出油时，开启碱定量泵。 7、油-碱混合液经过离心混合器，进入碱延时器，并注意碱延时器搅拌轴的 转速，以及罐内液位的变化。 8、碱延时器内油位上升超过3/2高度时，应开启水洗段的油泵和离心混合器。 9、待油进入脱皂离心机的同时，关闭脱皂离心机进油口的热水阀门，调节 其轻相出口压力，使脱皂离心机运转正常。 10、将脱皂离心机轻相出口油通过油泵引入3#加热器，调节蒸汽阀门，使出 口油温在80-85度之间，调节热水进入的流量为油量的5%左右。 11、待油进入水洗离心机的同时，关闭水洗离心机进油管旁的进水阀门。调 节其轻相出口压力，使脱皂离心机运转正常。
精制机的原理和应用
精制机的原理和应用
1. 精制机的定义
精制机，又称为精炼设备或精炼机，是一种用于提取和精炼物质的设备。它通
常通过一系列的物理和化学过程来消除杂质、改善产品质量和提高纯度。
2. 精制机的工作原理
精制机的工作原理可以分为以下几个步骤：
2.1 净化
精制机首先对原料进行净化处理。净化是通过物理或化学方法将原料中的杂质、杂质颗粒等分离出来，以提高产品的纯度。
•物理净化方法：例如过滤、离心、沉淀等。
•化学净化方法：例如沉淀、吸附、离子交换等。
2.2 分离
精制机接下来对已经净化的物料进行分离。分离可以将目标物质从混合物中提
取出来，进一步提高产品的纯度。
•蒸馏：通过升温使混合物中的成分分别汽化和凝结，实现分离。
•结晶：通过温度控制使溶液中的某些成分结晶，然后分离。
2.3 精炼
精炼是精制机的核心步骤，目的是去除残留的杂质，并使产品达到所需的纯度。
•化学反应：通过与其他物质发生化学反应，将目标物质转化为更纯的形式。
•物理操作：例如热处理、压力处理等。
2.4 优化
精制机在精炼过程中通过不断改进和优化，使产品质量达到最佳状态。
•调节参数：例如温度、压力、反应时间等。
•优化工艺：通过改进设备、改变操作方式等手段提高产品质量。
3. 精制机的应用
精制机在许多行业中都有广泛的应用。
3.1 化工行业
精制机可用于化工行业的物料生产和处理过程中，以提高产品纯度和质量。
•石油精制：石油精制过程中的蒸馏、运输和贮存中使用精制机来提高石油产品的纯度和质量。
•化学品生产：例如电子化学品、有机化学品等的生产过程中，精制机用于物料的纯化和分离。
rh精炼炉的工作原理
rh精炼炉的工作原理
RH精炼炉是一种用于钢水精炼的设备，工作原理如下：
1. 初始状态：钢水由脱氧剂（如铝、硅）去氧化剂（如氧、硫）的加入而含氧量较高，同时含有杂质元素（如硫、氮、氢）。
2. 加热：首先将RH炉加热至一定温度，以保持钢水在液态状态，并提供热能用于后续处理。
3. 充氩：通过向炉腔内注入氩气，将气氛改为惰性气体，以防止钢水与空气发生反应，减少含氧量。
4. 抽真空：通过抽取炉腔内部的气体，形成负压，实现去气的目的。抽真空的同时，还可以去除钢水中的氧化物、氢气等气体。
5. 吹吸：将钢水中加入的精炼剂（如钙、铝、氧化钛）通过吹气混合装置喷射入钢水中。精炼剂与钢水中的杂质发生反应，生成气体，使杂质浮于钢水表面。吹吸的过程实际上是通过吹气在钢水内部产生的气泡使钢水得到搅拌和搅动，从而实现对杂质的混合和剥离。
6. 分离：在吹吸的过程中，通过钼室和配套的转子装置，使气泡被上升到炉腔上部，并对气泡进行持续的紊动，从而将气泡中的杂质分离出来。分离过程主要是基于气泡的上浮和沉降的原理。
7. 钢液进出：在精炼过程中，可根据需要随时向炉腔内添加新的钢水，并从炉腔底部排出已精炼的钢水。
8. 放氩冷却：在精炼过程结束后，向炉腔内注入氩气，使炉腔内的气氛恢复到惰性气体状态，同时进行炉体冷却。
总的来说，RH精炼炉通过充氩、抽真空、吹吸、分离等一系列步骤，通过气泡搅拌和杂质的分离，使钢水中的含气及杂质得到有效去除，从而达到精炼钢水的目的。
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油脂精炼包括以下工艺程序： 1、去除悬浮杂质：可用机械方法除之。 2、脱胶：可用水化、酸炼，也可以碱炼。 3、脱酸：可用碱炼、水蒸汽蒸馏。 4、脱色：一般用白土等吸附。 5、脱蜡：一般用低温结晶去除。 6、脱臭：都用水蒸汽蒸馏法。
本车间用于精炼植物油，分四个工段：脱胶脱酸、脱色、脱蜡、脱臭。
第二节、脱胶脱酸
本工段是将酸炼脱胶与碱炼脱酸相结合的工艺，特点是磷酸处理后紧接着 就是碱炼。
1、磷酸脱胶 油脂中的磷脂按其水化特性，可分可水化的和不可水化的两类，其中ａ -磷脂很容易水化，水化后生成不易溶于油脂的水化物，而ｂ-磷脂则不易水 化，钙、镁、铁等磷脂金属复合物也不易水化，这些就是所谓不能活难以水 化的磷脂。在正常情况下，不可水化磷脂占胶溶性杂质总含量的10%左右。受 损油料中，所含不可水化磷脂数量要高很多。另外在浸出阶段，磷脂酶会促 使可水化磷脂转化成不可水化磷脂，当水分较高和浸出温度较高时，这种转
化更显著。因此，在有的油脂中，含不可水化磷脂是正常情况的2-3倍，其中 B-磷脂可以用酸处理去除，二磷脂金属复合物，必须用酸处理方法除去，否则， 在碱炼时不仅会产生一般胶质的乳化作用，而且生成的钙镁等金属皂水洗时不 易洗去。因食品含有微量的磷酸是允许的，酸炼脱胶常使用磷酸。磷酸脱胶除 了上诉作用外，还具有如下作用：使叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素，对降低 红色很有利；使Fe、Cu等离子络合物，钝化微量金属对油脂氧化的催化作用， 增加了油脂的氧化稳定性。
油脂的精炼应根据毛油内所含杂质的性质、数量，还要根据精炼后油脂 的用途、要求二采用不同的方法。油脂精炼的方法很多，根据炼油时的操作特 点及炼油时用的材料和杂质相互作用不同，一般可分为下列三类：
1、机械方法：包括沉降、过滤、离心分离。主要用以分离悬浮在油脂 中的机械杂质部分胶溶性杂质。
2、化学方法：主要包括酸炼、碱炼，此外还有氧化、酯化等。酸炼是 用处理，主要除去色素、胶溶性杂质；碱炼是用碱处理，主要除去游离脂肪酸； 氧化主要用于脱色；酯化极少用，用来使游离脂肪酸生成甘油酸酯，以降低游 离脂肪酸含量。
更有效的分离油和皂角。反应混合物离心分离成油和皂角，皂角进入皂角罐 暂存。
碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱， 通常成为理论碱，计算公式：G=0.713*AV*W
G→理论固体烧碱量，单位KG； AV→油脂酸价，单位mgKOH/g油； W→油脂重量，单位T。 需要提醒的是，在本车间的工艺中，当在确定用于计算理论加碱量所用 的毛油酸价时，所采用的酸价应比实验室测定的毛油酸价稍微高一点，约高 2-3个酸价单位，用于中和酸炼后油中残余的酸溶液。 另一部分则是为了满足工艺需求而额外增加的碱，称为超量碱，约为 0.1-0.3油重，但为了减少中性油的皂化损失，建议超量碱最多不能超过0.5%
1、悬浮杂质：主要包括泥沙、饼渣、铁屑、草屑及其他固体杂质。 2、胶溶性杂质：主要包括磷脂、蛋白质、糖类等。 3、脂溶性杂质：主要包括游离脂肪酸、色素、生育酚、甾醇、蜡、烃类、 醛酮，还有微量金属和由于环境污染带来的有机磷，汞、多环芳烃、黄曲酶毒 4、水分
以上杂质的存在，容易使油脂产生异味和酸败，降低油脂的品质和使 用价值。毛油的除杂过程，即为油脂的精炼。
如何配20Be`碱液？ 片碱纯度96%，碱的比重1.2,20Be`碱液浓度为14.36%. 操作注意事项： 1、配碱前先清理干净配碱池，无杂质。 2、先放3/1的软水。 3、再放片碱，边放边搅拌均匀，充分溶解（上下搅拌）。 4、配好后，用比重计测量20Be`值，就可以了。（常温下测量） 注意：放片碱要充分搅拌溶解，否则片碱容易结晶、堵住管道、上下浓 度不一样。 1m³容量片碱：1*1.2*1000*14.36%=172.32KG 本车间配碱池为1.5m³左右，1.5*172.32=258.48KG；可配20Be`的碱溶液
第三章 精炼车间工艺及原理
第一节、油脂精炼的目的和方法 第二节、脱胶脱酸工段 第三节、脱色工段 第四节、脱蜡工段 第五节、脱臭工段 第六节、综合注意事项 第七节、锅炉房（蒸汽锅炉与导热油炉） 第八节、操作规程及岗位职责
第一节、油脂产品精炼的意义
油脂精炼属于油脂加工的范畴，油脂加工就是把不同种类、不同制油方法 得到的毛油，加工成各种品种和各种规格的油脂产品的过程，除了油脂精炼， 还包括油脂的改性、调制、水解聚合等。用压榨、浸出、水代法制取的未经精 炼的油脂称为毛油，毛油的主要成份是甘油三酸酯及其混合物。毛油中存在非 甘油三酸酯的成份，统称为“杂质”。
本车间是将酸炼脱胶与碱炼脱酸结合的工艺，磷酸处理的温度高，磷酸与 胶质的反应快，脱胶温度与碱炼温度相适应。磷酸（HзPOч）浓度约为85%， 加入量约占油重的0.2%，此时油温控制在85度左右。
2、碱炼脱酸 毛油中有一定的游离脂肪酸，除去这些脂肪酸的过程叫脱酸。V碱炼法脱酸， 其反应如下：
RC00H(游离脂肪酸)+NaOH(碱)→RCOONa（肥皂）脂肪酸钠盐）+H2O(水) 用烧碱中和游离脂肪酸生成肥皂（脂肪酸钠盐），在油中肥皂形成不
3、物理化学方法：主要包括水分、吸附、水蒸馏及液-液萃取法。 水化wk.baidu.com要除去磷脂；吸附主要除去色素；水蒸馏用于脱除臭味物质和游 离脂肪酸；液-液萃取用于脱色素、脱除游离脂肪酸等。
以上炼油方法也不能截然分开，如碱炼是典型的化学方法，但碱炼 时，碱与游离脂肪酸生成肥皂会吸附色素（尤其对酚型色素特别有效）、 粘液、蛋白质等，使它和肥皂一起从油中分离，因此碱炼同时伴随着物 理化学和机械精炼的过程。
溶解于油的胶状物而沉淀。中和生成的肥皂为表面活性剂，吸附能力很强，可 吸附油中的其它杂质（色素、胶质、悬浮物质等）。因此，碱炼本身具有脱酸、 脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。这里需要特别注意的是，烧碱中和游离 脂肪酸的同时，还可能发生甘三酯（中性油）的皂化，引起炼耗的增加，因此 要严格控制操作条件，以获得高质量和高得率的成品。碱液浓度一般控制在 12-22Be` 。加热是为了加快反应速度，降低皂角含油和降低油的粘度，以便