装拆刀讲解及z轴对刀1

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加工中心Z向对刀方案设计

6．8 加工中心Z 向对刀方案设计6．8．1机床、刀具、工件的位置点及Z 向对刀问题执行加工程序控制机床对工件加工前，一个重要的前提是在机床的坐标系里，明确机床、工件和刀具所组成的加工系统中相互位置，以便数控系统掌握足够的信息，正确地理解人的加工意图，从而代替人准确地控制加工运动。

如图6-8-1，以某立式加中心机床为例，该机床设计机床参考点R 与机床零点M 重合，各轴回正向极限时找到机床零点，回零时，位于主轴孔端面中心的刀具参考点F 亦与R 、M 重合，且刀具参考点与刀位点同在回转主轴中心线上，那么，刀位点X 、Y 向的位置与刀具参考点重合，但Z 向位置不重合，可见，回零操作不能让CNC 直接测量到刀位点的Z 向位置。

因此，机床零点、工件零点、刀位点在Z 向（刀长方向）位置需要用别的方法来确定。

6．8．2 机床、刀具、工件在Z 方向相对位置值及寄存1．加工系统中Z 向相对位置尺寸如图6-8-2所示，某立式加工中心机床中，回零后，主轴端面中心（刀具参考点）正位于机床原点位置，这是Z 轴正向行程的限位开关位置，也是所有加工中心实现自动换刀所在的位置。

此时，切削刀具、工件上表面以及工件高度在Z 轴方向的位置关系如图2所示，Z 轴方向共有a 、b 、c 、d 、e 五个尺寸。

尺寸a ——回零时，主轴端面中心到工作台的最大距离，是机床生产厂家确定已知值，也是b 、c 、d 三个尺寸的总和。

尺寸b ——主轴端面中心和刀位点之间的距离。

对于标准化数控刀具，可通过机外对刀仪精确测量得到这一尺寸。

尺寸c ——刀具刀位点到工件零点 (ZWO)之间的距离。

在刀具装上主轴和工件定位装夹后，通过机内对刀测量得到，反映刀具与工件间的最大Z 向相对位置值。

尺寸d ——工件相对工作台的高度(工作台上表面和工件ZWO 之间的距离)。

在工件定位装夹后，操作工可通过手动操作机床测量得到的。

图6-8-1 立式加中心回零时的Z 向高度各点图6-8-2加工中心回零后，Z 向四个尺寸尺寸e——工件ZWO相对机床零点的高度距离，a=d+e，在工件定位装夹后，操作工可通过手动操作机床测量得到的。

弯字机操作流程

弯字机操作流程1，拆刀2,打开TPST文件，车由F6回零Y1 , X2, Z2, A2关闭后3,参数f用户参数材料厚度f实际厚度材料宽度-比实际宽度大5mm第一次拉槽总深和切断深度必须改0.1 再保存4,上料料头与折弯口平齐检查料的松紧,圆滑是否跟三个滚轮一起动5,点F2指令后点Z轴对刀点上方指令后开始装刀装刀f刀尖朝下拇指往前推食指往下按，装刀完毕后点当前为Z 由零点指令后点拉槽拉槽深度从开始：（1）拉槽总深0.1 逐递（2）切断深度0.1 次加完毕后6,点生成测试矩形后点两次回车后点黄色是折弯路径编辑在点粉点和绿点是内外角编辑点粉点和绿点的目的取消不合理的内外角点测试矩形目的是图形有没有偏移量测试折弯力度目的是弯度大小是否与图形相符合7,找文件,打开注意事项：* 不锈钢偏移量1,用户参数里不锈钢偏移量改成0 后保存2，生成一个30*30 的正方形3，开槽加工后用卡尺测量出一个数值X4,打开参数里的调试参数密码TPSTech点回车弹出对话框后把测量的数值X写下，点计算偏移量*起始点修改1,选中文字变蓝后右击点选择曲线起始点2,选择曲线起始点后被选中的文件是点哪处哪处变蓝,变蓝后右击选确认选择,起始点修改*内外角不折弯T选中该角的点变蓝右击点修改内外角度数点该角不折弯确定*选择曲线点折弯路径编辑选择想被断开的点, 右击选择设定切断点*圆弧折弯路径编辑选中变蓝后右击选弯弧点开槽*因为没料换料时先按F2输出端口复位，在点A2轴回零*对话框AX T F6轴回零P T F7只折内角只折弧度单边送料只限2公分以下（学习的目的是增长知识,提高能力,相信一分耕耘一分收获,努力就一定可以获得应有的回报）。

弯字机操作流程

弯字机操作流程
1，拆刀
2，打开TPST文件，轴F6回零Y1，X2，Z2，A2 关闭后
3，参数→用户参数材料厚度→实际厚度
材料宽度→比实际宽度大5mm
第一次拉槽总深和切断深度必须改0.1再保存
4，上料料头与折弯口平齐检查料的松紧，圆滑是否跟三个滚轮一起动
5，点F2指令后点Z轴对刀点上方指令后开始装刀
装刀→刀尖朝下拇指往前推食指往下按，装刀完毕后点当前为Z轴零点指令后点拉槽
拉槽深度从开始：（1）拉槽总深0.1逐递
（2）切断深度0.1次加完毕后
6，点生成测试矩形后点两次回车后点黄色是折弯路径编辑在点粉点和绿点是内外角编辑点粉点和绿点的目的取消不合理的内外角点
测试矩形目的是图形有没有偏移量
测试折弯力度目的是弯度大小是否与图形相符合
7，找文件，打开
注意事项：
*不锈钢偏移量
1，用户参数里不锈钢偏移量改成0后保存
2，生成一个30*30的正方形
3，开槽加工后用卡尺测量出一个数值X
4，打开参数里的调试参数密码TPSTech点回车弹出对话框后把测量的数值X写下，点计算偏移量
* 起始点修改
1，选中文字变蓝后右击点选择曲线起始点
2，选择曲线起始点后被选中的文件是点哪处哪处变蓝，变蓝后右击选确认选择，起始点修改
*内外角不折弯→选中该角的点变蓝右击点修改内外角度数点该角不折弯确定
*选择曲线点折弯路径编辑选择想被断开的点，右击选择设定切断点*圆弧折弯路径编辑选中变蓝后右击选弯弧点开槽
*因为没料换料时先按F2 输出端口复位，在点A2轴回零
*对话框
AX→F6轴回零P→F7只折内角
只折弧度
单边送料只限2公分以下。

数控车床对刀

第二步：试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按 [测量]软键对应的刀具偏移量自动输入；
第三步：按照第一、二步对刀方法，对其余2把刀具进行对刀及设置
928TC数控系统对刀步骤：
第一步：在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。测量所切出的台阶的直径，按 I 键，屏幕显示刀偏 X ，输入测量出的直径值，按 Enter 键
3．ATC对刀它是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称，
对刀镜与支架不用时取下，需要对刀时才装到主轴箱上。对刀时，用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量移动使假象刀尖点与对刀镜内的中心点重合（如图所示），再将光标移到相应刀具补偿号，按“自动计算（对刀）”按键，这把刀具在两个方向的长度就被自动计算出来，并自动存入它的刀具补偿号中。
（2）对刀原理
1
2
X
Z刀补
ZZxx xx
3
φD
X刀补
Xxx
试切一段外圆
Z
FANUC数控系统对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
的键，进入形状补偿参
数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测量]，对应的刀具偏移量自动输入；
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH

对刀详解

1、没有对刀仪的对刀：打到手轮模式，在工作台上找一个基准点（比如用一把10mm 的刀具），把Z 轴移到基准点，把机械坐标写入G54的Z 轴里面（按机械坐标设定）。

然后不要移动Z 轴，把相对坐标清零，然后把Z 轴移动到工件表面铣平，把这时的Z 轴相对坐标写入外部坐标偏移的Z 轴里面。

换第二把刀加工时只需要对一下基准点，把机械坐标写入G54的Z 轴坐标就行了。

2有对刀仪的对刀：自动对刀仪对刀仪原理图：+24V简单的自动对刀仪一般有两条线，一条是24伏，另一条为信号线，且对刀仪分常开跟常闭两种，举常开来说，基本原理就跟上图类似，在刀尖压下对刀仪时，就会导通，使光耦动作，那么就有有信号进入系统。

对刀仪接法：举例两线常开的对刀仪，接到我们TB16IN上那么：对刀仪的信号线可以任选一个I 点，将对刀仪的信号线接到对应I 点的地方，另一端接到24伏公共端即可。

TB16IN相关PLC：如果PLC这样写，那么对刀仪的信号线我们就要接到I0上，24伏接到其下即可。

下面再介绍一下，自动对刀参数如何设定：1．单刀单工件Z轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到指定的工件坐标系里, 作为加工时的刀长偏移依据，操作说明：开机后，F1机台设定=> F5设定工件坐标系统=> F6自动对刀将其改为1即会出现如下界面：对刀参数设定：工件坐标系F选择1，也就是把刀长写入G54里面量测速度：一般不要太快100－300即可是否使用参考点：选择1使用对刀仪X坐标以及Y坐标设定：打到手轮模式，手摇手轮，摇到对刀仪上方，确认刀尖在对刀仪的正上方后，按下XY机械坐标教导对刀起始点Z：更换为所使用的刀具中最长的刀，手摇手轮，在刀尖离对刀仪有一定距离的时候停下，确保刀尖不会碰到刀对仪，将光标移动此处，按下Z轴机械坐标教导Z轴最低点机械坐标：更换为所使用的刀具中最短的刀，手摇手轮，让刀尖偏开对刀仪一小段距离（不要在对刀仪上方）将刀尖摇到比对刀仪正常位置低2MM左右，不要太大，此时停下，将光标移动至此，按下Z轴机械坐标教导。

加工中心对刀全解-非常好的整理

数控加工中的对刀原理工件在机床上定位装夹后, 必须确定工件在机床上的正确位置, 以便与机床原有的坐标系联系起来。

确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的, 而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) , 编程加工都是参照这个坐标系来进行的。

在零件图纸上建立工件坐标系,使零件上的所有几何元素都有确定的位置, 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系, 使得编程坐标系与工件坐标系重合。

对刀操作实质包含三方面内容: 第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合; 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系; 第三方面是通过数控代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。

其中刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖,平头立铣刀的刀位点为端面中心,球头刀的刀位点通常为球心), 刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹, 而对刀点就是加工零件时,刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。

一般来说,对刀点应选在工件坐标系的原点上,这样有利于保证对刀精度, 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上,这样有利于零件的批量加工。

在数控立式铣加工中心加工操作中, 对刀的方法比较多,本文介绍常用的几种机内对刀操作方法。

对刀方法及其特点立式铣加工中心XY 方向对刀和Z 方向对刀的方法以及对刀仪器是不相同的, 下面把它们区分开来进行描述。

在实际对刀之前, 要确保机床已经返回了机床参考点( 机床参考点是数控机床上的一个固定基准点) , 各坐标轴回零, 这样才能建立起机床坐标系, 对刀以后才能将机床坐标系和编程坐标系有机的结合起来。

寻边器对刀精度较高, 操作简便﹑直观﹑应用广泛。

采用寻边器对刀要求定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度, 确保对刀精度。

常用的寻边器有标准棒(结构简单、成本低、校正精度不高)﹑机械寻边器(要求主轴转速设定在500 左右)( 精度高、无需维护、成本适中)和光电寻边器(主轴要求不转)( 精度高, 需维护, 成本较高)等。

数控机床怎么对刀【图解】

对刀的目的就是把你的机床坐标和你零件的坐标一样，这样才能开始加工工件，不然你不对刀的话，启动机床就会撞刀，因为你的机床坐标和工件坐标不一样。

对刀一般要遵循什么原则或者有什么要求呢?个人认为,具体要以工件零件图纸和工艺要求为根本! 在机械加工中,一般有基准重合原则,设计基准和工序基准重合。

深入理解数控车床的对刀原理关于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀办法都具有指导意义。

对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在仅有的机床坐标系中的方位。

当工件以及刀具都安装好后，用试切法对刀，可按下述步骤进行对刀操作：1）先进行回零操作（参考上面的回参考点）2）XY方向的对刀1.将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。

记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，240.500等。

并把相对坐标清零。

4.沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-60.400等。

并把相对坐标清零。

5.据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为-60.400/2=-30.200。

除2后的相对坐标值为X方向中心点坐标值。

6.移动到中心点，清零。

7.输入相对的数据：设置-相对清零-X清零-G54-把机床实际坐标输进G54和工件坐标系的X.Y。

3）刀具的Z向对刀（两种方法）第一种方法：1.将刀具快速移至工件上方。

2.起动主轴中速旋转，移动工作台和主轴，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面.3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。

加工中心刀具的装卸及对刀过程

加工中心刀具的装卸及对刀过程入门指导：一．加工中心刀具的装卸1．库上刀具的装卸：①选择手动、手轮、增量寸动等操作方式②通过手动换刀键将刀库内的刀号旋转到装刀位③将刀具(刀具上的凹槽要对准刀槽内的凸起)沿着刀槽平行推入★切记：a.在刀库内不能装屏幕上所显示的刀号，否则必撞无疑b.在按手动换刀键的频率不能过快，否则必乱无疑④卸刀则反2．主轴上刀具的装卸：①在手动、手轮、增量寸动等方式下②将刀具对准主轴的锥孔向上推入(注：刀具上的凹槽要对准主轴上的凸起)③按下主轴上的气压电磁阀开关按钮(注：此时另一支手紧抓刀具)3．刀夹上刀具的装卸：二．加工中心自动换刀1．指令格式：T___M06（对应刀盘里的刀的位置号）2．自动换刀步骤：★切记：刀盘（刀库）里的刀号要与程序里的刀号一致①选择〔单节程式〕操作方式②按F3（MDI输入）③输入换刀指令及刀号④执行〔循环启动〕（即：单节程式→ F4→ F3 → T_ _ → ENTER）三．刀库混乱的处理方法：（引起混乱的原因：突然断电、手动换刀时刀库转动过快、程序出错）1．把刀具全部取下2．利用刀库正反转使刀库的“1号”刀位正对准主轴3．选择〔原点复归〕操作方式4．一直按住刀库的正转按钮，直到屏幕上出现主轴上的刀号为“1号”刀为止5．进行自动换刀检验刀库是否调整好（即：单节程式→ F4 → F3 → T_ _ → ENTER）四．加工中心的对刀(一)对刀前预备设定：1．选择主轴转速为800r/min以下2．基准刀一般选择精加工刀具3．设定基准刀的补偿值为零(二)：分中对刀：（原理与铣床分中对刀一致）1.对X轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面；②提刀；③F1（机台设定）→输入X → F3（清除坐标）；④将基准刀移到X轴方向的另一个侧面上，直到接触为止；⑤提刀；⑥ F1（机台设定）→输入X → F2（1/2坐标）；2.对Y 轴：（同理对X轴）3.对Z轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面② F1（机台设定）→输入Z →F3（清除坐标）(三)零点偏置：(坐标系的设定)1．前提：将刀位点与编程原点重合时才按照以下步骤进行2．步骤：按F5(设定工件坐标系) →移动光标选择对应的坐标→按F1(自动坐标系设定)(四)刀补设定：（是指刀具的长度补偿）1.将基准刀所对应刀补值清零2.利用单节程式，调用第二把刀具(粗加工刀具)3.利用手轮方式，将此粗加工刀具轻碰上工件上表面时，把此时在屏幕上所显示Z轴相对坐标值记下来4.按F4〔执行加工〕→按F5〔刀具设定〕→将刚记下的坐标值输入到第二把刀具号所对应长度补偿位置处5.其余刀具补偿设定同理第二把刀具设定巡回指导：分组练习1.现场指导分中对刀的步骤及方法2.指导设定工件坐标系3.检查学生所设定的刀具补偿值结束指导：1.由学生提问题并及时解答2.课后总结。

弯字机操作流程

数控机床对刀说明[1]

数控机床对刀说明二○○六年十二月目录第一章 Fanuc数控系统 (1)第一节 FANUC 0i对刀 (1)1、FANUC 0iT对刀 (1)2、FANUC 0iM 对刀 (2)第二节 FANUC 18i对刀 (4)1、FANUC 18i车床对刀 (4)2、FANUC 18i铣床对刀 (5)第二章 SIEMENS802数控系统 (7)第一节 SIEMENS802S/C对刀 (7)1、SIEMENS802S/C车床对刀 (7)2、SIEMENS802S/C铣床对刀 (9)第二节 SIEMENS802D对刀 (10)1、SIEMENS802D车床对刀 (10)2、SIEMENS802D铣床对刀 (11)第三章华中世纪星数控系统 (13)第一节华中世纪星数控车床对刀 (13)第二节华中世纪星数控铣床对刀 (14)第四章广州GSK数控系统 (16)第一节广州数控GSK980TA对刀 (16)第二节广州数控GSK928TE/TC对刀 (17)第三节广州数控GSK980TD对刀 (18)第五章三菱E60数控系统 (20)第六章大森3i数控系统 (21)说明：对南京斯沃软件技术有限公司数控系统对刀说明进行了增补第一章 Fanuc数控系统第一节 FANUC 0i对刀1、FANUC 0iT对刀1.1 T01刀（外圆刀）对刀①手动模式→启动主轴→切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴，按进入刀补输入界面，按→如图1→光标移到1号刀补位置→输入Z0→→T01刀Z 轴对刀完成。

②启动主轴→切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→停主轴→测量工件直径（假设测量得直径φ135.65）→进入刀补输入界面→按→→光标移到1号刀补位置→输入测量的直径X135.65→→T01刀X方向对刀完成。

图11.2 T02刀（割刀）对刀①换T02刀（割刀）→启动主轴→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴→按进入刀补输入界面，按→→光标移到2号刀补位置→输入Z0→→T02刀Z轴对刀完成。

几种常用的对刀方法

⼏种常⽤的对⼑⽅法对⼑的⽅法有很多种，按对⼑的精度可分为粗略对⼑和精确对⼑；按是否采⽤对⼑仪可分为⼿动对⼑和⾃动对⼑；按是否采⽤基准⼑，⼜可分为绝对对⼑和相对对⼑等。

但⽆论采⽤哪种对⼑⽅式，都离不开试切对⼑，试切对⼑是最根本的对⼑⽅法。

1、试切对⼑⽅法这种⽅法简单⽅便，但会在⼯件表⾯留下切削痕迹，且对⼑精度较低。

如图1 所⽰，以对⼑点在⼯件表⾯中⼼位置为例采⽤双边对⼑⽅式。

①将⼯件通过夹具装在⼯作台上，装夹时，⼯件的四个侧⾯都应留出对⼑的位置。

②启动主轴中速旋转，快速移动⼯作台和主轴，让⼑具快速移动到靠近⼯件左侧有⼀定安全距离的位置，然后降低速度移动⾄接近⼯件左侧。

③靠近⼯件时改⽤微调操作( ⼀般⽤0． 01 mm) 来靠近，让⼑具慢慢接近⼯件左侧，使⼑具恰好接触到⼯件左侧表⾯( 观察，听切削声⾳、看切痕、看切屑，只要出现⼀种情况即表⽰⼑具接触到⼯件) ，再回退0． 01 mm。

或者显⽰页⾯切换到相对坐标显⽰页⾯，将X坐标值清零。

④沿z 正⽅向退⼑，⾄⼯件表⾯以上，⽤同样⽅法接近⼯件右侧，记下此时相对坐标系中显⽰的坐标值，如－ 340． 500。

⑤据此可得⼯件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为-340.5/2 = -170.25。

然后向左移动机床到相对坐标显⽰为-170.25，此时主轴中⼼在⼯件坐标系X0的位置。

⑥在OFFSET页⾯，在相应的⼯件坐标页⾯G54-G59中输⼊X0，按软键测量，即可⽣成X的⼯件原点坐标值，此值与此时的机械坐标值⼀样。

⑦同理可测得Y⼯件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

2、塞尺、标准芯棒、块规对⼑法此法与试切对⼑法相似，只是对⼑时主轴不转动，在⼑具和⼯件之间加⼊塞尺( 或标准芯棒、块规) ，以塞尺恰好不能⾃由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。

因为主轴不需要转动切削，这种⽅法不会在⼯件表⾯留下痕迹，但对⼑精度也不够⾼。

3、采⽤寻边器、偏⼼棒和轴设定器等具对⼑法操作步骤与采⽤试切对⼑法相似，只是将⼑具换成寻边器或偏⼼棒。

数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法

数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。

刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。

编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。

所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。

对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。

2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。

可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。

还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。

对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。

在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。

(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。

对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。

提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。

选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。

对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。

数控铣削加工常用对刀方式资料

常用对刀方式光电式寻边器对刀
主要特点：
对刀时寻边器不需回转；可快速对工件边缘定位；对刀精度可达0.005mm；应用范围包括表面边缘、内孔及外圆的高效对刀
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常用对刀方式偏心式寻边器对刀
对刀过程：
10mm的直柄可安装于弹簧夹头刀柄或钻夹头刀柄上；
请以手指轻压测测头的侧边，使其偏心0.5mm；
使其以400-600rpm的速度转动；
图1
图2
如图2所示使测头与工件的端面相接触，慢慢地碰触移动，
就会变成如图3所示，测头不再振动，宛如静止的状态接触，
以更细微的进给来碰触移动的话，测头就会如图4所示，开始
朝一定的方向滑动。这个滑动起点就是所要寻求的基准位置；
工件端面所在的位置，就是加上测头半径5mm的坐标位置
Z轴对刀器的使用方法如下: （1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。（4）记下机械坐标系中的Z值数据。
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数控编程集中教学
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（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是Z坐标零点偏置值。
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Z轴设定器与刀具和工件的关系
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采用寻边器和Z轴设定器对度方向的对刀： Z轴设定器：是用以对刀具长度补偿的一种测量装置。对刀准确、效率高等特点；缩短了加工准备时间。采用手动方式工作，即：对刀时，机床的运动由操作者手动控制，特别适合单件、小批量生产；自动对刀器：能在对刀时将对刀器产生的信号通过电缆输出至机床的数控系统，以便结合专用的控制程序实现自动对刀、自动设定或更新刀具的半径和长度补偿值；对刀仪：用于机外对刀，在使用前就可测量出刀具的准确尺寸数据

数控铣床对刀操作

(1) 基准面在顶面（如图）：顶面正确寻边读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h; （ h为块规或Z向设定器的高度）
2) 基准面在底面（如图）
底面正确寻边读出机床坐标 Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。对刀完成后，把X、Y、Z值输入到G54中去（或G55、 G56、G57G58 、G59，依程序所引用的代码对应）。
１、装夹与找正步骤
具体步骤如下：（1）把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。
（2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣到平口钳）。（3）夹紧工件。
（4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。（也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把工件装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。（5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。（6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。
２、对刀（确定工件坐标系原点位置） X方向（寻边器对刀）：
1．第一种方法：基准边碰数对刀
图中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边，下边为Y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）。在左边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐标)。左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R; （Ｒ为寻边器半径）工件坐标原点的机床坐标值为： X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。

Z 轴换刀高度的调整

Z 轴换刀高度的调整
Z 轴换刀高度的调整 (1)用标准刀柄测主轴松刀和抓刀时刀柄的位移量△K，要求△K＝0.79 0.04，主轴抓好标准刀柄，用量规和塞尺测量主轴下端面与刀环上端面的距离△G，确定主轴箱换刀的位置坐标 Z tc ，刀库装上无拉钉的标准刀柄，使刀库摆到主轴位，或人工给机械手上安装一把刀柄，手摇主轴箱缓慢下降，使主轴键慢慢入刀柄键槽，直到主轴端面离刀环上端面的间隙为 △G △K／２为止，此时主轴换刀坐标即为 Z tc 值。 (2)a）选择 MDI 方式，
b ）按SETTING键，进入参数设定画面 c）按光标键使光标移到 PWE 使其置 1 d ）按SYSTEM键查找参数 No .1241，把 Ztc 写入 No .1241 参数中 e）再进入参数设定画面，将 PWE 置 0 。

大神教你怎样对刀！！学会再也不求人了

大神教你怎样对刀！！学会再也不求人了车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。

这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。

一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。

两者之间的关系可用图1来表示。

图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。

这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。

因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。

为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。