TPM推动基本的合格标准
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
TPM活动推进管理制度
TPM活动推进管理制度概述TPM（全面生产维护）是源自于日本的一种生产管理方式，旨在通过全面加强设备、机器的维护，从而提高生产效率和品质，降低非计划停机率，及时解决生产中的故障以确保生产顺利进行。
TPM活动推进管理制度是为进一步推动TPM活动的顺利开展而制定的管理规范，涵盖了活动策划、目标管理、绩效评价、奖惩机制、信息汇报等方面，使其更具操作性和可行性，进一步提高了TPM活动的推进效率和质量。
一、活动策划1. TPM专项小组的组建（1）TPM工作是企业中间支持机构的工作，在推动TPM活动的过程中，需要组建一个专门的TPM小组，由企业的高层领导任命并指导工作，全面监督TPM活动的推进和实施情况，确保TPM活动目标的实现。
（2）确定TPM专项小组的组成人员，必须包括主管领导、技术专家、生产专家和不同部门的代表。
按照工作内容的要求和人才配置的要求，选定能够全面覆盖企业生产全过程的涉及人员，并对其进行必要的培训。
2. 目标的拟定TPM活动的目标必须依据企业的情况，与公司的中期计划和年度生产计划紧密相连，制定合理的可行性目标。
在目标制定阶段，应充分考虑现有资源和条件，根据市场需求方向明确整个生产线的技术改革和设备更新，同时加强设备维护管理，制定行之有效的设备维护保养方案，把原有的生明阶段转换成一个规范化的工作过程，提高生产效率和质量。
3. 运营计划的编制（1）编制TPM计划要以设备为核心，依次涵盖备件配备、维护保养、改善计划等内容，落实企业的301生产计划。
（2）制定配合计划。
确定适当的检修周期，安排检修时间，同时优化产量、产质量和设备维修的关系，确保工序质量符合要求。
二、目标管理（1）重视目标考核习惯。
设定的目标应该高度关注，不断地实时监测，各组织部门或部门服务中心根据制度，将目标传达给各岗位，使之形成一种普遍信仰。
（2）设立绩效考核机制。
根据目标考核习惯，建立一套合理的绩效考核制度，把基层员工和中层管理人员的工作成果和绩效考核紧密绑定，并与薪酬和奖励挂钩，激发全员的工作热情和主人翁意识。
TPM管理的基本概念和原则
TPM管理的基本概念和原则TPM（Total Productive Maintenance），中文翻译为全面生产维护，是由日本企业提出的一种全新的维护方式和哲学思想。
其目的是通过最大程度地发挥设备的潜力和最大限度地减少故障、停机和浪费，实现生产过程中的高效能和低成本，提高企业的竞争力和盈利能力。
TPM管理是TPM思想的具体运用，涵盖了一系列的管理活动和方法，以实现TPM的目标。
TPM管理可以被视为一种文化，需要员工从基层到高层的广泛参与和贡献，每个人都要以TPM为基础，打造自己的工作方式。
TPM管理的基本概念和原则包括以下几个方面：1. 参与度：TPM管理的实施需要全员参与，从高层管理人员到基层工人，每个人都有自己的职责和角色。
只有所有人在TPM中的积极参与和共同努力，才能实现最大程度的优化效果。
2. 预防性维护：预防性维护是TPM的核心思想之一，它强调在设备还未出现故障之前，对设备进行维护，以防止故障的发生。
预防性维护需要制定有效的维护计划和维护标准，及时检查设备的状态，及时发现并排除问题。
3. 人员培训：TPM管理需要对员工进行培训，让他们了解TPM的思想和具体实施方法。
员工需要掌握设备操作技能和维护知识，进而参与到设备维护和优化中去。
4. 持续改进：TPM强调不断改善、持续改进的理念，通过不断地反思和总结工作中的问题和经验，寻找改进的空间和机会，以促进工作效率和质量的提高。
5. 5S管理：5S管理是TPM的重要组成部分，核心原则是整理、整顿、清洁、清理、素质提高。
这种管理方式要求员工规范自己的工作方式和工作环境，使之变得更加高效和可靠。
6. 协同工作：TPM管理需要强调不同部门间的协同工作，以实现生产线的高效协作。
各部门之间必须建立有效的沟通机制和协调机制，共同推动整个生产过程的优化，从而提高企业绩效。
7. 根本改善：TPM管理要求企业必须从根本上思考和改善生产过程中存在的问题和瓶颈。
这需要企业重新审视自己的产品、流程和组织方式，发现并改进生产过程中的瓶颈和缺陷，以提高企业竞争力和资产利用率。
TPM理念与指标
TPM理念与指标TPM（全面生产维护）是一种以全员参与、全方位持续改善为核心理念的生产管理方法。
它旨在通过优化设备的整体运行效率，最大限度地提高生产效率和质量，并降低成本和资源浪费。
TPM的主要目标是实现设备的完全可靠性，通过消除停机时间、减少设备故障和优化设备维护，来提高生产线的稳定性和可持续性。
TPM的核心理念包括以下几个方面：1.全员参与：TPM要求全员员工都参与到设备维护和改善的工作中。
每个员工都要对自己所使用的设备负责，并积极参与到设备维护、故障预防和改善活动中。
2.总设备效率：TPM强调通过提高设备的整体效率来实现生产效率的提升。
它不仅关注设备的正常运行时间，还关注设备的开动率、速度、质量损失和停机时间等因素。
3.故障预防：TPM注重通过设备维护、保养和改善来预防设备故障的发生。
它倡导定期对设备进行检查和保养，及时排除潜在故障，以避免设备突发故障引起的停机和生产线的中断。
4.自主维护：TPM鼓励员工自主参与设备的日常维护工作。
员工要接受相关培训，了解设备的运行原理和维护方法，并能够及时处理常见的设备故障和异常。
5.持续改善：TPM持续改善是一种改善工作的方法论，通过分析设备运行情况、收集故障数据和员工的改善意见，不断找出设备问题的根本原因，提出改善方案并持续改进。
TPM的关键指标包括：1. 起动率（Equipment Starting Rate，ESR）：反映设备正常启动的能力。
ESR越高，说明设备的启动过程越稳定可靠。
2. 运行率（Operating Rate，OR）：反映设备实际运行时间占总时间的比例。
OR越高，说明设备的运行效率越高。
3. 故障率（Failure Rate）：反映设备发生故障的次数和时间间隔。
故障率越低，说明设备的稳定性和可靠性越高。
4. 维护时间（Maintenance Time）：反映设备维护和保养所占用的时间。
维护时间越短，说明设备的维护效率越高。
6. 维修时间（Repair Time）：反映设备故障修复所花费的时间。
TPM管理管理制度
TPM管理管理制度TPM（全面生产维护）是指通过全体员工的努力，全面提高设备生产效率和产品质量，实现持续改善的管理方法和制度。
TPM管理制度是实施TPM的指导方针，它包括了TPM目标、全员参与、维护预防、维修预防、故障分析、设备改善和维护管理等内容。
下面将从以上各方面进行详细探讨。
首先，TPM的目标是全员参与，通过全员的共同努力，提高设备的生产效率和产品质量。
目标的设定应该是具体、可衡量的，可以通过设备的生产效率和产品质量指标来体现。
全员参与是实现目标的重要保障，工厂内的每一位员工都应该参与到TPM的实施中来，通过培训和激励机制，提高员工的技能水平和工作积极性。
其次，维护预防和维修预防是TPM管理的重要内容。
维护预防是指通过定期检修和保养设备，及时发现和解决设备故障的潜在问题，确保设备运行的稳定性。
维修预防是指通过设备维修的实施过程中，总结故障原因和改进措施，完善维护工作标准和方法。
故障分析是TPM管理的核心环节，通过系统的故障分析，可以准确找出设备故障的根本原因，并制定相应的改善措施。
故障分析应该注重事实依据，避免主观臆断，通过数据分析和现场观察，找出故障的真正原因，才能制定出有效的改善措施。
设备改善是TPM管理的基础工作，通过改进设备的结构和工艺，提高设备的可靠性和效率，进而提高生产效率和降低成本。
设备改善应该充分发挥员工的创造力和经验，通过员工的意见收集和系统的改进方案，不断推动设备改善的实施。
最后，维护管理是TPM管理的关键环节，通过建立完善的维护体系，保障设备的正常运行和维护工作的落实。
维护管理应该包括设备的运行记录、维护计划和维修记录，通过制定维护计划和维修标准，提高维护的标准化水平，确保维护工作的稳定性和可持续性。
综上所述，TPM管理制度是通过全员参与、维护预防、维修预防、故障分析、设备改善和维护管理等方面的措施，全面提高设备生产效率和产品质量的管理方法和制度。
只有在完善的管理制度下，才能实现TPM的目标，确保设备的正常运行和产品的高质量生产。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM 管理方案一、TPM 管理的目标1、提高设备的综合效率，实现设备的最佳运行状态。
2、减少设备故障和停机时间，提高生产的连续性和稳定性。
3、降低设备维修成本，延长设备的使用寿命。
4、培养员工的设备维护意识和技能，形成全员参与的设备管理文化。
二、TPM 管理的组织架构1、成立 TPM 推进委员会由企业高层领导担任委员长，各部门负责人为委员。
负责制定 TPM 管理的方针、目标和计划，协调各部门之间的工作，推动 TPM 管理的实施。
2、设立 TPM 办公室作为 TPM 推进委员会的日常办事机构，负责 TPM 管理的具体组织、协调和实施工作。
包括制定管理制度、组织培训、检查评估等。
3、组建设备维护小组以生产车间或设备区域为单位，成立设备维护小组。
小组成员包括设备操作人员、维修人员和技术人员，负责设备的日常维护和保养工作。
三、TPM 管理的实施步骤1、培训与宣传（1）组织全员培训，使员工了解 TPM 管理的理念、方法和目标。
（2）通过内部刊物、宣传栏、班前会等形式，广泛宣传 TPM 管理的重要性和实施意义，营造良好的氛围。
2、设备初期清扫（1）对设备进行全面的清扫，清除设备表面的灰尘、油污和杂物。
（2）在清扫过程中，发现设备的潜在问题和缺陷，如松动的螺丝、磨损的部件等，并进行记录和修复。
3、制定设备维护基准（1）根据设备的说明书和实际运行情况，制定设备的维护标准和操作规程，包括设备的日常点检、定期保养、润滑、紧固等内容。
（2）明确设备维护的责任人、时间和方法，确保设备维护工作的规范化和标准化。
4、自主维护（1）培养员工的自主维护意识，使员工能够自觉地对设备进行日常的清扫、点检和保养工作。
（2）建立自主维护的激励机制，对表现优秀的员工进行表彰和奖励。
5、专业维护（1）维修人员按照设备维护基准，对设备进行定期的专业检查和维修，及时处理设备的故障和隐患。
（2）对设备的维修情况进行记录和分析，总结经验教训，不断优化维修方案。
TPM专业术语
TPM专业术语一、TPM基础知识部分：1.TPM的含义全员生产管理。
2.TPM的追求目标是零故障、零不良、零灾害3.工厂TPM推动KPI：产能效率、工厂产品不合格率、单箱制费、超耗率4.成为对设备专精操作员的三个条件：发现异常能力、维持能力、改善能力5.自主保养一套三表包括自主保养暂定基准书、（自主保养查检表）、不良点指摘汇总表6.发生源的对策：断、减、离、易7.困难部位的对策：透明化、集中化8.计划保养的目标：零故障9.计划保养三要素：防止劣化、测定劣化、复原劣化。
10.仔细观察现场、现物、现象（三现主义），把问题点层别并缩小焦点，藉此准确抓住现象。
11.发生源的定义：设备污染的源头。
12.T PM的八大支柱自主保养、计划保养、个别改善、教育训练、安全卫生、初期管理、品质保养、间接事物。
13.自主保养的目的：自己的设备自己保养、成为对设备专精的操作员。
14.初期清扫的含义：以设备本体为中心，将灰尘、赃污一起清除，实施给油、锁紧，发现设备不正常的部位并将之复原。
15.自主保养暂定基准书修订原则：点检项目少、点检周期长、点检时间短。
16.自主保养的三大工具：OPL、看板管理、小组活动。
17.自主保养七步骤：初期清扫、发生源困难部位对策、暂定基准书的建立、总点检、自主点检、标准化、自主管理的贯彻。
18.困难部位的对策：必须费时且不方便清扫、加油、点检的部位；19.目视化管理的定义：是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费；浪费的程度又如何；责任又属谁的一种管理方法。
20.计划保养的目的：要以最小的保养成本，使设备稼动时，都能维持在充分发挥其功能的状态，并且到达最佳之性能。
21.计划保养的四大种类：预防保养PM、事后保养BM、改良保养CM、保养预防MP。
22.预防保养PM共分哪几种方法：定期保全TBM、预知保全CBM、大修IR。
23.个别改善中二原主义是指原理，原则。
24.生产活动中以最小的投入量得到最大的产出量的生产效率化指标。
TPM的八大重点
TPM的实施有八个重点，也被称为TPM的八大支柱。
TPM是以5S为基础，并以八大支柱为依托，通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变更，从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。
设备效率化的个别改善TPM的第一个支柱是设备效率化的个别改善，即根据设备的不同状况，例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等，个体化地利用设备，使企业设备的总体化利用率达到最高。
这个体系需要全体部门的配合。
自主保养体系的确立自主保养体系的确立是指“设备谁使用，谁负责保养”。
如果将自主保养推广到企业的管理之中，也就是提倡员工培养主人翁的敬业精神。
一般说来，自主保养体系主要由生产部门来确立。
计划保养体系的确立对于设备的维修和检查必须要制定计划。
如制作查检表，促使生产部门的操作员工定时给机器加油、拧螺丝、擦灰尘；使设备部门定时进行巡检，检查机器是否存在问题，然后利用生产的间歇，对设备进行小修和大修。
这些都是由整个计划来保障的，计划保养体系由设备部门领导完成。
预防与初级流动管理体制的确立采购某个设备时，要考虑设备的保养方法，以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。
如果错误地购买设备，不但浪费开支，还增加了保养的难度。
因此，这一体制侧重考虑预防，即在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。
主要由研发部门负责。
建立品质保养体系ISO 9000品质保养体系也被称为ISO 9000。
产品的品质是企业的生命，没有合格的品质保证，就难以使客户感到放心。
虽然很多企业都达到了ISO 9000的认证，但是真正做到完全符合ISO 9000要求的并不多。
因此建立这一体系需要全体员工全身心的投入，以精品战略来完成产品的生产。
教育训练在5S推动的整个过程中都要不断地进行教育训练。
在教育训练中，要以员工的心态教育为主，再培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力，同时在企业中进行提案改善活动，发挥员工的创造性。
教育训练由人事部门负责。
管理间接部门的效率化与5S活动类似，生产部门、设备部门、开发部门需要实施TPM以外，其他部门也要配合TPM的推行。
tpm推进小组工作制度
一、总则1.1 为了更好地推进全面设备管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）工作，提高设备运行效率和生产效益，确保生产安全，特制定本工作制度。
1.2 本工作制度适用于公司内所有TPM推进小组的工作开展。
1.3 TPM推进小组应遵循科学、规范、高效的原则，全面贯彻落实公司的设备管理要求，推动TPM工作的不断深入。
二、组织架构与职责2.1 TPM推进小组的组织架构公司设立TPM推进小组，由车间负责人担任组长，设备工程师、操作人员、维修人员等组成。
小组成员根据生产规模和设备管理需求进行调整。
2.2 TPM推进小组的职责（1）制定和修订TPM工作制度、实施细则和考核标准；（2）组织TPM相关培训，提高员工的设备管理意识和技能；（3）开展设备自主维护、预防性维护和改善活动；（4）监督、检查和评估TPM工作的实施情况，提出改进措施；（5）协调解决TPM工作中出现的重大问题；（6）定期向公司领导报告TPM工作进展和成果。
三、工作内容与流程3.1 工作内容（1）开展设备点巡检、保养和维修工作，确保设备正常运行；（2）实施设备故障分析和故障预防措施，降低设备故障率；（3）推动设备技术改造和优化，提高设备性能和生产效率；（4）开展OPL（One Point Lesson）单点课培训，提升员工设备操作和维护技能；（5）组织开展自主改善提案和设备改善活动，挖掘设备提升潜能；（6）推进6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理工作，提升现场管理水平。
3.2 工作流程（1）制定工作计划：根据公司要求和实际情况，制定TPM工作计划，明确工作目标和任务；（2）组织实施：按照工作计划，组织相关人员开展设备管理活动；（3）检查与评估：对TPM工作的实施情况进行检查、评估和总结，发现问题及时整改；（4）持续改进：根据检查评估结果，不断优化工作流程，提高TPM工作效果。
四、培训与考核4.1 培训（1）新员工入职培训：对新入职员工进行设备操作、维护和管理知识的培训；（2）在岗培训：定期组织在岗员工参加设备管理、维修技能等方面的培训；（3）专业培训：邀请外部专家或送外培训，提升员工的专业技能和综合素质。
tpm管理方案
tpm管理方案一、概述现代企业管理中，TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产管理方式。
其目标是实现设备的高效稳定运行，提升生产效率，降低生产成本，同时兼顾员工的参与和安全。
本文将就TPM的概念、原则以及实施方法进行探讨，并提出一个适用于企业实际的TPM管理方案。
二、TPM概念TPM的核心理念是由日本丰田汽车公司发展而来，是一种通过全员参与、以设备保养为核心、以零故障为目标的生产管理方法。
它强调通过全员参与、标准化作业和巡检，提高设备的可靠性和稳定性，降低故障发生率，并通过及时维修和改善，实现设备的最佳运行状态。
三、TPM原则1. 全员参与：TPM强调全员参与，鼓励员工积极参与设备维护，培养问题意识和维护意识，形成全员合作的氛围。
2. 预防性维护：TPM注重提前预防设备故障，通过定期保养、巡检、保养手册等方式，及时发现潜在问题并进行维护。
3. 故障预知：TPM通过对设备运行数据的监测和分析，提前发现设备故障迹象，避免突发故障的发生。
4. 改善和创新：TPM倡导员工主动提出改善设备和工艺的建议，并鼓励创新思维，不断提高生产效率和质量。
四、TPM实施方法1. 制定TPM计划：根据企业实际情况，制定TPM计划，包括设备保养计划、培训计划、改善项目计划等，并设立相应的指标和目标。
2. 建立设备台账：建立设备台账，记录设备的基本信息、维护记录和故障情况，对设备进行分类管理，实现设备资产管理。
3. 建立维护团队：组建专业的设备维护团队，负责设备的保养、巡检和故障维修，并负责培训员工维护技能。
4. 培训员工：通过培训，提高员工的维护技能和意识，让员工能够按照标准化作业要求进行设备保养和巡检。
5. 设备改进与创新：鼓励员工提出改善设备和工艺的建议，组织设备改进项目，推动设备稳定性和可靠性的提升。
6. 监测与分析：建立设备运行数据的监测和分析体系，通过数据分析，提前发现设备故障迹象，并制定相应的维护和改善计划。
tpm管理制度
tpm管理制度TPM管理制度是企业实施TPM的基础，它是一套有组织、有步骤、有目标、有保障，全员参与的管理体系。
通过建立科学、规范的TPM管理制度，企业可以有效地推动TPM的深入实施，确保TPM活动能够持续地向前发展，取得可持续的成果。
一、设立TPM管理委员会为了贯彻执行TPM管理制度，企业应当设立TPM管理委员会，由高层领导担任主任，由各职能部门的负责人作为委员，委员会设立专门的秘书处，负责日常工作的协调和总结。
TPM管理委员会应当制定企业的长期和短期的TPM计划，监督和评价TPM工作的执行情况，及时解决TPM工作中的难题和问题，确保TPM活动的顺利的开展。
二、建立TPM培训计划企业应当建立完善的TPM培训计划，全面普及TPM知识和技能。
包括管理人员、生产人员、维护人员等各个层级的员工都应该接受相应的TPM培训，提高他们对TPM的理解、认同和配合。
通过培训，员工可以了解TPM的原理和方法，掌握TPM的基本知识，提高TPM的意识和积极性，进一步激发员工的工作热情，使TPM得到全员的支持和参与。
三、制定设备清洁、保养标准设备的清洁和保养是TPM的基础工作。
为了确保设备始终保持最佳状况，企业应当制定设备清洁和保养的标准，明确设备的清洁和保养内容、方法、周期，责任人等。
必须加强对清洁和保养工作的监督和检查，确保清洁和保养工作得到落实，设备不仅外表光亮，内部也得到充分的保养，提高设备的可靠性和稼动率。
四、制定设备巡检、点检标准设备巡检和点检是发现设备状况，预防设备故障的有效手段。
企业应当制定设备巡检和点检的标准，明确巡检和点检内容、方法、周期，责任人等。
要求人员要有巡检和点检意识，根据标准认真查找设备的隐患，发现问题及时提出处理意见，确保问题得到及时解决，预防设备故障的发生。
五、建立设备维护档案企业应当建立设备维护档案，对设备的基本情况、维护记录、维修记录、故障记录等都要进行详细记录，建立设备维护档案，为分析设备故障，查找故障原因提供重要的依据。
什么是TPM和TPM活动概述
什么是TPM和TPM活动概述什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种管理方法和维护理念，旨在通过最大程度地减少设备故障和停机时间，提高生产效率和质量。
TPM的目标是实现所有员工的参与，共同致力于设备的完善和优化。
通过充分发挥员工的积极性和创造力，TPM促使现场员工主动参与设备维护，并进行自主管理。
TPM始于20世纪60年代的日本，由石田真一（Shin’ichi Ishida）提出。
随着时间的推移，TPM逐渐在全球范围内得到广泛应用，并成为许多制造企业提高生产效率和质量的重要手段。
TPM的核心原则TPM的核心原则包括:1.设备整体效率最大化：通过减少故障、停机时间和产品缺陷，提高设备的整体效率和生产能力。
2.员工参与：鼓励员工参与设备维护和管理，培养员工的技能和意识，使其成为设备优化的主要推动力。
3.维护预防：通过定期检查、保养和预防性维护措施，预防设备故障和质量问题，避免计划外停机。
4.标准化操作：制定标准化工作程序和操作规范，确保设备的稳定运行和产品质量的一致性。
5.设备生命周期管理：从设备选购、维护到报废，全面管理设备的生命周期，最大化设备的投资回报。
TPM活动概述TPM活动通常分为以下几个步骤：1. 故障模式和影响分析（FMEA）故障模式和影响分析（FMEA）是TPM活动的起点。
通过FMEA，团队可以识别设备故障的潜在风险和影响，为后续维护和改进工作提供了依据。
FMEA包括以下步骤：•识别可能的故障模式和原因。
•评估故障对生产和质量的影响。
•制定相应的预防措施和应急计划。
2. 初级维护（JH活动）初级维护（Jishu Hozen，简称JH）是TPM的核心活动之一。
JH活动旨在培养现场员工进行日常的设备保养和维护。
JH活动的主要步骤包括：•制定设备清洁、润滑和保养计划。
•培训员工进行设备保养，包括清洁、检查和润滑等。
•建立设备保养记录和绩效指标，用于后续的改进和评估。
TPM活动推进方案
TPM活动推进方案1. 概述本文档旨在提供一个TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）活动推进方案，以帮助组织实施TPM并提高生产效率。
TPM是一种基于员工参与和团队合作的维护策略，旨在通过设备的全面维护，提高设备可靠性和产能。
2. 背景在竞争激烈的市场环境中，组织需要保持高效的生产运营以保持竞争力。
设备故障和停机时间是影响生产效率的重要因素之一。
通过实施TPM，组织可以提高设备的可靠性、降低停机时间，实现持续的生产效率提升。
3. 目标本TPM活动推进方案的主要目标如下：•提高设备可靠性和稳定性•减少设备停机时间•提高设备利用率•增加生产效率和产量•提高员工参与度和责任感4. 推进步骤4.1 建立TPM团队建立一个跨部门的TPM团队，由设备操作员、维护人员和管理人员组成。
该团队将负责推动TPM活动的实施，并监督和评估其效果。
4.2 建立设备维护计划制定全面的设备维护计划，包括预防性维护、定期检查和设备保养，以确保设备的正常运行和延长设备的寿命。
4.3 培训和教育提供TPM的培训和教育，帮助员工了解TPM的原理和方法，并培养其参与和负责任的态度。
4.4 设备改善设立设备改善小组，鼓励员工提出改善设备性能和效率的创意和建议，并实施这些改进措施。
4.5 工作场所管理改善工作场所的整洁度和安全性，确保工作环境符合操作标准，并为员工提供舒适和安全的工作环境。
4.6 总结和评估定期总结和评估TPM活动的效果，并根据评估结果进行必要的调整和改进。
5. 实施计划对于TPM活动的实施，建议采取以下计划：5.1 初期阶段（1个月）•建立TPM团队，明确团队成员和责任分工。
•开展TPM培训和教育活动，提高员工对TPM的理解。
•开始制定设备维护计划，包括预防性维护和定期检查。
5.2 中期阶段（3个月）•推动设备维护计划的执行，并建立设备维护记录和报告系统。
•开展设备改善活动，收集和实施员工的改进建议。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案一、引言生产维护是制造业中至关重要的一环，对于提高生产效率和减少设备故障具有关键作用。
而TPM（全面生产维护）作为一种先进的维护管理方法，已经被广泛应用于各种制造业中。
本文将详细介绍TPM的基本概念、原理和推行计划方案，以帮助公司全面推行TPM，提高生产设备的可靠性和利用率。
二、TPM的基本概念TPM全称Total Productive Maintenance，意为全面生产维护，是一种以操作员为中心、通过预防性维护和设备改善来提高设备效率和可靠性的维护管理方法。
TPM的目标是通过最大限度地减少损失和浪费，实现设备无故障运行和生产线平稳高效运转。
三、TPM的原理1. 维护预防原则：重点关注设备的预防性维护，通过定期检查、清洁和保养，及时发现并解决潜在故障，避免故障对生产造成影响。
2. 操作员参与原则：鼓励操作员积极参与维护活动，发挥其对设备状况的敏锐观察力和维修技能，实现日常维护和故障排除。
3. 维护改善原则：持续改进设备的设计和可靠性，通过技术变更和工艺改进来提高设备的性能和寿命。
4. 整体参与原则：全员参与，包括运营人员、维修人员和管理人员，形成协同合作的良好氛围，推动TPM的全面落实。
四、TPM推行计划方案1. 意识形态首先，公司需要具有全员参与和支持TPM推行的意识。
通过内部宣贯、培训和示范项目等方式，增强对TPM的认识，激发团队的积极性和主动性。
此外，还应设立奖励措施，激励员工积极参与和贡献推行TPM的成果。
2. 初级团队的建立公司应成立TPM推行小组，由跨部门的代表组成。
小组负责制定推行计划、筛选示范项目、组织培训等工作。
同时，还应建立正式的TPM交流平台，促进团队成员间的沟通和经验分享。
3. 示范项目的选择和实施根据生产线的关键设备和问题点，选择适合的示范项目进行推行。
示范项目要有明确的目标和衡量指标，通过改善设备可靠性、缩短停机时间、减少故障次数等方式进行综合改造。
tpm的案例
tpm的案例TPM（全面生产管理）是一种以人为本的生产管理方法，其目标是通过对整个制造过程进行维护和改进，实现产品质量的提高、生产效率的提升和员工技能的培养。
下面将介绍一个TPM的案例，以便更好地理解TPM的实际运用。
该例子发生在一家制造业公司，该公司生产汽车零部件，其中一条生产线负责生产传感器零件。
在过去的一段时间内，这条生产线出现了许多质量问题和设备故障，导致生产效率低下，不仅影响了产品质量，还增加了生产线的维护成本。
为了解决这个问题，该公司决定实施TPM管理。
首先，他们组建了一个由生产人员、维护人员和管理人员组成的小组，负责推动TPM的实施。
然后，小组成员接受了TPM培训，学习了TPM的基本理念和方法，并制定了实施计划。
在实施过程中，小组首先对生产线上的设备进行了维护保养活动，包括清洁、润滑、检查等。
经过一段时间的工作，他们发现了一些设备的潜在故障，及时进行了维修，避免了设备停机和生产延误的情况发生。
随后，小组将注意力转向了生产过程中的问题。
通过设立质量管控点和品质检测点，他们发现了一些潜在的质量问题，如零件尺寸偏差、装配不良等。
他们对生产工艺进行了调整，优化了零件加工和装配工艺，有效地提高了零件的质量。
此外，小组还注重了人员培训和员工参与。
他们通过定期的培训课程和工作间交流会议，提高了员工的技能水平和质量意识。
此外，他们还鼓励员工提出改进建议，并给予奖励和表彰，激发员工的积极性和创造力。
在TPM实施一年后，该公司取得了显著的成果。
首先，产品质量得到了大幅提升，产品合格率接近100%，极大地增强了公司的竞争力。
其次，生产效率得到了提高，通过减少设备故障和工艺问题，产量明显增加，降低了生产成本。
此外，员工的参与度和满意度也显著提高，公司的团队合作氛围更加浓厚。
通过这个案例，我们可以看到TPM不仅可以改善产品质量和生产效率，还能够提升员工的技能和参与度。
这个案例展示了TPM的实际运用，对于其他制造业公司实施TPM管理也有一定的借鉴意义。
为何推动TPM之前一定要实施5S
为何推动TPM之前一定要实施5S作者：高福成来源：立正顾问机构一般企业实施5S时，都还是停留在「整理」、「整顿」的阶段，并误以为这就是5S，对于后面三个步骤反而没有花心思去做，因此，在推动TPM时，就会要求先把5S的基础做好；当然，也不能误以5S就是TPM，严格说起来，TPM并不包含5S，如前所述，「5S是一切管理的基础」，所以任何管理活动，都会从这个基础来展开。
决策简单讲所谓危机，其实是包含着危局与转机两个隐性因素，「危局」就是问题，也就是现状与预期的差距，「转机」就是机会，也就是改进与创造未来的情境，决策就是要解决问题，把握机会。
管理者作决策的目的，是让某些事情发生，以创造所预期的未来提升企业竞争力有赖管理系统的整合所谓系统，是产生交互作用(产生综效)的各个功能组合体，系统整合着眼于企业整体，以及各个单独组成部分与各部分之间产生的连结关系，藉由对整体的考虑，也了解各组成功能或单元(unit)的个别状态。
管理系统整合的目的在于从整体的角度切入，找出问题关联的根源，而不拘泥于细部的问题点，避免产生头痛医头，脚痛医脚的单点式改善(亦即一般所谓的现象管理)。
Lean Production精实生产Lean Production的诞生地是在日本爱知县丰田市。
主角是丰田汽车的丰田英二与大野耐一，在1950年代末期，成功的将美制冲床的换模时间从一整天降到3分钟，而且无需仰赖专门技工就可完成，在这个过程，无意中发现了生产小批量的冲压零件，较之生产大批量的每件成本，反而更低。
从这些过程中，一一去发展成为后来小批量生产的几种经典做法，而这些做法的精神也慢慢扩散在全世界各个产业中，尤其最近五年来，台湾、中国大陆也非常疯狂的导入这样的手法与精神。
Six Sigma与TQM的世纪之争最近几年，Six Sigma(六标准差)在企业界雷厉风行，颇有取代其它管理活动之势，这让很多实施TQM(全面质量管理)的企业非常困惑，到底原来费心执行的TQM活动，是否应该就此寿终正寝，以便请出新的始祖----Six Sigma？或者认为这只不过又是一种「时髦」的追求而已？目视管理与自主保养基准书及给油标准书如何建立目视管理的基本目的，是为了要避免操作过程的错误、减少管理过程的困扰，因此，对于平时作业经常需要管理的对象或急需管理的对象，若能透过目视化的方式，则可以很容易判别管理对象是否处于正常状态，如此，当发生异常时，任何人都能立即发现，并实时采取相应措施;自主保养基准书乃是作为整个自主保养体制建立的基础工作之一，透过自主保养基准书的建立，可以对设备的结构及重要保养点有更进一步深入了解的机会，并把这些内容当成教育数据，当然，设备日常点检表的内容，也是由自主保养基准书所产生的。
TPM活动成功的十大秘诀
TPM活动成功的十大秘诀要使得TPM活动朝着期望的方向发展，我们必须研究一些活动推进的技巧。
天行健咨询王老师讲述TPM活动成功的十大秘诀。
秘诀一：企业最高领导（TOP）坚定的意志TOP坚定的意志和决心是成功的秘诀。
TPM失败的原因80%要由TOP经营者来承担。
秘诀二：TOP的理解与支持TPM推进室得到TOP的理解与支持是成功的秘诀。
作为代行TOP责任的TPM推进室，如果没有最高领导的撑腰，TPM是不能成功的。
秘诀三：确立可行的目标确立并实施目标是成功的秘诀。
推行TPM要以理想状态作为目标，任何没有目标或目标太低都不算是推行TPM。
秘诀四：各阶层积极主动履行职责各阶层主动履行职责是成功的秘诀。
企业里光靠一线员工的付出是不够的，没有广大中间管理人员的积极参与和推动，TPM肯定要失败。
秘诀五：大力推进课题改善大力推进课题改善是成功的秘诀。
通过选定一些课题实实在在推行，可以给企业带来可观的成果。
秘诀六：从产品设计开始抓良品生产从产品设计开始就抓良品生产是成功的秘诀。
花时间生产不良和废品，是企业隐藏的地下加工厂。
对企业来说是最大的浪费，我们必须一开始就只生产良品。
秘诀七：切实的自主管理切实的自主管理是成功的秘诀。
只有通过自主管理才能提高现场的管理水平，也才能提升员工的技能和素质。
秘诀八：全员参与全员参与形成同一个方向是成功的秘诀。
没有全员的参与，TPM就失去了意义，但即使全员都参与，由于没有共同的方向而相互抵消作用，TPM仍然不能成功。
秘诀九：持续改善持续改善是成功的秘诀。
改善是无止境的，如果认为已经改善过了就不再需要进一步改善的话，或者认为改善过了就可以一劳永逸的话。
TPM必然会从山顶滑到山脚。
秘诀十：活动的趣味化活动的趣味化和有特色的推进工作是成功的秘诀。
TPM是一项漫长的工程，难免会感到枯燥，研究和推出TPM的活性化方案，鼓励小组展开有个性的活动可以助长TPM的火焰。
TPM理念与指标
TPM理念与指标TPM（全面生产维护）是一种基于预防性保养的生产管理方法，旨在通过最大限度地减少故障和停机时间，提高设备和维修技术的效率，从而达到提高生产效率和质量的目标。
TPM的理念和指标是实现TPM目标的关键要素，下面将详细介绍TPM的理念和指标。
TPM的理念：1.设备操作人员的参与：TPM认为设备操作人员是设备维护的重要参与者，他们了解设备的工作状况和常见故障，并负责进行日常的设备保养工作。
通过培训和技能提升，设备操作人员可以在设备使用中发现问题并及时采取措施，减少故障发生的可能性。
2.提前维护：TPM强调预防性维护，即在设备发生故障之前进行维护。
通过制定维护计划，定期检查和保养设备，以提前发现和解决设备的潜在问题，可以降低设备故障率，缩短停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。
3.维修技术的改进和发展：TPM鼓励对维修技术进行改进和发展，以提高维修效率和技术水平。
通过培训和知识分享，员工可以不断学习和了解最新的维修技术和方法，提高自己的技能水平，同时也可以共享解决问题的经验和技巧，推动整个组织的维修技术的不断进步。
4.问题解决：TPM重视问题的解决，无论是设备故障还是工艺问题。
通过建立问题解决的标准化过程和方法，可以更快速地发现和解决问题，减少停机时间，提高生产效率。
同时，还可以根据问题的根本原因进行改进，避免类似问题的再次发生。
TPM的指标：1.故障率：故障率是衡量设备运行稳定性的重要指标。
通过记录设备的故障次数和运行时间，可以计算出设备的故障率，并用来评估设备的可靠性和稳定性。
当故障率较低时，说明设备维护得较好，运行稳定。
2.停机时间：停机时间是设备停止运行的时间，包括计划停机和非计划停机。
通过记录停机时间的长短和原因，可以评估设备的停机效率。
当停机时间较短且原因可控时，说明设备的维修和保养工作得到了有效的管理和控制。
3.保养效率：保养效率是指设备保养工作的执行效率。
通过记录保养工作的完成时间和质量，可以评估保养工作的效果和执行情况。
tpm岗位职责
tpm岗位职责一、岗位概述技术产品经理（Technical Program Manager，简称TPM）是负责技术项目管理和协调的专业人员，负责确保项目在时间、资源和质量等方面的顺利推进和完成。
本文将详细介绍TPM岗位的职责和相关技能要求。
二、职责及要求1.项目规划和管理TPM负责项目的整体规划和管理，确保项目在预定的时间范围内完成。
他们需要与产品经理、工程师等多个部门合作，制定项目计划，并及时调整以应对风险和变动。
同时，TPM需要定期汇报项目进展情况，及时发现和解决项目中的问题。
2.需求分析和管理作为技术产品经理，TPM需要深入了解各业务部门的需求，并将其转化为具体的技术要求。
他们需要与产品经理、设计师和工程师密切合作，将需求细化为具体的功能和特性，并制定实施计划。
此外，TPM还需要及时处理需求变更和冲突，确保项目目标的实现。
3.团队协作与管理TPM在项目中需要协调多个团队的工作，包括产品、设计、开发、测试等。
他们需要与团队成员合作，在整个项目周期内确保团队的协同工作，提高团队的效率和产出。
此外，TPM也需要对团队成员进行管理和指导，推动项目的顺利进行。
4.风险管理和决策在项目中，TPM需要预测和管理各种风险，并及时采取相应的措施进行应对。
他们需要具备较强的分析和决策能力，能够快速做出正确的决策，解决项目中的问题。
此外，TPM还需制定适当的风险管理策略，确保项目按计划进行。
5.质量控制和项目评估TPM负责制定项目的质量标准，并确保项目的交付物符合预期要求。
他们需要与测试团队合作，进行质量控制和测试，及时发现和解决问题。
同时，TPM还需要对项目进行评估，总结经验教训，并提出改进建议，提升项目管理水平。
6.沟通和协调TPM是项目中的关键协调者和沟通者，他们需要与各个团队和部门进行有效地沟通和协调。
他们需要具备良好的沟通能力和团队合作精神，能够协调解决团队之间的冲突和问题，推动项目的顺利进行。
三、关键技能要求1.项目管理能力：TPM需要具备较强的项目管理能力，包括项目规划、资源分配、进度控制等方面的技能。
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关于万事达 TPM 活动优秀奖审查标准● TPM 审查标准项目检核重点· 对应公司愿景和工厂方针而计划出 TPM 的方针。
· TPM 的目标值明确与经营目标相结合。
· 有明确之 TPM 之主计划。
· 利用 P 、 Q 、 C 、 D 、 S 、 M 、 E 全领域之八大支柱表示 TPM 的方针和目标。
1.TPM 的方针· 各部门展开 TPM 的方针和目标，并彻底执行。
和目标管理· 运用客观的数据了解 TPM 的方针和目标之达成状况。
· 设置重复小集团、 TPM 推动委员会、専门部会等组织进行 TPM 活动。
· 部 / 课内之 TPM 推进会议负责管理 TPM 活动的进行状况。
· 活化现场小集团活动为管理内活动的一部份。
· 确认 TPM 目标的达成状况，针对未达成的指标采取必要行动。
· 依据 TPM 的方针 ·目标设定相对应的个别改善主题。
· 依据改善主题设定目标、且指针达成度很明确。
· 明确定义阻碍生产効率之损失并逐步排除。
2.个别改善分· 利用损失地图、损失树形图等方法分析损失和成本间的关系。
科会· 改善活动积极执行、且明确把握住对于成果指标之贡献度。
· 具体定义对于不良、故障、短暂停机等故障防止再发之架构。
· 确实执行个别改善案例的水平展开。
· 产生许多零不良、故障及短暂停机案例。
· 有效运用 QC 手法、 why why 分析、 PM 分析等改善手法，并落实原理 ·原 则之思考习惯。
· 明确以 P 、 Q 、 C 、 D 、 S 、 M 、 E 等量化方式表示活动课题 ·目标 之改善成果。
· 依步骤展开自主保养以达成目标。
· 管理者于每一步骤实施诊断以确认进度及成果。
· 设置活动广告牌标明现场的活动状况 ·目标达成状况 ·今后的课题。
· 针对减少垃圾 ·脏污 ·原材料飞散 ·漏油等对发生源实施适当对策。
3.自主保养分 · 确实实施清扫 ·给油 ·锁付 ·点検。
针对困难点多下工夫研究改善。
科会 · 落实执行治工具等的整理 ·整顿 ·清扫。
· 落实改善提案。
· 技能评量表、 OPL 、保养技能训练等、建构完善架构提升全体员工技能。
· 整理 OPL 而成之教育用教材，并加以活用。
· 运用士气调查和技能地图、确认全员怀有达成改善职场之使命。
· 依据 TPM 的方针设定相对应之计划保养的目标。
· 明确区分自主保养和计划保养之任务、且能相互合作支持。
· 活用预防保养、劣化诊断等设备诊断技术，自 TBM 和 CBM 中选择合理的保 4.计划保养分 养方法。
科会 · 具备保养基准书，制作出适当的保养日程表。
· 彻底执行故障解析、强化改良保养，大幅减低突发故障、以 MP 设计情报累积 起来并加以 活用。
· 建立完备的修复技术、点检技术、润滑管理技术、故障解析技术等専门保养技术的教育体系、并提高技术水准。
· 适当管理备品 ·模具 ·治工具 ·测量器具 ·图面等。
· 整理出设备的劣化状态、故障、设备停止、保养工时等的保养情报，并加以活 用。
· 进行保养技能教育、且保养者能拿到机械保养技能士合格。
· 编列保养费的预算、并监控保养费用比率。
· 根据 TPM 方针设定相对应的质量保养目标。
· 针对流出不良和工程内不良方面，累积数据且分析原因并订定改善目标。
· 设定不产生不良的设备条件，且能适当进行维持。
· 针对发生质量不良的原因、从 4M 方面防止再发。
· 依据不同层级，有效的使用柏拉图分析、 QM 矩阵、 PM 分析等各种分析手 5.品质保养分 法。
科会 · 根据原理 ·原则的理解、进而提升质量不良之原因分析力。
· 确实达到零不良之效果。
· 彻底执行防止不良再发的对策。
· 确立 8 字展开等的质量保养体制。
· 减低起因于设备之不良率、加强必要的质量管理教育和研究。
· 根据 TPM 方针设定产品、设备开发管理之相关目标。
· 产品 ·设备的开发管理的管理项目和标准明确、且能有效管理。
6.初期管理分 · 在产品 ·设备的开发管理方面、能从重新检视设计和除错等源头找出问题，且此 科会 机能能确实运作。
· 产品开发管理的损失构造明确、且能反映出改善效果。
· 将设备 ·模具 ·治工具相关之 MP 设计思考方式、进展方式体系化、建立以 MP设计为 目的之情报回馈机制。
· 落实 MP 设计之 MP 情报回馈体制。
· 设备投资案的经济性比较 ·风险分析能在符合公司现金流的状况下 , 加以落 实。
· 导入以制作容易度的评价基准为基础之设计法。
· 于新设备、新产品开发上、建立能够实现垂直向上整合的体制、且有许多达成 目标之事例。
· 新技术、新工法的开发能结合新设备、新产品的诞生，且有多项具体事例。
· 设定教育训练目标。
· 重要的教育训练科目能结合企业未来的计划。
· 充分掌握主管、员工及保养人员应有的知识及技能，依照员工的职种别及职位 别，具有完备之教育训练体系。
· 教育课程和讲师阵容完备，能提供适当教育训练。
7.教育训练分 · 针对主管、员工、操作员及保全员提供系统化的训练课程。
科会 · 设立保养技能研习场所，活用专门保养教育和操作员进行技能传承。
· OJT （在职岗位训练体系）的传达教育机能完备、全员技能提升、朝多能工迈 进。
· 推动取得自主保养士 ·机械保养技能士等的资格。
· 员工满意度和把握动机现状，实施精进对策。
· 人材育成的効果可回馈到 TPM 活动。
8.管理 ·间接 · 依据 TPM 方针设定管理 ·间接部门的改善目标。
部门分科会 · 支持生产活动的効率化或第三方的改善活动，降低产品或半成品的库存量。
· 明确订定出管理 ·间接部门的损失。
· 实施大幅降低业务工时、减少加班 ·假日上班、降低间接固定费用。
· 提升多専门化或技能，增加业务工时的平准化。
· 管理间接部门之正常化。
· 降低事务用品的库存、改善办公室环境。
· 建立可迅速确实传达信息情报之信息系统。
· 各部门降低与业务相关产生之费用，减低成本。
· 建构可传承维持业务保养体制的必要技能之系统。
· 针对安全卫生和环境管理确立方针，订定含有减低废弃物的改善目标。
· 以科学方法分析以往的劳工意外及职灾，并采取防范再度发生的措施。
· 确实遵守劳动安全卫生相关法律，作业环境（噪音、振动、粉尘、照明度等） 符合法定基准。
· 进行分析事业全体的风险和危险地图、安全检查手册内容完备，执行安全巡逻。
· 定期实施辨识出突发 / 非预期性意外等的提升安全意识活动。
9.安全卫生 · 备有紧急作业手册、保护器具 ·救生用具，且有适当的防灾训练。
分科会 · 备有不同的安全装置，例如保护盖、保护网、安全标示、万全之策、防止灾害 扩大的措施。
· 导入新技术及 / 或设备前，务必进行安全评性估。
· 改善活动具有省能源、省资源的成果。
· 环境控制成效卓著，例如废水处理、反空污、噪音控制及振动控制，同时保护 及救援设备皆合乎规定。
10.TPM 的效 · 评价 TPM 目标之达成度，并分析达成和未达成的原因。
果和评价 · 达成目标包括设备总合效率、偶发性故障、短暂停机指标。
· 在减少工程不良、故障、及客诉方面，获得显着成效。
· 产品库存及在制品较「 TPM 实施前」大幅减少。
· 持续达成零事故及零公害的纪录。
· 降低制造成本，进而改善现金流。
· 对于经营获利有所贡献。
· 实施 TPM 成本效益分析。
· 优秀的员工及愉快的工作环境，是推动 TPM 的无形效益。
· 明确指出 TPM 活动方面尚未解决的问题，并提出具体的行动计划。
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