试产物料的跟踪流程
物料试产管理规定
XX有限公司物料试产管理规定文件编号：版本版次：制定部门：制定日期：总页次：会签：1、目的为规范物料试产的全过程,保证物料试产按时按量顺利进行，使物料试产工作有章可循，特制定本规定。
2、适用范围本标准适用于采购管理部原材料试产管理工作，除另有规定外，悉依本规章执行。
3、定义无4、业务流程图5.内容5.1小批量试产申请5.1.1采购管理部对需要试产的新物料进行试产时，由采购工程师在OA中启动试样（试产）通知流程，经部门主管审核后进入试产物料采购环节。
5.1.2申请试产的物料必须经过供应商打样样品测试合格，并有经过审批的样品认定书；申请人在提出物料试产申请时应将《样品认定书》做为附件加入到OA试样（试产）通知流程中以便主管审核流程。
5.2小批量试产物料的采购5.2.1采购工程师启动的试样试产通知流程经部门主管审批后，可进行试产物料的采购，原则上要求与供应商协商免费送小批量物料给我司用做试产质量确认。
5.2.2采购工程师采购的试产物料需符合试产要求并要求供应商送货时对试产物料在包装上做出明显标识，以便收货的跟踪管理。
5.2.3供应商送货时，需要随同试产物料提供的资料有：出厂检验报告、环保物料需要提供ROHS检测报告、其他相关物料证明（例如认证物料需要提供的CCC、CE、UL认证）等资料。
5.2.4试产物料到货后，采购工程师应该及时通知研发/工程部试产负责人组织安排试产。
5.3物料试产及测试结果5.3.1研发部/工程部在接到物料试产通知后，组织生产部及时安排试产；同时将计划试产时间回复给试产申请人。
5.3.2生产部按照正常生产要求对试用物料进行试制，试产过程中若有任何异常或涉及技术问题的，应及时联络研发/工程部工程师和品质部SQE及QE工程师进行现场查看并协助处理。
其中新研发物料由研发部开发工程师负责；旧物料由工程部IE&PE工程师负责。
5.3.3生产部对试产结果进行评价，并将评价结果提交研发/工程部审核。
试产流程
B：重要工程更改
C：是否需要重开纲网
D：软件版本、硬件版本、BOM版本、
E：配色方案
F：试产时间、项目组成员职责、联系方式及安排到达工厂时间
工厂拒绝没有计划的临时通知要进行试产
（3）工程、生产资料
工厂在齐套物料的情况下还必须具备以下工程资料方可进行生产。
对于不同工程资料的发放时间，规定如下：
7.17 生产线线长和班长在试产期间不只是负责正常生产中对于好机数量的追求，还必须注意对于数据的记录，包括：总投入数、总产出数、总坏机数的工位及坏项等分布状态、每个工位的坏机的SN及坏机项描述、各工位已修及待修机记录，产完转线时每一部手机的分布状态，且要求数据真实、可靠。
7.18 生产线的员工（包括测试与组装）在试产下机期间，对于手动位/ALERT、FT位、CHARGER、ANT位、QA位等涉及到性能的坏机的记录，必须按试产报表每测试出一部记录一部的原则进行记录，每部坏机下线的原因贴在机头上，不能以百分比记，并把坏机分类放在相应的坏品盒内。任何人到工位上去取走坏机都需要在测试报表相应的地方进行登记。
7.10 SMT将所有PCB贴片完毕后可以开始转线，但是要保证将所有产出PCBA（包括炉后检测不良维修OK板）移交的测试线后，并将所有数据录入相应表格，SMT此次生产才算结束。
7.11 并行于SMT生产，测试线的D/L、B/T一直工作，测试中每发现一块坏板便记入相应工位表格并立即送维修房进行分析，维修后的PCBA也需要第一时间再重过测试位确认维修状态， PCBA维修OK立即返回生产线，维修房分析修板时也要将PCBA的维修原因记入相应表格，在试产结束后由统计员汇总并发送至NPI。
7.14 确定物料、设计、PCBA后，工厂PMC或是NPI开始安排组装的时间、线别，FA生产部即开始从仓库领料、备料，从仓库领料至物料上线备好的时间不超过4小时。
新产品试产流程
一、目的:规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产.二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门:PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。
开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题.工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品保部：参与产品验证,参加相关会议，试产过程的中的质量检测等.四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至开发部.2、开发部进行产品开发，开发完成后,应具备以下资料及工装：(1)、物料清单（开发版）。
(2）、蓝图(开发版）。
（3）、原理图.（4）、开发样品。
（5）、说明书。
（6）、标贴（按规定命名）.（7)、产品规格书（性能指标、系统接线图）。
（8）、PCB板图。
(9）、测试工装及测试SOP。
3、开发完成后，由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计＆开发验证报告》。
然后开发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。
验证和评审在两个工作日内完成。
4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到工程部.资料应齐全、完整。
5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
(2)、蓝图审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
（3)、说明书审核、发行。
(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档）。
新产品试产之量产流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
新产品试产、量产,旧产品ECN流程
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
试产流程
新项目刚导入过程
如项目组有特殊要求另议
备注
新项目刚导入过程
如项目组有特殊要求另议
部门工作职责 工作职责 确认试产要求以及相关资料 试产时间，通知NPI召开试产前会议 确此次试产要求以及注意事项 、依会议要求做试产前准备 与项目组确立试产项目的检验验收标 准及其他需求 依会议要求做试产前准备 确认物料、数量、交期 、工艺文件、测试治具、样板、SOP 否有暂用版，协调生产加工厂资源 检验项目及标准是否准备就绪。 跟踪试产进度 试产，同时验证试产项目的各资料及 设备的搭配性。 、依检验标准进行生产与检验 项目组检验标准是否适用于生产 后总结各部门资料、工具、物料、设 认是否满足项目组要求的品质要求及 交期。
试产准备流 NO 1 2 流程 试产通知 试产安排 主导部门 项目组 PMC 参与部门 项目组 PMC 项目组 质量 中试 PMC 中试 中试 质量 中试 质量 6 试产后总结 中试 各部门
3
试产前会议
NPI
4
产前确认
中试
5Leabharlann 试产作业中试对应部门工作职责 工作职责 确认试产要求以及相关 确认试产时间，通知NPI召开 明确此次试产要求以及注 1、依会议要求做试产前 2、及时与项目组确立试产项目 准及其他需求 依会议要求做试产前 确认物料、数量、交 确认钢网、工艺文件、测试治具 文件是否有暂用版，协调生产 确认检验项目及标准是否准 跟踪试产进度 1、主导试产，同时验证试产项 设备的搭配性。 2、依检验标准进行生产 确认项目组检验标准是否适 透过试产后总结各部门资料、工 备等，确认是否满足项目组要求 交期。
试产准备流程表 注意事项 确认试产梳理、程序、测试工具 通知NPI召开试产前会议 此项必须执行 相关要求确立后，将标准请及时通知生 产相关人员，避免出现检验标准不一致 的情况 同质量要生产检验标准 当未准备OK时不安排试产， 回复产前确认表 回复产前确认表 1、及时反馈物料问题及其他问题。 2、记录试产问题，并分析与对策。 3、记录问题点，待试产后总结 记录问题点，待试产后总结 总结问题点需分类进行整理物料、设计 、作业不良，针对物料、设计不良，需 项目组同事进行处理，作业不良等制程 方面，需中试推动加工厂进行解决。 备注
新产品试产管理流程图
产前试产（即订单首件确认）----生产部主导
4.3.1 在不同型号的产品投产前，生产部需安排产前试产，产前试产在投拉前至少 4 小时
完成,每次 5PCS，试产前可向客户借 1PCS 该订单样品，作为试产依据。
4.3.2 试产完成后，生产部拉长先确认 测试后填写测试结果，品质主管审核并决定试产结论，如 OK 交给生产线 1-2 部
4
试产通知后，安排负责人备料，备料完成通知生产部物料员领料并将《试产申请单》转交生产 部；收料组在进料验收单上注明“试产物料”，内仓物料员发货时注意分开。
4.1.5 生产部根据《试产申请单》安排试产，并通知采购部、技术部、品管部派专人全面现场 跟踪试产结果并对试产中出现的问题点随时提出纠正对策，试产完后采购、品管、生 产填写好《试产总线报告》连同相关的样品转交技术部分析。
4.2.2 新产品试产通知单的发放，厂长批准试产申请后，由业务部发出《试产通知单》到物 控。
4.2.3 物控接到试产通知单后，应及时计划试产上线时间，追踪材料的到料时间，经物控经 理审核后，将试产通知单转发生产部、技术部、采购部、品质部、货仓。
4.2.4 召开试产前会议。技术部在《试产通知单》发出六个工作日后，组织召开试产会议，议 程为：
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文件题目:
试产管理程序
文件编号:
版本:
DSQ23-02
02
生效日期: 2013-08-20 第 4 / 5 页
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4.2.8 汇报试产结果。技术部整理好《试产总结报告》注明试产结论，上交厂长及总经理。
4.2.9 受控文件的制作。对于不需要再试产的产品，技术部必须在试产完十日内，将所有工
程资料由参考转为受控文件。并按受控文件的管理办法发放到相应部门。
smt试产流程规范
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企业管理试产物料的跟踪流程
企业管理试产物料的跟踪流程试产是企业新产品推出市场前的一个重要环节，试产物料的跟踪流程对于确保试产顺利进行、提高试产效率和产品质量至关重要。
下面将介绍一个较为通用的企业管理试产物料的跟踪流程，包括需求分析、物料采购、物料库存管理、物料发放以及物料追溯等环节。
需求分析阶段：在试产开始之前，企业需要对试产所需物料进行需求分析和规划。
这包括确定试产所需物料的种类、数量和质量要求，并将其记录在试产物料清单中，以便后续跟踪和管理。
物料采购阶段：根据试产物料清单，采购部门负责向供应商寻求报价、选择供应商并与其签订采购合同。
合同中应明确物料的型号、规格、数量、交货期限等重要信息，并建立供应商的物料质量追踪和退换货条款。
物料库存管理阶段：采购的物料送达企业之后，仓储部门负责对物料进行收货、验收和入库操作，并及时记录物料的数量、品质等信息。
所有入库的物料都应按照分类储存，设立库区，并进行库存盘点，确保物料的安全性和供应的及时性。
物料发放阶段：根据试产计划和各部门的实际需求，仓储部门负责将所需物料从库存中发放给试产生产线或其他相关部门。
在发放过程中，需要进行票据的登记和核对，以及对物料的数量、规格和质量进行验证，确保发放的物料符合试产的要求。
物料追溯阶段：试产期间，企业需要对每个试产物料的使用情况进行追溯，包括物料的消耗、替换等。
仓储部门应建立物料追溯系统，记录物料的进销存情况，并定期给相关部门生成物料使用报告或库存报表，以便管理部门和决策者对试产物料进行监控和分析。
物料退还和报废阶段：在试产结束后，剩余的物料需要进行退还或报废处理。
采购部门需要与供应商沟通，确定如何处理剩余物料，包括退换货的程序和时间、退款事宜等。
仓储部门负责将剩余物料进行清点、归档和报废处理，确保试产物料的完整性和安全性。
以上是一个较为通用的企业管理试产物料的跟踪流程，当然，不同企业的具体情况和需求也有所不同，因此具体的流程和细节可能会有所改变。
试产物料的跟踪流程
试产物料的跟踪流程试产是产品开发流程中一个重要的环节，而物料准备是试产过程中必不可少的一环。
为了确保试产过程的顺利进行，需要建立一套完善的物料跟踪流程。
本文将介绍试产物料跟踪流程的具体步骤及注意事项。
一、物料需求确认在试产前，需要进行物料需求确认，明确所需物料及数量。
通常可以通过以下途径获取物料需求信息：1. 产品设计部门提供的物料清单；2. 试产工程师根据产品的工艺流程及工作指导书确定所需物料；3. 研发部门提供的样品及样品测试报告。
二、物料采购与供应商选择在确定物料需求后，需要进行物料采购。
具体采购流程如下：1. 制定采购方案：根据物料需求与供应商信息，制定采购方案，包括采购数量、价格等；2. 筛选供应商：根据供应商的综合评估，选择符合要求的供应商，并与其达成合作意向；3. 签订采购合同：与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务；4. 物料采购：按照合同要求，采购所需物料；5. 物料入库：将采购的物料按照标准存放到仓库中。
三、物料领取与发放试产过程中，试产工程师需要按照实际需求领取物料，以确保试产工序的顺利进行。
物料领取与发放的具体步骤如下：1. 试产工程师填写物料领用申请单：包括领用物料的名称、规格、数量等信息；2. 申请单审批：相关部门对物料领用申请单进行审批，并确认申请单的真实性与合理性；3. 领料：经过审批的物料领用申请单交给仓库管理员，仓库管理员根据申请单领取相应的物料，并进行登记；4. 物料发放：试产工程师携带领取的物料进行试产，确保物料的正确使用。
四、物料消耗与追踪试产过程中，需要对物料的消耗情况进行追踪，以确保物料的合理利用。
具体步骤如下：1. 物料消耗记录：试产工程师在试产过程中需记录物料的消耗情况，包括数量、时间、位置等信息；2. 物料追踪：通过对物料消耗记录的统计与分析，追踪物料的使用情况，及时进行补充与调整；3. 物料报废处理：对于损坏、过期或其他不能继续使用的物料，需进行报废处理，并记录相关信息。
NPI流程管理规范
NPI流程管理规范1.目的:规范试产作业流程管理，有效跟踪试产过程的问题，试产结果统计，与问题追溯2.权责范围：2.1 PMC接试产订单，负责下单，并发【试产通知单】给到相关部门，并跟踪试产结果2.2 采购在导入新供应商，新物料时，负责发新供应商物料/ 新料试料【试产通知单】2.3生产部负责生产相关工作，并做好试产问题的反馈2.4品质部跟踪试产品质状况，控制试产产品的去向与标示；做好相关记录2.5工程部对所有模具试产，新料试料跟踪模具产品质量状况，并做好相关记录；试产不合格的进行改善处理3. 内容：3.1 因公司有新产品需要试产的，PMC部门将试产订单转【生产指令单】给生产部，并下【试产通知单】给相关单位（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试产不合格的不得批量生产3.2采购导入新物料或新供应商负责下试料通知单，并将通知单给到相关部门（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试料不合格的不得批量采购3.3生产部根据【生产指令单】领料备料进行生产，并在相关记录上注明试产/ 试料（领料单，生产日报表，领料记录，成品标签，入库单）；并跟踪试产中设备状况，做好相关记录并反馈工程部门。
3.4品质部跟踪试产品质状况，并在检验记录上注明为试产，3.5 试产中有品质问题的在试产时通知相关单位立即改善，如无法及时改善的必须通知工程部门确认问题；3.6试产完成后在检验报告上同样注明为试产，合格后并将检验报告给到仓库表示产品可以入库，标签上必须有试产字样方可合格3.7工程部门对所有试产使用的模具，新料试料必须了解模具产品质量状况，有问题及时解决；并做好相关记录；试产不合格的应及时进行改善处理，需要改模的以定改模方案进行改模，换料的提出物料的物性要求，要求采购打样重新试样3.8 试产产品的标示与处理3.8.1 所有试产产品标签上必须有“试产”字样标示，标签上必须有物料批次号标示3.8.2 所有试产产品必须有记录，（物料批次号，名称，供应商，试产日期，试产数量，产品规格）;待【试产通知单】签完后由发单部门统一保存登记，以便查询。
试产物料管理流程
试产物料管理流程目的规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息。
使用范围1、领料流程：1.1接计划部门开发试产任务单或量试领料单。
1.2核对生产任务单与所下订单数量和单号是否一致，如不一致反馈PMC或相关部门。
1.3接到试产计划后，提前一周确认物料情况，计划领料时间。
1.4领料原则是物料员针对自己所要领的物料必须与套单上的物料编码一致，如有差异及时向有关部门确认。
1.5领料后核对与套单上所有物料是否齐全，否则需继续向仓库领完套单物料。
1.6物料领进车间后，物料员须将物料按结构、电子料各种类分别整齐摆放在货架上，大件物料（塑料类）放在地面上摆整齐，对试用、超差、挑选等物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号制作各物料套料欠料账本，以便于及时跟催套料欠缺物料。
1.7物料员对贵重和易丢失的物料，在领料时就与其他的物料隔离开，并单独保管，生产线在生产需要时点数给产线负责人，每天下班时，物料员对该类物料进行盘点确认数量和状态。
1.8物料员必须按型号将领料单据整理好，按规定区域摆放好，以便于及时了解物料信息。
1.9生产前一天，物料员在车间备料区按订单数量和机型，备好物料准备试产或量产，备料时应注意试用，超差，挑选加工，异常的物料，必须通知组长，防止用错料，生产线在备料区领用物料时，注意核对机型和物料编号，如有问题及时询问物料员，不可乱用物料。
2、退料流程：2.1试产过程中，将不良品物料挑选，做上标识放在不良区。
2.2将不良品给技术部门确认是否可以接受，可以接受的物料继续投入生产，确认不合格的物料，做上标识放在不良区。
2.3物料员每天将不良物料整理好开单，给品质IQC确认后，方可退给仓库入帐。
2.4报废物料直接开单申请报废，由部门主管和物控部批准后，物料员方可将报废物料退到报废仓入帐。
3、借料流程：3.1试产或量试过程中，因物料异常或临时增加物料用量、编号等原因，需向仓库借料。
试产物料规范
试产物料规范一：试产物料问题---解决试产慢抛料后补料难以及清尾困难问题 LCR（电阻电容电感）器件，二极管，三极管，TVS管，压敏电阻，滤波器等小封装器件由于试产损耗严重，同工厂协商以后试产时使用到此类物料按照以下数量备料试产。
1：按总用量：生产PCBA小于50PCS的，需要提供150PCS；2：按总用量：生产PCBA 50PCS到100PCS的，需要提供3倍物料；如需求60PCS，则提供180PCS3：按总用量：生产PCBA大于100PCS的，需提供实际用量另增加200PCS；如需求300PCS的，则提供300+200=500PCS 4：按单个用量：若超过10PCS的（压敏电阻，磁珠，电容等一般都超过10个用量），需按照10%总用量备损；如单个用量为20，试产50PCS，则总需求量为20*50=1K。
需提供1K*1.1=1100pcs 。
小于10用量的按照条例3执行。
注；CPU,PA,收发器，天线开关，记忆体，晶振，等大封装的芯片类按照实际试产数量1比1提供。
二：试产首件以及出货问题---解决试产完成后但长时间无法调回测试问题经双方协商： PCBV1.0版试产28PCS在无试产软件和试产校准参数的情况下，首件4片只需确认外观和电流OK后即可入库调回KPT测试，其他 24片主板按照正常进度完成入库。
PCBV1.1版试产28PCS以上的必须确认首件 4片OK （ DL-BT-MMI-外观），首件没问题后才可以继续进行剩下的贴片。
且首件需要第一时间入库调回港利（需要做组装试产的除外）三：试产物料确认问题---解决试产安排及时性问题由港利发出试产通知，工厂在收到试产通知后24小时内需回复物料欠料情况。
四：测试耗材问题---解决试产测试完整性问题在V1.1版本的试产中尽量提供整套耗材（夹具文件，LCD,摄像头，转接FPC，按键板等）。
另需提供上次试产V1.0的良品PCBA一片，制作夹具。
（工厂方面请参照V1.1版PCB和夹具资料以及V1.0的PCBA结合实际情况制作，有不清楚的地方请及时联系港利相关人员）五：试产流程跟踪问题---解决试产PCBA滞留问题针对目前试产情况，工厂在SMT部门以及测试部门各安排一名试产专员。
新产品试产控制程序
文件修订记录2 .适用范围适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。
3 .职责3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。
3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。
3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。
3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。
3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。
3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。
同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。
3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。
4 .定义新产品一般分为四个阶段，分别定义如下：4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。
4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。
5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。
一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。
6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。
5.工作程序5.1EVT和DVT阶段：5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能；5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。
物料试产管理规范(含表格)
物料试产管理规范（ISO9001-2015）1. 目的为了规范物料试产流程，确保物料试制按规定的要求有序进行，规避由物料造成的量产产品质量问题，特制定此管理规定。
2. 范围适用于公司所有物料的试制，包括小批量试制与中批量试制。
3. 定义物料试产：分为小批量与中批量试产，原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。
安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。
4. 职责4.1 工程部：负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。
4.2 采购部：负责小批量试产、中批量试产物料的采购，并参与试产评审。
4.3 物控部：负责小批量试产、中批量试产生产安排。
并参与试产评审。
4.4 品管部：负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。
5. 作业内容5.1 新物料小批量试产5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后，认为有必要进行小批量试产时，工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。
5.1.2 小批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
5.1.3 物控部安排生产部进行试产。
5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制，问题点记录在《试制单》上。
5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证，并做好检验/试验记录在《试制单》上。
5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程，对生产部提供技术支持，试产不良问题点进行原因分析。
5.1.7 针对试产问题点，由工程部进行汇总与统计，并进行分析与提出改善方案。
5.1.8 小批量试产后，由管理者代表裁决试产结论；若试产不通过时，决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料，并依5.1条款来执行。
品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。
5.2 物料中批量试产5.2.1物料小批量试产完成后，由采购部下中批量试产订单。
5.2.2中批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
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1. 目的
保证整个试用的过程能够得到有效的控制，通过试用能准确地判决物料的品质。
2. 适用范围
新分供方来料、第一次使用之物料、特采后要求试用之物料、物料代用审批中要求试用之物料及其它原因需试用之物料
3. 试产物料跟踪流程/职责和工作要求
SMT 邦定物料
IQC领班、组长
检验员
仓储部
SMT、邦定
生产、工程
生产部、OQC组
长/领班
IQC根据特采或代用要求试产,开出《试产
物料跟踪表》。
试产物料数量原则上不超过100pcs，特
殊情况数量增加需QE认可。
物料贴上蓝色试产贴纸并注明特采试产
或代用试产。
表单与物料一起交仓库。
仓储部填写进出料的情况，并随料将单一起
发给领料部门。
若一次不能将试产的物料发
完，则在以后发料时均需随料发放《试产物
料跟踪表》。
试产物料需优先发料。
SMT、邦定在试产完将半成品入库时需将《试
产物料跟踪表》一起交于仓储部。
仓储部在
发半成品时要随同发出《试产物料跟踪表》。
若使用试产物料的半成品不能一次入库，可
复印《试产物料跟踪表》以便使用试产物料
的半成品在每次入库时均有《试产物料跟踪
表》
生产接到试产物料及单后，在投料前，将表
交于工程部，工程部进行试产物料跟踪
生产应通知OQC从哪批开始是用试产物料
的，将有用试产物料的批次与其它批次分开
放置并做上标识。
试产物料
跟踪表、进
料不良处
理单
试产物料
跟踪表
试产物料
跟踪表
试产物料
跟踪表
试产物料
跟踪表流程职责工作要求
相关文件
/记录IQC开出试产
仓储部填写进出料
情况，并随料将单
SMT、邦定填写
生产在投料前
生产在投料前
开始。