变速器轴承外壳三维构型与机械加工工艺分析
变速箱壳体零件的加工工艺设计
变速箱壳体零件的加工工艺设计制造技术是一个永恒的主题，是设想、概念、科学技术物化的基础和手段，是国家经济和国防实力的体现，是国家工业化的关键。
工艺技术是制造技术的重要组成部分，提高工艺技术水平是机电产品提高质量、增强国际市场竞争力的有力措施。
传统大批大量生产方式广泛采用高效率的专用组合机床，按流水线排列进行生产，可以极大地降低产品成本，具有很高的产能。
但是，这些适用于大批、大量生产的传统的生产线，都有很大的刚性（专用性），很难迅速改变原有的生产对象，适应市场发展的需求。
发展适应多品种、中小批量、高效率、低成本和具有快速响应市场能力的以先进的制造技术和组织方式为基础的生产系统是未来的发展趋势。
本设计以中国第一拖拉机制造厂的东方红拖拉机变速箱壳体为研究对象，考虑到变速箱壳体为拖拉机中的重要部件，产品要求精度高，结构复杂，因而选择做拖拉机变速箱壳体加工工艺的设计对自己是个挑战又是个锻炼。
一、工艺性分析1.变速箱壳体零件的工艺特点变速箱内装有输入轴、输出轴、其他传动轴和齿轮等。
通过改变安装在这些轴上的滑移齿轮和固定齿轮的传动比，来改变拖拉机的行进速度。
从而可知，变速箱体的主要功用就是支撑个传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并且保证拖拉机变速箱体部件与其相连接的其他部件的正确安装。
变速箱体的主要技术要求如下：（1）轴承孔的尺寸精度和几何形状精度。
（2）轴承孔孔距公差。
（3）中心线间的平行度公差。
（4）端面对轴承孔的垂直度公差，（5）轴承孔的同轴度公差。
（6）装配基面的平面度公差。
（7）各主要加工表面的粗糙度。
（8）各螺纹孔的位置度。
2.毛坯的工艺性由于灰铸铁具有良好的铸造性和切削性以及较好的耐磨性和减震性，同时价格低廉，因此箱体零件的毛坯通常采用铸铁件。
本箱体材料选用HT150.铸件表面涂以醇酸底漆。
二、机械加工工艺路线的编制1.定位基准的选择对主要定位基准进行分析。
作为一个薄壁壳体腔型零件，它的形状复杂，刚度差，易变形，但加工精度又要求较高。
机械制造专业毕业设计——变速箱壳体机械加工工艺设计
机械制造专业毕业设计——变速箱壳体机械加工工艺设计一、选题背景变速箱是汽车传动系统的一部分，主要功能是在驱动轮和发动机之间传递动力，经过变速箱降低发动机的转速来提高车辆的牵引力和行驶经济性。
而变速箱壳体作为保护变速箱内部零件的基本部件，它的质量和精度直接关系到变速箱的使用寿命和车辆的行驶安全。
因此，对变速箱壳体的机械加工工艺进行合理的设计和优化是必要的。
二、加工工艺分析（一）工艺条件分析变速箱壳体的机械加工工艺需要满足以下条件：1.材料选择：变速箱壳体常用灰铁、球墨铸铁等材料，具有高强度、高硬度和好的耐磨性。
2.精度要求：壳体内外表面应具有良好的垂直度、平行度和表面光滑度，涉及到孔的大小公差、位置公差等精度要求，误差应控制在0.05mm内。
3.加工精度要求高，需要满足高效、高质、高精的产品加工要求。
4.工艺流程合理确定，适当的钻孔、铰孔、铣削、车削等工艺过程，并合理分配每一个工艺的加工时间。
（二）工艺流程分析经过对变速箱壳体的结构和特点分析，可以确定其加工工艺流程为：锯切-车削车床粗加工-立铣机铣削-数控车床完成孔加工和尺寸精密加工-下料。
1.锯切：根据变速箱壳体的实际尺寸，切割出长度大小合适的原材料。
2.车床粗加工：对壳体的大小外形进行车削，使其达到加工后的理论尺寸。
3.立铣机铣削：借助于立铣机的加工效率和精度，对壳体上的凸台和凹槽进行铣削，使得加工尺寸和精度更加准确。
4.数控车床完成孔加工和尺寸精密加工：应用数控车床加工各种孔位，控制每种孔的加工精度和尺寸精度，达到加工要求的公差范围。
5.下料：完成孔加工和尺寸精密加工后，进行下料作业，去除工件上多余的局部区域，形成成品。
（三）工艺路线分析1.壳体的基本形状是长方体，按照设计标准进行锯切，对毛坯进行初步处理，确保各项尺寸符合设计要求。
2.根据技术要求，按照车床工艺进行工件的粗加工，利用车削车床对外表面进行加工并达到设计要求的公差范围。
3.经过车削车床的工艺加工，为变速箱壳体提供了基础加工的前置工作，之后利用立铣机铣削壳体的凹槽和凸台等细节部位，以期获得加工公差更小、表面更光滑的加工效果。
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究随着汽车工业的快速发展，变速器作为汽车的重要组成部分，其性能和质量对汽车的整体表现有着至关重要的影响。
而变速器的壳体作为变速器的保护外壳，也是一个至关重要的零部件。
因此，汽车变速器壳体的加工工艺和技术成为了一个必须研究的问题。
汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点主要包括以下几个方面： 1.材料选择和预处理：汽车变速器壳体通常采用铝合金或镁合金材料制造，应根据不同材料的特性进行合理选择。
在材料预处理方面，应采用适当的酸洗、碱洗等方法，以确保材料表面的清洁度和平整度。
2.壳体加工工艺：壳体的加工工艺主要包括切削加工、钻孔加工、铆接加工、气动液压加工等。
应根据壳体的形状和要求选择合适的加工工艺，并采用高精度的加工设备和工具，以确保壳体的加工精度和表面质量。
3.表面处理：壳体表面处理主要包括喷漆、阳极氧化、电解抛光等。
应根据壳体的用途和要求选择合适的表面处理方法，并确保表面处理的质量和保护效果。
4.质量检测：壳体加工完成后，应进行严格的质量检测，包括外观检测、尺寸检测、材料分析等。
只有通过严格的质量检测，才能确保壳体的质量和性能符合要求。
综上所述，汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点是一个十分重要的问题，需要对材料、加工工艺、表面处理和质量检测等方面进行合理的研究和应用，以确保汽车变速器壳体的质量和性能符合要求。
关于汽车变速器壳体的加工工艺分析
关于汽车变速器壳体的加工工艺分析摘要：在汽车零部件加工生产中，企业能够在激烈的市场竞争中立足的关键在于工艺技术生产的高品质低成本。
变速箱壳体作为汽车变速箱制造中的关键部件，在汽车零部件生产中占据非常重要的地位。
汽车变速箱壳体的加工工艺是汽车产品质量和企业效益的关键因素。
关键词：汽车变速器；壳体；加工工艺；分析研究；前言一、什么是汽车变速器壳体。
汽车变速器壳体就是用于安装变速器传动机构及其附件的壳体结构。
汽车变速器壳体用来安装汽车传动机构、换挡装置和部分操纵机构，同时储存润滑油。
为了减轻汽车的自身重量，对于小型轿车来说，变速器壳体通常采用铝合金或者镁合金制造。
对于中、重型汽车来说则一般采用铸铁制造来保证汽车变速器壳体的强度要求。
二、关于汽车变速器壳体高速加工技术的研究汽车变速器壳体的加工，在国外普遍采用高速加工、高强度刀柄、高效刀具进行基本自动化的加工，而国内相比较国外较多沿用以前的方式，加工效率比国外低百分之五十。
因此对于加工技术的研究迫在眉睫。
1、关于高速切削。
1992年国际生产工程研究会（CIRP）年会主题报告的定义，高速切削指切削速度超过传统切削速度5-10倍的切削加工。
高速切削作为一项综合性的技术需要多方面的配合才能完美进行，高速性能的机床、良好的数控系统、CAD/CAM以及合适的刀具和优化后的加工工艺都缺一不可。
高速切削的切削速度范围并不是相同的，需要根据材料的不同和加工方式的不同进行选择。
高速切削技术在加工过程中，加工效率高、切削力小、切削热对工件的影响小、加工高精度且工序集约化。
但是高速切削仍旧是存在问题的，高速切削技术作为一种全新的切削技术，在目前可供参考的加工参数表很少，可供参考的加工实例也较少，找到合理的加工参数是目前高速切削加工应用中的一个重要问题。
在高速切削过程中找到合适的刀具是一个关键的问题。
不同的刀具与不同的工件材料组合产生不同的效果，选择合适的刀具会在加工过程中增加刀具的使用寿命，将刀具的性能发挥到最大化2、机床的选择。
变速器轴承外壳三维构型与机械加工工艺分析
安徽农业大学工学院毕业论文（设计）论文题目变速器轴承外壳三维构型与机械加工工艺分析姓名张文阔学号 09130005院系工学院专业 09机制指导教师尹成龙职称教授中国·合肥二0一三年六月安徽农业大学学士学位论文（设计）开题报告课题名称变速器轴承外壳三维造型及机械加工工艺分析课题来源指导老师学生姓名张文阔专业机械设计制造及其自动化学号09130005指导教师姓名尹成龙职称教授研究内容1.变速器轴承外壳的三维造型2.变速器轴承外壳机械加工工艺分析3.正确填写加工工艺卡片和工序卡片研究计划2013年3月1日-4月1日：收集相关的案例以及和本次设计相关的书籍参考文献。
2013年4月1日-5月1日：主要是根据零件图学习和绘制所研究零件的三维图以及对各加工工序进行详细的分析计算。
2013年5月1日-6月1日：开始撰写论文以及对初步的毕业设计进行修改完善并准备参加学院的毕业设计答辩。
特色与创新采用工序集中原则，使零件加工集中在较少的工序内完成，减少了设备的数量，相应地也减少了操作工人和生产面积；采用高效率专用设备和工艺设备，大大提高了生产率；根据加工技术要求尽量减少加工成本。
指导教师意见教研室意见院系意见主要领导签名：年月日本科毕业设计说明书（论文）第Ⅰ页共Ⅰ页目次1 绪论 (1)2 零件的分析 (1)2.1 零件的作用 (2)2.2 零件工艺分析 (2)3 确定毛坯 (2)3.1 确定毛坯制造方法 (3)3.2 确定总余量 (3)4 机械加工工艺规程制定 (4)4.1 选择表面加工方法 (4)4.2 选择定位基准 (4)4.3 拟定零件加工工艺路线 (5)4.4 选择加工设备及刀、量、夹具 (5)4.5 填写工艺过程卡片 (6)4.6 机加工工序设计 (6)5 正确填写工序卡片 (9)6 三维构型 (9)6.1 三维构型所用软件 (9)6.2 所绘三维图截图 (9)致谢 (11)参考文献 (11)英文摘要 (12)附录A 变速器轴承外壳机械加工工艺过程卡片 (13)附录B 各工序工序卡片 (14)变速器轴承外壳三维造型及机械加工工艺分析作者：张文阔指导老师：尹成龙(安徽农业大学工学院 09级机械设计制造及其自动化专业合肥 230036）摘要：变速器是汽车上的一个重要部件，而轴承外壳则是变速器轴承安装必不可少的零件，它对于轴承的正确的装配尺寸关系有着重要的作用。
变速箱壳体制造工艺
变速箱壳体制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析(1)技术精度要求①变速箱壳体在结构上壁薄而多孔，整个容腔为三组平行孔系所占据。
②为提高传动精度，应保证装在三组平行孔系中的轴承获得良好的配合精度，故Φ48025.00+、Φ80030.00+及Φ146040.00+三孔均有较高的尺寸精度要求；除此而外，为保证传动平稳和减少噪声，三组平行孔系之间还有较高的孔距公差。
③因总体结构和部件位置的限制，在变速箱壳体的中间部位，有两块面积不大的外伸安装面。
为整个变速箱的安装基面，且与Φ146孔中心有较高的尺寸要求，其数值为124.1±0.05mm 。
保证了传动位置和传动精度的准确性。
(2)材料特性、加工方案及工艺措施①变速箱壳体的材料ZLl07为铝硅铜合金，硬度低但比强度较高，其金相组织为硅在铝内的固溶体+共晶体组成。
切削加工性能较好，因含有硅，故易使刀具磨损。
又因ZLl07材料熔点较低，在切削中易产生积屑瘤，会影响工件的表面粗糙度及尺寸精度，因此，应充分考虑工件材料的热变形，减少刀面同工件的摩擦，要求刀具刃口必须锋利，不采用倒棱。
②按材料特性，选钨钴类YG8镗刀作为粗镗刀具； YTl5及W18Cr4V 作为精镗刀具。
③加工时应遵循基准（面）先行、先粗后精的原则。
首先对平面和孔进行粗加工，再半精加工基准面、孔，消除粗加工时所产生的变形，以确保壳体的高精度要求。
④按照传动路线和齿轮的传动关系，应先镗Φ146040.00+孔，其次镗Φ48025.00+孔，最后镗 Φ80030.00+孔，保证三组平行孔系孔距间获得较高的尺寸精度，并注意必须换算坐标尺寸。
孔Φ146与孔Φ48的坐标位置关系如下：水平方向位移量 Χ1=18mm垂直方向位移量 y 1=2218)5.142(-=141.36mm 孔Φ48与孔Φ80的坐标位置关系如下：水平方向位移量 Χ2=68mm垂直方向位移量 y 2=226887-=54.27mm⑤由于该变速箱壳体的安装基面“B ”面积较小，在镗削加工过程中无法作为定位基准，由于A 面与三组平行孔系有0.02mm 的垂直度要求，B 面对A 面有0.01mm 的垂直度要求，所以从粗加工开始就必须注意保证该零件孔与面及面与面的垂直度要求。
变速器壳体加工工艺分析
５ ３ 汽 车变 速 器 为 手 动机 械 合 金 的 另一个 特 点 是熔 点 低 ．在 切 动线 加 工 ，除 有粗 加 工定 位基 准 孔 Ｔ１ ６ 式 ＋具 有 ５ 前 进 挡 和 １ 倒 挡 ， 个 个 前 进挡 均 设有 滑块 式 惯 性 同步 器 。 削加 工 中容 易形 成 积 屑瘤 ．使 被 加 及面 要 求外 ．还 有 上 、 下料机 械 手 工零 件 的尺 寸精 度 和 表面 粗糙 度 受 定位 基 准 ，输 送定 位 基准 等 ，有 些
２ ５ １６ Ｔ 变速器壳体分析 ３
２１ 毛坯的选择 ，
ｂ ．温度 变化对铝 合金的影响
铝 合 金 的热 膨 胀 系数 大 ，零 件
置 度 ｛ ０５ ， 肭 装 精 为命ｌ ． ⑩ｌ１ ｏ０ （ Ｊ
． ’
切 削 时温 度升 高 尺 寸增 大 ，切 削 后 配基准孔 。 。
志 等车 型 ，特 别适 合 于同 天津 丰 田
发动机 厂生 产的８ Ａ、５ Ａ汽 油发动机 高速切 削 ，用硬 质合金刀具加工铝合 及 排量 相 当 的各 类发 动机 的 匹、 。 配
汽 车 变速 器 壳 为形 状 复杂 的 铝
金 ，切削速度可达 １０ ０ ｍ， ｎ ０ ｍｌ。铝 合金 压铸 件 ．生产 批 量 大 ，多 为 自
换 挡结 构 采用 目前世 界 上最 先 进 的 到 影 响 。此 外铝 合 金在 对 精度 高 、 旋 转轴 式结 构 ．使 换 挡 手感 更 加清 粗 糙 度要 求 低 时 ，只 能采 用 精镗 、
壳体还有油速， ‘ 毛坯油道还 须畅
通 因此对 零件毛 坯几何 形状 要
晰 、轻 便 、灵 活 全 部齿 轮 均 采 用 精 铣 ，而 不 能用 磨 削加 工 ．因此 加 求很高。毛坯质量对机加工有很大 细斜 长 齿低 噪 声设 计 。特 别是输 出 工 铝 合金 的 刀具 应 刃磨 得 很锋 利 、
机械毕业设计-变速器轴承外壳工艺规程分析及钻铣夹具设计
X X2ABSTRACTThe design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.Key words: Angle gear seat parts; fixture; (II)ABSTRACT (III) (1)1.1 (1)1.1.1 (1)1.1.2 (1)1.2 ·21.3 (2)1.3.1 (2)1.3.2 (2)1.4 (3)1.5 (5)1.6 (6)1.7 (6)1.8 (15) (18)2.1 (18)2.2 (18)2.3 (18)2.4 (21)2.5 (21)2.6 (22) (23)3.1 (23)3.2 (23)3.3 (23)3.4 (24)3.5 (25)3.6 (26) (27) (28) (30)11.11.1.111.1.21 76mm 10.5M6-7H24mm 24mm 24H8mm 2870 10.5 0.0810.5 0.0425 6.331.21.31.3.1121.3.21.4c 9080 0.4%—1.1% 0.25%—0.5% mg 20080h876E8 6610.510.524H810 24H811 R14121314 M6-H715:1610.5 10.5 10.576E8 6680h810.524H810 24H811 R14121314 M6H71516:171810.5 10.510.576E8 6680h810.524H810 24H811 R14121314 M6H71516:171810.5 10.5 10.5 1.5(1)HT150(2)2.2-5 HT150 HB 170—24121 3.2.23 mm 4.3~7.1 mm 0.2 3.2.27 mm 28.02.3.59 mm 1CT7 2.3.9 mm 6.11.6mm 1000mm [2] 6—7 CA6140 [2] 4—3 [2] 31.71 2 3 44.HT150 CA6140 YG6 1.1 CA6140 200mm 1.30 H B =mm mm 2516mm 5.4 0V =012 0 =06 v K =090 'v K =010 s =00 s r =mm 8.0pa mm 2f1.4mm 16mm 25 p a mm 4 100 400f =0.5 1.0rmm CA6140 4.2—9f =0.7rmm 1—30 CA6140 max F =3530N1.21 174 207HBS p a mm 4 f 75.0 r mm r K =045 R F =950Nf F roFf K =1.0 sFf K =1.0 krFf K =1.17 1.29—2f F =95017.1 =1111.5N 1-2f =r mm 7.01.9 mm 5.1 T =min 60V1.11 6YG 200 219HBS p a mm 4 f r mm 75.0 V =min 63mtv K =1.0 mv K =0.92 sv K 0.8 Tv K =1.0 Kv K =1.01.28'0V =t V v K =63 0.10.184.092.00.10.1 1-3min48m n =D V c '1000=127481000 =120min r 1-4CA61400n =125minr c Vc V =1000c Dn =1000125127 min 50m 1-51.25 HBS =160 245 p a mm 3 f r mm 75.0 min 50m VC P =KW7.1 krPc k =0.73 Pc r K 0=0.9C P =1.773.0 =1.2KW 1-61.30 n =min 125r E P =KW 9.5 C P E P C620—1p a =3.75mm f =r mm 7.0 n =min 125r =s r 08.2 V =min50m 5 76E8 66YG6 1.1 C6140 200mm 1.30 H B =mm mm 2516mm 5.4 0V =012 0 =06 v K =090 'v K =010 s =00 s r =mm 8.0pa mm 5.2p a =25.2=mm 25.1 f1.4mm 16mm 25 p a mm 4 100 400f =0.5 1.0rmm CA6140 4.2—9f =0.7rmm 1—30CA6140 max F =3530N1.21 174 207HBS p a mm 4 f 75.0 r mm r K =045 R F =950Nf F roFf K =1.0 sFf K =1.0 krFf K =1.17 1.29—2f F =95017.1 =1111.5Nf =r mm 7.01.9 mm 5.1 T =min 60V1.11 15YT 200 219HBS p a mm 4 f r mm 75.0 V =min 63mtv K =1.0 mv K =0.92 sv K 0.8 Tv K =1.0 Kv K =1.01.28'0V =t V v K =63 0.10.184.092.00.10.1 3-12min48m n =D V c '1000=127100048 =120min r 3-13 CA61400n =125minr c Vc V =1000c Dn =1000125127 min 50m 3-141.25 HBS =160 245 p a mm 3 f r mm 75.0 min 50m VC P =kw7.1krPc k =0.73 Pc r K 0=0.9C P =1.773.0 =1.2kw1.30 n =min 125r E P =kw 9.5 C P E P CA6140p a =1.25mm f =r mm 7.0 n =min 125r =s r 08.2 V =min50m .nfl t 3-15 L =l +y + l =mm127 1.26 y + =mm 1 L =126+1=mm128m t =7.0125127 =min 4.12.5.1 1 107 a p =2mm2 108 3-28 a f =0.35mm3 113 3-30 v =0.25m/s4 270 5-41 D =100mm Z =12 5n w =47.5r/min s /m 249.060100014.3wDn v 6 10 2-82 7-72. (1) 10 2.1-77 a p =1mm(2) 10 2.1-77 a f =0.1mm(3) 10 2.1-81 v =0.35m/smin /r 7.4710014.325.0100014.31000sD v n min 0255.1325.3285.230z 21jfM l l l T(4) 10 D =100mm Z =12,d =32,B =50(5)n w =75r/min7 80h8 YG6 1.1 C6140 200mm 1.30 H B =mm mm 2516 mm 5.4 0V =012 0 =06 v K =090 'v K =010 s =00 s r =mm 8.0pa mm 5.2p a =25.2=mm 25.1 f1.4mm 16mm 25 p a mm 4 100 400f =0.5 1.0rmm CA6140 4.2—9f =0.7rmm 1—30 CA6140 max F =3530N1.21 174 207HBS p a mm 4 f 75.0 r mm r K =045 R F =950Nf F roFf K =1.0 sFf K =1.0 krFf K =1.17 1.29—2f F =95017.1 =1111.5Nf =r mm 7.0min /r 8.6110014.335.0100014.31000 D v n s min/m 562.236010007510014.360100014.3 w Dn v1.9 mm 5.1 T =min 60V1.11 15YT 200 219HBS p a mm 4 f r mm 75.0 V =min 63mtv K =1.0 mv K =0.92 sv K 0.8 Tv K =1.0 Kv K =1.01.28'0V =t V v K =63 0.10.184.092.00.10.1 3-12min48m n =D V c '1000=127100048 =120min r 3-13 CA61400n =125minr c Vc V =1000c Dn =1000125127 min 50m 3-141.25 HBS =160 245 p a mm 3 f r mm 75.0 min 50m VC P =kw7.1 krPc k =0.73 Pc r K 0=0.9C P =1.773.0 =1.2kw1.30 n =min 125r E P =kw 9.5 C P E P CA6140p a =1.25mm f =r mm 7.0 n =min 125r =s r 08.2 V =min50m .nfl t 3-15L =l +y + l =mm127 1.26 y + =mm 1 L =126+1=mm128m t =7.0125127 =min 4.1 50R1420(3) 10.51) 10mm10mm 3.10.43/f mm r 2.7 4.2 1615/min c V m 2.15 200 217min /r 7.53010x 15x 1000D 1000 c V n r/min 580 n 4.2min /m 39.161000580x 10x 1000Dnc V 1303.043.0x 5803827f 21n l l l t 6.2 2) 10.3mm10.3mm 3.1 2.10 10.3mm 0.70.8/f mm r 4.2 16 0.72/f mm r 11()23c c V V 2.15 14/min c V m1111()(147 4.7(/min)2323c c V V m min)/m 41.22773.1523.10x 7.47x 1000D V 1000n c168n 587.3100068x13.10x 1000Dnc V 31415.072.0x 1683827f n l l l t ji 21 3) 10.5mm10.5mm 3.1 172.24 1.0 1.5/f mm r 0.150.25p a mm 48/minc V m 4.2 16 1.22/f mm r7.2543.1275.10841000D V 1000n c c min/r 168n min /m 68.110001685.10 V 1854.022.11683827f 21 n l l l t (4) 241) 22mm22mm 3.10.43/f mm r 2.7 4.2 1615/min c V m 2.15 200 217min /r 7.53010x 15x 1000D 1000 c V n r/min 580 n 4.2min /m 39.161000580x 10x 1000Dnc V 1303.043.0x 5803827f 21n l l l t 6.2 2) 23mm23mm 3.1 2.10 23mm 0.70.8/f mm r 4.2 16 0.72/f mm r 11()23c c V V2.15 14/min c V m1111()(147 4.7(/min)2323c c V V m min)/m 93.9623x 7.47x 1000D V 1000n c 100n 723.0100000x123x 1000Dnc V 323.072.0x 1003827f n l l l t ji 21 24mm24mm 3.1 172.24 1.0 1.5/f mm r 0.150.25p a mm 48/minc V m 4.2 16 1.22/f mm r5.1276424841000D V 1000n c c min/r 168n min /m 1210001685.10 V1854.022.11683827f 21 n l l l t 1601701801901.810 240 417 420 8 1.14min2.5.2N t k t t t zz f j d /%)1)(( 0/ N t zz%)1)((k t t t f j d d t j tf tkj t min73.1 j t f t 2.5.43 min 15.0min 1.0min25.01.015.0 f t k 2.5.48 13k d tmin14.1min 24.2%)131)(25.073.1(%)1)(( k t t t f j dmin 14.1min 12.1224.22 d d t tj t min53.0 j t f t 2.5.HT150 min 31.0min 1.0min41.01.031.0 f t k 2.5.48 13k d tmin14.1min 06.1%)131)(41.053.0(%)1)(( k t t t f j dj t min53.0 j t f t 2.5.HT150 min 31.01.0mint.01.0min3141.0fk 2.5.48 13ktd5341.0.0()((1%)%).1min1)(min140613.1tkttdjf22.12.21 Z X2 Z X Y2.3015 0010 0n 60010~15 ''30r K 20.5L mm 22Z 0.08/f a mm z mma p 0.2 [5]5 90.90.80 1.1 1.10.12335p zF a f D B zn 0.900.80 1.1 1.10.12335 2.00.082820.522 2.4836.24()F NFK W K6543210K K K K K K K K 60~K K [5]11234561.0, 1.0,, 1.0,1.3, 1.0, 1.0.K K K K K K1.2 1.0 1.0 1.0 1.3 1.0 1.0 1.56K 836.24 1.561304.53()K W K F N(1)a.b.c.(3)a. FJ FP FJ (FP)b. FJ FJ =KFJc. FJ FJ>FJ[1] [2]12345[5]1 26)(210 tg tg QL W z [5]6.22 2.76z r 901 0592 '229 33()L mm )(80N Q 04748.2()W N KK W W2.4Z Z X X V Y V Y2.5V =90V D D D D V 1O 2O , 1O 2OaY=1O 2O =22 DSInb 1O D D D 2 D B=2D (c) a a 1O 2O D Y B .D= Y B=22 DSIn 2D =0.207 D=0.207×0.01=0.00207 D=0.00207 31T2.63.15 10.5mm3.23.3Z525[5] 7211.20.7667f PF D f K D=10.5MM 0.22/f mm r821 0.75(736b p K 0.6b 0.0048p K 955.08()f F N [5] 121212K F KW 120.7,0.166543210K K K K K K K K60~K K [5] 1211.2 1.0 1.0 1.0 1.3 1.0 1.0 1.56K 955.08 1.561489.92()K f W K F N1.56K 10.7 20.16[5]1 26)(210 tg tg QL W z [5]6.22 2.76z r 901 0592 '229 04748.2()W N 0KW W)(210 tg tg QL W z [5]6.22 2.76z r 901 0592 '229 04748.2()W N3.41 mm 2.0 mmW D 2.0. 2 0j j3 M j mm005.0 4 mm A D 06.0j 0.265w mm3.56.16.24 23.61234[1] 1982. (1)[2] [M] 1984 20-23[3] [M] 1983 42-50[4] [ ] 1992[5] 1 [M] 1991[6] [M] 1979[7] [M] 1990[8] [M] 1994[9] [M] 1984[10] [M] 2002[11] , ( ) [M], ,2003.1[12] [M] 1995[13] [M] 1980[14] [M] 1991[15] [M] 2000 9-19[16] , , , ,1979.12[17] 2005 4-17[18] Machine Tools N.chernor 1984.[19] Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973.[20] Handbook of Machine Tools Manfred weck 1984 .[21] Sors l.fatigue design of machine components.oxford:pergramon press.1971!。
变速箱壳体的数控加工工艺分析
变速箱壳体的数控加工工艺分析成都市技师学院陈本锋摘要：变速箱壳体是数控中常见的典型箱体类零件，由于箱体类零件的槽孔较多、内曲面复杂，加工中的定位、测量等比较困难。
加工中，应本着先面后孔的原则，以变速箱箱体的输入输出轴的轴承孔和顶面两个工艺孔分别作为粗精基准，设计合理的工艺路线，选择正确的夹具刀具，减少废品率、提高加工效率。
关键词：箱体零件；数控加工；工艺分析工艺路线是指零件加工所经过的整个路线，也就是列出工序名称的简略工艺过程。
工艺路线的拟定是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序及整个工艺过程的工序数目和工序内容。
数控加工工艺路线的设计与通用机床加工工艺路线的设计的主要区别在于它往往不是只从毛坯到成品的整个过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。
因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。
典型箱体类零件63A变速箱壳体如图1所示。
该零件材料为铝合金件，毛坯经压铸喷丸处理，硬度约HB70，质量3.5KG，总高约170毫米，大端面最大尺寸约为300毫米，小端面最大尺寸约为200毫米，小端面及周侧布满了通孔、盲孔和螺纹孔。
图1 零件实物图基于以上产品特征因素，结合企业自身的软硬件条件，加工时使用哈斯（Haas）数控机床，其加工工艺设计如下所述。
1．零件的结构分析该零件属于箱体类零件，工作时与另半个壳体合体，主要起支撑作用，并使各零件之间保持正确的位置关系。
加工后，对零件大小端面的平面度、位置度和同轴度要求比较高。
根据其加工类型，大批量生产应该选择自行设计的专用夹具，并且为了提高生产效率采用工序分散原则。
经过工艺分析，可以把该零件的机械加工共分五道工序完成，主要在立式加工中心（前三道工序）和卧式加工中心（后两道工序）上进行。
多数时候，为了提高数控机床的使用效率，在加工中心上加工之前，都会在普铣上先粗铣大端面，本书介绍的数控编程也是按照在普铣加工后开始设计的。
轴承套零件机械加工工艺分析
轴承套零件机械加工工艺分析引言轴承套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，承担着支撑和转动的功能。
在轴承套的生产过程中，机械加工是一个重要的环节，它直接影响着轴承套的精度和质量。
本文将对轴承套零件的机械加工工艺进行分析，以及加工过程中的注意事项。
轴承套零件机械加工的工艺步骤轴承套零件的机械加工主要包括以下几个步骤：1. 材料准备选择合适的材料对轴承套的加工质量和性能有着重要影响。
常见的轴承套材料有铸铁、合金钢等。
在选择材料时，需考虑轴承套的工作环境、承载能力等因素。
2. 加工工艺2.1 轴承套外圆的加工轴承套外圆的加工可以采用车削工艺。
首先，将选定的材料固定在车床上，然后通过车刀对材料进行切削，使其逐渐成为所需的外形和尺寸。
2.2 轴承套内孔的加工轴承套的内孔加工一般采用铰削工艺。
在铰削过程中，先使用钻孔机将轴承套预先钻出合适的孔径，然后再使用铰刀将孔径加工到所需精度和形状。
3. 表面处理轴承套的表面处理是为了提高其外观质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方式包括镀镍、镀铬等。
这些处理方式可以使轴承套表面看起来更光滑，提高其美观度，并且能够提高其耐腐蚀性，延长使用寿命。
4. 检验与质量控制对于加工好的轴承套，需要进行严格的检验和质量控制，以确保其符合设计要求和标准。
常用的检验手段包括尺寸测量、外观检查、硬度测试等。
通过这些检验手段，可以及时发现和纠正加工过程中的问题，确保轴承套的质量达到要求。
加工过程中的注意事项在轴承套零件的机械加工过程中，需要注意以下几个方面：1. 加工精度控制轴承套是一个精密零件，其加工精度对整个机械设备的性能和寿命都有着重要影响。
因此，在加工过程中，需要控制好加工精度，保证轴承套的尺寸和形状满足设计要求。
2. 切削参数控制在轴承套的切削过程中，切削参数的选择和控制是非常重要的。
合理选择切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以降低切削力，避免切削过程中的振动和变形，提高加工质量。
浅谈变速器壳体的数控加工
卧复合式３类。 （１）立式加
工中心是三轴机 床．主轴垂直于 工作台面，工作 台可在平面内做 直线运动．这种 机床仅能加工工 件的顶面。主要 适用于加工板类、盘类、模具及小 型壳体类零件。 （２）卧式加工中心是四轴机床．
图２
主轴平行于工作台面．工作台能 ３６０。任意角度旋转，可加工工件的 各个侧面。主要适用于加工箱体类 零件。
为刀具的快速移动和换刀提供比较 宽敞的运行空间。夹具结构应该简 单、开敞．防止刀具与夹具在运行 中磕碰。
（４）位置关系方面：数控机床 均有自己固定的坐标系。为编程方 便．一般采用建立夹具坐标系的方 法。夹具上应指定一个明确的对刀 点．表明工件位置．据此计算工件 原点。应保证夹具坐标系与机床坐 标系位置关系明确．数据简单．以 便于坐标转换计算。
加工中心机床（简称ＭＣ）是由 机械设备与带有刀库和自动换刀装 置的数控系统组成的～种高速度、 高精度、柔性化、智能化、自动 化机床。由于采用了数字化控制形 式．许多传统加工过程中的人工操 作及复杂过程被计算机和数控系统 的自动控制所取代．从而消除了传 统工艺加工方法中的缺陷。
数控加工过程也要按固定的工艺 流程进行生产．其内容主要包括对 零件进行工艺分析、设备的选择、 夹具定位方案的确定、刀具的选 择、程序的编制及调试。
机床的操作系统也是一个很重要 的部件。一般情况下．该系统可以 选配。目前．比较通用的是ＦＡＮＵＣ 系统。其操作系统技术成熟．功能 强大．完全能满足各种零件的加 工。
Ｃ２）依据装夹方式确定机床类 型：采用卧式或者立式加工中心． 将直接影响所选择的夹具结构类
５ 万０ 方Ｉ汽数车据Ｔ艺与材料ＡＴ＆Ｍ
２００９年第１０期
变速器外壳机械加工工艺说明书
目录摘要 (3)引言 (5)1.工艺规程的制定 (6)1.1确定生产类型 (6)1.2 零件分析 (6)1.3 工艺规程设计 (12)1.3.1基准选择 (12)1.3.2 表面加工方方案的选择 (13)1.3.3加工阶段的划分 (14)1.3.4 机械加工顺序的安排 (14)1.3.5 工序集中与分散 (16)1.3.6 加工余量及工序尺寸的确定 (17)1.3.7 工序的确定和比较 (17)1.4 工序内容设计 (19)1.4.1 加工设备选择 (19)1.4.2 刀具的选择........................................................ 错误!未定义书签。
1.4.3 确定各工序切削用量...................................... 错误!未定义书签。
2 钻床夹具设计............................................................................ 错误!未定义书签。
2.1钻床夹具的加工方案分析............................................. 错误!未定义书签。
2.2钻床夹具的定位方案分析和夹紧方案分析................. 错误!未定义书签。
2.2.1钻床夹具的定位分析........................................... 错误!未定义书签。
2.2.2 钻床夹具的定位误差分析与计算...................... 错误!未定义书签。
2.2.3夹紧力的计算和气缸的选择............................... 错误!未定义书签。
3 铣床夹具设计 (39)3.1铣床夹具的加工方案分析 (39)3.2铣床夹具的定位方案分析和夹紧方案的分析............. 错误!未定义书签。
变速器轴承外壳设计(夹具设计数控加工液压系统设计工序卡片)解读
变速器轴承外壳设计(夹具设计+数控加工+液压系统设计+工序卡片)变速器轴承外壳设计(夹具设计+数控加工+液压系统设计+工序卡片)λ检验机床功率：查《切削用量简明手册》表1.29切削过程切削力与切削切率的计算公式：（3-40）其中：＝900, ＝2.2mm, ＝1, ＝0.75, ＝11.4r/min, =0, f=0.6mm/r = ＝（3-41）＝1.02×0.89×1.07×0.87＝0.85 查《切削用量简明手册》表1.29-1钢和铸铁的硬度和强度改变时切削力的修正系数。
查《切削用量简明手册》表1.29-2加工钢和铸铁时刀具几何参数改变时切削力的修正系数。
＝1144Ｎ（3-42）查《切削用量简明手册》表1.29切削过程切削力与切削功率的计算公式： kw （3-43）查《切削用量简明手册》表1.30机床技术资料知当主轴转速为30r/min时功率为5.9kwλ检验机床进给系统强度：查《切削用量简明手册》表1.29切削过程切削力与切削功率的计算公式：（3-44）其中：＝530, ＝2.2mm, ＝0.9, ＝0.75, ＝11.4r/min,=0,f=0.6m/min. （查《切削用量简明手册》表1.27切削速度计算公式.）= ＝（3-45）＝1.05×0.5×1.24×1.5＝0.98查《切削用量简明手册》表1.29-1钢和铸铁的硬度和强度改变时切削力的修正系数。
查《切削用量简明手册》表1.29-2加工钢和铸铁时刀具几何参数改变时切削力的修正系数。
=717 N （3-46）查《切削用量简明手册》表1.29切削过程切削力与切削功率的计算公式：（3-47）其中：＝450, ＝2.2mm, ＝1.0, ＝0.4, ＝11.4r/min, =0,f=0.6m/min. （查《切削用量简明手册》表1.27切削速度计算公式.）= ＝（3-48）＝1.04×1.17×1.24×0.75＝1.13查《切削用量简明手册》表1.29-1钢和铸铁的硬度和强度改变时切削力的修正系数。
汽车变速器壳体加工工艺研究
汽车变速器壳体加工工艺研究汽车变速器是汽车传动系统的重要组成部分，其性能和可靠性直接影响着汽车的传动效率和行驶安全性。
而变速器壳体作为变速器的核心部件，其加工工艺的优劣直接关系到变速器的整体性能和寿命。
因此，对汽车变速器壳体加工工艺的研究具有重要意义。
汽车变速器壳体加工工艺主要包括以下环节：原材料的选取、毛坯的制备、定位与装夹、切削参数的选择、刀具的选择与优化、冷却液的使用等。
然而，在现有的研究中，仍存在一些问题和空白。
在切削参数和刀具选择方面，大多研究仅于单一因素对加工效率的影响，而忽略了多因素协同作用对加工效果的影响。
在冷却液的使用上，如何合理选择冷却液种类和喷洒方式以提高加工效率和表面质量仍需进一步探讨。
本研究采用文献综述法和实验研究法相结合的方式进行。
通过查阅相关文献了解汽车变速器壳体加工工艺的研究现状和发展趋势。
设计并制定实验方案，选择不同切削参数和刀具进行分组实验，并记录加工时间、表面质量、刀具磨损等数据。
同时，对冷却液种类和喷洒方式进行优化实验，以确定最佳方案。
通过实验数据对比分析，发现切削速度、进给速度、刀具角度和冷却液种类等多种因素对加工效率和表面质量均有显著影响。
在切削参数方面，提高切削速度和进给速度可有效提高加工效率，但同时也会增加刀具磨损和表面粗糙度。
在刀具选择方面，硬质合金刀具具有较高的耐用度和切削速度，而陶瓷刀具则具有更好的抗高温性能和切削速度。
在冷却液使用方面，采用高渗透性冷却液和合适的喷洒方式可以有效降低刀具磨损和表面粗糙度，提高加工效率。
本研究通过对汽车变速器壳体加工工艺的研究，发现合理的切削参数和刀具选择以及冷却液的有效使用能够显著提高加工效率和表面质量。
然而，本研究仍存在一定局限性，例如实验条件的高度简化可能无法完全反映实际生产中的复杂环境。
展望未来研究方向，我们建议进一步探讨以下问题：如何在保证加工效率的提高变速器壳体的精度和降低生产成本？如何更加有效地利用高速切削技术，以进一步提高切削速度和进给速度？可以进一步研究新型刀具材料和冷却液种类及其在变速器壳体加工中的应用，以促进变速器壳体加工工艺的持续改进和发展。
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究汽车变速器壳体是汽车变速器的重要组成部分，它的加工工艺和技术对于汽车变速器的性能和质量有着至关重要的影响。
本文将从加工工艺和技术要点两个方面进行探讨。
一、加工工艺1.铸造工艺：汽车变速器壳体通常采用铸造工艺进行生产。
铸造工艺的优点是生产效率高，成本低，可以生产出形状复杂的零件。
但是，铸造工艺也存在一些缺点，如铸造缺陷、气孔、夹杂等问题，需要通过严格的质量控制来保证产品质量。
2.机加工工艺：汽车变速器壳体的机加工工艺包括车削、铣削、钻孔、镗孔等。
机加工工艺的优点是可以生产出高精度、高质量的零件，但是机加工工艺也存在一些问题，如加工难度大、加工成本高等。
3.热处理工艺：汽车变速器壳体需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
常用的热处理工艺包括淬火、回火、正火等。
热处理工艺的优点是可以提高产品的性能和质量，但是也需要严格的控制温度、时间等参数，以保证热处理效果。
二、技术要点1.材料选择：汽车变速器壳体的材料通常采用铝合金、铸铁等。
材料的选择需要考虑到产品的使用环境、负荷等因素，以保证产品的性能和寿命。
2.加工精度控制：汽车变速器壳体的加工精度对于产品的性能和质量有着至关重要的影响。
加工精度的控制需要从加工设备、工艺参数、工人技能等方面入手，以保证产品的精度和一致性。
3.质量控制：汽车变速器壳体的质量控制需要从原材料、加工工艺、热处理等方面入手，以保证产品的质量和可靠性。
质量控制需要建立完善的检测体系和质量管理体系，以及严格的质量标准和检测方法。
汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点对于产品的性能和质量有着至关重要的影响。
只有通过严格的质量控制和技术创新，才能生产出高质量、高性能的汽车变速器壳体，以满足市场需求和用户需求。
轴承套零件的数控车加工工艺分析
轴承套零件的数控车加工工艺分析轴承套是一种常见的机械零件，广泛用于各种机械设备中。
为了提高轴承套的加工效率和加工质量，可以采用数控车床进行加工。
下面将对轴承套零件的数控车加工工艺进行分析。
1.工艺准备首先，需要准备好轴承套零件的加工工艺。
这包括材料准备、工件装夹方式选择、刀具选择、数控程序编写等。
选择合适的材料可以保证轴承套的强度和稳定性。
工件装夹方式一般采用三爪卡盘装夹，可以确保工件的夹紧力和位置精度。
根据零件的加工特点，选择适合的刀具，如外圆切削刀、车削刀等。
最后，需要编写数控程序，设置好加工参数和路径，以实现自动化加工。
2.粗车加工数控车床可以实现粗车加工轴承套的外径和长度。
首先，将轴承套零件装夹在数控车床上，使其与刀具相切并紧密接触。
根据加工路径和参数设置，数控车床将自动进行粗车加工。
在此过程中，刀具按照预设的路径进行切削，将工件的外直径加工到指定尺寸，并控制加工速度和进给量，以确保加工质量。
3.光滑车削粗车加工后，轴承套零件表面可能存在一些毛刺和不平整的地方。
为了提高加工效果和减少表面粗糙度，需要进行光滑车削。
光滑车削的过程与粗车类似，但刀具的切削速度较低，进给量较小，以实现更加细腻的切削效果。
同时，可以使用车削刀或打磨工具进行表面抛光，以达到更高的光滑度。
4.边角倒圆为了提高轴承套零件的强度和耐磨性，常常需要在其外径和内径的边角进行倒圆处理。
通过数控车床的程序控制，可以实现自动倒圆加工。
根据轴承套零件的尺寸和要求，选择合适的倒圆半径，并设置刀具的切削路径和参数。
通过数控车床的旋转和移动，刀具将工件的边角进行切削，使其变成圆角。
5.检测和修正在数控车加工过程中，需要定期对轴承套零件进行检测和修正。
通过检测，可以判断加工精度和尺寸是否符合要求，以及是否存在工艺缺陷。
如果检测结果不理想，可以修正数控程序，调整刀具路径和参数，或者采取手动工具进行修补。
最终，要通过检测确认轴承套零件的质量，并保证其符合设计要求。
汽车手动变速器轴承结构分析
滑动轴承的类型 向心滑动轴承
向心滑动轴承
推力滑动轴承 整体式滑动轴承 剖分式滑动轴承 调心滑动轴承
轴承座 基
本 组
轴套或轴瓦
成 联接螺栓
轴承座 轴承
整体式滑动轴承
整体式滑动轴承结构简单，紧凑，成本低。但轴瓦磨损 后，无法调整轴颈与轴承间的间隙，且安装时只能沿轴 向安装，故一般用于低速，轻载及间歇工作的地方。
剖分式滑动轴承
剖分式滑动轴承装拆方便，轴瓦与轴之间的间隙可以调 整，应用广泛。
大头采用剖分式滑动轴 承，小头采用整体式滑 动轴承。
调心滑动轴承
如果轴颈较长，或轴的刚性较小，不能保证两轴承孔线 重合时，均会造成轴颈倾斜，使轴瓦边缘局部严重磨损， 为了避免这种现象，可采用下图所示的调心滑动轴承。
滑动轴承的润滑
2
4 3
1
2
4 13
滚动轴承的类型
轴承 类型
按载荷 方向分
向心轴承 推力轴承
按滚动体 球轴承 形状分 滚子轴承
圆柱滚子 圆锥滚子 球面滚子 滚针
调心滚子轴承
用于承受径向载荷，其承载能力比调心球轴承大，也能 承受少量的双向轴向载荷。
具有调心性能，适用于弯曲刚度小的轴。
调心球轴承
主要承受径向载荷，也可同时承受少量的双向轴向载荷。 外圈滚道为球面，具有自动调心性能，适用于弯曲刚度
圆柱滚子轴承
只能承受径向载荷，不能承受轴向载荷。 承受载荷能力比同尺寸的球轴承大，尤其是承受冲击载
荷能力大。
1、润滑油及其选择
特 点：有良好的流动性，可形成动压、静压或边膜 界润滑膜。
适用场合：不完全液体滑动轴承和完全液体润滑滑动轴 承。
变速器轴承外壳课程设计
变速器轴承外壳课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解变速器轴承外壳的结构、原理及其在汽车变速器系统中的作用。
2. 学生能够掌握变速器轴承外壳的相关术语和性能参数。
3. 学生能够了解变速器轴承外壳的材料、加工工艺及其对性能的影响。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，分析变速器轴承外壳的故障原因。
2. 学生能够设计简单的变速器轴承外壳改进方案，提高其性能和寿命。
3. 学生能够运用CAD软件绘制变速器轴承外壳的三维模型，并进行简单的模拟分析。
情感态度价值观目标：1. 学生通过本课程的学习，培养对汽车工程技术的兴趣和热情。
2. 学生能够认识到变速器轴承外壳在汽车产业中的重要性，增强职业责任感和使命感。
3. 学生在团队协作中，培养沟通、协作能力和解决问题的能力。
课程性质：本课程为汽车维修与检测专业课程，以实践性、应用性为主。
学生特点：学生为高二年级，已具备一定的汽车基础知识，动手能力和好奇心较强。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，充分调动学生的主观能动性，提高学生的实践操作能力和创新能力。
将课程目标分解为具体的学习成果，以便于后续教学设计和评估。
二、教学内容1. 变速器轴承外壳的结构与原理- 深入介绍变速器轴承外壳的组成、作用及其工作原理。
- 分析变速器轴承外壳在汽车变速系统中的重要性。
2. 变速器轴承外壳的术语与性能参数- 讲解相关术语，如：径向载荷、轴向载荷、转速、摩擦系数等。
- 分析性能参数对变速器轴承外壳的影响。
3. 变速器轴承外壳的材料与加工工艺- 介绍常用材料及其特点，如：钢、铝、复合材料等。
- 分析加工工艺，如：铸造、锻造、机加工等，对性能的影响。
4. 故障分析与改进方案设计- 分析变速器轴承外壳的常见故障原因。
- 学习设计简单的改进方案，提高变速器轴承外壳的性能和寿命。
5. CAD软件在变速器轴承外壳设计中的应用- 学习运用CAD软件进行变速器轴承外壳的三维建模。
- 进行简单的模拟分析，如：强度、刚度分析等。
变速器轴承外壳工艺及设计
3.2 基 面 的 选 择 3.2.1 粗 基 准 的 选 择 ：
按照有关粗基准的选择原则和考虑工件各加工表面的余量分配及不 需加工表面与加工表面的位置精度的要求，选用零件外圆弧轮廓作为粗 准利用三爪卡盘进行装夹，以消除零件的四个自由度。在利用三爪卡盘 进行装夹时零件的重量存在一定的不对称，但考虑零件的尺寸较小不对 称重量较少，故此零件在装夹时不需作配重处理。 3 . 2 . 2 精 基 准 的 选 择 ： 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与 工序基准不重合的时候， 应该进行尺寸换算。 因此精加工基准在下面的工序中详细说明。
0.05 卡盘的损坏，所以要以外轮廓为粗基准加工右端面。2、图样规定：Φ8 0 和Φ24H8 表
0.05 面对端面 C 的垂直度为 0.05，由此可以看出因为Φ8 0 和Φ24H8 表面对端面 C 有垂直
度的要求因此加工及测量都应以 C 平面为基准。 这样做可以保证设计基准和工艺基准相
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关键词：工艺、误差分析、数控加工
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ABSTRACT
ABSTRACT
Transmission Bearing shell is an important vehicle parts.The design main content contains thress big part: Components mechanical craft analysis, work lothes design and numerical control processing. Components mechanical craft analysis including: Components function analysis, craft route analysis, working procedure card and technological process card filling in; The work clothes design includes: components localization analysis, error analysis, jig design and hydraulic system design; The numerical control processing includes: Three dimensional modelling, umerical control working procedure compilation and
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安徽农业大学工学院毕业论文（设计）论文题目变速器轴承外壳三维构型与机械加工工艺分析姓名张文阔学号 09130005院系工学院专业 09机制指导教师尹成龙职称教授中国·合肥二0一三年六月安徽农业大学学士学位论文（设计）开题报告课题名称变速器轴承外壳三维造型及机械加工工艺分析课题来源指导老师学生姓名张文阔专业机械设计制造及其自动化学号09130005指导教师姓名尹成龙职称教授研究内容1.变速器轴承外壳的三维造型2.变速器轴承外壳机械加工工艺分析3.正确填写加工工艺卡片和工序卡片研究计划2013年3月1日-4月1日：收集相关的案例以及和本次设计相关的书籍参考文献。
2013年4月1日-5月1日：主要是根据零件图学习和绘制所研究零件的三维图以及对各加工工序进行详细的分析计算。
2013年5月1日-6月1日：开始撰写论文以及对初步的毕业设计进行修改完善并准备参加学院的毕业设计答辩。
特色与创新采用工序集中原则，使零件加工集中在较少的工序内完成，减少了设备的数量，相应地也减少了操作工人和生产面积；采用高效率专用设备和工艺设备，大大提高了生产率；根据加工技术要求尽量减少加工成本。
指导教师意见教研室意见院系意见主要领导签名：年月日本科毕业设计说明书（论文）第Ⅰ页共Ⅰ页目次1 绪论 (1)2 零件的分析 (1)2.1 零件的作用 (2)2.2 零件工艺分析 (2)3 确定毛坯 (2)3.1 确定毛坯制造方法 (3)3.2 确定总余量 (3)4 机械加工工艺规程制定 (4)4.1 选择表面加工方法 (4)4.2 选择定位基准 (4)4.3 拟定零件加工工艺路线 (5)4.4 选择加工设备及刀、量、夹具 (5)4.5 填写工艺过程卡片 (6)4.6 机加工工序设计 (6)5 正确填写工序卡片 (9)6 三维构型 (9)6.1 三维构型所用软件 (9)6.2 所绘三维图截图 (9)致谢 (11)参考文献 (11)英文摘要 (12)附录A 变速器轴承外壳机械加工工艺过程卡片 (13)附录B 各工序工序卡片 (14)变速器轴承外壳三维造型及机械加工工艺分析作者：张文阔指导老师：尹成龙(安徽农业大学工学院 09级机械设计制造及其自动化专业合肥 230036）摘要：变速器是汽车上的一个重要部件，而轴承外壳则是变速器轴承安装必不可少的零件，它对于轴承的正确的装配尺寸关系有着重要的作用。
本次设计是对轴承外壳的三维构型以及其机械加工工艺分析。
三维构型，即是将变速器轴承外壳以三维图的形式展现出来，对其尺寸和外形进行正确的反映。
所谓机械加工分析，即是对该零件的作用功能，加工工艺路线，各工序工步的主轴转速、进给量、切深、机加工工时等设计。
最后正确填写机械加工工艺路线卡片和工序卡片！关键词：三维构型变速器轴承外壳机械加工工艺1 绪论机械制造业就是制造具有一定形状和尺寸的零件或产品，并把它们装配成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其他行业的生产提供装备，这些行业的产品再被人们所使用。
而我们制造一个合格的为我们所用的产品零件，只有设计是远远不够的，我们还要能顾把设计的零件加工出来，这就需要我们制定工艺了。
变速器轴承外壳是汽车变速器的重要零件，它对变速器轴承的正确尺寸装配和功能的发挥有着重要的作用。
而其加工的工艺的正确合理制定关系到该零件的性能要求和生产成本。
机械制造业对于一个国家来说是很重要的，其在国民经济中占有很高的地位，是一个国家以及一个地区发展的重要重要基础及有力支柱，特别是发达国家，其30%-40%的国民收入来自机械制造业。
而在我国，其占国民经济比重在40%以上，是我国经济的战略重点。
某种意义上，机械制造水平的高低是衡量一个国家综合能力以及国际竞争力的重要指标。
随着日新月异的高科技的发展，为了满足某种性能需要，产品的形状越来越复杂，精度要求也越来越高，产品的品种也越来越丰富。
这就要求我们的加工设备越来越精良，机械加工工艺更加精准。
在21世纪，机械制造加工技术特别是自动化制造技术向着柔性化、集成化、智能化方向发展，数控机床得到了普遍的应用，一些先进的柔性制造系统FMS得到应用，加工中心普遍发展。
目前，数控机床正朝着高速度、高精度、高工序集中度、高复合化、高可靠性方向发展，其应用范围越来越广。
随着我国工业的发展，我国的综合实力及机械制造业不断壮大，技术领域不断有突破创新，对于出现的难加工材料、复杂型面、微小深孔等，通过特种加工方法都得以解决。
神九飞天，蛟龙入海，有力的证明了我国机械制造业的突飞猛进的发展。
2 零件分析变速器轴承外壳零件图2.1 零件的功用本零件为汽车变速器上的轴承外壳，用于安装变速器的轴承，使其获得正确的装配关系。
2.2 零件工艺分析本零件为汽车变速器轴承外壳，是不规则零件，需要加工的表面有右端面、Φ76E8孔、Φ76mm底面及倒角、左端面、Φ80h8mm外圆、Φ80mm右平面、Φ24H8mm、Φ8mm 孔及锪平Φ22mm，其主要加工表面是Φ76E8mm孔、左端面、Φ80h8mm外圆、Φ80mm右平面以及孔Φ24H8mm、Φ8mm。
其中Φ76E8mm孔、Φ80h8mm外圆及Φ80mm右平面，表面粗糙度均为6.3，精度要求为8级，长度方向的精度要求为12级，只需粗车就能达到加工要求。
加工表面Φ24H8、Φ8的表面粗糙度也为6.3，精度要求为8级和10级，需要钻孔、扩孔才能达到要求。
零件图中Φ76E8mm孔面，Φ80mm右平面，左端面，对Φ80h8mm外圆有端面跳动要求，加工时应重点考虑。
左端面与Φ80mm右平面平行度要求为0.04mm，孔Φ24H8mm和Φ8mm对端面C的垂直度要求为0.05mm，这些形位公差在编排加工工艺时要给与注意。
3 确定毛坯变速器轴承外壳毛坯图3.1 确定毛坯制造方法零件的材料为HT200的灰铸铁，考虑到本零件的功能为安装汽车变速器的轴承，实际工作中不经常承受变载荷和冲击性载荷，且零件的尺寸不大，大批或中批生产，外形较复杂，且内部有凹槽，加工时需要活块，因此可采用金属模机械砂型铸造。
3.2 确定总余量由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为8-10级，加工余量等级MA为G级，故取CT为G级，分型面可选择Φ80mm右平面。
由查表法（GB/T11350-89）可确定各加工表面的总余量，如图所示图1各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量数值（mm）说明右端面49.3 H 2.5 双侧加工孔Φ76E8 76 H 3 双侧加工（孔降一级）Φ80h8外圆面80 G 1.5 双侧加工Φ80右平面44 G 1 单侧加工Φ34平面54 G 3 单侧加工孔Φ24H8 24 G 1.5 双侧加工Φ76底面 3 G 1 单侧加工Φ8右端面7.5 G 1.5 单侧加工M6右端面64 G 0.4 单侧加工4 机械加工工艺规程制定4.1 选择表面加工方法1）大小端面、外圆面均采用粗车加工方法，对Φ24mm右端面及M6右端面采取铣削加工。
2）铸出的需要加工的孔，由于零件的热处理会引起较大变形，对于孔Φ24mm 采取扩孔处理，对Φ10.5mm进行钻孔加工。
对M6进行钻孔-攻螺纹加工，对Φ8mm进行钻孔-锪沉孔加工。
4.2 选择定位基准4.2.1 粗基准选择对于一般壳体或箱体类零件来说，通常是先面后孔原则，以重要的面作为粗基准。
鉴于该零件的特殊外形，按照粗基准的选择原则即如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。
如果在工件上有很多不需要加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。
我们选择Φ85mm 外圆面为粗基准，用三爪卡盘实现自动定心和夹紧，车削Φ80h8mm端面，外圆面和3.5 阶梯面。
mm2.04.2.2 精基准的选择精基准的选择要考虑“基准重合”原则，即用工序基准作为精基准，以免产生基准不重合误差。
为了避免基准转换误差，尽量实现基准统一。
当基准不重合时，要进行尺寸换算。
4.3 拟定零件加工工艺路线4.3.1 工艺方案⑴方案一：工序Ⅰ：按图铸造，按毛坯二级精度检验并清砂。
工序Ⅱ：时效，硬度控制在HBS187~220。
工序Ⅲ：粗车Φ80mm大端面，保长50mm，粗车Φ80mm的外圆，车台阶面保长5.3mm。
工序Ⅳ：粗车Φ76mm大端面保44mm，粗车Φ76mm盲孔间接保深8.9mm，孔口倒角。
工序Ⅴ：钻5-Φ10.5mm孔，锪平孔口Φ19mm。
工序Ⅵ：铣Φ34mm平面，铣最上平面。
工序Ⅶ：钻孔Φ5mm，攻M6，钻孔Φ24mm，钻Φ8mm通孔锪沉孔Φ9.5mm深7.5mm。
工序Ⅷ：去毛刺修光。
工序Ⅸ：检验入库。
⑵方案二：工序Ⅰ：按图铸造，按毛坯二级精度检验并清砂。
工序Ⅱ：时效，硬度控制在HBS187~220。
工序Ⅲ：粗车Φ76mm大断面保长44mm,粗车Φ76mm盲孔间接保深8.9mm，孔口倒角。
工序Ⅳ：粗车Φ80mm大端面，保长50mm，粗车Φ80mm的外圆，车台阶面保长5.3mm。
工序Ⅴ：钻5-Φ10.5mm孔，锪平孔口Φ19mm。
工序Ⅵ：铣Φ34mm平面，铣最上平面。
工序Ⅶ：钻孔Φ5mm，攻M6，钻孔Φ24mm，钻Φ8mm通孔锪沉孔Φ9.5mm深7.5mm。
工序Ⅷ：去毛刺修光。
工序Ⅸ：检验入库。
4.3.2 工艺方案的比较和分析方案一采用先加工Φ80大断面和Φ80mm外圆，然后以已加工表面作为精基准加工另一大端面和内圆孔，而另一方案则相反，先加工Φ76mm大端面和Φ76mm内圆孔，在加工Φ80mm大端面和外圆及台阶面。
由于台阶面与Φ80mm大端面有平行度要求，且考虑专用夹具定位装夹方便问题，故选择方案一较为合理。
4.4 选择加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备以通用机床为主，专用机床为辅，以专用夹具为主，以通用夹具为辅。
工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完后。
粗车Φ80mm大端面，保长50mm，粗车Φ80mm的外圆，车台阶面保长5.3mm。
考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式车床CA6140，刀具选用高速钢90º偏头外圆车刀，夹具选用三爪卡盘，量具选用游标卡尺。
粗车Φ76mm大断面保长44mm，采用卧式车床CA6140，刀具选用高速钢90º偏头端面车刀；粗车Φ76mm 盲孔间接保深8.9mm ，刀具选用高速钢盲孔车刀；孔口倒角，刀具选用普通车刀。
均采用专用夹具，游标卡尺。
钻5-Φ10.5mm 孔，锪平孔口Φ19mm ，采用立式钻床Z525。
钻5-Φ10.5mm 孔，刀具选用Φ10.5mm 高速钢麻花钻；锪平孔口Φ19mm ，选用Φ19mm 高速钢锪钻，均采用专用夹具和游标卡尺。
铣Φ34mm 平面，铣最上平面，用卧式升降台铣床XA6132。