35CrMo钢钻头锻造开裂原因分析
锻造裂纹与热处理裂纹的探究
锻造裂纹与热处理裂纹的探究摘要：制造企业在进行加工制造工作时，发现最容易出现裂纹问题的环节就是锻造加工及热处理加工工序。
基于现阶段加工制造行业的竞争逐渐激烈起来，为了提高企业的市场竞争能力及地位，提高受众对产品的满意度，全面提高企业的经济效益，企业必须要及时展开对裂纹的防治工作。
由于实际产生裂缝的原因有很多，而不同的问题有不同的处理方法。
基于此，本文重点从引发锻造裂纹与热处理裂纹的根本原因展开分析，明确新时期加工制造环节的注意事项有哪些，积极拟定科学的裂纹防治方案。
关键词：锻造裂纹；热处理裂纹；形成原因在机械产品的加工制造环节中，经常会出现裂纹问题而影响产品使用质量及使用价值。
因此，还需要工作人员不断总结工作经验，研究优化加工制造流程，提高产品制作质量，降低裂纹问题发生概率的方法。
一、分析产生锻造裂纹的根本原因及防治措施锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使得被加工的原材料发生形变的方法。
其主要的目的就是根据产品的制造需求对材料进行塑形操作，实践研究表明，这个环节是最容易出现裂纹问题的环节。
1、产生裂纹的原因锻造裂纹通常会出现在材料的受力薄弱点。
一般来说，产生裂纹的原因主要有三种，其一是金属材料质量不符合加工需求，无法承受锻造施工环节中机械设备施加的压力，因此在加工过程中就产生了裂缝，这与制造企业过于关注经济利益，而忽视了对产品质量的管理工作有关。
其二，是施工人员操作行为不当，没有按照施工流程有序完成加工制造工作。
其三，是锻造所使用的机械设备没有定期进行维修及保养，在使用过程中出现了故障问题。
这不仅会导致金属材料出现裂纹，而且也会影响工作人员的人身安全，是制造企业在新时期发展过程中需要解决的根本问题之一。
2、裂纹的防治措施想要解决锻造工作环节出现的裂纹问题，首先，应当定期对员工进行培训工作，提高其锻造产品的能力。
并建立严格的管理机制规范员工的工作行为，比如，可以设置责任监督机制，定期考察员工的工作完成情况。
35CrMo焊接裂纹分析与对策
35CrMo焊接裂纹分析与对策作者：张新峰来源：《环球市场信息导报》2013年第04期该文对中碳合金钢35CrMo的焊接性能进行了分析并进行了焊接试验。
在此基础上制定了合理的焊接工艺，既提高了生产效率，又保证了产品质量，有效地防止了焊接裂纹的产生。
随着起重机械产品起重性能的不断提高，作为承受载荷的关键部件，底盘主梁销套由以往的35号钢改为35CrMo，这样在生产过程中遇到了35CrMo与Q345的焊接，其产品结构如图一所示。
以往的产品多为低碳钢或低碳合金钢的焊接，很少接触35CrMo中碳合金钢的焊接，由于35CrMo的焊接性能较差，裂纹倾向较大，加上35CrMo和Q345的强度级别不同，焊前所处的状态也不同，实现这两种钢的焊接存在较大的困难，导致35CrMo在焊接后出现裂纹。
由于对该焊缝的质量要求较高，如何采取合理的焊接工艺方法，既满足技术要求又能实现较低的成本，成为生产中迫切需要研究和解决的关键课题。
裂纹的产生与防止措施我厂35CrMo调质后焊接后出现的裂纹属于焊接冷裂纹，发生部位在35CrMo的热影响区。
材料的冷裂敏感性主要取决于它的淬透性倾向，淬透性越大，在焊接热影响区很容易产生硬脆的高碳马氏体，冷却速度越快，生成的高碳马氏体越多，脆化也越严重，冷裂倾向越大。
中碳合金钢35CrMo含碳量较高，并含有Cr、Mo等提高淬透性的合金元素，因此冷裂倾向大是该种材料固有的，为了防止焊接冷裂纹的产生，可采用以下主要措施：选用低匹配焊条。
选择强度级别比母材略低的焊条有利于防止冷裂纹，因强度较低的焊缝不仅本身冷裂倾向小，而且由于它较易塑性变形，从而降低了接头的拘束应力，使焊趾、焊根等部位的应力集中效应相对减小，改善了热影响区的冷裂倾向；焊前对工件进行预热，可消除零件中的水分、锈迹，减小焊件与焊接熔池间的温差，避免气孔、淬硬层产生；控制层间温度、缓冷，可减小焊件与焊接熔池间的温差，避免淬硬层产生；焊后保温，把焊缝区的温度控制在Ms点以上（Ms点为马氏体转变开始温度），减少低温下马氏体的形成量。
钢材出现断裂的原因分析
钢材出现断裂的原因分析用于各行业的钢材品种达数千种之多。
每种钢材都因不同的性能、化学成分或合金种类和含量而具有不同的商品名称。
虽然断裂韧性值大大方便了每种钢的选择，然而这些参数很难适用于所有钢材。
主要原因有：第一，因为在钢的冶炼时需加入一定数量的某种或多种合金元素，成材后再经简单热处理便可获得不同的显微组织，从而改变了钢的原有性能；第二，因为炼钢和浇注过程中产生的缺陷，特别是集中缺陷（如气孔、夹杂等）在轧制时极其敏感，并且在同一化学成分钢的不同炉次之间，甚至在同一钢坯的不同部位发生不同的改变，从而影响钢材的质量。
由于钢材韧性主要取决于显微结构和缺陷的分散（严防集中缺陷）度，而不是化学成分。
所以，经热处理后韧性会发生很大变化。
要深入探究钢材性能及其断裂原因，还需掌握物理冶金学和显微组织与钢材韧性的关系。
1. 铁素体-珠光体钢断裂铁素体-珠光体钢占钢总产量的绝大多数。
它们通常是含碳量在0.05%～0.20%之间的铁-碳和为提高屈服强度及韧性而加入的其它少量合金元素的合金。
铁素体-珠光体的显微组织由BBC铁（铁素体）、0.01%C、可溶合金和Fe3C组成。
在碳含量很低的碳钢中，渗碳体颗粒（碳化物）停留在铁素体晶粒边界和晶粒之中。
但当碳含量高于0.02%时，绝大多数的Fe3C形成具有某些铁素体的片状结构，而称为珠光体，同时趋向于作为“晶粒”和球结（晶界析出物）分散在铁素体基体中。
含碳量在0.10%～0.20%的低碳钢显微组织中，珠光体含量占10%～25%。
尽管珠光体颗粒很坚硬，但却能非常广泛地分散在铁素体基体上，并且围绕铁素体轻松地变形。
通常，铁素体的晶粒尺寸会随着珠光体含量的增加而减小。
因为珠光体球结的形成和转化会妨碍铁素体晶粒长大。
因此，珠光体会通过升高d-1/2（d为晶粒平均直径）而间接升高拉伸屈服应力δy。
从断裂分析的观点看，在低碳钢中有两种含碳量范围的钢，其性能令人关注。
一是，含碳量在0.03%以下，碳以珠光体球结的形式存在，对钢的韧性影响较小；二是，含碳量较高时，以球光体形式直接影响韧性和夏比曲线。
锻造和热处理过程中裂纹形成原因分析
锻造和热处理过程中裂纹形成原因分析摘要：在锻造以及热处理中极易出现裂纹，为此锻造以及热处理过程中的裂纹处理成为各个学者研究的重点，同时，构件尺寸、材质等之间的差异其所出现的裂纹几率也各不相同，基于此，本文通过对锻造以及热处理缺陷的相关分析，找出了锻造和热处理过程中裂纹形成的原因并提出了针对性的解决意见。
关键词：锻造热处理裂纹原因分析处理引言作为锻造以及热处理过程中最为常见的缺陷之一，裂纹的形成严重制约了锻造效率，并且对于大型锻件而言，其裂纹出现的几率则更高，所以加强对裂纹形成的原因分析对于减少裂纹产生，提升锻造效果具有重要意义。
1锻造缺陷与热处理缺陷第一，过热或者过烧。
具体表现形式为晶粒粗大并具有较为明显的魏氏组织；而造成过烧的情况则说明热处理过程中温度较高，断口晶粒凹凸不平，缺乏金属光泽，并且晶界周围具有氧化脱碳的情况；第二，锻造裂纹。
主要出现在组织粗大且应力较为集中处，裂纹内部往往呈现氧化皮情况。
在锻造过程中无论是温度过高，还是过低均会导致裂纹的出现；第三，折叠。
由于切料、冲孔、锻粗糙等原因而致使材料表面发生了缺陷，而此时一旦经过锻造自然其会由于表面氧化皮缺陷内卷而形成折叠。
通过显微镜的观察可以明显的发现折叠周围的脱碳情况较为严重；第四，淬裂。
该缺陷的明显特征就是刚健挺直且起始点较宽，尾部则细长曲直。
由于此缺陷往往是产生在马氏体转变发生以后，所以裂纹周围与其他区域没有明显的差别且无脱碳情况；第五，软点。
造成此种缺陷的原因主要是由于加热不足，保温时间不足而造成冷却不均匀导致的。
2实验方法2.1试样制备和宏观观察在开始试验之前只需要对构件毛坯裂纹进行简单的宏观观测并选择要进行实验的区域即可。
然后，在利用手边的工具来队选取的区域进行切割，需注意的是，切割方向必须要垂直镜像，切割长度要低于10mm。
可以通过多种方式进行取样但是一定要科学的选择取样的温度以及环境，如果实验温度较高，则可以通过凉水来进行冷却，进而防止在取样过程中构件内部结构遭到损坏。
锻造裂纹与热处理裂纹原理形态
一：锻造裂纹与热处理裂纹形态一：锻造裂纹一般在高温时形成，锻造变形时由于裂纹扩大并接触空气，故在100X或500X 的显微镜下观察，可见到裂纹内充有氧化皮，且两侧是脱碳的，组织为铁素体，其特征是裂纹比较粗壮且一般经多条形式存在，无明细尖端，比较圆纯，无明细的方向性，除以上典型外，有时会出现有些锻造裂纹比较细。
裂纹周围不是全脱碳而是半脱碳。
淬火加热过程中产生的裂纹与锻造加热过程形成的裂纹在性质和上有明显的差别。
对结构钢而言，热处理温度一般较锻造温度要低得多，即使是高速钢、高合金钢其加热保温时间则远远小于锻造温度。
由于热处理加热温度偏高，保温时间过长或快速加热，均会在加热过程中产生早期开裂。
产生沿着较粗大晶粒边界分布的裂纹；裂纹两侧略有脱碳组织，零件加热速度过快，也会产生早期开裂，这种裂纹两侧无明显脱碳，但裂纹内及其尾部充有氧化皮。
有时因高温仪器失灵，温度非常高，致使零件的组织极粗大，其裂纹沿粗大晶粒边界分布。
结构钢常见的缺陷：1 锻造缺陷（1）过热、过烧：主要特征是晶粒粗大，有明显的魏氏组织。
出现过烧说明加热温度高、断口晶粒粗大，凹凸不平，无金属光泽，晶界周围有氧化脱碳现象。
（2）锻造裂纹：常产生于组织粗大，应力集中处或合金元素偏析处，裂纹内部常充满氧化皮。
锻造温度高，或者终端温度低，都容易产生裂纹。
还有一种裂纹是锻造后喷水冷却后形成的。
（3）折叠：冲孔、切料、刀板磨损、锻造粗糙等原因造成了表面缺陷，在后续锻造时，将表面氧化皮等缺陷卷入锻件本体内而形成折缝。
在显微镜上观察时，可发现折叠周围有明显脱碳。
2 热处理缺陷（1）淬裂：其特点是刚健挺直，呈穿晶分布，起始点较宽，尾部细长曲折。
此种裂纹多产生于马氏体转变之后，故裂纹周围的显微组织与其它区域无明显区别，也无脱碳现象。
（2）过热：显微组织粗大，如果是轻度过热，可采用二次淬火来挽救。
（3）过烧：除晶粒粗大外，部分晶粒已趋于熔化，晶界极粗。
（4）软点：显微组织有块状或网状屈氏体和未溶铁素体等。
锻件常见缺陷裂纹的原因
锻件常见缺陷裂纹的原因锻件常见缺陷裂纹的原因有很多，主要包括以下几个方面：1. 锻造前材料的缺陷：锻造前原材料中可能存在着各种缺陷，如夹杂物、气孔、夹渣等。
这些缺陷会在锻造过程中被拉长、扭曲或剪切，最终导致锻件出现裂纹。
2. 异常冷却方式：锻件在冷却过程中，如果冷却速度过快或不均匀，会导致锻件内部产生应力集中，从而引发裂纹。
尤其是在大尺寸、复杂形状的锻件中，由于其冷却速度不均匀，容易出现内部裂纹。
3. 冷、热变形不均匀：锻造过程中，如果材料的冷、热变形不均匀，会导致锻件内部应力分布不均匀，从而引发裂纹的产生。
尤其是在复杂形状、壁厚不一的锻件中，易出现材料贫化、过冷区和高应力区，容易引发裂纹。
4. 锻造温度过低或过高：锻造温度是影响锻件质量的关键因素之一。
如果温度过低，会导致材料的硬化能力不足，易发生塑性变形困难，从而引发裂纹；而温度过高，则会导致材料的焊接性能下降，也容易引发裂纹。
5. 压力不均匀：锻造过程中，如果锻压力不均匀，会使锻件中的应力分布不均匀，从而容易产生应力集中和裂纹。
尤其是在薄壁锻件中，容易出现锻压力不均匀的问题，导致裂纹的发生。
6. 锻件设计不合理：锻件的设计是影响锻件质量的重要因素之一。
如果锻件的形状、结构设计不合理，容易导致应力集中，从而引发裂纹的产生。
尤其是在复杂形状、尺寸大的锻件中，设计不合理会增加裂纹发生的概率。
7. 热处理不当：热处理是锻件制造过程中的关键环节，如果热处理不当，会导致锻件中的应力不释放或释放不充分，从而引发裂纹。
此外，热处理时的温度、时间等参数也需要合适，否则也可能导致裂纹的产生。
这些都是导致锻件常见缺陷裂纹的主要原因。
为了降低或避免裂纹的产生，需要从原材料选用、工艺控制、设备维护等方面做好控制和管理。
同时，制定合理的锻造工艺和热处理工艺，合理设计锻件形状和结构，对裂纹的产生起到有力的控制和避免作用。
还需要加强工作人员的培训和技能提升，提高他们的专业水平和质量意识，从而减少裂纹缺陷的发生，提高锻件的质量。
35CrMo螺栓断裂分析
１ 理化检验
１.１ 宏观断口分析
螺栓断裂均发生在螺纹根部，断口宏观特征 基本相同，呈暗灰色，断面干净整洁无明显锈蚀。 通过进一步仔细观察发现该断口分为３个明显的 区域，如图２所示，Ａ区为裂纹源区；Ｂ区为裂 纹扩展区，面积较大且较平整，有明显的疲劳弧 线；Ｃ区为瞬间断裂区，面积较小且断面较粗糙。 根据现有研究成果可知，该断口的形貌为典型的 疲劳断口形貌，结合其受力状态，可初步判定该 螺栓的断裂类型为低应力疲劳断裂。
（2）经裂纹宏观与微观形貌观察，发现几乎每个螺纹牙底都分布着细长的 热处理裂纹。裂纹开口端较宽，尾部细长曲折，呈沿晶断裂，为典型的热处 理裂纹形貌。
（3）另外发现螺纹表面不光滑，主要是由于螺栓的滚压工艺不当，造成了 折叠、起皮等缺陷所致。
３ 结论
３５ＣｒＭｏ螺栓的断工艺不当，造成了大量的裂纹和缺陷， 这些裂纹和缺陷存在很大的应力集中，成为疲劳裂纹源，在循环应 力的作用下裂纹逐渐扩展，最终发生了疲劳断裂。
３５ＣｒＭｏ螺栓断裂分析
徐姚兴
•
通过宏观检验、断口分析、金相 检验、显微硬度测试等方法，对３５ ＣｒＭｏ螺栓断裂的原因 进行了分析。 结果表明：螺栓外侧牙底存在大量热 处理裂纹和滚压过程中造成的折叠， 在动载荷作用下逐渐扩展，最终导致 螺栓发生了疲劳断裂。
图１ 螺栓断裂及试样选取位置
某高速列车上使用的一批３５ＣｒＭｏ高强度螺栓 在使用过程中发生批量断裂，断裂位置为螺栓的螺 纹部 位，且位于距光杆第５～６扣螺纹处，断裂面呈横向断裂， 如图１所示。该螺栓的主要制造工艺为滚压加工后调质处 理。为了避免此类事故的再次发生，对该螺栓进行了理化 检验及断裂原因分析。
图7 螺栓心部的显微组织
另外在螺纹的表面也发现了如图 8所示的不光滑起皮现 象，截取端面研磨后置于光学显微镜下观察，发现在如图 9中箭头所指处的螺纹表面存在大量 折叠缺陷。折叠缺陷 是由于螺纹表层在滚压过程中受到挤压力而产生的重叠层。
锻造裂纹的原因分析及预防措施
锻造裂纹的原因分析及预防措施
φ288mm冷轧辊尾部锻造裂纹
锻件成形及缺陷位置示意图
该件产品用1.75吨钢锭出3件产品,成形情况 及缺陷出现位置如图示
应力状态如图示
防止裂纹再次产生的措施
从冶炼的角度讲，应从提高钢锭头尾部的冶金质量， 即提高钢的纯净度和细化晶粒、均匀结晶组织的角 度出发，改善冶炼条件，提高头尾部的可锻性；
从锻压方面讲，应从应力状态和减小锤击力出发， 即避免产生轴心径向拉应力和减小变形程度的方面 做文章，避免裂纹的产生。打击辊颈时，送进量应 限制在坯料直径的0.5~0.8倍之间，避免拔长辊颈时 出现径向展宽现象，既提高了拔长效率，又避免轴 心的径向拉应力。另外，限制锤的打击力，尽可能 在两吨锤上成形，并选择合适的压下量，以减轻心 的变形程度。两方面入手，以避免裂纹的产生。
说明
以上观点仅为个人看法。
头 1
尾
2
3
裂纹形成原因分析
首先我们看缺陷产生的部位，在钢锭的头尾端。而 钢锭锭身却很少出现缺陷，钢锭的头尾部的冶金质 量不如锭身也是我们的共识，这应是裂纹产生的本 质上的原因。
其次，辊身与辊颈的台阶差较大。辊身的直径为 288mm，裂纹端辊颈才100mm，台阶差188。变形 过程中有两方面问题要说，一方面下圆弧砧的圆弧 大，击打辊颈时，近似于平砧，即料侧面未受力。 砧宽为250mm，若送进量过大，对于辊颈而言，轴 向拔长就变成了径向展宽，即应力状态为轴心径向 拉应力（如下图示），容易产生轴心纵向裂纹；另 一方面，因辊身与辊颈的台阶差大，操作时可能重 锤打击，造成心部变形量过大。头尾料差的塑性与 低的强度加之径向拉应力和重锤就可能导致裂纹的 产生，这应是裂纹产生的外因。
锻造开裂原因
锻造开裂原因
锻造开裂的原因可能有多种，以下是一些主要原因：
1. 原材料质量问题：原材料中可能存在的毛细裂纹、折叠、非金属夹杂物过多、碳化物偏析、异金属夹杂物、气泡、柱状晶体粗大、轴心晶间裂纹、粗晶环等缺陷，在锻造工序都可能引发锻造裂纹。
2. 锻造工艺不当：在锻造过程中，如果下料、加热、锻压、冷却及清理等环节出现不当操作，也可能导致锻件开裂。
3. 温度控制不当：在加热和冷却过程中，如果温度控制不当，可能导致材料内部应力过大，从而引发开裂。
4. 材料应力集中：如果锻件存在应力集中区域，如尖角、截面突变处，在应力超过材料承受能力时，可能导致开裂。
5. 锻造变形不当：如果变形速度太大，钢的塑性不足以承受形压力而引起的破裂。
6. 淬火裂纹：淬火裂纹往往是在马氏体转变开始进行后不久产生的，裂纹的分布则没有一定的规律，但一般轻易在工件的尖角、截面突变处形成。
锻造和热处理过程中裂纹形成原因分析
锻造和热处理过程中裂纹形成原因分析发布时间：2021-05-20T10:33:30.803Z 来源：《基层建设》2020年第31期作者：裴一飞[导读] 摘要：裂缝很常见，生产过程往往是锻造和热处理过程。
航空工业哈尔滨飞机工业集团有限公司黑龙江哈尔滨 150000摘要：裂缝很常见，生产过程往往是锻造和热处理过程。
锻造裂纹通常在高温下发生，在锻造过程中会延伸并接触空气，形成裂纹中氧化的皮肤。
此框形成的裂纹不仅厚而且多，裂纹的两端不相连，尖端相对圆。
所处理的裂纹的形状和性能与锻造裂纹不同。
出现热处理后的裂纹是因为加热时该元素出现裂纹，导致在裂纹的咸晶方向上脱碳，最终结构比锻造裂纹厚。
对于和零件尤其如此本文收集了大量裂缝方式，分析总结了裂缝的原因。
最后，裂缝分为三类。
关键词：锻造、热处理；裂纹形成原因；过程；存在缺陷；前言裂纹是锻造和热处理中常见的缺陷之一，也是锻造行业中的热点和难点。
但是，锻造零件产生裂纹的可能性很大，因此必须研究锻造和热处理过程中的裂纹，并分析裂纹的原因。
一、锻造缺陷与热处理缺陷过热燃烧。
过度燃烧意味着加热温度高，切割机又大又不均匀，没有金属光泽，玻璃周围有氧化和渗碳。
造成裂缝。
当锻造温度较高或最终温度较低时，容易产生裂纹。
另一个裂缝是在水的钻井和冷却后形成的。
缩小范围。
表面缺陷是冲压、切割、板材磨损、穿孔等造成的。
在随后的钻孔中，观察到锻造体中存在表面氧化等缺陷以形成折弯。
通过显微镜观察，你可以看到弯曲周围明显的碳流失。
过火裂缝。
这些裂缝大多发生在MCU改造后，因此裂缝周围的微观结构与其他区域没有显着差异，也没有渗碳。
二、实验方法1.试样制备和宏观观察在试验前的第一阶段，只需对所选杆的工件裂纹进行宏观观察，在观察过程中，选择要测量的区域。
下一步是手动剪切选定区域，使其垂直于镜像且长度小于10 mm。
采样方法可能会有所不同，但在采样时必须选择温度和环境。
如果样品温度过高，可以使用冷水冷却样品，以免由于样品在回收过程中过热而改变事件的内部组织。
锻造缺陷分类与原因分析
一、原材料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。
而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。
一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。
例如，内部的成分与组织偏析等。
原材料存在的各种缺陷，不仅会影响锻件的成形，而且将影响锻件的最终质量。
根据不完全的统计，在航空工业系统中，导致航空锻件报废的诸多原因中，由于原材料固有缺陷引起的约占一半左右。
因此，千万不可忽视原材料的质量控制工作。
由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有：1.表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。
造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。
又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。
这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
2.折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上；.的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。
对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。
折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂（见实例4）。
3.结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
4.层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等），碳钢中也有发现。
这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。
如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。
层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的5.亮线（亮区）亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，；.多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。
锻造和热处理过程中裂纹形成原因分析
锻造和热处理过程中裂纹形成原因分析【摘要】：在进行锻造与热处理的过程中，裂纹的出现是很常见的事情，在所有的锻造与热处理的过程中，不可能不出现裂纹。
这就让裂纹在锻造这个行业中成为了一种讨论的焦点。
构件的尺寸大小，材质质地的不同，裂纹的出现几率也不同，裂纹的出现种类不同，裂纹出现的形状不同。
在本文中主要进行锻造和热处理过程中产生裂纹的原因进行研究。
在本文中通过大量对资料的收集进行了产生裂纹原因的阐述，也进行了防止裂纹产生举措的提出，对于减少构件在锻造和热处理的过程中出现裂纹带来了很大的帮助。
【关键词】：锻造裂纹；折叠裂纹；淬火裂纹引言裂纹是在锻造和热处理过程中产生的常见缺陷之一，也是锻造行业研究讨论的热点、难点。
而大型锻件出现裂纹的概率更高，因而对锻造和热处理过程中产生的裂纹进行研究，分析裂纹产生原因，对于减少产品裂纹具有十分重要的意义。
1.锻造缺陷与热处理缺陷1.1过热、过烧主要特征是晶粒粗大，有明显的魏氏组织。
出现过烧说明加热温度高、断口晶粒粗大，凹凸不平，无金属光泽，晶界周围有氧化脱碳现象。
1.2锻造裂纹常产生于组织粗大，应力集中处或合金元素偏析处，裂纹内部常充满氧化皮。
锻造温度高，或者终端温度低，都容易产生裂纹。
还有一种裂纹是锻造后喷水冷却后形成的。
1.3折叠冲孔、切料、刀板磨损、锻造粗糙等原因造成了表面缺陷，在后续锻造时，将表面氧化皮等缺陷卷入锻件本体内而形成折缝。
在显微镜上观察时，可发现折叠周围有明显脱碳。
1.4淬裂其特点是刚健挺直，呈穿晶分布，起始点较宽，尾部细长曲折。
此种裂纹多产生于马氏体转变之后，故裂纹周围的显微组织与其它区域无明显区别，也无脱碳现象。
1.5软点显微组织有块状或网状屈氏体和未溶铁素体等。
加热不足，保温时间不够，冷却不均匀都会产生软点。
2.实验方法对锻造和热处理裂纹附近的显微组织进行晶相分析，有助于了解裂纹形成的内在原因，也是裂纹鉴别的重要依据。
试验采用实际生产的杆类件作为研究对象，对其裂纹附近组织进行晶相分析。
工程用35CrMo钢钻杆螺纹断裂失效分析
工程用35CrMo钢钻杆螺纹断裂失效分析【摘要】应用Q8火花直读发射光谱仪、维氏硬度计、数显洛氏硬度计和金相显微镜，对工程用35CrMo钢钻杆螺纹断裂件的化学成分、维氏硬度、洛氏硬度、断口宏观形貌和微观组织进行了分析。
结果表明，断裂钻杆的化学成分符合标准要求；热处理工艺不稳定，出现非正常组织为钻杆断裂失效的主要原因，研究为进一步优化钻杆热处理工艺提供了重要依据，具有重要的理论意义及工程应用价值。
【关键词】35CrMo；钻杆；断裂；失效分析0 前言在经济飞速发展的今天，机械行业的发展也是日新月异，钻杆在日常石油生产活动中扮演着越来越重要的角色。
钻杆螺纹连接部位与钻杆本体相比，刚度较小，截面形状复杂，容易出现应力集中现象，是钻杆的薄弱部位容易引起断裂失效。
新疆某油田公司使用材质35CrMo钢的钻杆，在生产过程中出现螺纹部位断裂现象，为寻找钻杆螺纹断裂原因，本文对所提供的断裂钻杆件的化学成分、宏观形貌、维氏硬度、洛氏硬度和显微组织进行了分析测试，对钻杆螺纹处断裂原因进行了分析并提出了改进措施，研究为进一步优化钻杆生产工艺，提高钻杆使用寿命，减少钻杆失效事故提供了重要依据。
1 分析方法及结果1.1 钻杆化学成分分析断裂钻杆材质为35CrMo钢，执行标准为GB/T 3077-1999《合金结构钢》。
采用Q8火花直读发射光谱仪对断裂钻杆的化学成分进行分析，测试结果见表1，与GB/T 3077标准对照发现，断裂钻杆的化学成分的含量符合标准要求。
1.2断口的宏观形貌图1为现场截取断裂钻杆件试样，通过肉眼观察可以发现，断裂钻杆的螺纹部分有较严重的损伤，结构较粗糙，靠近螺纹根部的边缘较为平坦，螺纹面有大量腐蚀坑，说明腐蚀对裂纹的产生具有一定促进作用，同时断口宏观形貌以韧窝为主，显示韧性断裂的特征。
分析认为，这是钻杆松动后，内外螺纹产生了相对运动，反复撞击螺纹部分所致。
1.3 硬度试验截取断裂钻杆螺纹处不同部位用HRS-150型数显洛氏硬度计测量洛氏硬度，测试结果在27.8HRC～31.4HRC范围内，图纸要求硬度范围为24.5～31.5HRC，表明钻杆的硬度比较偏上限，同时硬度分散性较大，说明钻杆生产工艺的—致性较差。
35CrMo模块开裂分析报告
35CrMo模块开裂分析报告1.断口分析图1模块失效件如上图1所示。
外观观察模块的开裂位置在模块最薄弱尺寸处，断裂部位没有任何截面收缩，表现出脆性断裂的特征。
观察发现最先开裂部位有较明显的刀痕，切刀痕处在倒角和平面的过度地带，倒角和所铣削的平面没有平稳的过度，从而留下一些落差。
（据相关人员讲在最终的磨削之前落差较大）这些落差可引起热处理碳氮共渗后淬火开裂的倾向，在碳氮共渗之后的淬火过程中不断冷却，热应力和组织应力的叠加集中在平面和倒角不能平稳过渡的刀痕处而不能有效的释放，从而沿刀痕处应力过于集中而出现显微裂纹，随之进行温度为340~360摄氏度的回火，时间为2小时，从而出现了模块在工作过程中受到挤压力沿细小的裂纹开裂后，出现的开裂部分区域有深蓝色现象，如下图2所示。
裂纹的开裂趋向由薄到厚，前期开裂沿机加工刀痕开裂，后期开裂的开裂不是很规则，趋近于螺纹孔位置，基本是沿螺纹孔螺纹的底部开裂，不排除在淬火时沿螺纹孔开裂的倾向，以至于两个裂纹相连。
如图3所示。
图2图32.金相观察 取样位置为最先开裂处，也是薄厚悬殊的最薄处，根据金相组织观察开裂处基本淬透，基本是板条状马氏体，如图4所示。
符合淬火组织，也没有脱碳倾向。
100X 500X图4 3.结论与建议（1）分析表明35CrMo 模块开裂是在热处理环节出现的，主要原因由于模块的薄厚悬殊太大，机加工刀痕落差也是造成淬火开裂的重要原因，淬火方式不正确也有主要因素。
（2）建议机加工过程中应严格执行工艺要求，避免出现加工出现刀痕落差，要做到刀痕和平面能平稳的过渡，这样将减轻最终热处理的开裂倾向。
（3）建议热处理方面能改进淬火方式从而避免模块淬火的开裂倾向。
锻造裂纹产生的原因及解决方法
锻造裂纹产⽣的原因及解决⽅法裂纹是锻压⽣产中常见的主要缺陷之⼀，通常是先形成微观裂纹，再扩展成宏观裂纹。
锻造⼯艺过程（包括加热和冷却）中裂纹的产⽣与受⼒情况、变形⾦属的组织结构、变形温度和变形速度等有关。
锻造⼯艺过程中除了⼯具给予⼯件的作⽤⼒之外，还有由于变形不均匀和变形速度不同引起的附加应⼒、由温度不均匀引起的热应⼒和由组织转变不同时进⾏⽽产⽣的组织应⼒。
应⼒状态、变形温度和变形速度是裂纹产⽣和扩展的外部条件；⾦属的组织结构是裂纹产⽣和扩展的内部依据。
前者是通过对⾦属组织及对微观机制的影响⽽对裂纹的发⽣和扩展发⽣作⽤的。
全⾯分析裂纹的成因应当综合地进⾏⼒学和组织的分析。
（⼀）形成裂纹的⼒学分析在外⼒作⽤下物体内各点处于⼀定应⼒状态，在不同的⽅位将作⽤不同的正应⼒及切应⼒。
裂纹的形式⼀般有两种：⼀是切断，断裂⾯是平⾏于最⼤切应⼒或最⼤切应变；另⼀种是正断，断裂⾯垂直于最⼤正应⼒或正应变⽅向。
⾄于材料产⽣何种破坏形式，主要取决于应⼒状态，即正应⼒σ与剪应⼒τ之⽐值。
也与材料所能承受的极限变形程度εmax 及γmax有关。
例如，①对于塑性材料的扭转，由于最⼤正应⼒与切应⼒之⽐σ/τ=1是剪断破坏；②对于低塑性材料，由于不能承受⼤的拉应变，扭转时产⽣45°⽅向开裂。
由于断⾯形状突然变化或试件上有尖锐缺⼝，将引起应⼒集中，应⼒的⽐值σ/τ有很⼤变化，例如带缺⼝试件拉伸σ/τ=4，这时多发⽣正断。
下⾯分析不同外⼒引起开裂的情况。
1.由外⼒直接引起的裂纹压⼒加⼯⽣产中，在下列⼀些情况，由外⼒作⽤可能引起裂纹：弯曲和校直、脆性材料镦粗、冲头扩孔、扭转、拉拔、拉伸、胀形和内翻边等，现结合⼏个⼯序说明如下。
弯曲件在校正⼯序中（见图3-34）由于⼀侧受拉应⼒常易引起开裂。
例如某⼚锻⾼速钢拉⼑时，⼯具的断⾯是边长相差较⼤的矩形，沿窄边压缩时易产⽣弯曲，当弯曲⽐较严重，随后校正时常常开裂。
镦粗时轴向虽受压应⼒，但与轴线成45°⽅向有最⼤剪应⼒。
35CrMo圆钢零件调质开裂原因分析
35CrMo圆钢零件调质开裂原因分析耿传芸;朱敏涛;杨学婧【摘要】35 CrMo圆钢零件在调质后出现了开裂现象,通过宏观检验、化学成分分析及金相检验等方法对开裂原因进行了分析.结果表明:加工工艺不当使圆钢疏松部分被使用,诱发裂纹产生,而调质过程中冷却速度过快促进了裂纹的扩展.【期刊名称】《理化检验-物理分册》【年(卷),期】2015(051)003【总页数】3页(P222-224)【关键词】35CrMo圆钢;调质;裂纹;疏松【作者】耿传芸;朱敏涛;杨学婧【作者单位】中石化石油工程技术研究院德州大陆架石油工程技术有限公司,德州253034;中石化石油工程技术研究院德州大陆架石油工程技术有限公司,德州253034;中石化石油工程技术研究院德州大陆架石油工程技术有限公司,德州253034【正文语种】中文【中图分类】TU511.3+4调质工艺是淬火和高温回火的综合热处理工艺，35CrMo钢经调质处理后具有良好的综合力学性能［1］，可用于制造受力部件。
用于石油机械产品上的某零件采用φ180mm的35CrMo圆钢下料加工而成。
该零件的生产工艺流程为：下料→粗车→调质→精车。
一批该零件在调质处理后发现其内表面存在开裂现象，调质前零件的尺寸见图1，调质工艺曲线见图2。
为查找该批零件在调质后发生开裂的原因，笔者对其进行了理化检验与分析。
1 理化检验1.1 宏观检验零件上的宏观裂纹如图3所示，可见裂纹细而狭长，随机分布，由内向外沿轴向开裂，深度为3～10mm。
图1 调质前零件的尺寸（mm）Fig.1 Size of part before quenching and tempering process图2 调质处理的工艺曲线Fig.2 Quenching and tempering process curve1.2 化学成分分析在零件上取φ30mm的化学成分分析试样，用Bruker Q4直读光谱仪进行成分分析。
结果如表1所示，可见零件材料符合GB／T 3077－2012《合金结构钢》的要求。
锻造裂纹分析
锻造裂纹钢在锻造过程中形成的裂纹是多种多样的，形成原因也各不相同。
主要可分为原材料缺陷引起的锻造裂纹和锻造本身引起锻造裂纹两类。
属于前者的原因有残余缩孔、钢中夹杂物等冶金缺陷；属于后者的原因有加热不当、变形不当及锻后冷却不当、未及时热处理等。
有些情况下裂纹的产生可能同时含有几方面的原因。
锻造变形不当常引起裂纹。
最常见的是变形速度太大，钢的塑性不足以承受形压力而引起的破裂。
这种裂纹往往在锻造开始阶段就发生，并迅速扩展。
应及时采取措施纠正锻造工艺，并切除有裂纹的钢材或报废锻件。
另外一种是低温锻裂，在裂纹处往往有较多的低温相组织。
为避免这种裂纹产生，应使钢在锻造变形过程中不发生相变，要正确掌握和控制终锻温度。
鉴别裂纹形成的原因，应首先了解工艺过程，以便找出裂纹形成的客观条件，其次应当观察裂纹本身的状态，然后再进行必要的有针对性的显微组织分析，微区成分分析。
举例如下：对于产生龟裂的锻件，粗略分析可能是：①由于过烧；②由于易溶金属渗入基体金属(如铜渗人钢中)；③应力腐蚀裂纹；④锻件表面严重脱碳。
这可以从工艺过程调查和组织分析中进一步判别。
例如在加热钢以后加热钢料或两者混合加热或钢中含铜量过高时，则有可能是铜脆。
从显微组织上看，铜脆开裂在晶界，除了能找到裂纹外，还能找到亮的铜网，而在单纯过烧的晶界只能找到氧化物。
应力腐蚀开裂是在酸洗后出现，在高倍观察时，裂纹的扩展呈树枝状形态。
锻件严重脱碳时，在试片上可以观察到一层较厚的脱碳层。
裂纹与折叠的鉴别，不仅可以从受力及变形的条件考察，亦可以低倍和高倍组织来区分。
一般裂纹与流线成一定交角，而折叠附近的流线与折叠方向平行，而且对于中、高碳钢来说，折叠表面有氧化脱碳现象。
折叠的尾部一般呈圆角，而裂纹通常是尖的。
具有裂纹的锻件经加热后，裂纹附近有严重的氧化脱碳，冷却裂纹则无此现象。
由缩管残余引起的裂纹通常是粗大而不规则的。
由冷校正及冷切边引起的裂纹，在裂纹的周围有滑移带等冷变形痕迹。
35CrMo钢钻头锻造开裂原因分析
35CrMo钢钻头锻造开裂原因分析
舒金波;邓曦明;许良琼
【期刊名称】《金属热处理》
【年(卷),期】2004(29)8
【总页数】3页(P72-74)
【关键词】35CrMo钢;冲击器钻头;矿山机械;锻造;开裂
【作者】舒金波;邓曦明;许良琼
【作者单位】中南大学机电工程学院
【正文语种】中文
【中图分类】TD421.1
【相关文献】
1.35CrMo圆钢零件调质开裂原因分析 [J], 耿传芸;朱敏涛;杨学婧
2.45钢锻造螺母开裂原因分析 [J], 黄海玲;崇鹏
3.05钢钢锭锻造开裂原因分析 [J], 姚铁光
4.35#钢钢锭锻造开裂原因分析 [J], 常竞;王风花
5.高速钢锻造开裂的原因分析 [J], 陈敏
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35CrMo拖轮轴开裂原因分析20130408
35CrMo托轮轴断裂原因分析[摘要] 采用宏观、微观及SEM等分析方法，对35CrMo托轮轴断裂原因进行失效分析。
结果表明，因托轮轴锻造过程中终锻温度过高，造成锻件严重过热，力学性能低下。
当托轮轴运行时，在过热严重的轴心区域产生应力集中引发裂纹源，导致托轮轴瞬时脆性开裂。
[关键词] 托轮轴；锻件；过热；应力集中1 引言某公司生产的托轮轴在安装后的试运转过程中发生断裂。
托轮轴为35CrMo锻件，锻造后经调质处理后使用。
在该批次生产的8件托轮轴中，已有3根在安装后的试运转过程中断裂，其中1根断裂托轮轴的小头部分由使用现场运回检测（如图2所示）。
2、检验2.1、宏观检验现场断裂托轮轴宏观形貌如图1所示。
轴断裂面在图下方，断裂位置如图箭头所示，在轴与托轮紧配合部位靠过渡台阶约80～100mm处沿径向开裂。
断轴宏观形貌如图2～4所示。
断口边缘表面除有明显挤蹭和齿形伤外（见图3～4箭头），无宏观塑性变形。
表面伤痕是托轮轴最终断裂时仍处于运行状态所致。
图1 实物图2 实物图3 实物 图4 实物2.2、断口宏观检测断裂托轮轴对应面断口宏观形貌如图5～6所示，原始断口污染较严重，清洗后断口形貌如图7～8所示。
断裂源位于轴心部位置（如图5及图7箭头所示），并可见呈聚集状态存在颜色灰暗的无金属光泽区（见图8箭头）；断口平齐，由断裂源区向圆周方向扩展的放射状花样明显，表面较粗糙，显示瞬时脆性断裂特征；断裂扩展接近轴外表面时，可见最后断裂区存在轴转动时留下的轨迹及密排状扩展台阶。
图5 断口 图6 断口图7 断口 图8 断口 2.3、断口微观检测断裂源区及附近的微观形貌如图9～12所示。
图9～10为断裂源区形貌（其中图9箭头所示凹陷区为断裂源区），这一区域断口与扩展区断口（见图11～12）有明显不同，显示基体严重过热特征；断裂扩展区断口河流状花样粗大。
图9 断口 二次电子像 图10 断口 二次电子像图11 断口 二次电子像 图12 断口 二次电子像2.4、低倍检测低倍酸浸检测结果如图13所示，低倍组织显示靠心部区域存在点状偏析。
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35crmo 钢钻头锻造开裂原因分析
舒金波， 邓曦明， 许良琼 （ 中南大学 机电工程学院， 湖南 长沙 410012 ）
cracking Reason Analysis on the 35crmo Steel Drill in Forging Process
SHU Jin-bo， Deng Xi-ming， XU Liang-giong （ CoIIege of EIectro-mechanicaI Engineering， CentraI South University， Changsha HuInan 410012 ， China） 中图分类号： TG115. 2 文献标识码： B 文章编号： 0254-6051 （ 2004 ） 08-0072-03 37CB248 ） ， 锻件形状尺寸如图 1a 所示。锻造工艺： 压 肩、拔长、局部镦粗。裂纹全部出现在 #57mm 尾部 的中心， 见图 1b， 沿轴线方向开裂， 深浅不一， 是典型的 纵向内裂。下面从原材料和锻造两个方面来查找原因。
（ 2 ） 不均匀变形导致锻坯中心部位出现附加拉 应力 观察锻坯产生裂纹的部位和形状特征， 其为圆 形坯料在平砧上拔长时常见的一种锻造缺陷。用平砧 拔长圆断面毛坯时， 若压下量较小， 则砧子与金属坯料 的接触面较窄长， 砧子与金属接触的开始瞬间是一条
作者简介： 舒金波 （ 1962 —） ， 女， 湖南桃江人， 讲师， 主要从事金 属热加工方面的教学与科研工作。联系电话： 0731-8660099 E-maiI： cimtt2@ csu. edu. cn 收稿日期： 2003-11-18
某矿山机械厂每年生产冲击器钻头几万件， 一段 时间以来， 钻头坯料在锻造时成批开裂。锻件原材料 为 !80mm 的 35CrMo 圆 钢（ 批 次 号：37CB246 ，Байду номын сангаас
锻件原材料的化学成分 （ 质量分数， %）
备注 合格 合格
Chemical composition of the forging's raw material （ wt%）
S ＜0. 035 0. 018 0. 024 P ＜0. 035 0. 02 0. 016 Si 0. 17 ~ 0. 37 0. 24 0. 28 Mn 0. 40 ~ 0. 70 0. 52 0. 55 Cr 0. 80 ~ 1. 0 0. 98 1. 0
［ 1 ］ Thoben K-D， L bben Th， CIausen B， Prinz C， SchuIz A， Rentsch R， Kusmierz R， Nowag L， Surm H， Frerichs F， HunkeI M， KIein D， Mayr P.“ Distortion Engineering ” ： A System Oriented View on the Distortion of Workpieces. HTM， 2002 ， 57 （4） ， 276 ~ 282. ［ 2 ］ VoIkmuth J. Eigenspannungen und Verzug. HTM， 1996 ， 51 （3） ， 145 ~ 154.
图1
钻头锻件简图 （ a） 及锻后裂纹 （ b） and post-forging's crack（ b） Fig. 4 图4 锻件中的魏氏组织
Fig. 1 Schematic of the driII forging （ a）
Widmanstftten structure in the forging
（ 2 ） 组织检验
对锻件取样进行金相分析， 结果
见图 4 所示。可见个别试样晶粒非常粗大， 且局部存 在魏氏组织。说明目测的锻造加热温度不太准或锻坯 在加热炉中保温时间太长。
3
开裂原因分析
（ 1 ） 原材料内部缺陷 由以上检测分析可知， 原
材料内部存在中心疏松等缺陷， 是钻头锻坯锻裂的根 源。当内部存在疏松等缺陷的坯料在锻造变形时， 若 变形过程中受到拉应力的作用， 会在缺陷处产生应力 集中， 当应力的数值达到或超过当时的抗拉强度就会 产生裂纹。在锻造变形时， 若受到三向压应力的作用， 原材料中的疏松等缺陷将通过变形而被锻合。
对 37CB246 和 37CB248 两批原材料进行超声波 探伤， 发 现 37CB246 批 次 的 钢 中 心 区 域 存 在 缺 陷， 37CB248 批次钢的内部有密集形缺陷。将磨制好的低 倍试样在热酸中腐蚀， 按 GB / T 226 —1991 “ 钢的低倍 组织及缺陷酸蚀检验法” 进行热酸低倍检验， 两批原 材料中都有较明显的中心疏松缺陷存在， 且树枝晶明 显， 见图 2 。
［ 3 ］ WaIton， H W. Understanding and ControIIing Distortion in Large Rings-Some PracticaI Aspects. In： Proceedings of the Second InternationaI Conference on Ouenching and the ControI of Distortion. 1996， 11 ， 143 ~ 148. ［ 4 ］ VoIkmuth J， SibIom U， SIycke J， Thuvander A. Effect of Uneven ResiduaI Stresses on DimensionaI Changes and Variation of Through Hardening Bearing SteeI Rings. In： ASM Heat Treating Society Conference Proceedings. 2000 ， 10 ， 455 ~ 460. ［ 5 ］ Prfznovsk! M. The ProbIem of Stiffness when CIamping Parts in Lathe Chucks. In： Proceedings of the Int. Conference on Advanced Manufacturing Systems and TechnoIogy. 1987， 339 ~ 342. ［ 6 ］ Rahman M. Effect of CIamping Conditions on Chatter StabiIity and Machining Accuracy. AnnaIs of the CIRP. 1985 ， 34 （1） ， 339 ~ 342. ［ 7 ］ Rahman M. AnaIysis of the Cutting Process of a CyIindricaI Workpiece CIamped by Four-Jaw Chuck. JournaI of MechanicaI Working TechnoIogy. 1989， 19 ， 73 ~ 84. ［ 8 ］ Brinksmeier E. RandzonenanaIyse geschIiffener Werkst cke. Dr. -Ing. thesis. University of Hannover， Germany. 1982. ［ 9 ］ Lucca D A， Brinksmeier E， Goch G. Progress in Assessing Surface and Subsurface Integrity. AnnaIs of the CIRP. 1998 ， 47 （2） ， 669 ~ 693. ［ 10 ］ Brinksmeier E， Cammett J T， Kinig W， Leskovar P， Peters J， Tihoff H K. ResiduaI Stresses-Measurement and Causes in Machining Processes. AnnaIs of the CIRP. 2000 ， 31 （2 ） ， 491 ~ 510. ［ 11 ］ SYSWELD. ESI GmbH， Frankfurter Stra"e 13-15 ， 65760 Eschborn， Germany. ［ 12 ］ KienzIe O. EinfIu" der W rmebehandIung von St hIen auf die Hauptschnittkraft beim Drehen. StahI und Eisen. 1954， 74 ， 530 ~ 551.
Ieads to higher process forces and higher vaIues for the roundness. In generaI stress reIief anneaIing shifts the roundnesses of machined rings to higher vaIues. The resuIts are summarized in tabIe 1. To estimate the infIuence of machining on residuaI stresses and distortion further investigations are necessabut not the ry. Roundness is one geometric parameter ， most suitabIe to identify distortion. Therefore a more detaiIed characterization for distortion has to be deveIoped. Furthermore a residuaI stress depth profiIe can heIp to estimate the depth and kind of surface Iayer impairment induced by machining. Moreover the knowIedge about the thermaI Ioad besides the mechanicaI Ioad affecting distortion and residuaI stresses is important. Therefore temperature measurements during turning are pIanned. FinaIIy an enhanced seIection of parameters affecting the thermo-mechanicaI Ioad of the turning process wiII be anaIyzed by design of experiments. Future work wiII aIso incIude the ine. g. grinding. vestigation of different machining processes， Acknowledgment： This work was carried out within Distortion Engineerthe“ Sonderforschungsbereich 570 ， ing” . The authors appreciate the financiaI support of the Deutsche Forschungsgemeinschaft （ DFG） . References：