满液式壳管蒸发器换热管束排布优化设计
详解干式、满液式、降膜式蒸发器
详解干式、满液式、降膜式蒸发器展开全文量的1/2～1/3左右。
满液式蒸发器降膜式蒸发器降膜式蒸发器，也称之为喷淋式蒸发器，这种换热器与满液式蒸发器相似，但是它又与满液式蒸发器有区别。
这种蒸发器的制冷剂是从换热器的上部喷淋到换热管上，制冷剂只是在换热管上形成一层薄薄的冷剂液膜，这样冷剂在沸腾蒸发时便减少了静液位压力，从而提高了换热效率，其换热效率较满液式机组提高了5左右。
降膜蒸发是流动沸腾，由于管外表面的液膜层厚度小，没有静压产生的沸点升高，传热系数高。
而满液式蒸发（也就是沉浸式蒸发）产生的气泡易于集聚在换热管的表面，导致换热效率下降，其换热效果不如降膜蒸发。
总的来说降膜蒸发属于小温差情况下，但要防止结垢，影响传热效率。
“冷水机组”，是对一种制冷机组的习惯命名法，这种“冷水机组”一般用于中央空调的冷源，或者空调工况的制冷，输出的是低温的冷水，通常叫做“冷冻水”，故而得名。
一般把只能制冷的叫做冷水机组，而能同时制热的，我们叫做“热泵”机组。
而“满液式”是指机组所用的“壳管式蒸发器”采用了“满液式蒸发器”的形式，这是区别于“干式”、“降膜式”的一种壳管式蒸发器。
它的“壳程”内走制冷剂循环，“管程”内走冷冻水循环，从剖面上看，就好像是筒体里有大半筒制冷剂，而走水的管束浸泡在制冷剂里。
它和“干式蒸发器”刚好相反，干式的是“管程”走制冷剂，“壳程”走水，好比制冷剂管束浸泡在水里。
满液式蒸发器，以及满液式机组，比起干式蒸发器/干式机组来说传热效率更高，出水温度与蒸发温度的趋近温差小，沿程阻力小，适合循环量大的机组（比如离心机），制冷效果好。
但是制冷剂充注量要求大，并且需要专用的回油系统，帮助压缩机回油。
如果在机组名字前再加上“水冷”，则是指机组的冷凝器形式，采用水冷却还是空气冷却，分为风冷、水冷。
如果再加上压缩机的形式“活塞式、螺杆式、离心式”，那么就是完整的机组命名了。
比如“水冷螺杆满液式冷水机组”。
在大部分场合，为了简略，会省却其中一两个部件的名称，只提和上下文相关的名称，比如“满优缺点与比较使水多次横掠管簇流动。
详解干式、满液式、降膜式蒸发器
干式、满液式、降膜式蒸发器工作原理与结构干式蒸发器干式蒸发器制冷剂在换热管内通过，冷水在高效换热管外运行，这样的换热器换热效率相对较低，其换热系数仅为光管换热系数的2倍左右，但是其优点是便于回油，控制较为简便，而制冷剂的充注量大约是满液式机组充注量的1/2～1/3左右。
满液式蒸发器满液式蒸发器与干式蒸发器的运行方式恰好相反，冷水在换热管内通过，制冷剂完全将换热管浸没，吸热后在换热管外蒸发。
满液式蒸发器的传热管表面上有许多针形小孔，管内表面上还有螺旋形凸起强化冷水侧的换热。
这种同时强化管外沸腾和管内传热的高效传热管，使其传热系数较光管提高了5倍左右。
降膜式蒸发器降膜式蒸发器，也称之为喷淋式蒸发器，这种换热器与满液式蒸发器相似，但是它又与满液式蒸发器有区别。
这种蒸发器的制冷剂是从换热器的上部喷淋到换热管上，制冷剂只是在换热管上形成一层薄薄的冷剂液膜，这样冷剂在沸腾蒸发时便减少了静液位压力，从而提高了换热效率，其换热效率较满液式机组提高了5左右。
降膜蒸发是流动沸腾，由于管外表面的液膜层厚度小，没有静压产生的沸点升高，传热系数高。
而满液式蒸发（也就是沉浸式蒸发）产生的气泡易于集聚在换热管的表面，导致换热效率下降，其换热效果不如降膜蒸发。
总的来说降膜蒸发属于小温差情况下，但要防止结垢，影响传热效率。
“冷水机组”，是对一种制冷机组的习惯命名法，这种“冷水机组”一般用于中央空调的冷源，或者空调工况的制冷，输出的是低温的冷水，通常叫做“冷冻水”，故而得名。
一般把只能制冷的叫做冷水机组，而能同时制热的，我们叫做“热泵”机组。
而“满液式”是指机组所用的“壳管式蒸发器”采用了“满液式蒸发器”的形式，这是区别于“干式”、“降膜式”的一种壳管式蒸发器。
它的“壳程”内走制冷剂循环，“管程”内走冷冻水循环，从剖面上看，就好像是筒体里有大半筒制冷剂，而走水的管束浸泡在制冷剂里。
它和“干式蒸发器”刚好相反，干式的是“管程”走制冷剂，“壳程”走水，好比制冷剂管束浸泡在水里。
详解干式满液式降膜式蒸发器
干式蒸发器干式蒸发器制冷剂在换热管内通过,冷水在高效换热管外运行,这样得换热器换热效率相对较低,其换热系数仅为光管换热系数得2倍左右,但就是其优点就是便于回油,控制较为简便,而制冷剂得充注量大约就是满液式机组充注量得1／2～1/3左右。
ﻫ满液式蒸发器满液式蒸发器与干式蒸发器得运行方式恰好相反,冷水在换热管内通过,制冷剂完全将换热管浸没,吸热后在换热管外蒸发。
满液式蒸发器得传热管表面上有许多针形小孔,管内表面上还有螺旋形凸起强化冷水侧得换热。
这种同时强化管外沸腾与管内传热得高效传热管,使其传热系数较光管提高了５倍左右、ﻫ降膜式蒸发器降膜式蒸发器,也称之为喷淋式蒸发器,这种换热器与满液式蒸发器相似,但就是它又与满液式蒸发器有区别。
这种蒸发器得制冷剂就是从换热器得上部喷淋到换热管上,制冷剂只就是在换热管上形成一层薄薄得冷剂液膜,这样冷剂在沸腾蒸发时便减少了静液位压力,从而提高了换热效率,其换热效率较满液式机组提高了5左右。
ﻫ降膜蒸发就是流动沸腾,由于管外表面得液膜层厚度小,没有静压产生得沸点升高,传热系数高。
而满液式蒸发(也就就是沉浸式蒸发)产生得气泡易于集聚在换热管得表面,导致换热效率下降,其换热效果不如降膜蒸发。
总得来说降膜蒸发属于小温差情况下,但要防止结垢,影响传热效率。
“冷水机组",就是对一种制冷机组得习惯命名法,这种“冷水机组”一般用于中央空调得冷源,或者空调工况得制冷,输出得就是低温得冷水,通常叫做“冷冻水”,故而得名。
一般把只能制冷得叫做冷水机组,而能同时制热得,我们叫做“热泵”机组。
而“满液式”就是指机组所用得“壳管式蒸发器”采用了“满液式蒸发器”得形式,这就是区别于“干式”、“降膜式”得一种壳管式蒸发器。
它得“壳程"内走制冷剂循环,“管程”内走冷冻水循环,从剖面上瞧,就好像就是筒体里有大半筒制冷剂,而走水得管束浸泡在制冷剂里。
它与“干式蒸发器”刚好相反,干式得就是“管程”走制冷剂,“壳程”走水,好比制冷剂管束浸泡在水里。
管式蒸发冷却器优化设计界面的开发和研究
水 泵需 要 克服 的阻 力损 失 ，ａ Ｐ；
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计算机 应用 与 Ｉ 术 Ｔ技
管式蒸发冷却器优化设 计界 面的开发 和研究
陈 伟
（ 州 职 业 技 术学 院 ， 江 杭 州 ３ ０ １ 杭 浙 １ ０ ８）
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干式蒸发器的应用和优化设计
干式壳管蒸发器的应用和优化设计刘斌，特灵亚洲研发中心摘要干式壳管蒸发器（以下简称干式蒸发器）作为一种传统的换热器型式在风冷热泵和中低效的冷水机组中有着非常广泛的应用，它的优点是既可以节省制冷剂的充注量同时又具备良好的回油性能。
本文将首先简单介绍一下各种常见换热器的应用范围，然后着重就几个方面对干式蒸发器的设计和优化进行阐述，希望能对以后干式蒸发器的设计提供一些参考和启发。
关键词：干式，蒸发器，优化，设计。
1. 干式蒸发器的应用目前在国内的冷水机组中，蒸发器主要有以下几种形式：满液式、干式、降膜式、板式和套管式，对于单回路系统它们的冷量应用范围大概如图一所示。
在大中型的冷水机组中，壳管式换热器是最主要的换热器形式，考虑到成本和结构尺寸的限制，板式和套管式换热器主要应用于小型的涡旋和螺杆机组。
壳管式蒸发器主要有干式和满液式两种，对于热泵机组，考虑到能够在制冷制热两种工况下运行，干式换热器还是绝对的首选，满液式蒸发器在热泵上的应用相对来说还不成熟。
对于冷水机组，由于满液式蒸发器具有更高的换热性能，已经受到越来越多的制冷设备制造商的青睐，但是其致命的弱点是机组的回油问题，特别是在低温工况下尤为严重，增加回油设备一方面增加了成本另一方面也降低了机组的可靠性。
干式蒸发器的应用则相对要成熟很多，采用干式蒸发器不需要单独的换热器回油设计，但是其缺点是系统效率却会有所降低。
干式换热器性能接近板式换热器，但对于象R134a 这类环保的替代工质，板式换热器在稍大的冷量范围内性能会因为制冷剂分配不均而有所降低而且价格一般偏贵。
随着国内空调行业的迅猛发展和新的国家强制性空调能效标准的颁布，高效和环保已经成为制冷空调行业的发展方向，因此对于在新型工质下如何提高这种运行可靠的传统换热器型式——干式蒸发器性能的研究是个很有意义的课题。
2. 干式蒸发器的优化设计2.1. 设计参数的优化要设计一个干式蒸发器，除了给定负荷还要给定蒸发温度、过热度以及进膨胀阀前的液体温度。
满液式蒸发器设计计算
第一章满液式蒸发器设计计算1.1满液式蒸发器设计计算模型管束之间的距离不能太大，也不能太小。
管间距很大的时候，管束之间沸腾换热不会相互影响，单管换热效果好，但是对于整体会造成制冷剂不能充分沸腾，换热面积减小；如果管间距太小，则制冷剂沸腾量增大，但是由于沸腾过程中气泡的扰动，会使得相邻管束之间相互干扰，尤其是下部管子沸腾后产生的气泡会对上部管子的沸腾起到抑制作用，这一部分已在第二章中介绍过。
满液式蒸发器在设计时，应首先确定制冷剂种类、压缩机形式、压缩机运行工况等，按照这些参数进行设计计算[50]。
设计时，几个主要参数的选择如下：1)结构形式满液式蒸发器在设计时，制冷剂从底部或侧面进入，制冷剂蒸汽从顶部出来。
为了防止制冷剂液体出来进入压缩机造成液击等，小型蒸发器可在顶部焊接一个气包，大型蒸发器则在壳体上部预留一定的空间，使工作时，液面上部有1～3排管子。
本设计采用CO2做制冷剂，制冷剂从底部进入壳体中，蒸汽从顶部出来，壳体内液面上部有一排管子。
2)水流速度的选择水流速度取为0.5～2.5m/s，计算过程中取1.5m/s。
3)水在蒸发器内部的降温水在蒸发器内部的降温一般控制在2～5℃之间。
降温大，会使水与制冷剂之间的换热温差减小，需要的传热面积大；降温小，会使水流量增大，水泵耗功增大。
满液式蒸发器在运行时，壳体内制冷剂的充注量对蒸发器的工作性能有较大的影响。
当制冷剂为氨时，氨的液面高度应控制在壳体直径的70 % ～80 %；如果制冷剂为氟利昂，则液面高度应控制在壳体直径的55% ～65 %[51]。
制冷剂的液面高度不能太低，也不能太高。
如果液面过低，则蒸发器的有效换热面积减小，不能充分发挥沸腾传热作用，冷冻水的出口温度就可能达不到设计要求；反之，如果液面过高，则有可能沸腾换热不充分，有可能将液体制冷剂带入到压缩机，造成液击现象，对压缩机造成损害；并且受液体静压力的影响，蒸发器下部液体的蒸发温度会提高。
详解干式、满液式、降膜式蒸发器
干式蒸发器干式蒸发器制冷剂在换热管内通过,冷水在高效换热管外运行,这样得换热器换热效率相对较低,其换热系数仅为光管换热系数得2倍左右,但就是其优点就是便于回油,控制较为简便,而制冷剂得充注量大约就是满液式机组充注量得1／2～1／３左右。
ﻫ满液式蒸发器满液式蒸发器与干式蒸发器得运行方式恰好相反,冷水在换热管内通过,制冷剂完全将换热管浸没，吸热后在换热管外蒸发。
满液式蒸发器得传热管表面上有许多针形小孔,管内表面上还有螺旋形凸起强化冷水侧得换热。
这种同时强化管外沸腾与管内传热得高效传热管,使其传热系数较光管提高了5倍左右。
ﻫ降膜式蒸发器降膜式蒸发器，也称之为喷淋式蒸发器,这种换热器与满液式蒸发器相似,但就是它又与满液式蒸发器有区别。
这种蒸发器得制冷剂就是从换热器得上部喷淋到换热管上,制冷剂只就是在换热管上形成一层薄薄得冷剂液膜,这样冷剂在沸腾蒸发时便减少了静液位压力，从而提高了换热效率,其换热效率较满液式机组提高了5左右。
ﻫ降膜蒸发就是流动沸腾,由于管外表面得液膜层厚度小,没有静压产生得沸点升高,传热系数高。
而满液式蒸发（也就就是沉浸式蒸发)产生得气泡易于集聚在换热管得表面,导致换热效率下降，其换热效果不如降膜蒸发。
总得来说降膜蒸发属于小温差情况下,但要防止结垢,影响传热效率。
“冷水机组”，就是对一种制冷机组得习惯命名法,这种“冷水机组”一般用于中央空调得冷源，或者空调工况得制冷，输出得就是低温得冷水,通常叫做“冷冻水”,故而得名。
一般把只能制冷得叫做冷水机组,而能同时制热得，我们叫做“热泵”机组。
而“满液式”就是指机组所用得“壳管式蒸发器”采用了“满液式蒸发器”得形式,这就是区别于“干式”、“降膜式”得一种壳管式蒸发器。
它得“壳程”内走制冷剂循环，“管程”内走冷冻水循环,从剖面上瞧,就好像就是筒体里有大半筒制冷剂,而走水得管束浸泡在制冷剂里。
它与“干式蒸发器”刚好相反,干式得就是“管程”走制冷剂,“壳程”走水,好比制冷剂管束浸泡在水里。
大型管壳式蒸发器更换管束的施工技术措施
大型管壳式蒸发器更换管束的施工技术措
施
介绍
大型管壳式蒸发器常常因腐蚀或堵塞而需要更换管束。
本文旨
在介绍更换管束的施工技术措施，以确保施工过程简便、高效、安全。
管束更换前的准备工作
在更换管束之前，需对设备进行全面检查和准备工作：
- 拆卸设备上放空口，排放残留流体，对设备进行冲洗和清理；
- 切断设备与管道之间的连接；
- 仔细评估设备和管道的情况，对出现损坏情况的设备和管道
进行修理或更换。
管束更换技术
条件保证
在管束更换前，需要对施工条件进行评估和处理：
- 避免污染管束和设备；
- 选择安全的工作场所；
- 确定施工环境的温度和湿度。
施工流程
- 拆卸管束支承、法兰和其他附件；
- 处理管束两端的拉杆、挡板和面板；
- 用导丝穿过管束并绑紧；
- 将管束从设备中拆出；
- 安装新的管束，确保引线和导杆的位置准确；
- 放入填料，并加入填料的支撑架；
- 安装面板、挡板和拉杆，检查并修正管束位置偏差，确保与设备配合的良好度；
- 安装管束支承和法兰，连接管道；
- 断开阻流板，开始清洗管道；
- 清洗完成后，封闭阻流板，将设备试压。
总结
大型管壳式蒸发器更换管束是一项复杂、危险的工作。
本文介
绍了管束更换前的准备工作、管束更换技术和施工流程，提供了一
套简便、高效、安全的技术措施，旨在确保管束更换工作从容完成，设备正常运行。
优化设计管壳式换热器
(9) 接管尺寸要求与管道尺寸相匹配 , 以避 免增加大小头 , 然而通常接管尺寸要比管线尺寸 更严格 , 尤其对于壳侧入口 。因此接管尽寸有时 比对应管线尺寸大 。
(10) 换热管规格一般表示成外径 ×壁厚 × 长度的形式 , 我们常用的管子规格是Φ19mm × 2mm , 25mm × 2mm , Φ25mm × 215mm , Φ38mm ×3mm 或Φ38mm ×215mm 。管长模数是
我们在设计管壳式换热器中经常遇到这样的 问题 : 对于某台换热器面积如果计算下来富余度 (overdesign) 不够或者是负值 , 我们不应简单地 增加面积 , 而应仔细分析设计的各种参数是否合 理 , 然后再考虑增加面积 。
1 设计输入
111 工艺参数 在设计换热器之前必须提供工艺参数 。 (1) 两侧流体的流量 。 (2) 两侧流体的进出温度 。 (3) 两侧流体的准确的操作压力对没有给定
(5) 如果没有给定两侧流体的污垢系数 , 设 计者应该参照 TEMA 标准 , 或参照以往的经验 数据 。
(6) 包括进出温度范围内的粘度 、导热系 数 、密度和比热等两侧流体的物性参数 。
(7) 两侧流体的流量 , 进出温度和热负荷之 间要匹配 。
(8) 如 果 没 有 特 别 要 求 , 设 计 者 可 根 据 TEMA 标准里各种不同结构的换热器的特性选 择换热器的类型 , 见图 1 。
(5) 被冷却的流体宜走壳程 , 便于散热 。 (6) 若两流体温差较大 , 对于刚性结构的换 热器 , 宜将给热系数大的流体通入壳程 , 以减少 热应力 。 (7) 流量小而粘度大的流体一般以壳程为 宜 , 因在壳程 Re > 100 即可达到湍流 。如流动 阻力损失允许 , 将这种流体通入管内并采用多管 程结构 , 反而能得到更高的给热系数 。
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满液式壳管蒸发器换热管束排布优化设计
发表时间：2019-01-04T09:58:33.420Z 来源：《基层建设》2018年第35期作者：谭鸿坚
[导读] 摘要：文章主要对满液式壳管蒸发器换热管束排布优化设计进行分析，通过建立换热管模型对管束排列和满液式壳管蒸发器换热能力之间的关系进行研究。
广东西屋康达空调设备有限公司 528216
摘要：文章主要对满液式壳管蒸发器换热管束排布优化设计进行分析，通过建立换热管模型对管束排列和满液式壳管蒸发器换热能力之间的关系进行研究。
并根据模型计算结果设计出一种更加优化合理的换热管排布方式。
关键词：满液式壳管蒸发器；换热管束排布；优化设计
引言：
满液式壳管蒸发器属于高效换热器中的一种，当前阶段在冷水机中的应用较为普遍，它的主要工作原理是通过工质流体变化使换热管侧和蒸发器壳侧进行工质换热。
其优势在于换热器的结构组成较为紧凑，安全性和稳定性相对较高。
蒸发器壳侧的换热管作为媒介将制冷剂和管内流体相互换热导致制冷剂产生质变，在此过程中，蒸发器换热量的多少主要由制冷剂在进行交换过程中的质变量所决定。
而蒸发器中换热管的具体排布形式会在一定程度上对蒸发器壳侧的的换热系数造成影响。
所以要结合蒸发器工作过程中的具体运动规律，优化换热管束的排布形式。
1 满液式壳管蒸发器的基本结构
满液式壳管蒸发器的主要组成部分包括壳程入口，出口以及管程入口，出口四个部分，其基本结构详情见图1。
图1 满液式壳管蒸发器基本结构
从图1中可以看出，蒸发器在工作开始时，从壳程入口将制冷剂注入其中，与此同时，从管程入口进水，这时，换热管就可作为媒介将制冷剂和水开始换热过程。
蒸发器筒体内出现沸腾现象换热结束后，从壳程出口流出制冷剂。
蒸发器在进行工作的过程中其剖面结构图详情见图2和图3。
图2 剖面图图3 气泡生成过程
如图2可见，当蒸发器在正常工作状态时，制冷剂会从蒸发器底部进入换热管内，蒸发器换热管表面会形成一部分微小气泡，换热管内部的热量传递过程主要为蒸发器内部的制冷剂和水提供热量，使其沸腾并产生大量的大气泡。
如图3可见，制冷剂在蒸发器内单根换热管外壁上的的蒸发过程，制冷剂从换热管外壁吸收热量并发生质变，由小气泡不断的转换为大气泡，完成从液态向气态转换的过程。
2 换热管排布优化设计及实验验证
2.1换热管横向间距对换热管束换热能力的影响
为了证明换热管横向间距的大小和换热管束换热能力具有一定的相关性，此次实验中将蒸发器中原始的换热管横向间距增大4mm，从19.23mm增加至23.23mm。
经模拟试验后，横向间距和换热能力之间的相关性详情见图4。
图4 换热管横向间距和换热能力的相关性图
从图4中可以看出，换热管排布之间的横向间距和管束的实际换热能力成正比，间距加大可有效的对换热能力进行提升。
当换热管束横向距离为22.23mm时，管热管的换热能力最佳。
但是横向间距需要保持在23.23mm之内，当横向间距大于此系数时，换热能力不在有一
定幅度的提升。
导致这种情况发生的主要原因在于，当换热管束之间的横间距增大时，对换热管壁上的气泡热阻逐渐减低，气泡更容易从换热管壁离开而蒸发。
因此，换热管之间的横向距离达到一定的程度，换热管的换热能力就不在有明显的提升。
针对换热管和换热器之间的型号差异，实际横向间距和换热能力的相关性也会存在着一定差异，要经过重新计算才可得出最佳值。
2.2换热管竖向间距对换热管束换热能力的影响
为了证明换热管竖向间距的大小和换热管束换热能力具有一定的相关性，此次实验中将蒸发器中原始的换热管竖向间距同样增大
4mm，从22.2mm增加至26.2mm。
经模拟试验后，竖向间距和换热能力之间的相关性详情见图5。
图5 换热管竖向间距和换热能力的相关性图
从图5中可以看出，换热管排布之间的竖向间距和管束的实际换热能力同样成正比，间距加大可有效的对换热能力进行提升。
当换热管束竖向距离为26.2mm时，管热管的换热能力最佳。
但是竖向间距同样需要保持在26.2mm范围之内，当竖向间距大于此系数时，换热能力不在有一定幅度的提升。
导致这种情况发生的主要原因在于，当换热管束之间的竖间距增大时，对换热管壁上的气泡热阻逐渐减低，气泡更容易从换热管壁离开而蒸发。
因此，管束之间的竖向距离达到一定的程度，换热管束的换热能力就不在有明显的提升。
针对换热管和换热器之间的型号差异，实际竖向间距和换热能力的相关性也会存在着一定差异，要经过重新计算才可得出最佳值。
2.3蒸发器换热管束优化设计
因为此次实验中原有的蒸发器换热管束的横向和竖向排布间距都相同，造成了管热管中部和下部管壁上的气泡不能及时从换热管区域内排出，因此，结合2.1和2.2中的对换热管束间距的实验研究结果，得出了蒸发器内换热管最佳的排布形式，详情见图6。
图6 换热管最佳排布形式
从图6中可以看出，满液式壳管蒸发器中换热管的排布形式主要分为4个不同的部分。
其中区域Ⅰ，Ⅱ的间距较近，分别为20.03mm和21.05mm。
其换热管的排布较为紧密。
但区域Ⅲ，Ⅳ的间距则相对较远，分为为21.95mm和23.95mm。
其换热换的排布较为疏散。
与此同时，在换热管内的中部和上部进行了气道的布置，这样做的目的是减低换热管壁气泡蒸发过程中的热阻。
同样，根据不同型号的换热器的差异，对内部管束进行排布的形式也要根据实际的计算结果得出。
但可以在计算过程中参考图6的排布形式进行相关的调整。
2.4 管束优化排布的仿真结果
针对此次对管束排布优化的结果进行仿真，并和满液式壳管蒸发器中管束排布的原始形式进行对比。
详情见表1。
表1 管束优化排布仿真结果
从表1中可以看出，在1.0~2.5s中对优化排布结果进行仿真，不同时间对管束优化排布的实际换热效果都优于换热器管束的原始排布。
3 结束语：
综上所述，通过此次试验研究结果可知，增加满液式壳管蒸发器内部的管束排布横向间距和竖向间距，对换热管的换热能力都有一定幅度的增强效果，但是横向间距和竖向间距要分别保持在22.23mm和26.2mm范围之内，但针对不同型号的换热器要根据实际情况进行管束优化排布的实验才可以得出最佳结果。
参考文献：
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