精益生产管理提升效率的4个重点措施完整篇.doc
精益生产管理提升效率四个重点措施
精益生产管理提升效率四个重点措施引言在当今竞争激烈的市场环境中,企业追求高效率的生产管理已成为一项关键的竞争优势。
精益生产管理作为一种有效的管理方法,可以提升生产过程的效率和质量,从而降低成本、减少浪费,并提供更快速的响应能力。
本文将介绍精益生产管理的四个重点措施,帮助企业实现生产管理的持续改进和提升。
1. 流程优化流程优化是精益生产管理的核心。
通过分析和改进生产流程,可以减少不必要的等待时间和浪费,提高生产效率。
以下是一些流程优化的具体措施:1.1 价值流图价值流图是一种工具,用于展示整个生产流程中的价值流动和非价值流动。
通过绘制价值流图,可以帮助企业理清生产过程中的各个环节,找出问题和浪费的地方,并针对性地进行改进。
1.2 5S整理5S整理是指整顿、整理、清扫、清洁和素养的五个步骤。
通过5S整理,可以使工作区域变得整洁有序、物品摆放合理,减少时间浪费和错误发生的可能性。
1.3 单一流程布局单一流程布局是指将连续的工序和设备进行合理布置,以减少物料和信息的流动和处理时间。
通过单一流程布局,可以提高生产效率,降低生产成本。
2. 质量管理质量管理在精益生产管理中起着至关重要的作用。
一个高效的质量管理系统可以帮助企业提高产品的质量和一致性,减少不合格品的产生。
以下是一些质量管理的重点措施:2.1 精益六西格玛精益六西格玛是将精益思想和六西格玛方法相结合的一种管理方法。
通过使用统计工具和质量管理工具,可以减少缺陷和变异性,提高产品质量和稳定性。
2.2 持续改进持续改进是精益生产管理的核心原则之一。
通过不断地分析和改进生产过程,找出问题和改进的机会,并采取相应的措施,可以不断提高产品质量和生产效率。
2.3 品质圈活动品质圈活动是一种团队参与的质量管理活动,通过团队的合作和创新,解决生产过程中的问题,改进品质和效率。
3. 库存管理库存管理在精益生产管理中也是非常重要的一环。
合理的库存管理可以减少库存占用资金和浪费,并提高生产计划的准确性。
精益生产项目计划书
(3)积累经验,提高问题解决能力。
4.评估个人及团队表现
在项目实施过程中,团队成员积极参与,表现出较强的责任心和执行力。以下是对个人及团队的评估:
(1)个人表现:成员在项目中充分发挥自身优势,积极承担责任,相互支持,共同推进项目;
(2)团队表现:团队整体凝聚力强,能够迅速应对问题,调整计划,确保项目顺利进行。
为不断提升个人专业能力,我将制定以下学习计划:
(1)明确学习目标,针对自身岗位需求进行深入学习;
(2)利用业余时间,阅读专业书籍,了解行业动态;
(3)参加线上课程,学习先进的技术和方法;
(4)结合实际工作,进行实践锻炼,将理论知识转化为实际能力。
2.增强沟通协调能力,提高职场竞争力
为提高职场竞争力,我将努力提升沟通协调能力:
(4)制定培训效果评估机制,确保培训成果落地。
3.营造积极向上的团队氛围
为激发团队成员的积极性,我们将采取以下措施:
(1)建立公平公正的激励机制,激发团队成员的积极性;
(2)定期举办团队活动,增进团队成员间的了解和友谊;
(3)树立团队榜样,发挥示范带头作用;
(4)关注团队成员的心理健康,提供心理支持。
(1)学习沟通技巧,提高表达清晰、准确的能力;
(2)主动与同事、上级和下属沟通,了解需求,协调资源;
(3)参加沟通协调相关的培训,提升跨部门协作能力;
(4)在实际工作中,不断总结经验,提高沟通效果。
3.培养时间管理能力,提高工作效率
为提高工作效率,我将培养以下时间管理能力:
(1)制定工作计划,明确工作优先级;
精益生产项目计划书
一、工作总结
1.回顾过去工作目标及计划
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中,企业要想生存和发展,就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法,已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节,它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方,也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题,减少浪费,提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业,能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作,从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场,对生产过程进行严格的监控和检验,能够及时发现和纠正质量问题,保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等,都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求,提高客户满意度,增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理,能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境,提高工作效率和员工的工作积极性。
整理:区分必需品和非必需品,将非必需品清除出工作现场。
整顿:将必需品按照规定的位置摆放整齐,并进行标识,方便取用。
清扫:清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等,保持现场干净整洁。
清洁:将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化,保持工作现场的良好状态。
素养:培养员工养成良好的工作习惯和行为规范,自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准,包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作,提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益基础知识
精益基础知识一、简答题1.精益生产的概念?答:不断消除所有不增加产品价值的工作,是一种减少浪费的准时化生产方式。
2.精益生产的两大支柱?答:自动化和准时化生产(JIT)。
3.什么是5S?答:整理、整顿、清扫、清洁、素养。
4.精益生产七大浪费是什么?答:过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。
5.什么是TPM?答:全员参与的工厂全面改善活动。
6.精益生产追求的七个零指?答:零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
7.消除浪费ECRS 四原则是?答:取消、合并、重排、简化。
8.创造无间断流程的目的是?答:消除作业流程的浪费。
9.精益思想的五个原则?答:价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
10.什么是标准作业?答:作业必须遵守的标准,包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。
11.精益生产管理方法的特点?答:拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
12.识别浪费的方法有哪些?答:①探究原因:浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生;②三现原则:到现场、看现物、把握现象;③5Why 法:对每个浪费作业反复问为什么,从而查找浪费的根本原因;④价值流分析:鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。
13.精益生产三大重点?答:Q(quality)品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。
14.实施5S 的要点是什么?答:①三定原则:定物、定点、定量;②三要素:放置场所、放置方法、标识方法。
15.TPM 的两大活动基石是什么?答:①5S 活动;②小集团活动机制16.现场问题的处置要点是什么?①当问题发生时先到现场;②检查实物;③当场采取紧急措施;④发掘真正原因并予以排除;⑤标准化防止再发生。
17.5WH法中的5WH各指何意?答:who:何人发现?何人产生?when:何时发生?where:何处发生?what:发生何事?why:为何发生?18.价值流图的绘制步骤是什么?答:①选定产品系列;②绘制现况图;③绘制未来状态图;④工作计划。
精益生产及精益工具大纲
【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇⇨企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法:①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降(改善无止境)③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋⇨案例研究⇨模拟游戏1:推动-流动-拉动(观察小结)第二单元精益生产工具篇●工具一:5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排(录像)●工具二:目视化管理(Visual Management)①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理(录像)●工具三:问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四:全员生产维护(TPM)①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五:标准化作业①准作业条件②标准作业三要素(TT,WS,SWIP)●工具六:现场改善-Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法-现场改善的利器(录像)●工具七:防错(Pokayoke)①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八:看板(Kanban)①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九:快速换模(SMED原理)①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器(快速夹紧装置或完全去除夹紧装置)⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十:价值流图析(Value Stream Mapping)①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施⇨案例研究⇨模拟游戏2:推动-流动-拉动(观察小结)第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善-终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征⇨案例研究⇨模拟游戏3:推动-流动-拉动(观察小结)精益工具一:5S-工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二:目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs。
精益管理改善方案范文(通用9篇)
精益管理改善方案范文(通用9篇)(经典版)编制人:__________________审核人:__________________审批人:__________________编制单位:__________________编制时间:____年____月____日序言下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。
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高管培训考试题库(带答案
一、单选题1、丰田精益管理模式经过多少年的发展运用范围愈来愈广()(C)A、30B、50C、60D、1002、精益生产源于()(C)A、飞机制造业B、船舶制造业C、日本的丰田汽车生产系统D、电力行业3、价值是由什么所决定的,是对其认为重要的东西所做的陈述()(D)A、顾客B、生产者C、制造者D、终端客户4、以下哪一种情况不属于浪费()(D)A、过度加工B、移动C、返工D、故障维修5、浪费、波动性和不灵活性是导致系统什么的三大来源()(B)A、成本增加B、损失C、降低效率D、消耗6、七种浪费中最严重的一种浪费是什么()(A)A、生产过量B、等待C、运输D、过度加工E、库存F、不良品G、动作浪费7、MIFA(价值流程图)是一种检视系统内()价值损失的分析方法(D)A、波动性B、点到面C、子系统D、端到端8、以下哪一项不是价值流程图的工能()(D)A、使整个流程和当前状况一目了然B、可视化显示非增值时间占增值时间的比率C、展示改进实施蓝图D、可视化显示生产动态9、按照七步法绘制MIFA图时,首先应明确的是()(A)A、客户需求B、生产流程C、物流方式D、工艺流程10、下面选项中不属于精益生产核心理念的是()(C)A、价值流B、拉动C、推动D、流动11、问题分解立项目常用的工具包括()(D)A、SMART原则B、优先级排序C、PDCA管理D、问题树12、标准固化推广常用的工具包括()(D)A、SMART原则B、优先级排序C、PDCA管理D、标准化作业13、通过强制的要求、对上层业务指标的分解、系统的设计范围来确定业务目标,属于哪种确定业务目标方法()(A)A、自上而下的目标设定B、比较行业标准C、自下而上的目标设定D、将实际业绩水平定成目标14、通过将自身的关键指标与最佳做法进行比较来确定业务目标,属于哪种确定业务目标方法()(B)A、自上而下的目标设定B、比较行业标准C、自下而上的目标设定D、将实际业绩水平定成目标15、根据一线人员通过分析目前指标与极限目标的差距,所认为能达到的最佳表现来制定目标,属于哪种确定业务目标方法()(C)A、自上而下的目标设定B、比较行业标准C、自下而上的目标设定D、将实际业绩水平定成目标16、将问题分解为议题,并找到关键的议题进行分析和解决,是哪个问题解决工具()(A)A、问题树B、5W1HC、鱼骨图D、五个为什么17、对问题进行精准清晰的描述,明确具体问题,是哪个问题解决工具()(B)A、问题树B、5W1HC、鱼骨图D、五个为什么18、通过头脑风暴,从人、机、物、法、环五个方面分析可能导致问题发生的直接原因,是哪个问题解决工具()(C)A、问题树B、5W1HC、鱼骨图D、五个为什么19、通过不断的追问原因,从直接原因分析到根本原因,并制定改善计划,是哪个问题解决工具()(D)A、问题树B、5W1HC、鱼骨图D、五个为什么20、运用数据分析、实验验证、专家经验等方法,确定导致问题的直接原因,是哪个问题解决工具()(D)A、问题树B、5W1HC、鱼骨图D、因果验证21、MECE的含义是()(D)A、具体而不空泛B、成功标准是可衡量的C、以行动为导向的D、相互独立,完全穷尽22、设备的检查、保养是以下哪个步骤中的内容()DA、整理B、整顿C、清洁D、清扫23、PDCA的指的是什么()(B)A、相互独立,完全穷尽B、计划、执行、检查、实施C、标准化、执行、检查、实施D、标准固化推广24、模范车间的建设从哪几个维度出发()(C)A、安全、质量、生产和设备管理B、安全、质量、设备和现场管理C、安全、质量、生产和现场管理D、设备、质量、生产和现场管理25、模范车间的建设包含几个元素()(C)A、5B、6C、8D、1026、整理、整顿、()、标准化、制度化是5S的5个基本步骤。
优化流程,有助提升生产效率的根本思路
优化流程,有助提升生产效率的根本思路市场有它自己的运行逻辑,我们任何人都无法改变他的运行轨迹。
我们有能力改变的是自己的观念和意识,改变自己的思维方式,提高我们参与市场竞争的能力。
那么怎样才能做到这一点呢?希望以下几点建议能帮助服装企业找到解决问题的根本思路和方法。
1.生产经理/厂长需要认真组织制定作业计划,这样的计划是团队共同制定的生产目标,而非个人的主观愿望,更不是纸上谈兵。
从公司全年计划到分厂、车间的月计划,班组的日产定额计划到员工的日产量计划,通过标准工时的测定和计算,人均日产量的测算来制定《班组生产进度表》和《班组产量日报表》。
完成这项工作需要技术科、采购供应科、组长、生产厂长共同参与讨论来确定,相互间的沟通和信息的反馈必须做到及时准确。
生产经理/厂长要果断做出决定,自上而下始终强调服务意识和执行力,才能有效实现这一计划。
2.生产经理/厂长的工作重点要把握好,每日根据生产计划查询面辅料入库数量、技术科纸样进度、样衣进度、工艺单进度、仓库验布报告、各项指标测试报告,发现问题立即进行计划调整,并组织小组讨论会采取应急措施,反应迅速,决定果断,指挥到位,在企业内建立行之有效的快速反应机制。
3.合理化的工序分配和工序节拍的测算是生产一线厂长、主管、组长必须具备的基本功。
一个有高度责任感的领导者,不仅要懂得和带领员工创造业绩,同时还要关心员工的收入是否达到目标,只有这样才能建立向心力和影响力。
4.厂长、车间主管、班组长各自职能要明确,分工细而不漏,角色不同责任不同,工作重点也不同。
每一岗位都要站在高一层领导的角度思考问题,相互间的沟通、协调和配合必须主动和谐。
厂长要主动到现场巡查,主管要帮助班组长出谋划策,班组长在正确指导员工操作的同时要培训员工的操作技能。
而不是对员工施压、抱怨、责怪、推诿或扯皮。
5.服装生产流程强调分工合理和工序节拍同步化的原则。
厂长、主管、组长急需通过培训学习提高对IE工序分析的认识,从科学的角度去分析工序的难易程度和时间节拍,通过测算标准工时有计划合理分工。
讲义:精益化生产管理004
引起复杂性的原因有: 引起复杂性的原因有:
企业的复杂性和工艺加工深度太深; 企业的复杂性和工艺加工深度太深; 用户要求的复杂性; 用户要求的复杂性; 企业规模太大;组织层次太多: 企业规模太大;组织层次太多: 未来市场环境的不确定性和动态性; 未来市场环境的不确定性和动态性 按功能别的组织分工结构太细太本位。 按功能别的组织分工结构太细太本位。
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3) 领导是从作用 ◎ 同理心作用 领导是确定所做的事是否正确 管理是有效地把对的事情做好
4) 改善人际沟通的方法 改善人际沟 际沟通的方法
要有勇气开 气开口 • 要有勇气开口 提高自己的表达 • 提高自己的表达能力 •态度诚恳 •选择合适的时机 选择合 的时机
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1.生产管理人员的职责与角色认识 1.生产管理人员的职责与角色认识
1)精细化计划制订的进度表(辅教01) 精细化计划制订的进度表(辅教01) 度表 目标的明 .目标的明确 .分配资源 .策略或行动方案的精细化 确细目责任 .落实人选、明确细目责任 2) 组织的文化及构建 织的文化及构建 文化 扁平化组织、 扁平化组织、柔性化 组织 一个有效的组织,易于分工合作。 一个有效的组织,易于分工合作。
达到用最少的投入实现最大产出的目的。 达到用最少的投入实现最大产出的目的。 6
4. 精益生产的五项原则
Value 价值 Perfect 完美 没有任何事物 是完美的 不断改进 站在客户 的立场上 Value Stream 价值流 Lean Manufacturing 精益生产 从接单到发货 过程的一切活动
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10. 精益生产的技术简介 A 1) 现场改善手法 (a) )
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 工时计算 IE七手法 七手法 标准化 现场绩效PAC 现场绩效 工作教导与分解 工作改善与细部分解 价值工程与分析
精益生产实施方案
精益生产实施方案制定部门:某某单位时间:202X年X月X日封面页精益生产实施方案下文是我为您精心整理的《精益生产实施方案》,您浏览的《精益生产实施方案》正文如下:202X年公司全面推进精益管理工作,为适应公司精益管理的要求,有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费,向厂房平面布置要效益,向工艺流程要效益,向动作分析和作业研究要效益,向科学发展要效益,切实推进精益生产管理工作,最终达到提高劳动效率,增加公司效益的目的。
DXC 公司生产部结合公司客车修理生产实际、认真研究,特制定本方案。
一、精益生产管理的主要部门及重点工作生产部是公司精益生产管理的主管部门,负责精益生产的整体推进工作,制定精益生产推进计划表,编制公司精益生产流程和规范,并对各单位完成情况进行监督考核。
技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部,成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。
二、组织机构为有效推进精益生产管理工作,确保各项工作顺利开展,公司成立精益生产推进组,具体如下:组长:X_X副组长:XX、X_X、X_X、X_X组员:生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产管理部、人力资源部、财务管理部、各生产单位。
精益生产推进组职责:负责制定精益生产实施方案,控制精益生产推进进度,对推进过程中出现的重大问题进行决策。
三、缩短厂修车在厂平均周期202X年4-8月份厂修车待修周期26天,检修周期43天,竣工出厂周期18天,厂修车在厂平均周期共计87天(均含休息日)(一)压缩待修周期具体实施方案:1、要求市场部门制定方案,按照年度进厂车生产计划中的需求计划均衡催车入厂。
2、针对存在改造项目的检修车,要求技术中心制定方案安排人员提前赴路局鉴定,避免因改造项目产生的长线物资影响检修车开工。
3、控制入厂车交接周期,减少短缺件及异型件对车辆开工的影响。
4、强化与市场部门、财务部门及技术部门的沟通,确保不因成本原因造成入厂检修车无法开工。
2024年生产部年终工作总结(四篇)
2024年生产部年终工作总结一、工作概述在2024年,生产部全体员工积极努力,团结协作,完成了各项工作任务。
通过深化改革、创新发展,生产部取得了显著的成绩。
下面我将对2024年度的工作进行总结和评估。
二、生产任务完成情况2024年,生产部根据年度计划,顺利完成了生产任务。
全年累计生产数量达到预期目标,产品质量得到有效控制,产品合格率稳定在90%以上。
同时,通过优化生产流程,提高了生产效率,生产成本得到一定程度的降低。
三、管理创新成果生产部注重管理创新,全面加强了各项管理工作。
新引进了生产管理系统,实现了生产过程的数字化管理,提升了工作效率的同时,也提高了生产数据的准确性和可靠性。
此外,还通过设立绩效考核制度,激发了员工的积极性和工作热情。
通过上述管理创新措施,生产部的管理水平得到了明显提升。
四、质量管理的改进2024年,生产部进一步加强了质量管理工作。
首先,通过加强原材料的选择和采购,确保了产品的质量稳定。
其次,加强了产品生产过程中的质量监控,及时发现和解决问题,避免了不合格品的产生。
最后,在售后服务方面,我们积极跟踪客户反馈,及时处理投诉,提高了客户满意度。
这些措施的实施,有效提升了产品的质量水平和市场竞争力。
五、员工培训和团队建设生产部注重员工培训,不断提升员工的技能水平和工作能力。
组织了一系列的培训课程,包括操作技能培训、管理知识培训等,提高了员工的综合素质。
此外,还加强了团队建设,通过组织团队活动和沟通会议,增进了员工之间的合作和共识,促进了工作效率的提高。
六、存在的问题及改进方向在2024年的工作中,我们也面临了一些问题。
首先,生产线上的设备更新换代比较滞后,影响了生产效率和质量控制。
其次,某些员工的责任心和工作积极性不够高,需要加强对员工的激励和考核。
还有,缺乏长期战略规划,导致工作重心不够明确。
针对这些问题,我们将采取以下几项改进措施:更新设备,提高生产效率和质量控制;加强员工培训和激励措施,提高员工的工作积极性和责任心;制定长期战略规划,明确工作目标和重点。
精益生产七大浪费
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加,资金周转率低,制造时间变长,资金和利息被占用, 会造成库存空间的浪费,这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物;先进先出的工作造成困难;产品积压导致不良品的发生, 物流阻断过程时间变长,现场工作空间变小,存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程,对生产流程进行全面分析,找出其中的瓶颈和不必要的环节,进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备,减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间,通过标准化作业、快速换模等技术手段,减少设备调整和准备时间,提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度,采用先进的加工技术和设备,提高加工精度,减少废品和返工,降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化,利用自动化设备和智能化系统,提高生产的自动化水平,减少人工干预, 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制,建立严格的质量控制体系,对原材料、半成品和成品进行严格检测,确保产品质 量符合标准,减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工,加强员工培训,提高员工的技能水平和质量意识,使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法,减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进,建立持续改进的机制,鼓励员工提出改进建议,不断优化加工过程,提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化,可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值,从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如,可以定期组织员工进行交流和 分享经验,以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
(三)不良品的浪费
(1)不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响: (2)成本增加:不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费,导致生产成本的 增加。 (3)产能降低:不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加,进而降低了企业的产能。 (4)产品质量下降:不良品的产生会影响产品的质量,降低了产品的市场竞争力。 (5)顾客满意度下降:不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等,降低了顾客的满 意度。
生产效率建议
生产效率建议生产效率是企业发展的核心竞争力之一。
高效的生产能力不仅能够提高企业利润,还能增加顾客满意度。
为了帮助您提升生产效率,我在以下几个方面给出一些建议:一、工序优化生产流程的优化是提高生产效率的重要环节。
要对工序进行全面分析,找出瓶颈环节并进行改进。
可以采用一些先进的技术手段,如自动化设备、智能化系统等,来减少人工操作的时间和错误率。
此外,还可以通过重新设计工序的顺序,以实现材料、人力和设备的最佳利用。
二、员工培训员工是企业最宝贵的财富,他们对于提高生产效率起着关键作用。
因此,对员工进行定期培训和技能提升是非常重要的。
培训内容可以包括:操作流程、安全操作规范、质量控制等。
通过提高员工的技能水平和专业素养,可以提高他们的工作效率和产品质量。
三、设备更新随着科技的不断进步,新一代的生产设备通常能够提供更高的产能和更高的效率。
因此,及时更新和替换旧有设备是提高生产效率的一个有效途径。
在更新设备时,应该根据实际需求和生产流程选择合适的设备,并对其进行充分的测试和实验,以确保其可靠性和稳定性。
四、质量管理提高生产效率的前提是保证产品质量。
充分理解和掌握质量管理体系,并加以执行,是确保产品质量的关键。
建立科学的质量管理体系,包括从原材料采购到产品出厂的全过程质量管理,确保生产过程中不出现质量问题,减少返工率和废品率,提高生产效率。
五、供应链优化供应链的优化也是提高生产效率的重要因素。
合理规划供应链,确保生产所需的原材料、零部件和设备能够及时、稳定地供应。
与供应商建立长期合作关系,提前预订和安排生产所需的物资,可以有效避免物料短缺和延误的问题。
此外,还可以借助信息化技术,对供应链进行全面监控和管理,提高协同效应。
六、绩效考核与激励机制建立科学、公平的绩效考核机制,能够激发员工的工作积极性和创造力,提高生产效率。
通过绩效考核,及时发现问题和不足,并给予奖励和追责。
此外,合理的激励机制,如年终奖金、晋升机会等,也可以促使员工更加努力地工作,进一步提高生产效率。
精益生产培训
精益生产培训精益生产培训:提高企业竞争力的有效途径一、引言在当今激烈的市场竞争中,企业要想脱颖而出,提高自身的竞争力,必须不断优化生产流程,提高生产效率,降低成本。
精益生产作为一种高效的生产方式,已被众多企业所采用。
本文将重点介绍精益生产培训的目的、内容和方法,以及如何通过精益生产培训提高企业的竞争力。
二、精益生产培训的目的1.提高员工素质:通过培训,使员工掌握精益生产的理念和方法,提高员工在生产过程中的问题解决能力和创新意识。
2.优化生产流程:通过培训,使企业掌握精益生产的工具和技术,找出生产过程中的浪费现象,消除浪费,提高生产效率。
3.降低成本:通过培训,使企业掌握成本控制的方法,降低生产成本,提高企业盈利能力。
4.提高产品质量:通过培训,使企业掌握质量管理的方法,提高产品质量,提升企业品牌形象。
5.提高企业竞争力:通过培训,使企业掌握精益生产的系统方法,提高企业在市场中的竞争力。
三、精益生产培训的内容1.精益生产理念:培训员工了解精益生产的起源、核心理念和基本原则,使员工认识到精益生产对企业发展的重要性。
2.精益生产方法:培训员工掌握5S、TPM、看板管理、价值流分析等精益生产工具和方法,提高员工在生产过程中的问题解决能力。
3.流程优化:培训员工掌握流程优化的方法,找出生产过程中的瓶颈和浪费现象,制定改进措施,提高生产效率。
4.成本控制:培训员工掌握成本控制的方法,降低生产成本,提高企业盈利能力。
5.质量管理:培训员工掌握质量管理的方法,提高产品质量,提升企业品牌形象。
6.精益生产实施策略:培训员工掌握精益生产实施的步骤和策略,确保精益生产在企业内部的顺利推进。
四、精益生产培训的方法1.理论培训:通过课堂讲解、案例分析、小组讨论等形式,使员工掌握精益生产的理念和方法。
2.情景模拟:设置实际生产场景,让员工在实际操作中体会精益生产的方法,提高员工的问题解决能力。
3.在职培训:结合员工的工作岗位,进行针对性培训,使员工能够将所学知识运用到实际工作中。
精益生产管理提升效率的四个重点措施
精益生产管理提升效率的四个重点措施公司在生产过程中通常都存在功率低、库存大等问题,精益生产即是秉着消除浪费的原则进行流程再造,提升生产功率,降低库存,去掉全部非增值环节,以下是精益生产管理改进办法。
1、减少在制品停滞时间据调查,很多企业产品在各工序上真实加工时刻之和,只占该批商品从第一个工序到最终一个工序实践所花时刻的10~20%,也就是说80~90%的时刻是“阻滞在车间的某处”:机台旁、暂时放置区、料架上等。
在制品呈现如此多时刻的阻滞,带来现场管理艰难、拉长制作周期,进而影响交货时刻。
在咨询辅导几个月后,很多公司管理人员说“古怪,设备根本就没有变化,怎么交货按时率大幅度提高了呢?”,即便设备产出能力没有改动,假如大幅度减少在制品阻滞时刻,让商品“活动起来”,让设备都在生产加工“现在真实需求加工的”商品,就如同消除河流旁边的蓄水池,把商品按真实需求的次序在各工序间非常平顺地流向最终的工序,就像从最终工序有一根绳在各工序间拉动相同。
当存在瓶颈工序时,只需在瓶颈工序前后建立适宜的堆积站,而其他工序通过拉动或推进的方法,交货按时率就会大幅度提高。
2、缩短换型时间充分使用瓶颈工序瓶颈工序制约着公司的产出能力,瓶颈上一个小时的丢掉便是悉数系统一个小时的丢掉,因为瓶颈工序间断一小时,是没有附加的生产才能来弥补的。
假设在瓶颈资源上节省一小时调整、准备、换模时间(简称换型时间),则将能增加一个小时的加工时间,相应地,悉数系统增加一个小时的产出。
多种类小批量是商场展开的趋势,减少换模、调整、准备时间,便是增加设备的有效运用,便是“拓展了”设备的产能。
一样类型的注塑机换模,一些优良的公司只需10分钟以内,而许多公司需求120分钟摆布,距离大到10倍以上。
而笔者对这些公司进行项目咨询教训时,发现许多管理人员总侧重本公司的设备不一样,当他看到用一样的设备时又说模具不一样。
一句话,老是侧重他人设备好,自身硬件条件差,这是十分可怕的管理思想。
生产管理工作总结范本5篇
生产管理工作总结范本5篇篇1一、引言在过去的一段时间里,作为生产管理团队的一员,我全身心投入到提高生产效率、确保产品质量和推动团队创新的工作中。
在此,我将对过去一段时间的生产管理工作进行全面总结,分析工作中的成果与不足,为未来的工作提供有价值的参考。
二、生产管理工作的主要成果1. 提高了生产效率:通过优化生产流程、引入自动化设备和实施精益生产策略,生产效率得到了显著提高。
2. 确保了产品质量:建立了严格的质量控制体系,确保了产品质量的稳定性和可靠性。
3. 推动了团队创新:通过定期举行团队讨论会和培训活动,激发了团队成员的创新精神,成功开发了多个新项目。
4. 降低了生产成本:通过优化采购流程和实施节能措施,有效降低了生产成本,提高了企业的竞争力。
三、生产管理工作中的不足1. 人员培训不到位:部分员工对新技术和新设备的操作不熟练,影响了生产效率和产品质量。
2. 沟通协调不够顺畅:部门之间的沟通协调存在不畅,导致生产过程中出现的问题不能及时得到解决。
3. 创新意识有待加强:虽然团队成员具备创新精神,但在实际工作中,仍需进一步加强创新意识的培养和实践。
4. 成本控制不够精细:在成本控制方面,仍需进一步细化成本控制措施,提高成本管理的精准度。
四、未来生产管理工作的展望针对过去一段时间生产管理工作中的成果与不足,我计划在未来的工作中,重点做好以下几个方面:1. 深化流程优化和自动化设备的应用,进一步提高生产效率。
2. 完善质量控制体系,确保产品质量的持续改进和提升。
3. 加强团队成员的培训和学习,提高团队整体素质和创新能力。
4. 细化成本控制措施,提高成本管理的精准度和效果。
同时,我也将积极与相关部门沟通协调,确保生产过程中的问题能够得到及时有效的解决。
此外,我还将关注行业发展趋势和先进管理理念,不断学习和改进,以适应日益变化的市场需求和企业发展需要。
五、结论总的来说,过去一段时间的生产管理工作取得了显著的成果,但也存在一些不足和需要改进的地方。
2024年企业生产管理部工作总结5篇
2024年企业生产管理部工作总结5篇篇12. 重点工作及成果2.1 生产计划与调度2024年,生产管理部根据企业年度生产目标,制定了详细的生产计划,并严格按照计划进行调度。
通过优化生产流程,合理安排生产班次,确保了生产过程的连续性和稳定性。
同时,生产管理部还积极响应市场需求,灵活调整生产计划,以满足客户多样化的需求。
2.2 质量控制在质量控制方面,生产管理部严格执行相关质量标准,加强对原材料和半成品的检验,确保产品质量符合要求。
同时,定期组织质量培训,提高员工的质量意识,从而减少生产过程中的质量问题。
2.3 成本控制针对成本控制,生产管理部通过优化生产流程、采用新技术和节能设备等措施,有效降低了生产成本。
此外,还加强了对生产费用的核算与监控,确保各项成本控制在合理范围内。
2.4 安全生产与环保在安全生产与环保方面,生产管理部严格遵守相关法规和标准,加强对员工的安全培训和教育,提高员工的安全意识。
同时,积极推广清洁生产技术,减少废弃物排放,保护环境。
3. 存在的问题及改进措施3.1 生产计划执行不够严格尽管生产管理部制定了详细的生产计划,但在实际执行过程中,由于市场需求变化、设备故障等因素的影响,导致生产计划执行不够严格。
针对这一问题,建议加强市场预测和设备维护工作,以提高生产计划的执行率。
3.2 质量控制有待提高尽管生产管理部在质量控制方面取得了一定成绩,但仍存在一些质量问题。
针对这一问题,建议加强质量管理体系的建设和完善,提高员工的质量意识,以进一步提升产品质量。
3.3 成本控制压力较大随着原材料和人工成本的不断上涨,生产成本压力逐渐增大。
针对这一问题,建议加强成本核算与分析工作,寻找降低成本的关键环节和因素,以缓解成本控制压力。
3.4 安全生产与环保意识有待加强尽管生产管理部在安全生产与环保方面取得了一定成绩,但仍有个别员工存在违规操作和浪费资源的现象。
针对这一问题,建议加强安全培训和环保教育力度,提高员工的安全意识和环保意识。
生产服务部工作总结5篇
生产服务部工作总结5篇篇1在过去的一年中,生产服务部全体员工在公司的领导下,紧紧围绕公司的目标和任务,积极进取,努力工作,在生产、管理和服务等方面取得了显著的成绩。
一、生产管理1. 优化生产流程:通过改进生产流程,提高了生产效率,减少了生产过程中的浪费和不必要的环节,使整个生产过程更加顺畅和高效。
2. 引入新技术:积极引进和采用新技术、新设备,提高了生产自动化水平,降低了人工操作成本,提高了产品质量和稳定性。
3. 制定合理计划:根据市场需求和公司目标,制定合理的生产计划,确保了生产进度和质量,满足了客户需求。
4. 加强人员培训:定期对员工进行技能培训和安全教育,提高了员工的技能水平和安全意识,减少了生产过程中的事故和损失。
二、生产服务1. 提高服务意识:加强员工的服务意识培训,使员工充分认识到服务的重要性,并能够在工作中提供优质的服务。
2. 建立客户档案:建立客户档案,了解客户需求和反馈,及时调整服务策略,提高了客户满意度。
3. 完善服务流程:完善服务流程,简化服务环节,提高服务效率,为客户提供了更加便捷和高效的服务体验。
4. 加强沟通协调:加强内部沟通协调,确保各部门之间的信息畅通和协作顺畅,提高了整个生产服务部的运营效率。
三、质量管控1. 制定质量标准:制定严格的质量标准和检验流程,确保每一道工序都符合要求,提高了产品质量和稳定性。
2. 加强过程监控:加强过程监控和抽检力度,及时发现并解决问题,减少了不合格产品的产生。
3. 定期评估改进:定期对生产过程进行评估和改进,不断提高生产水平和产品质量。
4. 强化员工质量意识:通过培训和宣传,强化员工的质量意识,使员工充分认识到质量的重要性,并能够在工作中自觉遵守质量标准。
四、安全管理1. 制定安全制度:制定严格的安全管理制度和操作规程,明确各级人员的安全职责和操作要求。
2. 加强安全培训:定期对员工进行安全培训和应急演练,提高员工的安全意识和应急能力。
精益生产方案
精益生产管理活动策划方案1. 精益生产活动目的通过消除无效和浪费,不断降低成本、增加效率、提高质量,提升公司在市场竞争中的优势。
2. 精益生产的目标不断提升产品质量、持续降低生产成本、创造最大的效益、提高员工满意度及顾客满意度。
3.精益生产管理活动小组及职责分配组长:xx副组长:xx组员:xxx4.具体实施步骤4.1节能降耗4.1.1减少纸张浪费4.1.1.1在复印机旁放置回收纸收集箱,回收相关A4纸。
4.1.1.2技术图纸、标签的打印尽量选择回收纸。
4.1.1.3作业指导书、表单如页数较多时尽量选择双面打印。
4.1.1.4表单外面印刷避免一次印刷过多的现象,印刷量应在两个月左右用量, 防止表单优化时出现旧表单无法使用完而无法使用新表单的现象。
4.1.2物料的合理利用换规剩余的半成品,生产调度及时安排在使用期限内附带生产完。
4.1.3严格控制产品报废产品报废严格按《不合格品控制程序》流程办理,对于产生的生产不良品应选择能返工就返工,能返修就返修的原则,减少物料报废率。
4.1.4水电能源耗用4.1.4.1办公室照明、公共照明明确责任人进行管理,杜绝长明灯现象。
4.1.4.2制定空调开、关要求,并按要求执行。
4.1.4.3 部分机台进行节能蒸汽改造,充分利用废气的热量。
4.1.4.4排废风机和新空气风机的转速纳入重点管控,巡检检查是否按工艺措施跟踪卡执行。
4.1.5包装材料的回收使用包装材料尽量选择回收使用,能利用的尽量利用,如线盘、纸箱、木托等。
4.2 自动化生产导入4.2.1现有设备技改4.2.1.1 对部分机台进行控制系统一体化改造,提供产品质量,减少劳动强度,提升生产效率。
4.2.1.2对部分机台进行xxx自动测量巡检系统,提升产品质量。
4.2.1.3新设备购买:选择自动化程度较高的设备,节约相关人工成本。
4.2.1.4 各项目负责人按照“20xx年重点任务清单”的要求及措施持续跟进。
4.3安全管控4.3.1每年组织员工进行安全生产教育。
精益管理基础知识题库(定稿)
精益管理基础知识题库精益理念相关知识:1. 精益核心理念是零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。
2、精益的核心思想是“全员参与、持续改进”。
3、精益思想关键出发点是价值,而价值由客户决定。
4、精益的目的是降低成本、改善质量、缩短交期,创造价值。
5、管理目标五大要素是:质量----Q、交付----D、成本----C、士气----M 、安全----S。
6、带领变革成功的五要素是:目标-承诺-资源-技能-计划。
精益生产相关知识:1、TPS-- Toyota Production System ,丰田生产系统,或称丰田生产体系由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
2、TPS顺应时代的发展和市场的变化,经历了几十年的探索和完善,逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
3、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费,其基本理念是“必要的产品,只在必要的时间以最低的成本生产必要的数量”。
4、精益生产方式源于丰田生产方式,是由美国麻省理工学院组织世界上17 个国家的专家、学者,花费5 年时间,以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT 的典型工业为例,经理论化后总结出来的。
5、精益生产追求的目标是彻底消除无效劳动和浪费,最大限度地为企业谋取经济效益。
6、精益生产的两大支柱是:JIT和自動化。
7、推行精益生产方式的难点是在思想观念上的转变。
8、精益生产方式依存于“五大原则”,它们是价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。
9、“没有最好,只有更好”体现了精益生产的价值原则。
10、“顾客就是上帝”体现了精益生产的价值原则。
11、精益生产的七大浪费是:过量生产、过度加工、多余的动作、搬运、库存、等待、缺陷。
12、精益生产追求的七个零是指:零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
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精益生产管理提升效率的四个重点措施1 精益生产管理提升效率的四个重点措施
公司在生产过程中通常都存在功率低、库存大等问题,精益生产即是秉着消除浪费的原则进行流程再造,提升生产功率,降低库存,去掉全部非增值环节,以下是精益生产管理改进办法。
1、减少在制品停滞时间
据调查,很多企业产品在各工序上真实加工时刻之和,只占该批商品从第一个工序到最终一个工序实践所花时刻的10~20%,也就是说80~90%的时刻是“阻滞在车间的某处”:机台旁、暂时放置区、料架上等。
在制品呈现如此多时刻的阻滞,带来现场管理艰难、拉长制作周期,进而影响交货时刻。
在咨询辅导几个月后,很多公司管理人员说“古怪,设备根本就没有变化,怎么交货按时率大幅度提高了呢?”,即便设备产出能力没有改动,假如大幅度减少在制品阻滞时刻,让商品“活动起来”,让设备都在生产加工“现在真实需求加工的”商品,就如同消除河流旁边的蓄水池,把商品按真实需求的次序在各工序间非常平顺地流向最终的工序,就像从最终工序有一根绳在各工序间拉动相同。
当存在瓶颈工序时,只需在瓶颈工序前后建立适宜的堆积站,而其他工序通过拉动或推进的方法,交货按时率就会大幅度提高。
2、缩短换型时间充分使用瓶颈工序
瓶颈工序制约着公司的产出能力,瓶颈上一个小时的丢掉便是悉数系统一个小时的丢掉,因为瓶颈工序间断一小时,是没有
附加的生产才能来弥补的。
假设在瓶颈资源上节省一小时调整、准备、换模时间(简称换型时间),则将能增加一个小时的加工时间,相应地,悉数系统增加一个小时的产出。
多种类小批量是商场展开的趋势,减少换模、调整、准备时间,便是增加设备的有效运用,便是“拓展了”设备的产能。
一样类型的注塑机换模,一些优良的公司只需10分钟以内,而许多公司需求120分钟摆布,距离大到10倍以上。
而笔者对这些公司进行项目咨询教训时,发现许多管理人员总侧重本公司的设备不一样,当他看到用一样的设备时又说模具不一样。
一句话,老是侧重他人设备好,自身硬件条件差,这是十分可怕的管理思想。
假设公司通过一次投入巨额购入新设备完结一个流生产办法,虽然暂时满足了这样管理人员的的需求,但并没有处理思想意识层面的疑问,没有树立持续改进的思想。
通过改动观念、培养持续改进的理念对持续缩短换型时间尤其是瓶颈工序的换型时间十分首要,是提升公司产能、缩短制作周期的重要办法。
3、减少在制品存货、运送批量可以不等于(在很多时分应当不等于)加工批量
批量的大小直接影响到在制品库存及有效产出。
加工批量是通过一次调整准备后所加工的同种零件的数量,可所以一个或几个转运批量之和。
运送批量可以不等于(在很多时分应当不等于)加工批量此外,批量大小应是可变的,而不是固定的批量巨细。
选定量时有必要考虑到提高生产过程的连续性、平稳性及削减工序间的等待时间和减少运送工作量、运送费用等。
4、设立虚拟生产线,变“浊流”为“清流”
许多企业的设备选用机群式布置。
群式布置本身并不是问题,问题在于什物流(材料、在制品)是“浊流”,即早年一个工序的某台设备(如冲床)加工后流到后
面工序(如磨床)的哪一台设备是随意的、不固定的,这样致使什物流紊乱、计划及现场管理十分困难,常常致使制造周期长、准时交货率低的表象呈现。
正本根据
笔者这几年精益出产的推行经历,国内推行精益生产并不一定需要按工序把不一样的设备从头编排成一条线(如U型线),能够思考树立虚拟生产线,即根据公司产品特色,通过分析、归类,在
不一样车间的设备之间树立虚拟的出产线(指定那些设备与那些设备是前后工序联络),如此一来,什物流变得十分清楚成为“清流”,进而减少在制品阻滞,缩短制造周期、前进准时交货率。
精益生产是能够在短期内看到作用的管理方法,要想取得更大的效益,公司就要不断的进行改善,精益求精,没有最佳,只要非常好,要把精益生产的理念深化到每一位员工的心中,提升他们的综合素养,才是精益生产的根本。
精益生产管理提升效率的四个重点措施-14 精益生产管理提升效率的四个重点措施
精益生产,生产管理
企业在生产过程中往往都存在效率低、库存大等问题,精益生产就是秉着消除浪费的原则进行流程再造,提升生产效率,降低库存,去掉一切非增值环节,以下是精益生产管理改善措施。
1、减少在制品停滞时间
根据我们的调查,许多企业产品在各工序上真正加工时间之和,只占该批产品从第一个工序到最后一个工序实际所花时间的10~20%,也就是说80~90%的时间是“停滞在车间的某处”:机台旁、临时放置区、料架上等。
在制品出现如此多时间的停滞,带来现场管理困难、拉长制造周期,进而影响交货时间。
在咨询指导几个月后,许多企业管理人员说“奇怪,设备根本就没有变化,怎么交货准时率大幅度提高了呢?”,即使设备产出能力没有改变,如果大幅度减少在制品停滞时间,让产品“流动起来”,让设备都在生产加工“现在真正需要加工的”产品,就如同消除河流旁边的蓄水池,把产品按真正需要的顺序在各工序间十分平顺地流向最后的工序,就像从最后工序有一根绳在各工序间拉动一样。
当存在瓶颈工序时,只需在瓶颈工序前后设立合适的堆积站,而其他工序通过拉动或推动的方式,交货准时率就会大幅度提高。
2、缩短换型时间充分使用瓶颈工序
瓶颈工序制约着企业的产出能力,瓶颈上一个小时的损失就是整个系统一个小时的损失,因为瓶颈工序中断一小时,是没有附加的生产能力来补充的。
如果在瓶颈资源上节约一小时调整、准备、换模时间(简称换型时间),则将能增加一个小时的加工时间,相应地,整个系统增加一个小时的产出。
多品种小批量是市场发展的趋势,减少换模、调整、准备时间,就是增加设备的有效使用,就是“扩大了”设备的产能。
同样型号的注塑机换模,一些优秀的企业只需10分钟以内,而许多企业需要120分钟左右,差距大到10倍以上。
而笔者对这些企业进行项目咨询辅导时,发现许多管理人员总强调本企业的设备不一样,当他看到用同样的设备时又说模具不一样。
一句话,总是强调别人设备好,自身硬件条件差,这是十分可怕的管理思想。
如果企业通过一次投入巨额购入新设备实现一个流生产方式,虽然暂时满足了这样管理人员的的需求,但并没有解决思想意识层面的问题,没有树立持续改进的思想。
通过改变观念、培养持续改进的理念对持续缩短换型时间尤其是瓶颈工序的换型时间非常重要,是提升企业产能、缩短制造周期的重要方式。
3、减少在制品存货、运输批量可以不等于(在许多时候应该不等于)加工批量
批量的大小直接影响到在制品库存及有效产出。
加工批量是经过一次调整准备后所加工的同种零件的数量,可以是一个或几个转运批量之和。
运输批量可以不等于(在许多时候应该不等于)加工批量此外,批量大小应是可变的,而不是固定的批量大小。
选定批量时必须考虑到提高生产过程的连续性、平稳性及减少工序间的等待时间和减少运输工作量、运输费用等。
4、设立虚拟生产线,变“浊流”为“清流”
许多企业的设备采用机群式布置。
机群式布置本身并不是问题,问题在于实物流(材料、在制品)是“浊流”,即从前一个工序的某台设备(如冲床)加工后流到后面工序(如磨床)的哪一台设备是随意的、不固定的,这样导致实物流混乱、计划及现场管理十分困难,常常导致制造周期长、准时交货率低的现象出现。
其实根据笔者这几年精益生产的推行经验,国内推行精益生产并不一定需要按工序把不同的设备重新编排成一条线(如U 型线),可以考虑设立虚拟生产线,即根据企业产品特点,通过分析、归类,在不同车间的设备之间设立虚拟的生产线(指定那些设备与那些设备是前后工序关系),如此一来,实物流变得十分清晰成为“清流”,进而减少在制品停滞,缩短制造周期、提高准时交货率。
精益生产是能够在短期内看到效果的管理方式,要想取得更大的效益,企业就要不断的进行改善,精益求精,没有最好,只有更好,要把精益生产的理念深入到每一位员工的心中,提升他们的综合素养,才是精益生产的根本。