数控磨床磨头定位块断裂分析
磨床常见故障及排除方法【干货】
目前，我国数控机床从50 时代研发到现在已经有40 多年的历史，跟着电子技能、计算机技能、自动控制、精细测量等技能不断提高和前进，数控机床在机器制造业中的位置已经显现出强壮的优势。
数控机床数控外圆磨床较好地解决了形状复杂、精度要求高的零件加工问题，满足了批量大、加工精度高、产品质量稳定、生产效率高的要求。
较好地改善工人劳动条件和劳动强度。
数控外圆磨床常见的故障及扫除的办法，数控外圆磨床磨削外圆时工件外表呈现振纹片状纹、斜纹、端面外圆磨床磨削外圆时，外表呈现振纹，数控高速端面外圆磨床磨削外圆时，工件外表呈现振纹(片状纹、斜纹、螺旋纹)的问题：螺旋纹)的问题：发作问题的首要原因：(1) 钻石刀刀座固定结合面触摸不好；(2) 砂轮架主轴空隙大超差；(3) 磨削时，头架转速、砂轮修整速度的参数挑选不妥；(4) 选用的砂轮的类型与被加工工件的材质不匹配。
解决的办法：(1)从头刮研钻石刀固定座，时其结合杰出，紧固好后，用表测钻石刀头部，搬动时，应不超越0.01mm,同时要考虑钻石刀是否尖利等因素；(2)动静压砂轮架主轴的空隙(包含径向、轴向)应在规则的范围内(径向：0.027～0.03mm，轴向：0.02mm 之内) ，同时要考虑静压压力一般控制在(15kg～18kg∕c ㎡),动压压力是否建立起来，各孔的喷油。
外圆磨床的常见故障有哪些呢，以下以M131W磨床为例简单介绍几点：一、引起外圆磨床加工工件外表有波纹的原因：1、砂轮静平衡差。
2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大，使工件周期性振荡增大。
3、砂轮主轴瓦磨损，合作空隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮发作不平衡，发作振荡。
4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端合作触摸不良，磨削时引起砂轮跳动。
5、砂轮架电动机振荡，传动皮带过紧、松或长短不一致发作振荡。
6、砂轮架电动机平衡差。
7、工件中心孔与*触摸不良。
8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性下降。
轴承数控磨床故障诊断和维修
３ ３６ Ａ Ｃ报警 ０ Ｐ
轴 Ｂ Ｔ Ｅ Ｙ电压 ０ 轴绝对脉冲编码器 ＡＴＲ
４ ９２ Ｃ Ｃ系统报警 Ｒ Ｍ Ｐ ＲＴ （ Ｏ Ｓ Ａ １ Ｎ Ｓ Ａ Ａ ＩＹ Ｌ Ｗ） Ｒ Ｍ奇偶错误
２２ 故障分析过程 ： ． 机床出现 ３６ ０ 报警时， 测量绝对
器可带三个 交流伺服 电机 ， 分别为工件进给轴 ｌ砂轮拖 ， 、
’
图 １ 诊 断 画 面
板轴 ｚ和修整器 进给 轴 。并 且 Ｘ、 Ｚ轴 能联 动插补 。 这样可将砂轮修整成母线为对数 曲线 的凹曲面 ， 从而能
将轴承滚道加工成母 线为对 数 曲线 的 凸曲面。下面 以
１３ 故 障处理过程 ： ． ①现场 检查三相输入 电源 的 电压 为 ２ ８Ｖ， 为 ５ ｚ且 三相平衡 ； ２ 频率 ０Ｈ ， ②测量 伺服 放大
Ｚ轴 检测系出错 Ｘ轴 检测系 出错
１ ３６ Ａ Ｃ报警 Ｙ轴 Ｂ Ｔ Ｅ Ｙ电压 ０ ０ Ｐ Ａ ｒＲ Ｙ轴绝对脉 冲编码器
２ ３６ Ａ Ｃ报警 Ｚ轴 Ｂ Ｔ Ｅ Ｙ电压 ０ Ｚ轴绝对脉冲编码器 ０ Ｐ ＡＴＲ
１２ 故 障分析 过程 ： ． 按机 床操作 面板 上 的复位键 后 ， 表 １中 １２ ３ 警消除 ， ４５６无法 消除 ， 总 电源 、、 报 而 、、 断 后也 无法消 除。这 时从报 警 画面进 入诊 断 画面 ， 即按 功能键“ Ｙ Ｔ Ｍ” ， Ｓ ＳＥ 后 再按 “ 断 ” 诊 软键 可 进入 图 １ 所
１ 故 障一
１ １ 故障现象 ： ． 机床 在正常加工过程 中或刚 打开总 电 源开关 时出现 报警 ， 内容如 表 １ 示 ： 其 所
表 １ 机床工作报警说明
序号 报警号码
数控磨床常见故障及解决方法
数控磨床常见故障及解决方法文章归纳总结了数控磨床的常见故障，再结合现场跟踪试验中发生的故障，根据故障现象分析故障的产生原因，并提出解决方法。
标签：数控导轨磨床；故障现象；解决方法在经济全球化的背景下，顾客对产品性能和质量的要求不断提高，产品的结构和功能日趋复杂，因而对机械产品的精度和生产效率也提出了越来越高的要求。
特别是在汽车、船舶、航空航天、军事等领域所需要的机械工件和模具，精度要求越来越高，形状也日趋复杂。
为满足现代制造业的加工需求，数控机床不仅应运而生，并且向加工精度高、加工质量稳定、柔性好及适合于复杂产品制造方向发展。
与此同时，市场也对数控机床的可靠性、稳定性及寿命等质量指标提出了更高的要求。
因此，我国在2009年制定了数控机床可靠性评定标准：GB/T23567.1-2009。
根据该标准内容，对某机床厂生产的多台数控导轨磨床进行了2000小时的现场跟踪统计试验，下面对数控磨床的常见故障及可靠性试验中的出现的故障进行分析并提出解决方案，以供参考。
1 CNC系统故障及维修技巧随着现代数控系统的功能及技术的增强，数控系统的无故障工作时间也大大提高，但数控系统偶尔还是会出现一些故障，在数控系统中常见的故障可以分为软件故障和硬件故障两类。
软件故障是由于加工程序错误、机床数据出现问题或者一些参数没有设置好等问题引起的。
这类故障可通过报警信息的提示，对程序进行检查和分析，发现问题后修改相应的程序后即可排除故障。
硬件故障，顾名思义，就是数控机床因数控系统的硬件模块发生损坏导致机床不能正常运行。
数控系统的硬件模块包括CPU模块、存储器模块、显示模块、测量模块、PLC接口模块、电源模块、显示器等。
针对数控机床的硬件故障，只需找到有问题的模块后，对其进行修复或者更换后，故障就能排除掉。
2 伺服系统故障及维修技巧伺服系统是一种反馈控制系统，通过指令脉冲为输入给定值与输出被测量进行比较，利用比较后的偏差值对系统进行自动调节以消除偏差。
数控车轴专用磨床加工缺陷分析与修复
数控车轴专用磨床加工缺陷分析与修复作者：张炳涛来源：《报刊荟萃（上）》2017年第09期摘要：本文论述的是4RHPL-AMF型数控车轴专用磨床故障与常见问题处理。
该磨床为美国兰蒂斯公司在日本的分公司——日平产业株式会社在20世纪80年代初生产的，后经国产化改造数控系统。
采用宽成型砂轮以切入法进行高速磨削，直线部分和曲线部分一次磨成，即轴颈、防尘座及相关圆弧一次成形，控制系统为FANUC数字控制，砂轮台进给采用液压和伺服电机相结合方式，并设有电子自动测量装置、自动补偿装置。
具有生产效率高、质量好，适用于大批量专业化生产。
关键词：磨削；车轴车轴是铁路货车走行部的重要部件，对整车的安全运行起到不可替代的作用。
随着国内铁路货车的升级换代和铁路货车市场向专用化、功能化发展，以及国际铁路货车不断开拓发展，因此设计出了各种不同规格的车轴，来满足市场需求。
各规格车轴轴颈、防尘座的精加工就是由4RHPL-AMF型数控车轴专用磨床来完成的。
由于该磨床使用近40年，机械各部疲劳磨损精度降低，在磨削过程中经常出现磨削完成的车轴达不到质量要求。
出现工序返修品甚至加工制废。
因此提出系统分析解决该磨床精度降低问题，恢复磨床原有磨削精度，满足加工需求。
一、磨床结构特点各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。
其维护保养的内容和规则也各有特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，本磨床采用定向切入成型磨削方式，为了使工件轴向获得一定的进给量，将砂轮主轴中心线与工件中心线（即床身导轨中心线）形成20度夹角。
二、砂轮台的进给从砂轮原位开始，至磨削工件达到尺寸，砂轮进给分为六步：快速移动→ 接近进给→ 快速进给→中速进给→微量进给→ 无火花磨削。
三、磨削达不到质量要求的分析及解决方法在实际加工过程中主要出现以下两种质量问题：（a）轴颈磨削完成后出现轴向波纹几何尺寸超差。
解决方法：通过磨削方式分析得出，出现轴向波纹的问题应该是砂轮修整过程中，砂轮架与砂轮修整金刚笔存在间隙与微量迟缓，使修整后的砂轮直线段与程序设定不符。
数控轧辊磨床的故障诊断与维护
数控轧辊磨床的故障诊断与维护【摘要】介绍了使用840D控制系统的数控轧辊磨床的故障诊断方法及维护注意事项，提供了一些可行的维护以及故障诊断的方法。
【关键词】轧辊磨床；故障诊断一、前言轧辊是带钢轧制过程中的重要生产工具，在轧制一段时间后，辊身表面通常会出现磨损、龟裂等问题，我们一般会采取修磨等手段来对其进行修复，以保证轧制产品的质量。
轧辊磨床则是保证轧辊修磨质量的关键设备。
因此，轧辊磨床设备的良好养护工作对于轧辊磨床的设备功能精度控制、轧辊磨削质量的提升来说是比较重要的。
下面我以贵州险峰机床厂生产的MK84160×60型轧辊磨床为例来说一下磨床设备的故障诊断及维护保养工作中的注意要点。
从机械结构方面来说，磨床结构主要包括：砂轮床身、头架、尾架、托板、磨架、顶尖、测量架等部分；包括了液压缸、移动齿条、定位板、活动架和辅助液压设备等。
磨床电气主要分为主控柜及床身电气两个部分，包括了德国西门子840D数控系统（内部集成S7-300可编程序控制器），西门子611D交流伺服控制系统，西门子611U交流伺服控制系统，以及变压器和其它辅助电器等。
二、系统故障诊断数控轧辊磨床采用的840D数控系统及机床控制系统设有自动报警诊断功能。
对于磨床运行过程中出现的不能执行、或者无法自检、数据超差等故障现象都会产生一条报警信息，每一个报警信息都是由报警号和报警文本构成。
（例如：报警号700000 报警文本“机床紧急停止（检查=D1-S85，S86，S87，=N-A22）”）从报警信息的内容上来看可以分为两大类：第一类是从NC服务器（NCK）、PLC、SIMODRIVE611D驱动器、SIMODRIVE611U驱动器等设备发出的故障信息，这些故障信息会通过840D系统产生一个报警号和报警文本，通过该信息我们只能判断出故障发生的来源，如果要进一步排查故障还必须借助PLC、SIMODRIVE611驱动器的用户手册来执行。
硬质合金钻头断裂分析
文章编号：１００８１６９０（２０１８）０４００５２０３
ＡｎａｌｙｓｉｓｏｎＣｅｍｅｎｔｅｄＣａｒｂｉｄｅＤｒｉｌｌＦｒａｃｔｕｒｉｎｇ
ＬＵＨｏｎｇｍｅｉ，ＺＨＵＸｉｎｆａ
（ＳｈａｎｇｈａｉＴｏｏｌＷｏｒｋｓＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｓｈａｎｇｈａｉ２０００９３，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＣｅｍｅｎｔｅｄｃａｒｂｉｄｅｉｓｏｎｅｏｆｔｈｅｍａｊｏｒｍａｔｅｒｉａｌｓｕｓｅｄｆｏｒＮＣｃｕｔｔｉｎｇｔｏｏｌｓ．Ａｂａｔｃｈｏｆｃｅｍｅｎｔｅｄｃａｒｂｉｄｅ
图 １表明，钻头断裂在刃部。跟踪检查发现，该 批硬质合金钻头的原材料为 Ａ单位供应的含 １０％ Ｃｏ、晶粒度为 ０．６～０．８μｍ的亚细晶粒硬质合金，
收稿日期：２０１８０５１４ 作者简介：陆红妹（１９８３），女，上海人，主要从事金属材料、硬质合金材料检测分析及材料热处理技术工作。
联系电话：０２１３５０９０４２７ 基金项目：“十三五”国家重点研发计划课题（课题编号：２０１６ＹＦＢ０３００４０３）
钻头断裂的原因。分析结果表明：断裂钻头的磁饱和值偏低，并有脱碳，是导致钻头磨削时断裂的
主要原因。硬质合金脱碳将会导致硬度偏高和断裂韧度明显降低。建议加强对用于制作钻头等刀
具的硬质合金原材料的检测，以避免刀具在制造过程中报废。
关键词：硬质合金；钻头；断裂；脱碳
中图分类号：ＴＨ１４２．２ 文献标识码：Ｂ
櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡 ～测试与分析 ～
櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡
硬质合金钻头断裂分析
陆红妹，祝新发
（上海工具厂有限公司，上海 ２０００９３）
摘 要：硬质合金是制造数控刀具的主要材料之一。一批 １２ｍｍ的硬质合金钻头在磨削过程中发生断
裂。对断裂的硬质合金钻头进行了金相、硬度、密度、磁饱和及矫顽磁力等有关性能的检测，以弄清
数控磨床常见故障及解决方法
数控磨床常见故障及解决方法作者：王天翔来源：《环球市场》2017年第01期摘要：在全齐经济迅速发展的背景下，顾客对产品的性能以及质量的要求都在不断的提高，所以导致产品结构以及功能日趋复杂，所以对机械产品的精度以及生产效率由此提出了更高的要求。
尤其是在汽车、船舶、航空航天以及军事等领域所需要的机械工件与模具，精度要求更是越来越高。
为了满足现代制造业的加工的需要，数控机床不仅应运而生，而且向加工精度高以及加工质量稳定、柔性好及适合于复杂产品制造方向飞速发展着。
同时，市场也对数控机床的可靠性、稳定性及寿命等质量指标提出了较高的要求。
下面对数控磨床的常见故障及可靠性试验中的出现的故障进行分析并提出解决方案，以供参考。
关键字：数控磨床；常见故障；解决方法数控机床是集机械、电气、液压一体的设备，其机械部件是保证其可靠运行的核心，占据机床绝大部分，一旦出现故障，则会导致数控机床运行异常，影响生产，甚至发生事故。
随着数控技术的发展，数控机床的故障呈现出多样化、复杂化的发展趋势，有必要对诊断与维护相关问题进行研究和探讨。
1 数控机床维修的基本流程首先，在数控机床出现机械故障之后，必须要确定数控机床出现故障的部位，以及引起数控机床故障的原因，根据判断结果初步制定数控机床维修的方法。
其次，要根据自己通过判断获取的引起数控机床机械故障的根本原因，对数控机床进行维修，通过对数控机床机械故障的排查，不断缩小引起数控机床机械故障的范围，从而准确定位数控机床出现故障的准确位置，并制定有针对性的维修策略对数控机床故障进行维修。
最后，在完成机械故障的维修之后，需要重新启动数控机床，确保数控机床机械故障已经排除，并对数控机床的操控者进行说明，避免因为认为操作的失误，再次引起类似的机械故障。
同时，必须数控机床的维修记录进行记载作为今后的维修参考数据。
2 常见的数控机床故障2.1 主轴轴向移动大部分机床主轴的运动是加工的主运动，具有受力大，疲劳强度高等特点，所以长时间工作后会造成轴向移动，定位不准，影响加工精度，甚至造成工件损坏。
平面磨床静压磨头部件的常见故障及修理方法
平面磨床静压磨头部件的常见故障及修理方法文章分析了静压主轴磨头部件的常见故障及修理方法，涉及到了静压主轴的液压原理及主轴结构。
希望通过文章的研究能够为相关人士提供一定的参考和借鉴。
标签：液体静压主；磨头主轴过热抱死；轴瓦内孔圆度超差概述机械运动的运动副之间会产生一定的摩擦，这一摩擦力会对机床的使用寿命和使用精度产生一定的影响，尤其是一些重载设备、高精密设备，为消除机械运动副的摩擦，提高传动的精度和可靠性，多采用的是液体静压技术使得机械运动的两接触面之间形成一层具有一定刚度和压力的液体层，将原先传统的机械接触摩擦转换为纯液体摩擦，减小接触面之间的摩擦力。
静压技术在机床尤其是精密机床领域应用较为广泛，尤其是磨削机床中需要重复往复动作，通过采用静压技术可以有效的降低两者之间的摩擦力，提高设备的加工精度与使用寿命，文章将以M7140型静压磨头为例介绍静压技术在其上的应用与工作原理，并对其在使用中常见的故障及故障处理方法进行分析介绍。
1 静压技术在M7140型静压磨头上的应用静压技术在M7140型静压磨头上的应用原理如图1所示。
静压技术主要依靠的是将液压系统所提供的高压力的液压油泵入到机械传动副的前后轴承各油腔内，在主轴与轴承之间形成一层油膜，以减少主轴与轴承之间的摩擦并提高主轴的回转精度，同时通过在磨头上采用静压技术可以使得轴系获得较高的刚性。
静压技术在精密机床尤其是一些重载、精密的机床中得到了较为广泛的应用。
我公司很多磨床采用了此种静压磨头部件，如：M7140平面磨床、龙门式平面磨床。
2 静压技术在平面磨床静压磨头应用中常见故障分析及修理方法2.1 磨头主轴过热抱死我公司M7140磨床静压主轴部件及龙门磨静压主轴部件均出现过磨头主轴过热抱死现象。
造成这种现象的主要原因是液压油中混有杂质。
如，灰尘、铁末等。
液压油中的杂质会堵塞轴瓦中的细小油孔，造成部分液压腔无液压油，使主轴无法形成对称的压力油腔。
主轴在旋转时不处于纯液体状态，与轴瓦摩擦造产生热量。
数控立式磨床磨头精度修复
数控立式磨床磨头精度修复摘要：磨头是磨床的最为重要的部件，磨头的装配质量将直接影响磨床的加工精度、工作效率和轴承的使用寿命，通过对磨床MG28100的磨头进行拆检，并对轴承进行调整，利用专用工装确定轴承隔圈厚度和预紧力，解决了磨床磨头发热和振动问题，延长了轴承使用寿命，为公司节约了修理成本。
关键词：数控立式磨床;角接触球轴承;径向跳动;发热1.问题提出磨床型号为MG28100立式数控磨床，主要用于飞轮法兰和薄壁锥套外圆和内孔一体磨削加工。
机床在工作5～10min后，主轴有发热的现象，并产生振动和噪声;在磨床磨削内外圆时，加工的工件表面有波纹，工件圆度，圆柱度均超差，在加工薄壁内孔时表面粗糙度超差，达到Ra0.6以上，圆度超差0.01以上，加工出的零件精度不符合技术要求，无法满足生产的需要。
因此公司组织维修人员对其进行修复。
2.磨头故障分析要找出磨床的故障首先要了解磨头的结构，通过查阅技术资料，磨床磨头的结构为如图一所示，磨头前端有两只轴承，型号为7212CD，两只轴承同向布置，中间有内外隔圈;后端轴承为一组两个轴承组成，其型号为7212CD，并且后端轴承用均匀布置的弹簧顶住，磨头前后两端轴承均用专用螺母进行锁紧。
图一磨头结构其工作原理是：成对使用的轴承7212CD，用内外隔圈消除轴承的间隙，达到成为一个轴承的作用，并且可以增加磨头的承载能力，用均匀布置的弹簧顶住轴承套，使磨头前后端轴承外圈始终受弹簧的推力作用，达到预紧作用。
了解了磨床磨头结构，在对机床进行拆解前，先对磨床的几何精度进行测量，为后续的维修提供依据。
通过对加工工件的情况和测量结果进行分析，即零件磨削表面出现波纹和精度超差。
3.内、外隔圈厚度的确定通过分析可知通过弹簧使轴承获得一定的预紧力，再配合适当厚度的内、外隔圈，就能消除轴承的游隙，对于由于轴承磨损使得轴承预紧力及内外隔圈厚度不足，使得磨头在工作时产生轴向窜动和振动的故障，可以通过调整内、外隔圈的厚度的办法来解决磨头窜动的故障[1]。
数控磨床电主轴常见故障诊断与分析
数控磨床电主轴常见故障诊断与分析发布时间：2021-05-28T01:54:07.536Z 来源：《中国电业》（发电）》2021年第4期作者：滕龙1 朱辉2 马英坤3 王亮亮4 代相军5 [导读] 数控机床的维护、维修技术是企业生产的重要保障，但由于现代化的设备不仅昂贵，而且维修技术要求高，管理难度大。
中国航发哈尔滨东安发动机有限公司黑龙江省哈尔滨市 150060摘要：数控机床的维护、维修技术是企业生产的重要保障，但由于现代化的设备不仅昂贵，而且维修技术要求高，管理难度大。
高速数控机床的工作性能，首先取决于高速电主轴的性能。
数控机床高速电主轴单元影响加工系统的精度、稳定性及应用范围，其动力性能及稳定性对高速加工起着关键的作用。
特别在轴承行业，电主轴作为磨床等的核心部件，如果其在生产过程中发生故障，不仅严重影响生产，还可能造成相关设备的损坏。
因此，及时发现电主轴出现的各种故障并采取有效的解决措施，是生产中必不可少的工作。
关键词：数控磨床；电主轴；故障诊断通过分析了电主轴的结构及控制方案，并且针对生产实际中数控磨床电主轴常见的故障进行研究分析，总结了解决电主轴常见故障的诊断方法，为其他类型机床电主轴的故障诊断。
一、数控维修技术的现状数控设备虽然昂贵，但在企业中它有很多普通设备无法比拟的优势，所以数控设备是企业顺利完成生产任务的保障，一旦设备出现故障将直接影响企业的生产。
而机床维修技术却是设备是否能进行正常生产的保障。
随着企业现代化进程的加快，企业的数控设备不断增多，设备故障也越来越明显，机床维修技术已经发展到一个新的高度，体现了高技术、高难度。
要求维修人员不仅要具备对机床机械结构的熟悉，而且还要对电气、控制软件、通讯技术等知识的掌握。
因此，维修一台数控机床所要求掌握的知识也越来越多，知识结构也就越来越全面。
而现阶段很多企业还是师傅带徒弟的模式来培养维修人员，这种模式严重制约维修人员的发展提高以及维修技术的普及推广，这样的维修技术往往取决于维修人员的自身努力和长期的经验积累。
POMINI磨床常见故障及处理方法
常见故障及其分析在现场使用中，任何一种设备都不可能是完美无缺的。
POMINI磨床虽然设计可靠，技术先进，但通过这几年的使用，总有不尽人意的地方，本文将就其常见的报警故障进行了解，提出处理意见。
四个安全装置的报警在POMINI磨床上，除了有四个红色蘑菇形的急停按钮外，还有四个安全装置；床头箱黄色安全门；床头箱后黄色固定板上两个传感器；砂轮架上对中测量尺；测量架防撞橡胶条。
这四个部分属敏感部件；是安全保护装置。
在程序运行过程中，轻轻一碰就会使程序终止运行，机床停止运转。
a.在吊装轧辊时，床头箱黄色安全门一定要打开，运行程序时再关上。
b.床头箱后黄色固定板上两个传感器是为了防止砂轮碰撞头架和轧辊的。
在磨削过程中，曾经多次出现砂轮还未按程序磨削到轧辊的端部(指靠近头架方向)，磨床出现报警，砂轮头架碰触到安全装置，并自动终止磨削。
经多次复位后仍不能消除警报，经多次检查和分析后，发现有污渍沾在了传感器上，以致光线信号不能发射出去，而接收器不能接收信号，导致CNC判断为砂轮台架太接近头架，遮挡了信号，以致发生报警。
解决方法:经常注意清洁这两个传感器.因为这两个传感器是利用接收光线的强弱来判断是否靠近头架和轧辊的。
其次，吊装轧辊时注意不能碰撞到它，防止支架变形。
c.砂轮架上对中测量尺，主要是做轧辊对中时，粗调托瓦所用，它放下的位置，正好是轧辊的旋转中心线，粗调好托瓦后，测量尺要收回固定好，而且固定螺钉一定要紧固到位，使它接触到里面的位置传感器，让信号反馈到CNC。
软着陆的误报警软着陆下降到底部时，操作台上绿色信号灯应该亮起，磨床使用过程中或软着陆使用后，信号灯该亮却不亮，致使轧辊不能旋转，程序无法运行。
报警显示为:轧辊旋转，软着陆需降到底。
原因是:由于震动或其他原因，使软着陆绳悬位置感应锤不能使底部传感器得到感应，或者传输信号的插座松动，使信号不能传出。
解决方法:请用小木锤通过软着陆前盖板上端的孔，触动悬挂感应锤的细钢丝绳，稍后软着陆信号灯亮。
数控轧辊磨床测量臂探头数据超差故障分析
2.制冷装置组成及参数
凝结水，真空泵的密封水，在一个包括两级真空泵、气水分离器、
每台真空泵采用一套制冷装置来冷却密封水，以降低密封
密封水循环用离心泵和密封水冷却器组成的闭合环路内循环。 水温。每套制冷装置包括蒸发器、冷凝器、过滤干燥器、节流膨胀
密封水由离心泵从气水分离器中抽出，经过密封水冷却器 阀、制冷剂循环管线、电磁阀、连接管路和阀门及两台制冷压缩
W09.05-12
幕 SERVICE 上显示 E 轴和 Q 轴的位置差。调整标定快位置直 —— —— —— —— —— —— —— —
到 E 轴和 Q 轴的位置值相同。再将前后直径差值通过磨床
作者通联：宝钢工业检测公司 上海市宝山区密山路 30 弄
Machine 画面 Caliper Preset Correction 选项预置。如此值较大， 5 号 602 201900
整校准杆的中心与轧辊的中心线水平一致性来解决。解决方法 有效的，但有部分机床数据需要用户根据不同工况和使用条件
是：在保证内外测量脚中心已与轧辊中心线一致的前提下，运行 进行再次优化配置。带测量系统的机床应定期对测量部件进行
测量臂校准程序，使测量装置定位在标定块处。计算在 CNC 屏 机械、电气校准。
数控轧辊磨ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ测量臂探头数据超差故障分析
胡学雄 李振刚 张海南
摘要 意大利 Pomini 公司 HS403 型数控轧辊磨床，测量臂由 E、Q 两个测量脚组成，使用中易出现测量脚 E、Q 光栅探头值数据 超差故障。采取略放大超差门槛值、更换测量脚衔铁、调校测量脚光栅位置传感器和保护限位组件等措施进行修复。
削与测量相互不干涉，提高磨床效率。测量臂由 E、Q 两个测量
由于轧辊直径变化较大，尤其是万能磨床，工装变化频繁，
磨床的常见故障与排除
磨床的常见故障与排除一、磨床机械部分常见故障及其排除方法1、磨床工作中产生强烈振动磨床在磨削过程中产生振动的原因如下：1）砂轮平衡不好。
2）砂轮主轴轴承间隙过大。
3）传动带松动或接头不好。
4）内圆磨削砂轮轴弯曲或安装不正确。
5）加工工件形状不对称，装夹时平衡不好。
6）磨床各部件之间连接不牢固或松动。
7）磨床安装时没有垫水平或与地脚螺栓连接不牢或松动。
8）工作环境振动的影响等。
实际工作中，应根据各种具体情况加以排除。
例如砂轮平衡不好，应将轮重新在静平衡架上再作一次平衡，直至达到要求后为止。
2、传动带打滑或工作时有不正常声响传动带打滑或工作时有不正常声响产生的原因如下：1）传动带初牵引力不够。
2）传动带与带轮之间的摩擦力不够。
3）加工工件过重或切削用量过大，磨床电动机带不动。
4）传动带压紧轮的压紧程度不够。
5）传动带因使用太久，过度伸长或沾有油污等。
要消除传动带打滑现象，可调节两带轮的中心距或加大压紧轮的压紧程（增大传动带对压紧轮包角），若调整后，传动带牵引力仍有少许不够时，可用香粉涂于传动带与带轮接触的那一面，以增大其摩擦力。
当传动带为牛皮带即带革时，不可以使用松香粉，以防止传动带折断。
3、砂轮主轴出现过热现象砂轮主轴出现过热现象的原因如下：1）砂轮主轴与轴承之间的间隙过小。
2）轴承与轴瓦间有灰尘、脏物。
3）轴承与轴瓦间摩擦表面欠光滑。
4）润滑油不足或润滑油粘度过大。
砂轮主轴出现过热时，应立即停车检查。
先检查润滑系统的工作是否能保轴承获得充分润滑，若是轴承与轴瓦间有脏物侵入，可以进行清洗。
若是轴承轴瓦间摩擦表面欠光滑，则需要刮削轴瓦工作面等。
4、磨床工作台相对于床身导轨产生偏斜这是由于床身导轨磨损严重而产生的，应当修刮磨床导轨。
5、磨床横向进给机构的进给不准确这种故障的发生，主要是横向进给丝杠与半螺母之间的间隙不准确，也可是刻度盘在手轮上有游动间隙或半螺母在砂轮架上固定不牢等原因。
可通过更磨损的半螺母或调整半螺母与丝杠的压力，消除刻度盘在手轮上的游动间隙及半螺母在砂轮架上紧固好等相应措施，横向进给不准的故障就可排除。
数控磨床的故障解决方法
数控磨床的故障解决方法数控磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。
大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。
数控磨床又有数控平面磨床、数控无心磨床、数控内外圆磨床、数控立式万能磨床、数控坐标磨床、数控成形磨床等等。
常见故障随着我国机械加工的快速发展，国内的数控机床也越来越多。
由于数控机床的先进性和故障的不稳定性，且大部分故障都是以综合故障形式出现，所以使得数控机床的维修难度加大了很多，但故障处理的步骤与方法不外乎以下几点。
1．对故障现场的充分调查当故障发生时，首先要充分了解机床故障是在什么情况下出现的，出现时有些什么现象，出现后操作者采取了什么样的措施，如故障现场还在，就要对CNC中的内容进行仔细观察了解正在执行的程序段内容以及自诊断显示的报警内容，并观察各电路板上的报警灯情况。
然后按系统的复位键，看故障是否消失，如故障报警消失，则此类报警多属软件故障。
2．把可能造成故障的所有因素全部列出数控机床出现同一种故障的原因可能是多种多样的，有机械的、电气的、控制系统的等诸多因素，因此在故障分析时要把有关的因素全部列出来。
例如：机床X轴在移动时会出现抖动，造成此现象的因素可能是：a、X轴编码器的连线有可能接触不良；b、X轴的岛轨镶条过紧，阻尼太大，造成X轴电机负载过大；c、X轴伺服电机与丝杆的联轴器有松动或间隙；d、X轴电机的伺服驱动有问题；e、X轴伺服电机有故障等等。
3．确定鼓掌产生原因的方法数控机床的数控系统品种繁多但无论是何种数控系统，发生故障时都可用以下几种方法对故障进行综合判断。
（1）直观法：就是利用人的感官注意发生故障时的现象并判断故障发生的可能部位。
如有故障时何处是否有异响、火花发生，何处有焦糊位出现，何处有发热异常现象，然后进一步观察可能发生故障的每块电路板的表面状况，例如电路板上是否有烧焦、熏黑处或电子元器件是否有爆裂处，以进一步缩小检查范围。
数控线切割加工变形和开裂原因分析
数控线切割加工变形和开裂原因分析数控线切割加工变形和开裂原因分析1 数控线切割产生变形及裂纹的主要原因1.1 数控线切割产生变形及裂纹与零件的结构有关1）凡窄长形状的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。
形状越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。
变形的规律是型腔中部瘪入，凸模通常是翘曲；2）凡是形状复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚至易出现炸裂现象。
其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关；3）圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割，易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。
若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂现象；4）由零件外部切入的较深槽口，易产生变形，变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。
1.2 数控线切割产生变形及裂纹与热加工工艺有关1）模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低，终锻温度偏低的零件；2）终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的模坯；3) 锻坯退火没有按照球化退火工艺进行，球化珠光体超过5级的零件；4）淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性；5）淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。
1.3 数控线切割产生变形及裂纹与机械加工工艺有关1）面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空，因切去框内较大的体积，框形尺寸将产生一定的变形；2）凡坯料中无外形起点穿丝孔，不得不从坯料外切入的，不论其凸模回火和形状如何，一般容易产生变形，尤其是淬火件变形严重，甚至在切割中产生裂纹；3）对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求，磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。
1.4 数控线切割产生变形及裂纹与材料有关1）原材料存在严重的碳化物偏析；2）淬透性差、易变形的材料，如T10A、T8A等。
1.5 与线切割工艺有关1）线切割路径选择不当，易产生变形；2）工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当，均易产生变形；3）电规准选择不当，易产生裂纹。
数控机床进给轴定位不准故障诊断与排除教学完整ppt课件
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(1)进给伺服系统的工作原理
数控机床伺服系统一般由驱动元件、机械 传动部件、执行部件和检测反馈环节等组 成。驱动控制单元和驱动元件组成伺服驱 动系统，机械传动部件和执行部件组成机 械传动系统，检测元件和反馈电路组成检 测装置（或称作检测系统）。
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(1)进给伺服系统的工作原理
硬件配置参数可以看作是系统内部所有硬件设备的清 单，共可配置32个部件（部件0~部件31）。对系统中相应的 硬件进行设置，包括每个硬件的功能、控制方式以及每个硬 件模块所对应的接口。每个部件包含五个参数——部件型号、 标识、地址、配置[0]、配置[1]23。
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与Z轴有关的硬件配置参只有一个，进给轴参数设置如表所示。
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学习目标
专业目标 方法目标
1、掌握交流伺服系统系统的结构和工作原理，会根据 进给伺服系统故障形式判断故障类型； 2、借助技术资料和现场相关信息，能对可能的故障原 因进行分析，制定合理的故障诊断与维修方案； 3、会使用各种诊断与维修用的仪器，对数控机床进给 轴定位不准故障进行诊断与排除。
具有决策和执行能力；具有语言及文字表达能力；具有 通过自学获取新技术的自我更新能力；具有利用网络、 文献等获取信息和综合处理信息的能力；具有制定工作 计划、评估工作结果的能力。
参数名 部件2
部件型号 5301
标识
45（带反 馈）
地址 配置[0] 配置[1]
0
50（注 [1]）
0
部件型号指定接口板卡的型号；标识值标识外部设备的型号， 伺服驱动的标志设置为45；地址指定外部设备占用的地址； 配置[0]值在0~255之间，区别HNC-21数控装置中相同类型的 接口，调整所接外部设备的功能。
磨削裂纹的分析与对策
磨削裂纹磨削加工在机械制造行业中广泛地被应用，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量的较规则排列的裂纹--磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更重要的是还直接影响零件的质量。
一、磨削裂纹的产生机理磨削裂纹的产生是磨削热引起的，磨削时零件表面的温度可能高达820～840℃或更高。
淬火钢的组织是马氏体和一定数量的残余奥氏体，处于膨胀状态(未经回火处理尤为严重)。
如果将其表面快速加热至100℃左右并迅速冷却时，必然将产生收缩，这是第一次收缩。
这种收缩仅发生在表面，其基体仍处于膨胀状态，从而使表面层承受拉应力而产生微裂纹，这是第一种裂纹。
当温度升至300℃时，表面再次产生收缩，从而产生第二种裂纹。
马氏体的膨胀收缩随着钢中含碳量的增加而增大，故碳素工具钢和渗碳淬火钢产生磨削裂纹尤为严重。
淬火钢中的残余奥氏体，在磨削时受磨削热的影响即发生分解，逐渐转变为马氏体，这种新生的马氏体集中于表面，引起零件局部体积膨胀，加大了零件表面应力，导致磨削应力集中，继续磨削则容易加速磨削裂纹的产生；此外，新生的马氏体脆性较大，磨削也容易加速磨削裂纹的产生。
另一方面，在磨床上磨削工件时，对工件既是压力，又是拉力，助长了磨削裂纹的形成。
如果在磨削时冷却不充分，则由于磨削而产生的热量，足以使磨削表面薄层重新奥氏体化，随后再次淬火成为淬火马氏体。
因而使表面层产生附加的组织应力，再加上磨削所形成的热量使零件表面的温度升高极快，这种组织应力和热应力的迭加就可能导致磨削表面出现磨削裂纹。
二、磨削裂纹的特征磨削裂纹与一般淬火裂纹明显不同，磨削裂纹只发生在磨削面上，深度较浅，且深度基本一致。
较轻的磨削裂纹垂直于或接近垂直于磨削方向的平行线，且规则排列的条状裂纹，这是第一种裂纹。
较严重的裂纹显龟甲状(封闭网络状)，其深度大致为0.03-0.15mm。
用酸腐蚀，裂纹明显易见。
这是第二种裂纹。
三、磨削裂纹的防止措施磨削工艺方面(1)磨削裂纹的产生是因为磨削热所致，所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键。
数控磨床类的故障分析[1]
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数控磨床类的故障分析连续轨迹数控坐标磨床9．1．1连续轨迹数控坐标磨床主型号表示方法及基本适用的其它型号1、主型号（按GB/T 15375—94标准）改进型号工作台面宽度十分之一组系代号：29数控磨床国内产品MK2932B、MK2945以配FANUC —0MC 系统，α系列进给伺服系统，台达变频器为例。
9．1．2 连续轨迹数控坐标磨床故障条目1、1、打开电源开关与机床电源开关后，电源不能接通。
2、2、控制电源故障。
3、3、伺服电源故障。
4、4、热补偿故障。
5、5、磨头箱升/降故障。
6、6、冷却系统故障。
7、7、吸尘器故障。
8、8、变频器故障。
9、9、电动磨头故障。
10、10、风动磨头故障。
11、11、磨头识别电路故障。
12、12、超程报警。
13、13、气压低报警。
14、14、油雾发生器故障。
15、15、C轴间隙过大。
16、16、Z轴故障。
17、17、U轴进给误差过大。
18、18、拖板或工作台抖动。
19、19、X或Y轴单脉冲进给爬行或数控三联动磨圆精度差。
20、20、数控系统不能启动。
21、21、机床参数与加工程序丢失。
22、22、CRT显示屏画面抖动或晃动。
23、23、数控系统报警：910～998。
24、24、手动（JOG）操作、手轮（MPG）操作、自动操作无法执行。
25、25、数控系统电源接通时无画面显示。
26、26、CRT屏幕显示400、401、4n0、4n1、4n4、4n6号报警（伺服报警）。
27、27、伺服驱动系统工作不稳定或反馈报警。
28、28、位置检测反馈报警（硬断线报警）。
29、29、位置检测反馈报警（软断线报警）。
30、30、电机编码器无信号输出。
31、31、行星磨孔不好，有锥度。
9．1．3 连续轨迹数控坐标磨床故障分析与排除警告：1、机床维修之前应首先阅读随机技术文件、资料，弄清原理后再进行修理。
2、故障检查与排除时，关断电源后，方可插、拔插头、连接器或拆卸电气元器件；检修操作过程中必须遵守安全操作规程。
数控磨床类故障研究
数控磨床类的故障分析连续轨迹数控坐标磨床9．1．1连续轨迹数控坐标磨床主型号表示方法及基本适用的其它型号1、主型号（按GB/T 15375—94标准）改进型号工作台面宽度十分之一组系代号：29数控磨床国内产品MK2932B、MK2945以配FANUC —0MC 系统，α系列进给伺服系统，台达变频器为例。
9．1．2 连续轨迹数控坐标磨床故障条目1、1、打开电源开关与机床电源开关后，电源不能接通。
2、2、控制电源故障。
3、3、伺服电源故障。
4、4、热补偿故障。
5、5、磨头箱升/降故障。
6、6、冷却系统故障。
7、7、吸尘器故障。
8、8、变频器故障。
9、9、电动磨头故障。
10、10、风动磨头故障。
11、11、磨头识别电路故障。
12、12、超程报警。
13、13、气压低报警。
14、14、油雾发生器故障。
15、15、C轴间隙过大。
16、16、Z轴故障。
17、17、U轴进给误差过大。
18、18、拖板或工作台抖动。
19、19、X或Y轴单脉冲进给爬行或数控三联动磨圆精度差。
20、20、数控系统不能启动。
21、21、机床参数与加工程序丢失。
22、22、CRT显示屏画面抖动或晃动。
23、23、数控系统报警：910～998。
24、24、手动（JOG）操作、手轮（MPG）操作、自动操作无法执行。
25、25、数控系统电源接通时无画面显示。
26、26、CRT屏幕显示400、401、4n0、4n1、4n4、4n6号报警（伺服报警）。
27、27、伺服驱动系统工作不稳定或反馈报警。
28、28、位置检测反馈报警（硬断线报警）。
29、29、位置检测反馈报警（软断线报警）。
30、30、电机编码器无信号输出。
31、31、行星磨孔不好，有锥度。
9．1．3 连续轨迹数控坐标磨床故障分析与排除警告：1、机床维修之前应首先阅读随机技术文件、资料，弄清原理后再进行修理。
2、故障检查与排除时，关断电源后，方可插、拔插头、连接器或拆卸电气元器件；检修操作过程中必须遵守安全操作规程。